WO2007124873A1 - Dosierpumpe - Google Patents
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- WO2007124873A1 WO2007124873A1 PCT/EP2007/003458 EP2007003458W WO2007124873A1 WO 2007124873 A1 WO2007124873 A1 WO 2007124873A1 EP 2007003458 W EP2007003458 W EP 2007003458W WO 2007124873 A1 WO2007124873 A1 WO 2007124873A1
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- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
- F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
- F04B17/00—Pumps characterised by combination with, or adaptation to, specific driving engines or motors
- F04B17/03—Pumps characterised by combination with, or adaptation to, specific driving engines or motors driven by electric motors
- F04B17/04—Pumps characterised by combination with, or adaptation to, specific driving engines or motors driven by electric motors using solenoids
- F04B17/046—Pumps characterised by combination with, or adaptation to, specific driving engines or motors driven by electric motors using solenoids the fluid flowing through the moving part of the motor
Definitions
- the invention relates to a metering pump according to the features of the generic part of claim 1.
- Dosierpumpem of the type mentioned operate on the principle of an electromagnetically or otherwise actuated axial reciprocating pump, which promotes well-defined amounts of hydraulic fluid from an inlet region in the outlet of the pump.
- Piston pumps have a higher efficiency than other pumps. This makes it easier to realize a higher dosing accuracy.
- a typical but not exclusive field of application is the metering of fuel for a combustion process, e.g. B in an internal combustion engine in the vehicle.
- Dosing pumps usually have an outlet valve and an inlet valve.
- the inlet valve is used to allow the hydraulic fluid from the inlet region of the pump in metered quantities to flow into the reciprocating region of the pump piston.
- the fluid collected in the working chamber of the piston is conveyed and discharged by means of the outlet valve into the outlet region of the pump.
- At the beginning of a delivery stroke closes the intake valve, so that the inflow to the displacement is closed by the stroke.
- the inlet valve In the subsequent reverse suction stroke opens the inlet valve, the inlet is opened again and it flows through the resulting negative pressure a defined flow in the displacement.
- DE 10 2004 028 889 A1 shows a metering pump in the function of a piston pump for conveying a hydraulic fluid, which is used in particular in brake systems of vehicles.
- the inlet of the hydraulic fluid takes place in the form of a slot-controlled inlet valve, which is arranged in the direction of movement of the pump piston.
- the fluid collected in the displacement of the pump is conveyed through an outlet valve in the form of a ball seat valve in the outlet of the pump.
- the control bores for the inlet valve are arranged exclusively in the housing. The holes are however determined by the construction. A positive control that compensates or degrades occurring pressure peaks of the inlet area is not provided in the known arrangement.
- Hubkolbenraum be prevented by damping measures in the form of a transverse and arranged longitudinal bore in the piston, which, however, relate exclusively to the inlet region of the pump and are permanently connected thereto.
- the two holes on the inlet side is only a pressure pad, which smoothes the pressure profile of the pending between the inlet port and the inlet opening in the pumped medium. They contain air and are not suitable as feed.
- the longitudinal bore is closed at its end facing the displacement with a seal. The inlet to the displacement takes place exclusively through a suction hole in the housing, which is closed when the piston is passed over and reopened in a subsequent rearward suction stroke.
- a "positive control” is realized by the positioning of the inlet, which is positioned such that it establishes a connection between the inlet area and the lifting area in each exposed position of the piston and is only closed when the delivery end position is reached.
- the supply bore remains open until the piston reaches its final delivery position, and only when this position is reached is a further inflow of the hydraulic medium into the displacement prevented
- control bores a balance between the pressure peak and the required metering accuracy is achieved and realized in the displacement compensation for the pressure occurring during the delivery stroke. This is achieved only by modifying the bore, "slot geometry,” or other combinations of different sizes or different positioned holes, and eliminating the need for stronger return springs and higher drive forces.
- the inflow comprises an additional inflow in the housing with a further inlet valve.
- Both intake valves have different functions.
- the inlet valve arranged in the housing serves in the delivery stroke for controlling and exact filling of the displacement.
- the intake valve in the piston reduces the negative pressure in the displacement during the return / or suction stroke of the piston.
- the valve inlet in the housing may comprise a simple inlet bore, with which the conveying fluid is conveyed into the displacement of the piston during a suction stroke, and which opens and / or closes when passing over the piston.
- such an inlet valve can also be configured slit-controlled, wherein a plurality of control slots can also be provided, which are arranged concentrically to one another.
- the control bores for such a valve are advantageous in the space between the Innident the cylindrical housing and a guide sleeve for the piston arranged.
- the guide sleeve has an opening to the displacement of the pump.
- the inlet valve in the pump piston advantageously comprises a blind bore in the direction of the inlet region with a subsequent transverse bore which opens in the inlet region of the pump.
- a seat valve is provided on the front side of the piston.
- the longitudinal bore is closed by the seat body in the form of a ball.
- the mouth of the transverse bore to the inlet area remains open until the piston has reached its final delivery position.
- the overpressure present in the inlet area is also applied to the seat valve at the mouth to the displacement of the piston.
- the transverse bore closes the inlet to the ball seat valve in the end position of the piston, the pressure peak in the inlet area of the pump can not open the ball seat valve. There is no over-promotion. On the return or suction stroke, however, the transverse bore releases the conveying path again. Now, the overpressure in the suction part of the pump compared to the negative pressure in the capacity slightly open the ball seat valve, thus allowing a smooth piston stroke.
- the guide and / or bearing sleeve arranged between the housing and the piston is advantageously used.
- This type of storage of the piston is state of the art today.
- the axial length of the slide bearing sleeve extending in the direction of the transverse bore is dimensioned as a function of the piston stroke.
- the position of the transverse bore and the Ausragin the guide sleeve is arranged so that upon reaching the winningendhubes the transverse bore is covered by the Ausragmother of the sleeve in this direction and is closed.
- the sliding bearing of the piston in the guide sleeve prevents fluid material between piston and sleeve can penetrate into the displacement in the closed position.
- the dosing pump according to the invention is advantageously magnet-actuated.
- the stroke of the piston is generated with an integrated electromagnetic system, in which the piston is firmly connected to an armature of a solenoid, which is centrally surrounded by a coil.
- the pump piston forms an anchor rod arranged in the stroke direction of the armature, which passes through the cone of the magnet.
- all cavities in the inlet region and in the displacement of the piston are filled with hydraulic fluid.
- the armature displaces the piston against the force of a compression spring, which is arranged between the armature and the bearing sleeve of the piston. Due to the pumped medium collected in the displacement, the outlet valve is opened and the fluid is ejected.
- FIG. 1 shows a cross-sectional view of the invention in a first position of the pump piston.
- FIG. 2 shows a section of FIG. 1.
- Fig. 3 shows the detail of Fig. 1 in a different position of the pump piston.
- Fig. 1 shows in a cross-sectional view of a solenoid-operated fuel metering pump 1, which is used for example for diesel injection or for use in motor vehicle heating systems.
- the cylindrical pump piston 12 is fixed to the likewise cylindrical Magnet armature 13 is connected, which is surrounded centrally by a coil body 21 embedded in a magnetic coil 14.
- the flow direction of the fuel is from right to left in the direction of arrow X.
- the pump 1 essentially comprises three areas, an inlet area 2, a pump area 3 and an outlet area 4.
- the inlet and pump area 2, 3 are shown enlarged in FIGS. 2 and 3.
- the inlet portion 2 has, as shown in Fig. 1 rightmost, an intake 5 with an axial bore 7 for sucking the fuel.
- the entrance of the bore 7 is closed with a protective cap 6 against contamination in the delivery and transport state.
- the fuel flows through a filter 8 and enters a region designated as the zero closure 9. This region prevents the fuel flow into the pump region 3 when the pump piston 12 is not actuated.
- the zero seal 9 comprises a plastic sleeve 10, in the opening region of which the filter 8 is arranged. Its sleeve bottom has an axial passage opening 11 in the direction of the pump region 2 which, when the magnet armature 13 is not actuated, as is apparent in particular from FIG.
- the magnet armature 13 has a continuous stepped anchor bore 18 whose diameter is slightly increased in the direction of its cone 17 and in the other direction is designed as a chamber 19 in which the fuel can flow when the through-opening 11 is open.
- the pump piston 12 is firmly inserted as a rod. stressed.
- the armature 13, the zero closure 9 and the filter 8 are surrounded by an existing of ferromagnetic material anchor housing 20 and sealed against the plastic sleeve 10 of the zero degree 9 and the intake manifold 5 by two O-ring seals 54, 55.
- the armature 13 and thus the pump piston 12 is axially displaceable in the armature housing 20 movable.
- the outer wall of the armature 13 and the inner wall of the armature housing 20 are arranged at a distance from one another and form an inlet channel 42, which establishes a connection from the chamber 19 in the zero end 9 to the pump region 3.
- the bobbin 21 On the armature housing 20, the bobbin 21 is pushed in its left end portion, which is suitably connected by brazing or welding to the armature housing 20, and surrounded by a magnetic housing 22, at its in the direction of the inlet portion 2 extending end with the armature housing 20 is firmly connected.
- a likewise made of ferromagnetic material sleeve 23 is inserted, whose end cone 24 facing conical opening is effective as a magnetic pole, and, as the armature housing 20, in the Clamp seat within the bobbin 21 holds.
- a bearing sleeve 26 is fitted with a suction port 25, which secures as sliding bearing 27 the pressed-in the armature 13 pump piston 12 an axial guidance.
- a further inlet channel 43 is arranged, which connects the Hubankerraum 29 with the suction port 25.
- the bobbin 21 is delimited in the direction of the outlet region 4 by a conical disk 33, which forms the radial extending region of the magnetic pole.
- the bobbin 21 has at this end a radial cover 35 which is axially penetrated by the sleeve 23 and with this is firmly connected.
- the energization of the coil 14 via a protruding from the cover coupling plug 34.
- the cover 35 is sealed relative to the sleeve 23 by a further O-ring seal 56.
- Another O-ring seal 57 seals it from the magnet housing 22.
- the end faces of the sleeve 23 and the armature 13 are arranged in the middle of the bobbin 21 at an axial distance from one another and form a Hubankerraum 29, which is filled in the armature region with fuel in the de-energized state through the inlet channel 42.
- a compression spring 28 is arranged, which is supported with its one end against the end cone 24 of the armature 13 and supported with its other end against the protruding end of the bearing sleeve 26.
- the inlet channel 43 discharges via the suction opening 25 into a displacement 30, which determines the Nutzhub Silver the pump 1 in the axial direction and two inlet valves 31, 32, of which the valve 31 in the housing and the valve 32 are arranged in the piston 12. In the radial direction of the displacement 30 is determined by the inner diameter of the sleeve 23.
- the inlet valve 31 in the housing is formed by the suction opening 25 and the stroke movement of the pump piston 12.
- the associated inlet channel 43 is opened or closed by the position of the piston 12.
- the other inlet valve 32 is arranged on the end face of the piston 12. It forms a series-connected valve arrangement with a transverse bore 37 and subsequent axial blind bore 36, which is positively controlled closed as soon as the piston 12 has reached the end of the delivery stroke.
- the transverse bore 37 which is connected to the lifting armature space 29 of the Lass region 2 is in communication, is positioned so that it is closed by reaching the winningendhubes of the piston 12 of the bearing sleeve 26. However, if this inlet is opened by the position of the piston 12, the transverse bore 37 and the axial blind bore 36 form a further inlet for the displacement 30 of the pump 1.
- the mouth region of the blind bore 36 has a seat valve 38.
- the inlet via the transverse and blind bore 36, 37 is closed in the displacement 30.
- the closure is effected by a seat body 41 and a further compression spring 39, which is supported in the valve seat 40.
- the outlet region 4 essentially comprises an outlet valve 46 and an outlet nozzle 47 bounding the pump, the bore 40 of which is closed by a further protective cap 48 in the transport and storage state.
- the exhaust valve 46 is also designed like the second inlet valve 31 in the piston as a seat valve.
- the associated valve seat 50 is inserted with a central opening 51 for the passage 45 of the fuel.
- the associated seat body is designed as a ball 52 which closes the opening 51 by a further compression spring 53. During the delivery stroke of the fuel, the ball 52 is raised from its sitting position against the force of the compression spring 53 and conveys the fuel into the outlet connection 47.
- FIGS. 1 and 2 show the de-energized state in which all interspaces in the pump 1 are flooded with fuel. This concerns the Hubankerraum 29 im Inlet area 2 and in particular the displacement 30 in the pumping area 3.
- the first inlet valve 31, which is formed by the inlet channel 43 and the suction opening 25, is open.
- the second inlet valve 32 is closed, although the inlet in the piston 12 is still free, since the transverse bore 37 functioning as a control bore is not yet covered by the bearing sleeve 26 in this position. The delivery pressure of the fuel occurring in the inlet region 2 is thus directly applied to the seat valve 38.
- the coil 14 is energized and connected to the armature 13 pump piston 12 is moved in the direction against the stop 44 in its bainendposition.
- the suction opening 25 in the Lagerh ⁇ lse 26 is positioned so that it is already closed at the beginning of the delivery stroke by driving over the piston 12, so that no fuel can flow through the inlet channel 43.
- the present invention has been explained using the example of two inflows, each with two inlet valves. However, it is understandable without further explanation to those skilled in the art that the invention can also be used in metering pumps in which the inflow takes place exclusively via the second inlet valve 32 in the piston and the inflow via the first inlet valve 31 is dispensed with, so that the valve 32 in addition to control functions at the same time the filling of the displacement 30 takes over. For this purpose, only the seat valve 38 provided there is to be interpreted accordingly.
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Abstract
Dosierpumpe, umfassend ein zylinderförmiges Gehäuse mit einem in dem Gehäuse hin und her bewegten Pumpenkolben (12) zum Fördern (Förderhub), und Ansaugen (Ansaughub) eines Hydraulikfluids aus einem Einlassbereich (2) in den Auslassbereich (4) der Pumpe (1), einen Hubraum (30), in welchem das Fluid mittels des Pumpenkolbens (12) druckbeaufschlagbar ist, ein Auslassventil (46) zum gerichteten Ausstoß des im Hubraumraum (30) befindlichen Hydraulikfluids und ein im Pumpenkolben (12) angeordnetes Einlassventil (32) zum definierten Zulauf des Hydraulikfluids aus dem Einlassbereich (2) der Pumpe in den Hubraum (30). Mindestens ein Einlassventil (32) weist Steuerbohrungen (36, 37) auf, mit denen der Zulauf bis zum Erreichen des Förderendhubes des Kolbens (12) geöffnet ist, und durch diese Position der Zulauf zum Hubraum (30) unterbrochen ist.
Description
Dosierpumpe
Die Erfindung betrifft eine Dosierpumpe entsprechend den Merkmalen des gattungsbildenden Teils des Anspruches 1. Dosierpumpem der genannten Art arbeiten nach dem Prinzip einer elektromagnetisch oder anderswie betätigten axialen Hubkolbenpumpe, die genau definierte Mengen eines Hydraulikfluids aus einem Einlassbereich in den Auslassbereich der Pumpe fördert. Hubkolbenpumpen besitzen einen höheren Wirkungsgrad als andere Pumpen. Damit lässt sich eine höhere Do- siergenauigkeit besser realisieren. Ein typisches jedoch nicht ausschließliches Anwendungsgebiet ist die Dosierung von Kraftstoff für einen Verbrennungsprozess, z. B bei einem Verbrennungsmotor im Kfz.
Dosierpumpen weisen in der Regel ein Auslassventil und ein Einlassventil auf. Das Einlassventil dient dazu, das Hydraulikfluid aus dem Einlassbereich der Pumpe in dosierten Mengen in den Hubkolbenbereich des Pumpenkolbens einströmen zu lassen. Das im Arbeitsraum des Kolbens gesammelte Fluid wird mit Hilfe des Auslassventils in den Auslassbereich der Pumpe gefördert und ausgestoßen. Zu Beginn eines Förderhubes schließt das Einlassventil, so dass der Zufluss zum Hubraum durch die Hubbewe- gung geschlossen wird. Bei dem anschließenden umgekehrt verlaufenden Saughub öffnet das Einlassventil, der Zulauf wird wieder geöffnet und es strömt durch den entstehenden Unterdruck eine definierte Fördermenge in den Hubraum ein.
Durch die Hubbewegungen des Kolbens entstehen im Einlassbereich und Auslassbereich Druckspitzen des Fluids, die zu einer Überförderung der Pumpe führen können. Zur Vermeidung von Dosierfehlern sind daher Maßnahmen zur Vermeidung von Überströmungen durch das Ventil notwendig. Die Überförderung macht sich insbesondere bei steigenden Vordrücken der Pumpe bemerkbar. Angestrebt wird eine druckunabhängige Förderkennlinie. Als Lösungsansätze existieren zum einen eine Dämpfung im Einlassbereich,
zum anderen eine Druckentlastung durch eine externe Fluidleitung. Beide Lösungen sind jedoch aufwendig.
DE 10 2004 028 889 A1 zeigt eine Dosierpumpe in der Funktion als Kolbenpumpe zur Förderung eines Hydraulikfluids, welches insbesondere in Bremsanlagen von Fahrzeugen verwendet wird. Der Zulauf des Hydraulikfluids erfolgt in Form eines schlitzgesteuerten Einlassventils, das in Bewegungsrichtung des Pumpenkolbens angeordnet ist. Das im Hubraum der Pumpe gesammelte Fluid wird durch ein Auslassventil in Form eines Kugelsitzventils in den Auslassbereich der Pumpe gefördert. Bei der bekannten Anordnung sind die Steuerbohrungen für das Einlassventil ausschließlich im Gehäuse angeordnet. Die Bohrungen sind jedoch durch die Konstruktion festgelegt. Eine Zwangssteuerung, die auftretende Druckspitzen des Einlassbereiches ausgleicht oder abbaut, ist bei der bekannten Anordnung nicht vorgesehen. Hierzu sind aufwendige Mittel, wie externe Fluidleitungen oder Dämpfungsmaßnahmen im Einlassbereich erforderlich. Wird auf diese zusätzlichen Maßnahmen verzichtet, ist für die Pumpe eine stärkere Feder notwendig. Hierzu ist wiederum eine hohe Betätigungskraft notwendig, da der Kolben eine hohe Rückstellkraft in Form einer starken Feder überwinden muss. DE 43 28 621 A1 zeigt eine Dosierpumpe, bei der Überströmungen im
Hubkolbenraum durch Dämpfungsmaßnahmen in Form von einer Quer- und dazu angeordneten Längsbohrung im Kolben verhindert werden, die jedoch ausschließlich den Einlassbereich der Pumpe betreffen und mit diesem permanent verbunden sind. Die beiden Bohrungen stellt Einlassseitig lediglich ein Druckpolster dar, das den Druckverlauf des zwischen der Einlassöffnung und dem Zulauföffnung im Gehäuse anstehenden Fördermediums glättet. Sie enthalten Luft und sind als Zulauf nicht geeignet. Die Längsbohrung ist an ihrem dem Hubraum zugewandten Ende mit einer Abdichtung verschlossen. Der Zulauf in den Hubraum erfolgt ausschließlich durch eine Ansaugbohrung im Gehäuse, die beim Überfahren des Kolbens geschlossen und bei einem anschließenden rückwärtigen Saughub wieder geöffnet wird.
In einer durch die Praxis bestimmten Weiterentwicklung der Pumpe wurde die Abdichtung des Kolbens gegenüber dem Hubraum durch ein im Ventilkäfig angeordnetes Sitzventil mit einem bestimmten und begrenzten Schließdruck ersetzt, wodurch auch ein Zulauf im Kolben ermöglicht wird. Die axiale Anordnung der mit dem Zufluss verbunden Querbohrung am Kolbenumfang definiert lediglich den Nutzhub des Hubraumes. Ist der Hubkolben bei einem Förderhub an seinem dem Auslass zugewandten Anschlag angelangt, so ist bei der bekannten Anordnung nicht sichergestellt, dass der Zufluss durch die Querbohrung verschlossen ist. Ist die Querboh- rung nicht verschlossen, so kann bei Erreichen des Förderendhubes auf Grund der Druckspitzen am Einlassbereich weiteres Fluid durch die im Kolben angeordnete Steuerbohrungen nachströmen. Damit besteht die Gefahr, dass das Sitzventil aus seiner Schließstellung angehoben wird und zu einer Überförderung führt. Es ist die Aufgabe der Erfindung die durch Überförderung bedingten
Dosierfehler mit einfachen Mitteln zu verhindern. Die Lösung der Aufgabe erfolgt in Zusammenhang mit den gattungsbildenden Merkmalen des Anspruches 1 durch dessen kennzeichnende Merkmale.
Durch die Erfindung wird eine „Zwangssteuerung" durch die Positio- nierung des Zulaufes realisiert, der so positioniert ist, dass er in jeder belebeigen Position des Kolbens eine Verbindung zwischen dem Einlassbereich und dem Hubreich herstellt und erst bei Erreichen der Förderendposition geschlossen wird. Damit wird eine Überförderung und damit bedingte Dosierfehler durch eine vom Einlassventil her gesteuerte Zu- laufbegrenzung während des Förderhubes realisiert. Die Zulaufbohrung bleibt so lange geöffnet, bis der Kolben seine Förderendstellung erreicht hat. Erst bei Erreichen dieser Position wird ein weiterer Zulauf des Hydraulikmediums in den Hubraum verhindert. Hierzu sind keine oder nur geringe zusätzliche Maßnahmen für den Zufluss erforderlich, da in vielen Anwendun- gen diese Bohrungen bereits vorhanden sind. Sie dienten jedoch laut Stand der Technik ausschließlich als permanent offener Strömungskanal. Eine
Verwendung als Steuerbohrung war bisher noch nicht vorgesehen. Die bei der Erfindung jetzt als Steuerbohrung verwendete Zulaufbohrung muss lediglich so geformt sein, dass eine definierte Schließfunktion erreicht wird. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Steuerbohrungen wird eine Balance zwischen der Druckspitze und der geforderten Dosiergenauigkeit erzielt und im Hubraum eine Ausgleichsmöglichkeit für den beim Förderhub auftretenden Überdruck realisiert. Dies wird ausschließlich durch Modifikation der Bohrung, der „Schlitzgeometrie", oder anderen Kombinationen von verschiedenen Größen oder verschiedenen positionierten Bohrungen erreicht. Der Einbau von stärkeren Rückstellfedern und dadurch bedingte höhere Antriebskräften ist nicht erforderlich.
Der Vorteil eines schlitzgesteuerten aus dem Stand der Technik bekannten Einlassventils wird zusätzlich durch Maßnahmen gegen Überförderung verbessert. Damit wird die Fördergenauigkeit - je nach Ausle- gung der Ein- und Auslassventile und des Betriebspunktes - um ein vielfaches unabhängig vom Vordruck. Damit wird ein vor dem Arbeitsvolumen angeordnetes Einlassventil realisiert, das eine Reihenschaltung zweier Einlassventile umfasst.
In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung umfasst der Zufluss einen zusätzlichen Zufluss im Gehäuse mit einem weiteren Einlassventil. Beide Einlassventile haben unterschiedliche Funktionen. Das im Gehäuse angeordnete Einlassventil dient im Förderhub zum Steuern und genauen Be- füllen des Hubraumes. Das Einlassventil im Kolben hingegen reduziert beim Rück/ oder Saughub des Kolbens den Unterdruck im Hubraum. Der Ventilzufluss im Gehäuse kann eine einfache Zulaufbohrung umfassen, mit der bei einem Saughub das Förderfluid in den Hubraum des Kolbens gefördert wird, und die beim Überfahren des Kolbens öffnet und / oder schließt. Zusätzlich kann ein solches Einlassventil jedoch auch schlitzgesteuert ausgeführt sein, wobei auch mehrere Steuerschlitze vorgesehen sein können, die konzentrisch zueinander angeordneten sind. Die Steuerbohrungen für ein derartiges Ventil sind dabei vorteilhaft im Raum zwischen dem
Innumfang des zylinderförmigen Gehäuses und einer Fϋhrungshülse für den Kolben angeordnet. Die Führungshülse weist dabei eine Öffnung zum Hubraum der Pumpe auf.
Das Einlassventil im Pumpenkolben umfasst vorteilhaft eine Sackboh- rung in Richtung des Einlassbereiches mit einer anschließenden Querbohrung auf, die im Einlassbereich der Pumpe mündet. Als Verschluss ist an der Stirnseite des Kolbens ein Sitzventil vorgesehen. Die Längsbohrung wird durch den Sitzkörper in Form einer Kugel verschlossen. Die Mündung der Querbohrung zum Einlassbereich bleibt so lange geöffnet, bis der Kolben seine Förderendstellung erreicht hat. Der im Einlassbereich anstehende Überdruck liegt dadurch auch am Sitzventil an der Mündung zum Hubraum des Kolbens an.
Da in der Endposition des Kolbens die Querbohrung den Zulauf zu dem Kugelsitzventil verschließt, kann die im Einlassbereich der Pumpe an- stehende Druckspitze das Kugelsitzventil nicht öffnen. Es findet keine Überförderung statt. Beim Rück- /oder Saughub gibt die Querbohrung den Förderweg hingegen wieder frei. Jetzt kann der Überdruck im Saugteil der Pumpe gegenüber dem Unterdruck im Hubraum das Kugelsitzventil leicht öffnen, um somit einen leichtgängigen Kolbenhub zu ermöglichen. Für den Verschluss der Steuerbohrung bzw. der Querbohrung zum
Einlassbereich sind keine zusätzlichen Maßnahmen erforderlich. Hierbei wird vorteilhaft die zwischen dem Gehäuse und dem Kolben angeordnete Füh- rungs- und / oder Lagerhülse verwendet. Diese Art der Lagerung des Kolbens ist heute Stand der Technik. Die axiale Länge der in Richtung der Querbohrung erstreckenden Gleitlagerhülse wird in Abhängigkeit vom Kolbenhub dimensioniert. Die Position der Querbohrung und die Ausraglänge der Führungshülse ist so angeordnet, dass bei Erreichen des Förderendhubes die Querbohrung von der Ausraglänge der Hülse in diese Richtung abgedeckt ist und verschlossen ist. Die Gleitlagerung des Kolbens in der Führungshülse verhindert, dass in der Schließlage Fluidmaterial zwischen Kolben und Hülse in den Hubraum eindringen kann.
Die erfindungsgemäße Dosierpumpe wird vorteilhaft magnetbetätigt. Der Hub des Kolbens wird mit einem integriertem elektromagnetischen System erzeugt, bei dem der Kolben fest mit einem Anker eines Hubmagneten verbunden ist, der zentrisch von einer Spule umgeben ist. Der Pumpenkol- ben bildet eine in Hubrichtung des Ankers angeordnete Ankerstange, die den Konus des Magneten durchgreift. Im unbestromten Zustand sind alle Hohlräume im Einlassbereich und im Hubraum des Kolbens mit Hydraulikfluid ausgefüllt. Wird die Spule bestromt verschiebt der Anker den Kolben gegen die Kraft einer Druckfeder, die zwischen Anker und der Lagerhülse des KoI- bens angeordnet ist. Durch das im Hubraum gesammelte Fördermedium wird das Auslassventil geöffnet und das Fördermedium ausgestoßen. Gleichzeitig wird ein weiterer Zulauf gesperrt. In dieser Zeit läuft in dem zum Einlassbereich zugehörigen Ankerhubraum weiteres Fluidmaterial nach. Wird der Strom abgeschaltet, drückt die Feder den Anker und damit den Kolben wie- der in die Ausgangsposition zurück. Es beginnt der rückwärtige Saughub. Dabei entsteht in dem Hubraum des Kolbens ein Unterdruck. Über das jetzt wieder geöffnete Einlassventil, sowohl das im Gehäuse als auch das im Kolben, kann neues Fluidmaterial in dem Hubraum nachlaufen, bis bei erneuter Bestromung des Magneten ein weiterer Förderhub erfolgt. Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den
Unteransprüchen und einem in der Zeichnung beschriebenem Ausführungsbeispiel.
Fig. 1 zeigt eine Querschnittsdarstellung der Erfindung in einer ersten Position des Pumpenkolbens. Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt aus Fig. 1 .
Fig. 3 zeigt den Ausschnitt von Fig. 1 in einer anderen Position des Pumpenkolbens.
Fig. 1 zeigt in einer Querschnittsdarstellung eine magnetbetätigten Kraftstoffdosierpumpe 1 , die beispielsweise zur Dieselnachspritzung oder für den Einsatz in Kfz Heizsystemen verwendet wird. Der zylinderförmige Pumpenkolben 12 ist dabei fest mit dem ebenfalls zylinderförmigen
Magnetanker 13 verbunden, der zentrisch von einer in einem Spulenkörper 21 eingebetteten Magnetspule 14 umgeben ist. Mit der Pumpe 1 werden genau bemessene Mengen an Kraftstoff aus einem Tank zu einem Verbraucher gefördert. Die Durchflussrichtung des Kraftstoffes erfolgt von rechts nach links in Pfeilrichtung X.
Die Pumpe 1 umfasst im Wesentlichen drei Bereiche, einen Einlassbereich 2, einen Pumpenbereich 3 und einen Auslassbereich 4. Einlass- und Pumpenbereich 2, 3 sind vergrößert in Fig. 2 und Fig. 3 dargestellt.
Der Einlassbereich 2 weist, wie aus Fig. 1 ganz rechts ersichtlich ist, einen Ansaugstutzen 5 mit einer axialen Bohrung 7 zum Ansaugen des Kraftstoffes auf. Der Eingang der Bohrung 7 ist mit einer Schutzkappe 6 gegen Verunreinigung im Liefer- und Transportzustand verschließbar. Vom Ansaugstutzen 5 fließt der Kraftstoff durch einen Filter 8 und gelangt in einen als Nullabschluss 9 bezeichneten Bereich. Dieser Bereich verhindert den Kraftstoffzufluss in den Pumpenbereich 3 bei nicht betätigtem Pumpenkolben 12. Der Nullabschluss 9 umfasst eine Kunststoffhülse 10, in deren Öffnungsbereich der Filter 8 angeordnet ist. Dessen Hülsenboden weist eine axiale Durchgangsöffnung 11 in Richtung des Pumpenbereiches 2 auf, die bei nicht betätigtem Magnetanker 13, wie dies insbesondere aus Fig. 2 er- sichtlich ist, durch einen in Richtung der Öffnung 11 sich erstreckenden rückwärtigen Kolbenstutzen 15 verschlossen ist. Bei Betätigung des Pumpenkolbens 12, wie dies insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist, wird die Durchgangsöffnung 11 für den Kraftstoff geöffnet. Die sichere Abdichtung zwischen der Öffnung 11 und dem Kolbenstutzen 15 wird durch eine am Au- ßenumfang des Kolbenstutzens 15 angeordnete erste O-Ring Abdichtung 16 sichergestellt.
Der Magnetanker 13 weist eine durchgehende gestufte Ankerbohrung 18 auf, deren Durchmesser sich in Richtung seines Konusses 17 leicht vergrößert und in der anderen Richtung als Kammer 19 ausgestaltet ist, in welcher der Kraftstoff bei geöffneter Durchgangsöffnung 11 einströmen kann. In der Ankerbohrung 18 ist der Pumpenkolben 12 als Stange fest einge-
spannt. Bei einer Hubbewegung des Ankers 13 öffnet bzw. schließt der in Richtung Ansaugstutzens 5 gerichteten Kolbenstutzen 15 die Durchgangsöffnung 11 zum Ansaugstutzen 5.
Der Anker 13, der Nullabschluss 9 und der Filter 8 sind von einem aus ferromagnetischem Material bestehenden Ankergehäuse 20 umgeben und gegen die Kunststoffhülse 10 des Nullabschlusses 9 und dem Ansaugstutzen 5 durch jeweils zwei O-Ringabdichtungen 54, 55 abgedichtet. Der Anker 13 und damit der Pumpenkolben 12 ist in dem Ankergehäuse 20 axial verschieblich bewegbar. Die Aussenwandung des Ankers 13 und die Innen- wandung des Ankergehäuses 20 sind im Abstand zu einander angeordnet und bilden einen Zulaufkanal 42, der eine Verbindung von der Kammer 19 im Nullabschluss 9 zu dem Pumpenbereich 3 herstellt.
Auf dem Ankergehäuse 20 ist in seinem linken Endbereich der Spulenkörper 21 aufgeschoben, der zweckmäßig durch Hartlöten oder Schweißen mit dem Ankergehäuse 20 verbunden, und von einem Magnet- gehäuse 22 umgeben ist, das an seinem in Richtung des Einlassbereiches 2 sich erstreckenden Ende mit dem Ankergehäuse 20 fest verbunden ist.
Von der anderen (linken) Seite in Fig. 1 ist in dem Spulenkörper 21 eine ebenso aus ferromagnetischen Werkstoff bestehende Hülse 23 einge- schoben, deren dem Endkonus 24 zugewandten konischen Öffnung als Magnetpol wirksam wird, und die sich, wie das Ankergehäuse 20, im Klemmsitz innerhalb des Spulenkörpers 21 hält. In der Hülse 23 ist eine Lagerhülse 26 mit einer Ansaugöffnung 25 eingepasst, welche als Gleitlager 27 den in den Anker 13 eingepressten Pumpenkolben 12 eine axiale Führung sichert. Zwischen der Hülse 23 und der Lagerhülse 26 ist ein weiterer Zulaufkanal 43 angeordnet, der den Hubankerraum 29 mit der Ansaugöffnung 25 verbindet.
Der Spulenkörper 21 ist in Richtung des Auslassbereiches 4 durch eine Konusscheibe 33 begrenzt, die den radialen sich erstreckenden Bereich des Magnetpols bildet. Der Spulenkörper 21 weist an diesem Ende eine radiale Abdeckung 35 auf, die axial von der Hülse 23 durchgriffen ist und mit
dieser fest verbunden ist. Die Bestromung der Spule 14 erfolgt über einen aus der Abdeckung herausragenden Kupplungsstecker 34. Die Abdeckung 35 ist gegenüber der Hülse 23 durch eine weitere O- Ringabdichtung 56 abgedichtet. Eine weitere O-Ringabdichtung 57 dichtet sie gegenüber dem Magnetgehäuse 22 ab.
Die Stirnseiten der Hülse 23 und des Ankers 13 sind in der Mitte des Spulenkörpers 21 im axialen Abstand zueinander angeordnet und bilden einen Hubankerraum 29, der im unbestromten Zustand durch den Zulaufkanal 42 im Ankerbereich mit Kraftstoff gefüllt ist. In dem Bereich 29 ist eine Druckfeder 28 angeordnet, die sich mit Ihrem einem Ende gegen den Endkonus 24 des Ankers 13 stützt und mit ihrem anderen Ende gegen das herauskragende Ende der Lagerhülse 26 abstützt. Bei Bestromung der Spule 14 wird der Anker 13 mitsamt dem Pumpenkolben 12 gegen die Kraft der vorgespannten Druckfeder 28 (nach links) in Richtung des Konusses 17 ver- schoben (Fig. 3).
Der Zulaufkanal 43 mündet über die Ansaugöffnung 25 in einen Hubraum 30, der in axialer Richtung den Nutzhubbereich der Pumpe 1 festlegt und zwei Einlassventile 31 , 32 aufweist, von denen das Ventil 31 im Gehäuse und das Ventil 32 im Kolben 12 angeordnet sind. In radialer Richtung wird der Hubraum 30 durch den Innendurchmesser der Hülse 23 festgelegt.
Das Einlassventil 31 im Gehäuse wird durch die Ansaugöffnung 25 und die Hubbewegung des Pumpenkolbens 12 gebildet. Beim Überfahren der Öffnung 25 wird der zugehörige Zulaufkanal 43 jeweils durch die Position des Kolbens 12 geöffnet bzw. verschlossen. Durch eine axiale Positionierung der Ansaugöffnung 25 und Gestaltung der Öffnungsbohrungen sind bei diesem Ventil 31 auch Steuerfunktionen zu realisieren.
Das andere Einlassventil 32 ist an der Stirnseite des Kolbens 12 angeordnet. Es bildet mit einer Querbohrung 37 und anschließenden axialen Sackbohrung 36 eine in Reihe geschalte Ventilanordnung, die zwangsge- steuert geschlossen ist, sobald der Kolben 12 das Ende des Förderhubes erreicht hat. Die Querbohrung 37, die mit dem Hubankerraum 29 des Ein-
lassbereiches 2 in Verbindung steht, ist so positioniert, dass sie bei Erreichen des Förderendhubes des Kolbens 12 von der Lagerhülse 26 verschlossen ist. Ist jedoch dieser Zulauf durch die Position des Kolbens 12 geöffnet, bilden die Querbohrung 37 und die axiale Sackbohrung 36 einen weiteren Zulauf für den Hubraum 30 der Pumpe 1.
Der Mündungsbereich der Sackbohrung 36 weist ein Sitzventil 38 auf. In der Sitzposition ist der Zulauf über die Quer- und Sackbohrung 36, 37 in den Hubraum 30 verschlossen. Der Verschluss erfolgt durch einen Sitzkörper 41 und einer weiteren Druckfeder 39, die sich in dem Ventilsitz 40 abgestützt.
Der Kolben 12 stößt in seinem Förderendhub elastisch gegen einen Anschlag 44, der als Dämpfungsscheibe ausgeführt ist und einen zentralen Durchlass 45 für den durch einen Förderhub ausstoßende Kraftstoff aufweist, der dadurch in den Auslassbereich 4 der Pumpe 1 gefördert wird. Der Auslassbereich 4 umfasst im Wesentlichen ein Auslassventil 46 und einem die Pumpe begrenzenden Auslassstutzen 47, dessen Bohrung 40 im Transport und Lagerzustand von einer weiteren Schutzkappe 48 verschlossen ist.
Das Auslassventil 46 ist ebenfalls wie das zweite Einlassventil 31 im Kolben als Sitzventil ausgeführt. In der Hülse 23 ist an ihrem dem Auslassventil 46 zugewandten Ende der zugehörige Ventilsitz 50 mit einer zentralen Öffnung 51 für den Durchlass 45 des Kraftstoffes eingesetzt. Der zugehörige Sitzkörper ist als Kugel 52 ausgeführt, die durch eine weitere Druckfeder 53 die Öffnung 51 verschließt. Beim Förderhub des Kraftstoffes wird die Ku- gel 52 aus ihrer Sitzstellung gegen die Kraft der Druckfeder 53 angehoben und fördert den Kraftstoff in den Auslassstutzen 47.
Die Wirkungsweise einer derart aufgebauten Dosierpumpe 1 ist wie folgt:
Die durch Fig. 1 und Fig. 2 dargestellte Positionen des Magnetankers 13 zeigen den unbestromten Zustand, bei dem alle Zwischenräume in der Pumpe 1 mit Kraftstoff geflutet sind. Dies betrifft den Hubankerraum 29 im
Einlassbereich 2 und insbesondere den Hubraum 30 im Pumpbereich 3. Das erste Einlassventil 31 , das durch den Zulaufkanal 43 und der Ansaugöffnung 25 gebildet ist, ist geöffnet. Das zweite Einlassventil 32 ist dagegen verschlossen, obwohl der Zulauf im Kolben 12 noch frei ist, da die als Steu- erbohrung fungierende Querbohrung 37 in dieser Position noch nicht von der Lagerhülse 26 abgedeckt ist. Der im Einlassbereich 2 auftretende Förderdruck des Kraftstoffes liegt somit direkt am Sitzventil 38 an.
Bei einem Förderhub der Pumpe (nach links) wird die Spule 14 bestromt und der mit dem Anker 13 verbundene Pumpenkolben 12 wird in Richtung gegen den Anschlag 44 in seine Förderendposition bewegt. Die Ansaugöffnung 25 in der Lagerhϋlse 26 ist so positioniert, dass sie schon zu Beginn des Förderhubes durch Überfahren des Kolbens 12 geschlossen wird, so dass kein Kraftstoff mehr durch den Zulaufkanal 43 strömen kann.
Der im Hubraum 30 gesammelte Kraftstoff wird durch den Förderhub in den Auslassbereich 4 der Pumpe 1 gedrückt. Die dort angeordnete Kugel 52 des Auslassventils 46 wird angehoben und fördert den Kraftstoff in den Auslassstutzen 47. Bei Erreichen des Förderendhubes, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist auch der Zulauf über das zweite Einlassventil 32 im Kolben 12 gesperrt, da erfindungsgemäß die Querbohrung 37 in dieser Position von der Lagerhülse 26 abgedeckt ist. Damit werden im Einlassbereich 2 in der Kolbenstellung auftretende Druckspitzen nicht mehr abgebaut, die zu einer Überförderung im Hubkolbenbereich 30 der Pumpe 1 führen könnten.
Mit dem Beginn des Förderhubes wird gleichzeitig der Verschluß des Nullabschlusses 9 am hinteren Ende des Ankers 13 geöffnet, und es fließt gleichzeitig neuer Kraftstoff in den Hubankerraum 29 nach.
Mit Erreichen der (linken) Förderendposition am Anschlag 44 des Auslassventils 46 wird die Bestromung der Spule 14 unterbrochen. Durch die Rückstellkraft der ersten Druckfeder 28 im Ankerhubraum 29 wird der Anker 13 mitsamt dem Kolben 12 in seine Ausgangsituation (Fig. 2) zurückgeschoben, wodurch im Hubraum 30 einen Unterdruck mit einer Sogwirkung erzeugt wird. Sobald die Ansaugöffnung 25 und die Querbohrung 37
durch das Zurückfahren des Kolbens 12 wieder frei sind, kann neuer Kraftstoff in den Hubraum 30 nachströmen, bis der Kolben 12 seine Ausgangsposition wieder erreicht hat, und ein weiterer Zufluss durch den Nullabschluss 9 gestoppt wird. Anschließend erfolgt ein weiterer Förderhub durch erneute Bestromung der Spule 14.
Die vorliegende Erfindung wurde am Beispiel zweier Zuflüsse mit jeweils zwei Einlassventilen erläutert. Es ist aber ohne weitere Erläuterungen für Fachleute nachzuvollziehen, dass die Erfindung auch bei Dosierpumpen in Anwendung kommen kann, bei denen der Zufluss ausschließlich über das zweite Einlassventil 32 im Kolben erfolgt und auf den Zufluss über das erste Einlassventil 31 verzichtet wird, so dass das Ventil 32 neben Steuerfunktionen auch gleichzeitig die Befüllung des Hubraumes 30 übernimmt. Hierzu ist lediglich das dort vorgesehene Sitzventil 38 entsprechend auszulegen.
Claims
Patentansprüche
1 ) Dosierpumpe, umfassend
Ein zylinderförmiges Gehäuse mit einem in dem Gehäuse hin und her bewegten Pumpenkolben (12) zum Fördern (Förderhub), und Ansaugen (Ansaughub) eines Hydraulikfluids aus einem Einlassbereich (2) in den Auslassbereich (4) der Pumpe (1 ),
Einen Hubraum (30), in welchem das Fluid mittels des Pumpenkolbens (12) druckbeaufschlagbar ist, Ein Auslassventil (46) zum gerichteten Ausstoß des im
Hubraumraum (30) befindlichen Hydraulikfluids und ein im Pumpenkolben (12) angeordnetes Einlassventil (32) zum definierten Zulauf des Hydraulikfluids aus dem Einlassbereich (2) der Pumpe in den Hubraum (30), Dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens ein Einlassventil (32)
Steuerbohrungen (36, 37) aufweist, mit denen der Zulauf bis zum Erreichen des Förderendhubes des Kolbens (12) geöffnet ist, und durch diese Position der Zulauf zum Hubraum (30) unterbrochen ist.
2) Dosierpumpe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Zulauf über eine weitere Zuflussbohrung (25) im Gehäuse mit einem zusätzlichen Einlaufventil (31 ) erfolgt.
3) Dosierpumpe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zusätzliche Einlassventil (31 ) schlitzgesteuert ist.
4) Dosierpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerbohrung eine axiale Sackbohrung (36) in Richtung des Einlassbereiches mit einer anschließenden Querbohrung (37) umfasst.
5) Dosierpumpe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Querbohrung (37) axial so positioniert ist, dass sie bei Erreichen des Förderendhubes verschlossen ist.
6) Dosierpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlassventil (32) den Durchlass der Sackbohrung (36) zum Hubraum (30) steuert.
7) Dosierpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlassventil 32) ein Sitzventil (38) mit einem die
Sackbohrung (36) verschließenden Sitzkörper (41 ) umfasst.
8) Dosierpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (30) in einer fest mit dem Gehäuse verbundenen Lagerhülse (26) gleitend gelagert ist.
9) Dosierpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei Erreichen des Förderendhubes die Querbohrung (37) von der Lagerhülse (26) verschlossen ist.
10) Dosierpumpe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (12) elektromagnetisch betätigt wird, insbesondere durch einen auf dem Gehäuse aufgeschobenen Hubmagneten.
11 ) Dosierpumpe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der
Kolben (12) fest mit einem Magnetanker (13) des Hubmagneten verbunden ist.
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