WO2007122045A1 - Motorhaubenverkleidung - Google Patents

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WO2007122045A1
WO2007122045A1 PCT/EP2007/052663 EP2007052663W WO2007122045A1 WO 2007122045 A1 WO2007122045 A1 WO 2007122045A1 EP 2007052663 W EP2007052663 W EP 2007052663W WO 2007122045 A1 WO2007122045 A1 WO 2007122045A1
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WO
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self
layer
bonnet
supporting layer
hood
Prior art date
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PCT/EP2007/052663
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English (en)
French (fr)
Inventor
Albert Kallenberg
Original Assignee
Carcoustics Techconsult Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0838—Insulating elements, e.g. for sound insulation for engine compartments

Definitions

  • the invention relates to an acoustically effective hood panel for a motor vehicle, with a self-supporting layer and an associated cover layer arranged on the motor side.
  • the bonnet cover according to the invention comprises a self-supporting layer and at least one associated, motor side disposed cover layer of an air-permeable synthetic fiber fleece.
  • MY / JB 051174WO Self-supporting layer is formed from wood fibers and thermoplastic fibers molded part which is at least partially permeable to air at a layer thickness in the range of 1 to 3.5 mm and in at least one air-permeable surface portion has a flow resistance in the range of 10 to 800 kNs / m 4 .
  • the thermoplastic fibers of the molded part have a melting temperature above 160 0 C.
  • the bonnet cowling according to the invention has a comparatively simple construction in this preferred embodiment.
  • the formed from wood fibers and thermoplastic fibers press molding gives her a high inherent stability, so that less mounting elements ⁇ eg clip elements ⁇ are necessary than in conventional bonnet fairing for the assembly of the hood trim.
  • the production of the engine hood panel according to the invention is possible with a simple frame tool and thus requires only relatively low tooling costs.
  • the materials required for the production of the bonnet cover according to the invention are available relatively inexpensively.
  • the use of thermoplastic fibers whose melting temperature is higher than 160 0 C, allows a high temperature load of the hood trim according to the invention.
  • the air-permeable synthetic fiber fleece used as the cover layer gives the bonnet cover a pleasing, high-quality appearance.
  • the bonnet cover according to the invention is characterized by its good stackability also by advantageous logistical properties.
  • a preferred embodiment of the engine hood trim according to the invention provides that its self-supporting layer has surface areas with different flow resistance.
  • An embodiment in which the self-supporting layer has a first area region which has a flow resistance in the range of 10 to 50 kNs / m 4 and at least one further area area which has a flow resistance in the region has proven to be favorable for broadband sound absorption Range of 60 to 800 kNs / m 4 .
  • a further advantageous embodiment of the bonnet cowling according to the invention is characterized in that the self-supporting, at least partially air-permeable layer is arranged substantially at a distance from the sheet metal motor hood.
  • the self-supporting layer preferably delimits with the hood an air space which acts as an acoustic spring, while the self-supporting layer at least partially acts as an oscillatable mass of the acoustic spring-mass system thus formed.
  • the self-supporting layer on its side facing the hood at least partially with a
  • the bonnet cowling according to the invention offers in this embodiment an advantageous impact protector in the event that a pedestrian collides in an accident on the hood in the hard engine block. The impact and risk of injury can be significantly reduced for a pedestrian.
  • the aluminum foil is preferably made microperforated, wherein the hole diameter of the perforation in the range of 0.03 and 1 mm. This makes it possible to further improve a broadband sound absorption of the bonnet cover according to the invention.
  • Fig. 1 is a front perspective view of a
  • Fig. 2 is a cross-sectional view of a portion of a hood with an attached thereto
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a portion of an engine hood with an engine cowl trim attached thereto according to a second embodiment
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a portion of a hood with an engine hood cover attached thereto according to a third embodiment
  • Fig. 5 is a front perspective view of a
  • the hood panel 1 shown in Fig. 1 is fastened with a few clip elements 2 on the underside of an engine hood 3 made of sheet metal of a motor vehicle.
  • the hood panel 1 consists in its simplest embodiment of a self-supporting layer 4 and a covering layer 5 connected thereto cohesively (see Fig. 2).
  • the self-supporting layer 4 is a formed from wood fibers and thermoplastic fibers molded part with high intrinsic stability.
  • the layer thickness of the press molding 4 is in the range of 1 to 3.5 mm.
  • the thermoplastic fibers used in the mold part 4 have a melting temperature of at least 160 0 C, preferably of at least 180 0 C. The ratio
  • MY / DS 051174WO from wood fibers to thermoplastic fibers in the molded article ranges from 5: 1 to 2: 1.
  • the self-supporting layer 4 is at least partially permeable to air and has in at least one air-permeable surface section a flow resistance in the range of 10 to 800 kKfs / m 4 , preferably in the range of 30 to 800 kNs / m 4 .
  • the self-supporting layer 4 is locally densified differently, so that it has a plurality of surface areas with different flow resistance.
  • a certain surface area of the self-supporting layer 4 has a length-related flow resistance in the range of 10 to 50 kNs / m 4 , preferably in the range of 30 to 50 kNs / m 4 , while at least one further surface area of the self-supporting layer 4 has a length-related flow resistance in the range of 60 to 800 kNs / m 4 .
  • the motor side arranged, connected to the self-supporting layer 4 covering 5 is made of a thin air-permeable synthetic fiber fleece, preferably formed from a polyester fleece.
  • the thickness of the cover layer 5 is in the range of 0.01 and 0.5 mm.
  • the compound of the cover layer 5 with the self-supporting layer 4 is designed as an adhesive bond.
  • a thermoplastic and / or thermosetting powder adhesive is applied to the cover layer 5 and / or the self-supporting layer 4 in advance.
  • the powder glue is applied to the cover layer 5 and / or the self-supporting layer 4 in advance.
  • MY / js 051174WO forms in the cured state an air-permeable network.
  • the shape of the bonnet trim 1 according to the invention is adapted to the underside structure of the bonnet 3. This means that stability-increasing formations of the engine hood 3, such as beads, grooves, depressions and the like on the underside of the hood, at least partially in a corresponding form, are also formed in the engine hood lining 1.
  • the hood panel 1 is preferably secured by means of clip elements 2 to spoke or channel-shaped protrusions 3.1 of the hood 3.
  • the self-supporting layer 4 is applied to the respective shape 3.1.
  • the clip element 2 is latched in an opening 6 of the lower-side hood extension 3.1, wherein the region of the hood cover 1 surrounding the clip element 2 is clamped with slight pressure between the hood extension 3.1 and the head 2.1 of the clip element 2.
  • the hood panel 1 Adjacent to a spoke or channel-shaped hood projection 3.1 according to FIG. 2, the hood panel 1 is shaped such that its self-supporting layer 4 is arranged substantially at a distance from the hood 3.
  • the self-supporting, vibratory layer 4 and the hood 3 thereby limit an air space, which acts in particular as a spring of an acoustic spring-mass system.
  • the engine hood panel 1 shown only in sections in FIG. 2 has a basis weight in the range of 700 and 2000 g / m 2 , preferably in the range of 900
  • MY / js 051174WO up to 1500 g / m 2 . It is both oliophobic and hydrophobic.
  • the illustrated in Fig. 3 embodiment differs from the embodiment of FIG. 2 only in that the self-supporting layer 4 is provided on its hood 3 side facing at least partially with a beard foam layer 7.
  • the rigid foam layer 7 is used in particular for passive accident protection in the event of a pedestrian impact on the hood 3 and is preferably arranged above the engine block. It absorbs a significant part of the impact energy and thus reduces the risk of injury to the impacting pedestrian.
  • the thickness of the hard foam layer 7 is preferably in the range of 10 to 30 mm. It may consist in particular of expanded polypropylene (EPP).
  • FIG. 4 another embodiment of an engine hood panel according to the invention 1 '' is shown.
  • a layer 8 of open-celled melamine resin foam is arranged between the covering layer 5 and the self-supporting layer 4 made of wood fibers and thermoplastic fibers.
  • the thickness of the melamine resin foam layer 8 is in the range of 3 to 8 mm.
  • Their density is in the range of only 7 to 12 kg / m 3 . It is preferably hydrophobic and oliophop equipped.
  • the melamine resin foam layer 8 offers excellent sound absorption in the medium and high frequency ranges. Their length-related flow resistance is in the range of 8 to 20 kNs / m 4 .
  • the melamine resin foam layer 8 is flame resistant and. has a long-term service temperature above 150 0 C. Short-term peak temperature loads of up to about 200 0 C can cope with the hood trim 1 '' without problems.
  • FIG. 5 A further embodiment of the hood trim 1 according to the invention is shown in Fig. 5.
  • the bonnet cover is partially laminated with aluminum foil 9.
  • the heat-reflecting aluminum foil 9 also acts as a sound absorber. It is microperforated for this purpose.
  • the perforation diameter of the perforation is preferably in the range of 0.03 and 1 mm.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Superstructure Of Vehicle (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine akustisch wirksame Motorhaubenverkleidung (1) für ein Kraftfahrzeug, mit einer selbsttragenden Schicht (4) und einer damit verbundenen, motorseitig angeordneten Abdeckschicht {5). Damit eine solche Motorhaubenverkleidung (1) bei erheblich verringerten Herstellungskosten eine zufriedenstellende Schallisolationswirkung bietet, schlägt die Erfindung vor, als selbsttragende Schicht (4) ein Pressformteil aus Holzfasern und thermoplastischen Fasern zu verwenden, das bei einer Schichtdicke im Bereich von 1 bis 3,5 mm zumindest partiell luftdurchlässig ist und in mindestens einem luftdurchlässigen Flächenabschnitt einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 800 kNs/m4 aufweist, wobei die thermoplastischen Fasern eine oberhalb von 1600°C liegende Schmelztemperatur aufweisen, und als Abdeckschicht (5) ein luftdurchlässiges Synthetikfaservlies zu verwenden.

Description

19. März 2007
Motorhaubenverkleidung
Die Erfindung betrifft eine akustisch wirksame Motorhaubenverkleidung für ein Kraftfahrzeug, mit einer selbsttragenden Schicht und einer damit verbundenen, motorseitig angeordneten Abdeckschicht.
Zur Verringerung des durch Motorgeräuεche verursachten Schallpegels werden im Motorraum moderner Kraftfahrzeuge schalldämmende sowie schallabsorbierende Verkleidungen montiert. Insbesondere Motorhauben von Kraftfahrzeugen werden heute mit schallisolierenden Verkleidungen versehen. Aktuelle Motorhaubenverkleidungen sind jedoch relativ aufwendig ausgeführt und dementsprechend teuer.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Motorhaubenverkleidung bereitzustellen, die bei erheblich verringerten Herstellungskosten eine zufriedenstellende Schallisolation bietet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Motorhaubenverkleidung mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Die erfindungsgemäße Motorhaubenverkleidung umfasst eine selbsttragende Schicht und mindestens eine damit verbundene, motorseitig angeordnete Abdeckschicht aus einem luftdurchlässigen Synthetikfaservlies . Die
MY/JB 051174WO selbsttragende Schicht ist ein aus Holzfasern und thermoplastischen Fasern gebildetes Pressformteil, das bei einer Schichtdicke im Bereich von 1 bis 3,5 mm zumindest partiell luftdurchlässig ist und in mindestens einem luftdurchlässigen Flächenabschnitt einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 800 kNs/m4 aufweist. Die thermoplastischen Fasern des Pressformteils besitzen eine oberhalb von 1600C liegende Schmelztemperatur.
Die erfindungsgemäße Motorhaubenverkleidung besitzt in dieser bevorzugten Ausführungsform einen vergleichsweise einfachen Aufbau. Das aus Holzfasern und thermoplastischen Fasern gebildete Pressformteil verleiht ihr eine hohe Eigenstabilität, so dass für die Montage der Motorhaubenverkleidung weniger Befestigungselemente {z.B. Clipelemente} als bei herkömmlichen Motorhaubenverkleidung notwendig sind. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung ist mit einem einfachen Rahmenwerkzeug möglich und erfordert somit nur relativ geringe Werkzeugkosten. Die für die Herstellung der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung benötigten Materialien sind relativ kostengünstig erhältlich. Über die Verdichtung des Pressformteils lässt sich der Strömungεwiderstand und damit die schallabsorbierende Wirkung der Motorhaubenverkleidung gezielt einstellen. Die Verwendung von thermoplastischen Fasern, deren Schmelztemperatur höher als 1600C liegt, gestattet eine hohe Temperaturbelastung der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung. Das als Abdeckschicht verwendete luftdurchlässige Synthetikfaservlies verleiht der Motorhaubenverkleidung ein ansprechendes, hochwertiges Erscheinungsbild. Zudem lassen sich in die erfindungsgemäße Motorhaubenverkleidung, insbesondere in ihr
MY/js 051174WO Pressformteil, vielfältige Strukturen einprägen und somit verschiedene attraktive Designs realisieren. Nicht zuletzt zeichnet sich die erfindungsgemäße Motorhaubenverkleidung aufgrund ihrer guten Stapelbarkeit auch durch vorteilhafte logistische Eigenschaften aus .
Um eine hinsichtlich der SchalIfrequenz breitbandige Schallabsorption zu erzielen, sieht eine bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung vor, dass deren selbsttragende Schicht Flächenbereiche mit unterschiedlichem Strömungswiderstand aufweist. Als günstig für eine breitbandige Schallabsorption hat sich insbesondere eine Ausgestaltung erwiesen, bei der die selbsttragende Schicht einen ersten Flächenbereich besitzt, der einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 50 kNs/m4 aufweist, und mindestens einen weiteren Flächenbereich, der einen Strömungs- widerstand im Bereich von 60 bis 800 kNs/m4 aufweist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungs- gemäßen Motorhaubenverkleidung ist dadurch gekennzeichnet, dass die selbsttragende, zumindest partiell luftdurchlässige Schicht im wesentlichen mit Abstand zur Blechmotorhaube angeordnet ist. Die selbstragende Schicht begrenzt dabei mit der Motorhaube vorzugsweise einen Luftraum, der als akustische Feder wirkt, während die selbstragende Schicht zumindest bereichsweise als schwingfähige Masse des so gebildeten akustischen Feder- Masse-Systems wirkt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die selbsttragende Schicht auf ihrer der Motorhaube zugewandten Seite zumindest partiell mit einer
MY/jε 051174WO Hartschaumschicht versehen ist. Die Hartschaumschicht ist dabei vorzugsweise oberhalb des Motorblocks angeordnet. Die erfindungsgemäße Motorhaubenverkleidung bietet in dieser Aufgestaltung einen vorteilhaften Aufprallschütz für den Fall, dass ein Fußgänger bei einem Unfall auf die Motorhaube im Bereich des harten Motorblocks aufprallt. Die Aufprallwirkung und Verletzungsgefahr lassen sich so für einen Fußgänger erheblich vermindern.
Ferner wird hinsichtlich einer hohen Temperaturbelastbarkeit der Motorhaubenverkleidung vorgeschlagen, die selbsttragende Schicht und/oder die Abdeckschicht partiell mit Aluminiumfolie zu kaschieren. Die Aluminiumfolie ist dabei vorzugsweise mikroperforiert ausgeführt, wobei der Lochdurchmesser der Perforation im Bereich von 0,03 und 1 mm liegt. Hierdurch lässt sich eine breitbandige Schallabsorption der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung weiter verbessern.
Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Nachstehend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine perspektivische Vorderansicht eines
Kraftfahrzeuges mit geöffneter Motorhaube und einer daran befestigten Motorhaubenverkleidung;
Fig. 2 eine Querschnittansicht eines Abschnitts einer Motorhaube mit einer daran befestigten
MY/j s 051174WO Motorhaubenverkleidung gemäß einer ersten Ausführungsform;
Fig. 3 eine Querschnittansicht eines Abschnitts einer Motorhaube mit einer daran befestigten Motorhaubenverkleidung gemäß einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 4 eine Querschnittansicht eines Abschnitts einer Motorhaube mit einer daran befestigten Motorhaubenverkleidung gemäß einer dritten Ausführungsform; und
Fig. 5 eine perspektivische Vorderansicht eines
Kraftfahrzeuges mit geöffneter Motorhaube und einer daran befestigten Motorhaubenverkleidung gemäß einer vierten Ausführungsform.
Die in Fig. 1 dargestellte Motorhaubenverkleidung 1 ist mit wenigen Clipelementen 2 an der Unterseite einer aus Blech hergestellten Motorhaube 3 eines Kraftfahrzeuges befestigt. Die Motorhaubenverkleidung 1 besteht in ihrer einfachsten Ausführung aus einer selbsttragenden Schicht 4 und einer damit Stoffschlüssig verbundenen Abdeckschicht 5 (vgl. Fig. 2).
Die selbsttragende Schicht 4 ist ein aus Holzfasern und thermoplastischen Fasern gebildetes Pressformteil mit hoher Eigenstabilität . Die Schichtdicke des Pressformteils 4 liegt im Bereich von 1 bis 3,5 mm. Die in dem Pressformteil 4 verwendeten thermoplastischen Fasern besitzen eine Schmelztemperatur von wenigstens 1600C, vorzugsweise von wenigstens 1800C. Das Verhältnis
MY/DS 051174WO von Holzfasern zu thermoplastischen Fasern liegt in dem Pressformteil im Bereich von 5:1 bis 2:1.
Die selbsttragende Schicht 4 ist zumindest partiell luftdurchlässig und besitzt in mindestens einem luftdurchlässigen Flächenabschnitt einen Strömungs- widerstand im Bereich von 10 bis 800 kKfs/m4, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 800 kNs/m4.
Vorzugsweise ist die selbsttragende Schicht 4 örtlich unterschiedlich stark verdichtet, so dass sie mehrere Flächenbereiche mit unterschiedlichem Strömungswiderstand aufweist. Vorteilhaft ist insbesondere eine Ausführungsform, bei der ein bestimmter Flächenbereich der selbsttragenden Schicht 4 einen längenbezogenen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 50 kNs/m4, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 50 kNs/m4 aufweist, während mindestens ein weiterer Flächenbereich der selbsttragenden Schicht 4 einen längenbezogenen Strömungswiderstand im Bereich von 60 bis 800 kNs/m4 besitzt.
Die motorseitig angeordnete, mit der selbstragenden Schicht 4 verbundene Abdeckschicht 5 ist aus einem dünnen luftdurchlässigen Synthetikfaservlies, vorzugsweise aus einem Polyestervlies gebildet. Die Dicke der Abdeck- schicht 5 liegt im Bereich von 0,01 und 0,5 mm. Die Verbindung der Abdeckschicht 5 mit der selbsttragenden Schicht 4 ist als Klebeverbindung ausgeführt. Hierzu wird vorab ein thermoplastischer und/oder duroplastischer Pulverkleber auf die Abdeckschicht 5 und/oder die selbsttragende Schicht 4 aufgetragen. Der Pulverkleber
MY/js 051174WO bildet im ausgehärteten Zustand ein luftdurchlässiges Netz.
Die Form der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung 1 ist der unterseitigen Struktur der Motorhaube 3 ange- passt. Das heißt, dass stabiIitatserhöhende Ausformungen der Motorhaube 3, wie zum Beispiel Sicken, Rinnen, Mulden und dergleichen an der Motorhaubenunterseite, zumindest teilweise in entsprechender Form auch in der Motorhaubenverkleidung 1 ausgeformt sind.
Wie in den Figuren 1 und 2 gezeigt, ist die Motorhaubenverkleidung 1 vorzugsweise mittels Clipelementen 2 an Speichen- oder kanalförmigen Ausformungen 3.1 der Motorhaube 3 befestigt. Die selbsttragende Schicht 4 liegt dabei an der jeweiligen Ausformung 3.1 an. Das Clipelement 2 ist in einem Durchbruch 6 der unterseitigen Motorhaubenausformung 3.1 verrastet, wobei der das Clipelement 2 umgebende Bereich der Motorhaubenverkleidung 1 mit leichtem Druck zwischen der Motorhaubenausformung 3.1 und dem Kopf 2.1 des Clipelements 2 eingespannt ist.
Benachbart zu einer Speichen- oder kanalförmigen Motorhaubenausformung 3.1 gemäß Fig. 2 ist die Motorhaubenverkleidung 1 so geformt, dass ihre selbsttragende Schicht 4 im wesentlichen mit Abstand zur Motorhaube 3 angeordnet ist. Die selbsttragende, schwingfähige Schicht 4 und die Motorhaube 3 begrenzenden dabei einen Luftraum, der insbesondere als Feder eines akustischen Feder-Masse- Systems wirkt.
Die in Fig. 2 nur abschnittsweise dargestellte Motorhaubenverkleidung 1 besitzt ein Flächengewicht im Bereich von 700 und 2000 g/m2, vorzugsweise im Bereich von 900
MY/js 051174WO bis 1500 g/m2. Sie ist sowohl oliophob als auch hydrophob eingestellt.
Das in Fig. 3 darstellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 lediglich dadurch, dass die selbsttragende Schicht 4 auf ihrer der Motorhaube 3 zugewandten Seite zumindest partiell mit einer Bartschaumschicht 7 versehen ist. Die Hartschaumschicht 7 dient insbesondere dem passiven Unfallschutz im Falle eines FußgängeraufpralIs auf die Motorhaube 3 und ist vorzugsweise oberhalb des Motor~ blocks angeordnet. Sie absorbiert einen erheblichen Teil der Aufprallenergie und mindert so die Verletzungsgefahr für den aufprallenden Fußgänger. Die Dicke der Hartschaumschicht 7 liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 30 mm. Sie kann insbesondere aus expandiertem Polypropylen (EPP) bestehen.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung 1' ' dargestellt. In diesem Fall ist zwischen der Abdeckschicht 5 und der selbsttragenden Schicht 4 aus Holzfasern und thermoplastischen Fasern eine Schicht 8 aus offenporigem Melamin- harzschaum angeordnet. Die Dicke der Melaminharzschaum- schicht 8 liegt im Bereich von 3 bis 8 mm. Ihre Rohdichte liegt im Bereich von nur 7 bis 12 kg/m3. Sie ist vorzugsweise hydrophob sowie oliophop ausgerüstet.
Die Melaminharzschaumschicht 8 bietet im mittleren und hohen Frequenzbereich eine hervorragende Schallabsorption. Ihr längenbezogener Strömungswiderstand liegt im Bereich von 8 bis 20 kNs/m4.
MY/jε 051174WO Die Melaminharzschaumschicht 8 ist schwerentflammbar und. besitzt eine Langzeitgebrauchstemperatur oberhalb von 1500C. Kurzfristige Spitzentemperaturbelastungen von bis zu ca. 2000C verkraftet die Motorhaubenverkleidung 1' ' ohne Probleme.
Eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung 1 ist in Fig. 5 dargestellt. Dort ist die Motorhaubenverkleidung partiell mit Aluminiumfolie 9 kaschiert sind. Die hitzereflektierende Aluminiumfolie 9 wirkt zugleich als Schallabsorber. Sie ist hierzu mikroperforiert . Der Lochdurchmeεεer der Perforation liegt vorzugsweise im Bereich von 0,03 und 1 mm.
Die Ausführung der erfindungsgemäßen Motorhaubenverkleidung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Beispiele beschränkt. Vielmehr sind weitere Varianten möglich, die auch bei abweichender Gestaltung von dem in den beiliegenden Ansprüchen angegebenen Erfindungs- gedanken Gebrauch machen.
MY/jε 05I174WO

Claims

19. März 2007P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Motorhaubenverkleidung (1, 1', 1'') für ein Kraftfahrzeug, mit einer selbsttragenden Schicht (4) und einer damit verbundenen, motorseitig angeordneten Abdeckschicht (5) , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die selbsttragende Schicht (4) ein aus Holzfasern und thermoplastischen Fasern gebildetes Pressformteil ist, das bei einer Schichtdicke im Bereich von 1 bis 3,5 mm zumindest partiell luftdurchlässig ist und in mindestens einem luftdurchlässigen Flächenabεchnitt einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 800 kNs/m4 aufweist, wobei die thermoplastischen Fasern eine oberhalb von 1600C liegende Schmelztemperatur aufweisen, und wobei die Abdeckschicht (5) aus einem luftdurchlässigen Synthetikfaservlies gebildet ist.
2. Motorhaubenverkleidung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die selbsttragende Schicht (4) im wesentlichen mit Abstand zur Motorhaube (3) angeordnet ist.
3. Motorhaubenverkleidung nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die selbsttragende Schicht (4) örtlich unterschiedlich stark verdichtet ist.
4. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 ,
MY/js 051174WO d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, äass die selbsttragende Schicht (4) Flächenbereiche mit unterschiedlichem Strömungswiderstand aufweist.
5. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die selbsttragende Schicht (4} einen ersten Flächenbereich besitzt, der einen Strömungswiderstand im Bereich von 10 bis 50 kNs/m4 aufweist, und mindestens einen weiteren Flächenbereich, der einen Strömungswiderstand im Bereich von 60 bis 800 kNs/m4 aufweist.
6. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Abdeckschicht (5) aus einem Polyestervlies gebildet ist.
7. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Abdeckschicht (5} mittels eines thermoplastischen und/oder duroplastischen Klebers mit der selbsttragenden Schicht (4) verbunden ist.
8. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die selbsttragende Schicht (4} auf ihrer der Motorhaube {3} zugewandten Seite zumindest partiell mit einer Hartschaumschicht (7) versehen ist.
MY/;) s 051174WO
9. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Abdeckschicht {5) mit der selbsttragenden Schicht (4) stoffschlüssig verbunden ist.
10. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass zwischen der Abdeckschicht (5} und der selbsttragenden Schicht (4) eine Schicht (8) aus Melaminharzschaum angeordnet ist.
11. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die selbsttragende Schicht (4) und/oder die Abdeckschicht
(5) partiell mit Aluminiumfolie (9) kaschiert sind.
12. Motorhaubenverkleidung nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Aluminiumfolie {9) mikroperforiert ist, wobei der Lochdurchmesser der Perforation im Bereich von 0,03 und 1 mm liegt.
13. Motorhaubenverkleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass sie (1, 1', 1'') oliophob und/oder hydrophob ausgerüstet ist.
MY/j s 051174WO
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