WO2007102197A1

WO2007102197A1 - 液晶表示パネルの製造方法及び装置

Info

Publication number: WO2007102197A1
Application number: PCT/JP2006/304343
Authority: WO
Inventors: Yoshihisa Kurosaki; Junji Tomita
Original assignee: Fujitsu Limited
Priority date: 2006-03-07
Filing date: 2006-03-07
Publication date: 2007-09-13
Also published as: JP4854728B2; TW200734728A; JPWO2007102197A1; US8081290B2; US20090009707A1

Abstract

　一対の基板１０、１２の少なくとも一方にセル領域１４を囲むようにシール剤１８を塗布し、一対の基板１０、１２を所定の間隔を保って対向させてセル空間１４を形成し、一対の基板１０、１２間の少なくとも一方の基板に形成された開口１３からセル空間１４内部を減圧することにより、一対の基板１０、１２を貼り合わせ固定し、セル空間１４内に液晶を注入して、液晶表示パネル２０を製造する。一対の基板１０、１２に大気圧が印加されるので、均一な外力が印加され、良好にガラス基板を貼り合わせ固定することができる。

Description

明細書

液晶表示パネルの製造方法及び装置

技術分野

[0001] 本発明は、一対の基板が所定の間隔を保って対向してセル空間を形成し、セル空間内に液晶が注入されてヽる液晶表示パネルの製造方法及び装置に関する。

背景技術

[0002] 近年、液晶材料を用いた液晶表示素子が日々の生活に深く浸透して、る。液晶表示素子を形成する方式としては、 TN型液晶方式、 STN型液晶方式、 TSTN型液晶方式等の様々なタイプの方式が用いられている。方式が異なっても、液晶表示素子を製造するためには、透明電極が形成された一対のガラス基板を貼り合わせ、一対のガラス基板間に形成された表示セル内に液晶を注入して液晶表示パネルを形成し、この液晶表示パネルを加工して、液晶表示素子を製造する。

特許文献 1 :特開 2002— 287157号公報

特許文献 2：特許第 2511341号公報

特許文献 3：特開平 05 - 265014号公報

特許文献 4:特開平 07- 318957号公報

特許文献 5：特開平 08 - 201747号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0003] し力しながら、従来の製造方法では、一対のガラス基板の一方のガラス基板にシール剤を塗布し、他方のガラス基板を対向させ、両側カゝら物理的に加圧することにより、一対のガラス基板を貼り合わせ固定して、る。

[0004] 一対のガラス基板を両側から物理的に加圧する方法では、ガラス基板内での加圧力の不均一が避けられず、このため表示セルのギャップの不均一を招くという問題があった。また、ガラス基板上にパーティクル等の異物があると、加圧によりガラス基板が損傷するという問題があった。液晶表示素子の薄型化により、上述した問題は一層深刻なものとなっている。 [0005] ガラス基板の代わりにプラスチック基板を用いる場合には、一対のプラスチック基板を両側力物理的に加圧する方法では、プラスチック基板上にパーティクル等の異物があると、加圧によりプラスチック基板が変形するという問題があった。また、液晶を注入する際に、表示セル内の空気が膨張することにより、プラスチック基板が変形して貼り合わせ部位が剥離するという問題があった。

[0006] 本発明の目的は、一対の基板を均一に加圧して良好に貼り合わせ固定することができる液晶表示パネルの製造方法及び装置を提供することにある。

課題を解決するための手段

[0007] 本発明の一観点によれば、一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシ一ル剤を塗布する工程と、前記一対の基板を所定の間隔を保って対向させてセル空間を形成する工程と、前記一対の基板間の少なくとも一方の基板に形成された開口力セル空間内部を減圧することにより、前記一対の基板を貼り合わせ固定する工程と、前記セル空間内に液晶を注入する工程とを有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法が提供される。

[0008] また、本発明の他の観点によれば、一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシール剤が塗布された一対の基板を前記セル空間を挟んで対向するように保持する保持手段と、前記保持手段により保持された前記一対の基板間のセル空間内部を減圧することにより、前記一対の基板を貼り合わせ固定する固定手段と、前記一対の基板間の前記セル空間内に液晶を注入する注入手段とを有することを特徴とする液晶表示パネルの製造装置が提供される。

発明の効果

[0009] 本発明によれば、一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシール剤を塗布し、一対の基板を所定の間隔を保って対向させてセル空間を形成し、一対の基板間の少なくとも一方の基板に形成された開口カゝらセル空間内部を減圧することにより、一対の基板を貼り合わせ固定固定し、セル空間内に液晶を注入するようにしたので、一対の基板を均一に加圧して良好に貼り合わせ固定することができる。

図面の簡単な説明

[0010] [図 1]本発明の第 1実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 1)である。

[図 2]本発明の第 1実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 2)である。

[図 3]本発明の第 1実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 3)である。

[図 4]本発明の第 2実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 1)である。

[図 5]本発明の第 2実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 2)である。

[図 6]本発明の第 2実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 3)である。

[図 7]本発明の第 2実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 4)である。

[図 8]本発明の第 2実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 5)である。

符号の説明

10· ··ガラス基板 (プラスチック基板）

12· · 'ガラス基板 (プラスチック基板）

13· ··開口

14· ··セル領域

16· ··スぺーサ

18· ··シール剤

20…液晶表示パネル

22、 24…保持板

24a…管

23、 25…シリコンゴム

26· ··注入手段

28…液晶 30···貫通孔

32…パイプ

32a…スジッ卜

32b…開口

34···パッキン

36···液晶注入用 2方コック

38…真空吸引用 2方コック

40···ネジ

42…液晶受け H

43…逆止弁

44···恒温槽

45···接続口

46···注入手段

48…液晶

50···恒温槽

52…接続口

発明を実施するための最良の形態

[0012] [第 1実施形態]

本発明の第 1実施形態による液晶表示パネルの製造方法について図 1乃至図 3を用いて説明する。

[0013] 図 1は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 1)であり、図 2 は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 2)であり、図 3は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 3)である。

[0014] まず、図 1 (a)に示すように、一対のガラス基板 10、 12を用意する。ガラス基板 10、 12は、例えば、厚さ 0. 2mm、縦 80mm、横 100mmの大きさである。

[0015] 一方のガラス基板 10に、セルを形成するセル領域 14内にスぺーサ 16を散布する。

スぺーサ 16は、 2枚のガラス基板 10、 12を対向させたときに、セル領域 14内で均一に所定の距離を保たせるために散布するものである。スぺーサ 16は、図 1(a)に示すように、例えば 5. Ο μ ΐη φの球形であるが、他の形状でもよい。

[0016] 他方のガラス基板 12に、セル領域 14を囲むようにシール剤 18を塗布する。セル領域 14は、例えば、縦 60mm、横 80mmの方形形状の領域 14aに、後述する真空吸引や液晶注入のための付加領域 14bが設けられている。付加領域 14bは、例えば、縦 15mm、横 10mmの方形形状である。

[0017] ガラス基板 12の付加領域 14bのほぼ中央には、例えば、 4mm径の開口 13が形成されている。

[0018] シール剤 18としては、例えば、エポキシ系の熱硬化性榭脂や、アクリル系の光硬化性樹脂等を用いる。

[0019] 次に、図 1 (b)に示すように、ガラス基板 10にガラス基板 12をあわせて液晶表示パネル 20を形成する。この状態では、ガラス基板 10上にガラス基板 12を位置合わせして仮に載置しただけであり、一対のガラス基板 10、 12が完全に貼り合わせ固定されてはいない。

[0020] 次に、図 2 (a)に示すように、この状態の液晶表示パネル 20を 2枚用意し、図 2 (b) に示すように、 2枚の液晶表示パネル 20の付加領域 14bの部分を 2枚の保持板 22、 24で挟む。保持板 24には真空吸引用の管 24aが設けられている。管 24aは真空ポンプ（図示せず）に接続されている。保持板 22、 24の対向する側の面の外周にはシリコンゴム 23、 25が設けられている。

[0021] 図 3 (a)は、 2枚の保持板 22、 24で液晶表示パネル 20を挟んだ状態（図 2 (b) )の断面を示す図である。一対のガラス基板 10、 12がスぺーサ 16を介して対向し、セル領域 14がシール剤 18により密閉状態になっている。

[0022] 一方、図 3 (a)に示すように、保持板 22、 24により保持した液晶表示パネル 20との間の空間も、シリコンゴム 23、 25により密閉状態となっている。この密閉状態の空間は、付加領域 14bにおいてガラス基板 12に形成された開口 13を介して、ガラス基板 10、 12間の密閉状態となったセル領域 14と通じている。

[0023] この状態で、真空ポンプ（図示せず）により管 24aから真空吸引すると、保持板 22、 24間の空間力もガラス板 12の開口 13を介して、セル領域 14のセル空間内が減圧される。これにより、ガラス基板 10、 12の面に大気圧が印加され、ガラス基板 10、 12が貼り合わせ固定される。

[0024] ガラス基板 10、 12は、セル領域 14内部が減圧されることにより、大気圧により均一に加圧されるので、従来のような表示セルのギャップの不均一や、ガラス基板の損傷等の問題が発生することはない。

[0025] このとき、シール剤 18としては熱硬化性榭脂を用いた場合には、全体を恒温槽（図示せず）にて加熱してシール剤 18を硬化する。

[0026] また、シール剤 18として光硬化性榭脂を用いた場合には、外部から全体に光を照射してシール剤 18を硬化する。

[0027] 次に、ガラス基板 10、 12が貼り合わせ固定されると、図 3 (b)に示すように、減圧したままの状態で、ガラス基板 12の開口 13に、注入手段 26により、例えば、 0. Iceの液晶 28を滴下して、開口 13を液晶 28により覆う。

[0028] 次に、真空ポンプ（図示せず）による真空吸引を停止すると、保持板 22、 24間の空間の減圧が解除される。このとき、セル領域 14は減圧状態であるので、図 3 (c)に示すように、ガラス基板 12の開口 13を覆っている液晶 28が開口 13からセル領域 14内に注入される。

[0029] これにより、一対のガラス基板 10、 12が所定の間隔を保って対向してセル空間を形成し、セル空間内に液晶 28が注入された液晶表示パネル 20が完成する。

[0030] その後、液晶表示パネル 20の付加領域 14b側を切断し、周辺回路等を設けて、液晶表示素子として完成する。これらの工程の詳細については説明を省略する。

[0031] このように、本実施形態によれば、ガラス基板に大気圧が印加されるので、ガラス基板に均一な外力が印加され、従来のような表示セルのギャップの不均一や、ガラス基板の損傷等の問題が発生することがなぐ良好にガラス基板を貼り合わせ固定することがでさる。

[0032] [第 2実施形態]

本発明の第 2実施形態による液晶表示パネルの製造方法について図 4乃至図 8を用いて説明する。

[0033] 図 4は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 1)であり、図 5 は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 2)であり、図 6は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 3)であり、図 7は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 4)であり、図 8は本実施形態による液晶表示パネルの製造方法の工程図（その 5)である。

[0034] 本実施形態による液晶表示パネルの製造法は、第 1実施形態と基本的な方法は同じである力多数枚の液晶表示パネルと同時に形成できるようにした点に特徴がある

[0035] まず、図 4 (a)に示すように、一対のガラス基板 10、 12を用意する。一方のガラス基板 10に、セルを形成するセル領域 14内にスぺーサ 16を散布し、他方のガラス基板 1 2に、セル領域 14を囲むようにシール剤 18を塗布する。ガラス基板 12のセル領域 14 の付加領域 14bには開口が形成されていない。

[0036] 次に、図 4 (b)に示すように、ガラス基板 10にガラス基板 12をあわせて液晶表示パネル 20を形成する。この状態では、ガラス基板 10上にガラス基板 12を位置合わせして仮に載置しただけであり、一対のガラス基板 10、 12が完全に貼り合わせ固定されてはいない。

[0037] 次に、図 4 (c)に示すように、セル領域 14の付加領域 14bの中央に、ガラス基板 10 、 12を貫通する、例えば、 4mm径の貫通孔 30を形成する。なお、ガラス基板 10、 12 の付加領域 14bの中央の同じ位置に予め開口を形成しておき、ガラス基板 10、 12の開口がー致するように位置合わせして貫通孔 30としてもよ、。

[0038] 次に、図 5 (a)に示すように、この状態の液晶表示パネル 20を複数枚用意し、これら液晶表示パネル 20の貫通孔 30がー致するように配置し、パイプ 32を貫通孔 30に貫通させて、図 5 (b)に示すように、複数枚の液晶表示パネル 20を連結する。

[0039] パイプ 32は、例えば、ステンレスにより形成され、外径 3. Omm径、内径 2. 5mm径の円筒形状をしており、図 5 (a)に示すように、その側面に、例えば、幅 1. Omm,長さ 10mmのスリット 32aが形成されている。スリット 32aの代わりに、図 5 (a)に示すように、パイプ 32の側面に、例えば、 1. Omm径の複数の開口 32bを、長さ 10mmにわたって分布するように形成してもよい。

[0040] 液晶表示パネル 20が連結されたときに互いに接触して破損するのを防止するため、液晶表示パネル 20間の連結部にリング状のパッキン 34を挟むようにする。パッキン 34は、例えば、シリコンゴムにより形成され、厚さ 1. Omm、外径 7. Omm径、内径 4. Omm径のドーナッツ形状をして!/、る。

[0041] 図 5 (a)に示すように、パイプ 32の端部には液晶注入用の 2方コック 36が予め設けられ、別途、真空吸引用の 2方コック 38が設けられている。パイプ 32を液晶表示パネル 20の貫通孔 30に貫通させて、その端部の真空吸引用の 2方コック 38に連結する

[0042] 図 6に、複数の液晶表示パネル 20の連結部分の詳細な構造を示す。複数の液晶表示パネル 20の貫通孔 30がパイプ 32により貫通され、ネジ 40により締め付けられ、ノッキン 34を挟んで連結されてヽる。

[0043] パイプ 32の一端には液晶注入用の 2方コック 36が設けられ、他端には真空吸引用の 2方コック 38が設けられている。液晶注入用の 2方コック 36には液晶受け皿 42が設けられている。真空吸引用の 2方コック 38には逆止弁 43が設けられている。

[0044] 本実施形態においても、各液晶表示パネル 20では、一対のガラス基板 10、 12がスぺーサ 16を介して対向し、セル領域 14がシール剤 18により密閉状態になっている。

[0045] 一方、 2方コック 36とネジ 40との間の各液晶表示パネル 20の貫通孔 30の空間は、セル領域 14に通じており、ノッキン 34により密閉状態となっている。この貫通孔 30の空間には、スリット 32a付きのパイプ 32が貫通していて、パイプ 32の一端には 2方コック 36が接続され、他端には 2方コック 38が接続されて、る。

[0046] このため、 2方コック 36、 38とは、パイプ 32からスリット 32aを介し、パイプ 32外側の貫通孔 30の空間を介して、セル領域 14に通じている。

[0047] 次に、図 7 (a)に示すように、連結した液晶表示パネル 20を、恒温槽 44に入れ、真空吸引用の 2方コック 38を、恒温槽 44の接続口 45に接続する。続いて、図 7 (b)に示すように、真空吸引用の 2方コック 38を開き、液晶注入用の 2方コック 36を閉じた状態で、接続口 45から真空ポンプ（図示せず）により真空吸引する。

[0048] この状態で、真空ポンプ（図示せず）により接続口 45から真空吸引すると、真空吸引用の 2方コック 38、パイプ 32、スリット 32a、パイプ 32外側の貫通孔 30の空間を介して、セル領域 14が減圧される。これにより、ガラス基板 10、 12の面に大気圧が印加され、ガラス基板 10、 12が貼り合わせ固定される。 [0049] ガラス基板 10、 12は、セル領域 14内部が減圧されることにより、大気圧により均一に加圧されるので、従来のような表示セルのギャップの不均一や、ガラス基板の損傷等の問題が発生することはない。

[0050] このとき、シール剤 18としては熱硬化性榭脂を用いている場合には、恒温槽 44を、例えば 160°Cの温度に加熱してシール剤 18を硬化する。

[0051] なお、シール剤 18として光硬化性榭脂を用いた場合には、外部から全体に光を照射してシール剤 18を硬化する。

[0052] 次に、ガラス基板 10、 12が貼り合わせ固定されると、液晶注入用の 2方コック 36を閉じたままで、真空吸引用の 2方コック 38を閉じ、恒温槽 44から、連結された液晶表示パネル 20を取出す。

[0053] 次に、図 8 (a)に示すように、液晶注入用の 2方コック 36の液晶受け皿 42に、注入手段 46により、例えば、 lccの液晶 48を滴下する。このとき、液晶注入用の 2方コック 36を閉じたままである。そして、連結した液晶表示パネル 20を、液晶注入用の温度、例えば 70°Cの温度に保った別の恒温槽 50内に入れ、真空吸引用の 2方コック 38を、恒温槽 50の接続口 52に接続する。

[0054] 次に、図 8 (b)に示すように、液晶注入用の 2方コック 38を開くと、セル領域 14は減圧状態であるので、液晶受け皿 42に滴下された液晶 48が、 2方コック 36、パイプ 32 、スリット 32a、パイプ 32外側の貫通孔 30の空間を介して、セル領域 14内に注入される。

[0055] これにより、一対のガラス基板 10、 12が所定の間隔を保って対向してセル空間を形成し、セル空間内に液晶 48が注入された複数の液晶表示パネル 20がー度に完成する。

[0056] その後、各液晶表示パネル 20の付加領域 14b側を切断し、周辺回路等を設けて、液晶表示素子として完成する。これらの工程の詳細については説明を省略する。

[0057] このように、本実施形態によれば、ガラス基板に大気圧が印加されるので、ガラス基板に均一な外力を印カロして、良好にガラス基板を貼り合わせ固定することができると共に、多数の液晶表示パネルを効率的に製造することができる。

[0058] [変形実施形態] 本発明は上記実施形態に限らず種々の変形が可能である。

[0059] 例えば、上記実施形態では、ガラス基板を用いた液晶表示パネルを製造する場合に本発明を適用したが、ガラス基板の代わりにプラスチック基板等の他の材料の基板を用いた液晶表示パネルを製造する場合に本発明を適用してもよい。

産業上の利用可能性

[0060] 本発明による液晶表示パネルの製造方法は、一対の基板を大気圧により均一にカロ圧して良好に貼り合わせ固定することができ、従来のような表示セルのギャップの不均一や、ガラス基板の損傷等の問題を回避することができるものであり、液晶表示素子の信頼性を向上するうえで極めて有用である。

Claims

請求の範囲

[1] 一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシール剤を塗布する工程と、前記一対の基板を所定の間隔を保って対向させてセル空間を形成する工程と、前記一対の基板間の少なくとも一方の基板に形成された開口カゝらセル空間内部を減圧することにより、前記一対の基板を貼り合わせ固定する工程と、

前記セル空間内に液晶を注入する工程と

を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

[2] 請求の範囲第 1項に記載の液晶表示パネルの製造方法にお!、て、

前記貼り合わせ固定する工程は、前記一対の基板間のセル空間に通じる開口から前記セル空間内部を真空吸引し、

前記液晶を注入する工程は、前記開口に液晶を滴下することにより、減圧された前記セル空間内に液晶を注入する

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

[3] 一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシール剤が塗布され、前記一対の基板間のセル空間に通じ、前記一対の基板を貫通する貫通孔が形成され、前記一対の基板がセル空間を挟んで対向するパネルを形成する工程と、

複数枚のパネルを各パネルの貫通孔が合致するように並べ、前記貫通孔に、側面に開口が形成されたノイブを挿入する工程と、

前記パイプの一端を閉じ、前記パイプの他端力真空吸引して、前記パイプの前記開口を介して、前記複数枚のパネルの前記貫通孔から前記複数枚のパネルのセル空間内部を減圧することにより、前記各パネルの前記一対の基板を貼り合わせ固定する工程と、

前記パイプの他端を閉じ、前記パイプの一端に液晶を供給することにより、前記パイブの前記開口を介して、前記複数枚のパネルの前記貫通孔から前記各パネルのセル空間内部に液晶を注入する工程と

を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

[4] 請求の範囲第 3項に記載の液晶表示パネルの製造方法にお、て、

前記ノイブの開口は、前記パイプの側面に形成され、並べられた前記複数枚のパネル全体の厚さに相当する長さのスリットである

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

[5] 請求の範囲第 3項に記載の液晶表示パネルの製造方法にお、て、

前記パイプの開口は、前記パイプの側面に形成され、並べられた前記複数枚のパネル全体の厚さに相当する長さに分布する複数の孔である

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

[6] 請求の範囲第 1項乃至第 5項のいずれ力 1項に記載の液晶パネルの製造方法において、

前記シール剤は、熱硬化性榭脂からなり、

前記貼り合わせ固定する工程にお！ヽて、前記シール剤を硬化するために加熱することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

[7] 請求の範囲第 1項乃至第 5項のいずれ力 1項に記載の液晶パネルの製造方法において、

前記シール剤は、光硬化性榭脂からなり、

前記貼り合わせ固定する工程にお!、て、前記シール剤を硬化するために光を照射する

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。

[8] 一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシール剤が塗布された一対の基板を前記セル空間を挟んで対向するように保持する保持手段と、

前記保持手段により保持された前記一対の基板間のセル空間内部を減圧することにより、前記一対の基板を貼り合わせ固定する固定手段と、

前記一対の基板間の前記セル空間内に液晶を注入する注入手段と

を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

[9] 請求の範囲第 8項に記載の液晶表示パネルの製造装置にお、て、

前記一対の基板の少なくとも一方には前記セル空間に通じる開口が形成され、前記固定手段は、前記開口から前記セル空間内部を真空吸引し、

前記注入手段は、前記開口に液晶を滴下することにより、減圧された前記セル空間内に液晶を注入することを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

[10] 一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシール剤が塗布され、前記セル領域を貫通する貫通孔が形成されたパネルを保持する保持手段であって、複数枚のパネルの前記貫通孔に、側面に開口が形成されたパイプを挿入して、前記複数枚のパネルを保持する保持手段と、

前記パイプの一端を閉じ、前記パイプの他端力真空吸引して、前記パイプの前記開口を介して、前記複数枚のパネルの前記貫通孔から前記複数枚のパネルのセル空間内部を減圧することにより、前記各パネルの前記一対の基板を貼り合わせ固定する固定手段と、

前記パイプの他端を閉じ、前記パイプの一端に液晶を供給することにより、前記パイブの前記開口を介して、前記複数枚のパネルの前記貫通孔から前記各パネルのセル空間内部に液晶を注入する注入手段と

を有することを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

[11] 請求の範囲第 10項に記載の液晶表示パネルの製造装置において、

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

[12] 請求の範囲第 10項に記載の液晶表示パネルの製造装置において、

前記ノイブの開口は、前記パイプの側面に形成され、並べられた前記複数枚のパネル全体の厚さに相当する長さに分布する複数の孔である

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

[13] 請求の範囲第 8項乃至第 12項のいずれ力 1項に記載の液晶パネルの製造装置において、

前記シール剤は、熱硬化性榭脂からなり、

前記固定手段は、前記シール剤を硬化するために加熱する加熱手段を更に有する

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

[14] 請求の範囲第 8項乃至第 12項のいずれ力 1項に記載の液晶パネルの製造装置において、

前記シール剤は、光硬化性榭脂からなり、

前記固定手段は、前記シール剤を硬化するために光を照射する光照射手段を更に有する

ことを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

所定の間隔を保って対向してセル空間を形成する一対の基板を有し、

前記一対の基板の少なくとも一方にセル領域を囲むようにシール剤が塗布され、前記一対の基板の少なくとも一方に前記一対の基板間のセル空間に通じる開口が形成され、

前記セル空間内に液晶が注入されてヽる

ことを特徴とする液晶表示パネル。