WO2006048327A1 - Verfahren zur herstellung eines tür- oder seitenwandmoduls - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines tür- oder seitenwandmoduls Download PDF

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WO2006048327A1
WO2006048327A1 PCT/EP2005/011903 EP2005011903W WO2006048327A1 WO 2006048327 A1 WO2006048327 A1 WO 2006048327A1 EP 2005011903 W EP2005011903 W EP 2005011903W WO 2006048327 A1 WO2006048327 A1 WO 2006048327A1
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WO
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strand
module
component
door
plastic
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PCT/EP2005/011903
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Inventor
Thomas Schmelz
Eric Zimmermann
Martin Liesen
Sabine Lindemann
Original Assignee
Faurecia Innenraum Systeme Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/0412—Lower door structure
    • B60J5/0416—Assembly panels to be installed in doors as a module with components, e.g. lock or window lifter, attached thereto
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P19/00—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes
    • B23P19/04—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes for assembling or disassembling parts
    • B23P19/047—Machines for simply fitting together or separating metal parts or objects, or metal and non-metal parts, whether or not involving some deformation; Tools or devices therefor so far as not provided for in other classes for assembling or disassembling parts for flexible profiles, e.g. sealing or decorating strips in grooves or on other profiles by devices moving along the flexible profile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/0412—Lower door structure
    • B60J5/0418—Water or sound barrier, e.g. watershields or seals between dry/wet compartment, sound or vibration dampers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a door or side wall module according to the preamble of the main claim.
  • Such a door or side wall module typically serves to separate a dry area located in a vehicle door or vehicle side wall from a wet area lying outside the door or side wall module. Ingress of moisture into the dry area should normally be prevented as far as possible by the door module.
  • a door or side wall module can serve as a carrier for various functional elements, such as, for example, a window lifter or parts of a window lifter.
  • a corresponding vehicle door or side wall usually has a cavity between the door or side wall module and an outer wall formed, for example, of a metal sheet forming the wet area.
  • the door or side wall module can be fastened to an inner panel which usually has a recess covered by the door or side wall module.
  • a generic door or side wall module now has on a surface of a flat module carrier, which forms a main component of the door or side wall module, a strand-like component made of an extrudable mass, such as a thermoplastic elastomer.
  • This strand-shaped component may, for example, be a seal, typically a seal for sealing the door or side wall module against a door or side wall inner panel.
  • a corresponding door module is known, for example, from document DE 198 04 781 A1.
  • the attachment of the strand-like component - in the example mentioned a seal - proves to be disadvantageous in the known from the prior art manufacturing method, however.
  • the corresponding gasket in order to produce the door module shown in the cited publication, the corresponding gasket must be placed in an expensive manner in an injection foaming mold in order to be connected to the resulting door module in a subsequent spray foaming process.
  • Other methods provide that appropriate strand-like components are introduced into an undercut sealing channel and thereby connected to a door module or glued als ⁇ on a door module auf ⁇ .
  • the present invention is based on the object of proposing a method for producing a generic door or side wall module in which the realization of an example serving as a seal strand-like component on a Oberflä ⁇ surface of the door or side wall module with less compared to the prior art less effort is possible. In this way, a faster production of corresponding door or side wall modules should also be possible.
  • Extrusion die is extruded while the Extrusi- onsdüse on the surface of the module carrier along ledge, whereby the extrudable mass forms the strand-like component, without being forced into a forming cavity, wherein at the same time ei ⁇ ne compound of the strand-like component with the Module carrier comes about, a very simple production of the door or side wall module is achieved with the at least one strand-like component.
  • the door or side wall module is immediately in a buildable state, which can advantageously realize short cycle times. It is particularly expedient with a view to a mög ⁇ lichst low-cost implementation of the method, when the extrusion die is automatically guided along the surface of the module carrier along, for example by means of a robot.
  • the extrudable mass is a plastic which is elastic at room temperature and / or in a set-in state.
  • Thermoplastic elastomers can be processed particularly well in the manner described.
  • the compound of the mass forming the strand-like component with the module carrier will typically come about through a superficial melting of a plastic forming the module carrier caused by the still hot extruded mass.
  • the said plastic forming the module carrier
  • the said plastic may be, for example, polypropylene, a polypropylene-containing plastic or another thermoplastic, which on the one hand permits simple production of the module carrier, for example in an injection molding process, and on the other hand results in that, where appropriate, the module carrier can be recycled together with the strand-like component without difficulty.
  • the strand-like component will form a seal from the extrudable mass.
  • This seal can serve, for example, for sealing the door or side wall module against a door or side wall inner panel to which the door or side wall module is to be fastened.
  • this seal will be arranged along an edge of the module carrier, preferably on a wet side of the module carrier, which faces the NTass region of the vehicle door or side wall. Also, the formed by the strand-like component
  • a corresponding seal will be provided, in particular, if the module carrier has an opening for fastening the loudspeaker or the corresponding component.
  • the strand-like component is then applied along an edge of the corresponding opening in the module carrier.
  • the extrusion die to form the corresponding Dichtumgsstrangs along a self-contained path over the module carrier can be performed.
  • Dry area of the corresponding vehicle door or prevent sidewall Dry area of the corresponding vehicle door or prevent sidewall.
  • the resulting strand-like component is given a desired shape without the mass forming the strand-like component being forced into a shaping cavity, as in conventional injection molding processes. Rather, it is envisaged that the extruded mass leaves the extrusion die substantially in a mold (and at a location) in (or on) it should remain as part of the string-shaped component.
  • an extrusion die with an outlet opening of a shape which corresponds to a desired cross-sectional shape of the strand-shaped component to be formed can be used.
  • the mass used can be extruded by using a suitably shaped extrusion die, for example with cross-sections in the form of a bead, a rib, a lip or two or more parallel lips and / or ribs.
  • a suitably shaped extrusion die for example with cross-sections in the form of a bead, a rib, a lip or two or more parallel lips and / or ribs.
  • the described shapes or cross-sections comprising such shapes are particularly well suited to the formation of strand-like seals.
  • a particularly adaptable seal is obtained by extrusion of the corresponding mass in the form of a hollow bead or hose.
  • the extrusion die can be equipped with a core flowed around by the extruded mass.
  • a shape of the strand-shaped seal with two or more parallel lips and / or ribs leads to a particularly secure seal. It is also possible to carry out a strand-like component serving as a seal with a cross-section which arises through a combination of previously described shapes, for example as a hollow bead or hose with at least one attached thereto lip or rib or in the form of two juxtaposed beads or tubes.
  • the extrudable mass is extruded on the module carrier along a path, along which the module carrier has a protruding web or a channel formed, for example, from two webs.
  • this enables a precise positioning of the strand-like component and, on the other hand, an increased contact surface of the strand-shaped component to the module carrier and thus a more secure fixing (preferably adhesion) of the extruded mass to the module carrier.
  • the resulting strand-like component is given an undercut shape by a corresponding shape and orientation of the extrusion die. If the strand-like component is then intended to seal against another component, for example against an inner panel, it can yield particularly well flexibly due to the undercut shape and also serve as tolerance compensation.
  • the strand-shaped component with a height that is to say a dimension perpendicular to a plane defined by the module carrier, will be between 5 mm and 15 mm.
  • Such a dimensioned strand-shaped component can serve particularly well as a seal, tolerance compensation and noise-reducing damping.
  • the resulting gasket is so flexible that a force of not more than 30 N required for a deformation reducing its height by 3 mm over a strand length of 100 mm. is lent.
  • Cable holder or a holder for a Bowden o or another elongated component forms. It can also be provided that such a strand-shaped component forms part of such a holder or cable holder. It is also advantageous for this if the resulting strand-like component forms an undercut relative to a direction perpendicular to the plane defined by the module carrier, behind which the corresponding elongated component, for example a cable, can be clamped.
  • Particularly simple can be a corresponding holder or cable holder from at least two substantially parallel verlau ⁇ fenden, preferably form mutually inclined strand-shaped components.
  • the strand-like components can each have the form of a web, a rib or a lip.
  • a cable or other elongated component to be held by the holder or cable holder thus formed can then be clamped in a simple manner between the two strand-shaped components.
  • cable holders or holders for other elongated components hereby proposed type is a safe and creaking noise-avoiding fixation of cables and the like possible.
  • a door or sidewall module of the type described also also has at least one opening serving, for example, as an assembly and / or maintenance opening, which should be sealed with a stopper in order to prevent the penetration of water into the wet area.
  • a particularly advantageous Wei ⁇ ter stated the described method sees in that prior to the extrusion of the at least one strand-like component, at the same time or thereafter a thermoplastic elastomer or another extrudable mass, preferably also the composition used for the strand-like component, also to a
  • Point is extruded, which is defined by such an opening in the module carrier, so that this opening is closed by the extruded thermoplastic elastomer (o- or the corresponding mass), whereupon the thermoplastic elastomer or the mass, while it or she is still moldable, is brought on the door or side wall module by a stamping tool in a final form and thereby forms a plug for sealing the opening.
  • a sealing of assembly and / or maintenance openings service openings
  • By a suitable choice of an extrusion temperature and a contact pressure exerted by said embossing tool it is possible to ensure that the stopper formed can be reversibly released from the door module and reattached there.
  • a plastic in particular a thermoplastic elastomer
  • a plastic can be extruded to a location defined by an opening in the module carrier, so that this opening can pass through extruded plastic is closed, wherein the plastic, while it is still malleable, is brought to the door or side wall module by a stamping die in a final shape and a plug forms to seal the opening.
  • such a plastic in particular a thermoplastic elastomer
  • a thermoplastic elastomer can be extruded onto a position of the door or side wall module and then, while the plastic is still malleable, be shaped by a stamping tool into the shape of a cable holder or a damping element (" padding "or” damping "device) are brought.
  • a robot which has at least one robot arm, this robot arm having both an extrusion head with an extrusion nozzle for dispensing plastic material that can still be molded, and also this robot arm (or a robot arm) another arm of the robot) has at least one embossing tool.
  • module carrier made of plastic especially module carrier made of polypropylene with long glass fiber aggregate, directly a seal or a cable holder, etc. can get applied, which has a safe tightness due to the thermal fusion of both surfaces.
  • otherwise difficult to produce in one step or to be provided by the assembly of additional parts elements such as cable holder can be provided quickly and pondere ⁇ low on the module.
  • These are “disjoint" elements that do not have an elongated profile shape, such as which is the case with extruded seals. Dassel ⁇ be also applies to the closure of openings according to the invention, which takes place by a subsequent embossing step.
  • FIG. 1 shows a side view of a door module produced according to the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of a schematically illustrated structure for carrying out a method according to the invention
  • FIG. 3 shows a cross section through an edge of the door module of FIG. 1,
  • FIG. 7 shows a cross section (left) and an An ⁇ view (right) of a door module with a cable holder
  • FIG. 8 shows, in a corresponding illustration, another door module with a similarly guided cable holder and 9 shows a cross section through a door module at a point at which it has a cable holder formed from two strand-shaped components.
  • a wet side of a door module is seen, which is provided for installation in a side door of a motor vehicle.
  • the illustrated wet side should face a wet area in this side door, which is formed by a cavity between an outer panel and the door module and an inner panel to which the door module is attached and in which it fills a recess.
  • a side wall module can be designed, which is provided for installation in a vehicle side wall at a location where it has no door.
  • the illustrated door module has a flat module carrier 1, which is made of plastic, more precisely of PP-LGF 30, that is, a polypropylene reinforced with long glass fibers, as an injection-molded part. (Also a metal door module could be realized in the manner described below.)
  • the illustrated door module is used in addition to a sealing of an internal dry area of the corresponding side door against ingress of water from the wet area as a support for to be mounted on the module carrier 1 components of a window lift and a loudspeaker, which can be a speaker opening 2 in Modulträ ⁇ ger 1 filling the module carrier 1 attached.
  • the module carrier 1 For fixing said components of the window lifter, the module carrier 1 has Befest Trentslö ⁇ holes 3 and a further opening 4, which held by a module carrier 1 held, not shown in FIG. 1 engine for the window. is covered. Finally, in the module carrier 1 and three assembly and maintenance openings 5Lear ⁇ processed, which are in each case sealed by a plug of a thermoplastic elastomer. To prepare these plugs, the thermoplastic was
  • the door module has in each case self-contained strand-shaped components 6 of a thermoplastic elastomer which serve as seals for sealing the housing Door module against the inner panel to which the door module is to be mounted with its edge fitting, and to seal against the ge in the speaker opening 2 to be mounted speakers and serve against the engine for the window and other components of the window.
  • the strand-like components were produced in one working step and connected to the module carrier 1 by extruding the thermoplastic elastomer through an extrusion die, while the extrusion die was guided along a surface defined by the wet side of the module carrier 1, thereby reducing the thermoplastic Elastomer, the strand-like components 6 has formed, without being forced to a shaping cavity.
  • a Haftverbin ⁇ tion of the strand-like components 6 with the module Carrier 1 came about in the same work step by superficial melting of the plastic forming the module carrier 1.
  • said extrusion nozzle was automatically moved along a continuous path along the edge of the module carrier 1, along the edge of the loudspeaker opening 2 and along the edges of the fastening holes 3 and the opening 4 over the Module carrier 1 out.
  • FIG. 2 illustrates a method for producing a door module of the type shown in FIG. 1 with strand-like components 6 of a thermoplastic elastomer acting as seals, for example.
  • a module carrier 1 made of synthetic material, which was previously produced in an injection molding process and which rests on and is held by a holder 7 during the process, and also an extruder 8, with which the supply via a storage container 9 is provided.
  • thermoplastic elastomer is extruded through a hose 10 through an extrusion die 11.
  • the extrusion die 11 is held by a robot 12 and guided by it automatically along a self-contained path over the module carrier 1.
  • the extruded thermoplastic elastomer forms a strand-like component 6 serving to seal against a door panel, which extends along an edge of the module carrier 1.
  • the strand-shaped component 6 is formed and at the same time connected to the module carrier 1 without the thermoplastic elastomer being forced into a shaping cavity for this purpose.
  • a programmable control unit 13 for controlling the robot 12 and the extruder 8, which comprises an automated production of the rod-shaped gen component 6 allows.
  • FIG. 3 shows a cross section through the edge of the door module already described with reference to FIG. 1. It can be seen that the module carrier 1 on
  • Edge of the door module a fabricated by two webs 14 th channel 15, in which the strand-shaped Kom ⁇ component 6 is arranged.
  • the strand-shaped component 6 itself has a tubular cross-section with a cavity 16, which allows it to be adapted problem-free to a door inner panel 17 to which the door module is fastened, wherein the strand-shaped component 6 is at the same time capable of Compensate for tolerances.
  • the door inner panel 17 is indicated in Fig. 3 by a dashed line.
  • the strand-shaped component 6 has a height, ie an extent perpendicular to a plane defined by the door module, of approximately 7 mm.
  • Fig. 3 is - as well as the following Fig. 4 - deposited a grid, which is formed from lines in a respective 1 mm corresponding distance and shows that the module carrier 1 itself has a thickness of about 2 mm.
  • the forming the strand-like component 6 The lip is shaped in such a way that it also has an undercut in the unloaded state (drawn in a more dense hatched manner), in a direction perpendicular to the plane formed by the module carrier 1.
  • FIG. 5 A cross-section through a section of a similarly executed other door module is shown in FIG. 5. Recurring features are there again provided with the same reference numerals and are no longer specifically explained.
  • FIG. 1 Other possible cross-sectional shapes of comparable strand-like components 6, which can serve in particular as seals on a door or sidewall module and can be extruded directly onto this door or side wall module, are shown in FIG.
  • a strand-like component 6 with a longitudinally extending the strand-like component 6 web-like rib 19 and with a rib 19 parallel to this lip a strand-like component 6 with three parallel to each other running Ribs
  • a strand-like Komponen ⁇ te 6 which consists of a hollow bead and two adjoining, parallel to the bead extending lips and a further strand-like component 6, which in addition to a hollow bead has only one to this bead parallel lip.
  • one strand-shaped component 6 consisting of two parallel hollow beads is shown, a strand-like component 6 which, in addition to a band-shaped part (resting against a module carrier), forms a band-shaped component Part parallel extending hollow bead, a strand-shaped component 6 with two undercut webs, which are parallel to each other extend and are inclined towards each other, as well as an integrally formed on one of these webs lip and finally a strand-shaped component 6, which is formed from a tubular bead. Also conceivable would be a solid bead forming cross section.
  • the illustrated strand-shaped components 6 can be realized in each case by using an extrusion nozzle with an outlet opening which has a corresponding cross-section.
  • FIG. 7 shows on the left a cross-section and on the right a plan view of a strand-shaped component 6, which has been produced in a method that corresponds to the previously described method and formed on a module carrier 1 of a door module.
  • the strand-like component 6 serves here as a cable holder for a cable 20 clamped behind the strand-shaped component 6.
  • a Bowden cable or a comparable other elongate object could likewise be fastened to a door module.
  • the strand-shaped component 6, which forms a cable holder here is again designed in the form of a hinter ⁇ -shaped lip. Such a cable holder may extend along an arbitrarily long piece of the corresponding cable 20.
  • FIG. 8 Another similarly designed cable holder on a module carrier 1, which is formed by two successively arranged strand-like components 6, is shown in FIG. 8.
  • the two strand-like components 6 are again embodied as laterally shaped lips, which are oriented towards each other so that the cable 18 held by them is securely held in all directions.
  • a similar cable holder is finally in the 9, wherein this brush holder is formed of two mutually parallel, mutually inclined strand-like components 6, between which the corresponding catalyzer 20 can be clamped.
  • a cable holder of the type described here may in particular be arranged both on a tirockenseite as well as on a wet side of a door module and in one step with other strand-like components 6, which may form, for example, seals.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Tür- oder Seitenwandmoduls mit mindestens einer strangförmigen Komponente (6) aus einem thermoplastischen Elastomer an einer Oberfläche eines flächigen Modulträgers (1), bei dem das thermoplastische Elastomer durch eine Extrusionsdüse (11) extrudiert wird, während die Extrusionsdüse (11) an der Oberfläche des Modulträgers (1) entlanggeführt wird, wodurch das thermoplastische Elastomer die strangförmige Komponente (6) bildet, ohne in eine formgebende Kavität gezwungen zu werden, wobei zugleich eine Ver­bindung der strangförmigen Komponente 6 mit dem Modulträger (1) zustande kommt.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Tür- oder Seitenwand- moduls
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Tür- oder Seitenwandmoduls nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Ein derartiges Tür- oder Seitenwandmodul dient typi¬ scherweise dazu, einen in einer Fahrzeugtür oder Fahrzeugseitenwand innen liegenden Trockenbereich von einem außerhalb des Tür- oder Seitenwandmoduls lie¬ genden Nassbereich zu trennen. Ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Trockenbereich soll dabei durch das Türmodul normalerweise weitestgehend verhindert werden. Zusätzlich kann ein solches Tür- oder Seiten¬ wandmodul als Träger für verschiedene Funktionsele¬ mente wie beispielsweise einen Fensterheber oder Tei¬ le eines Fensterhebers dienen. Eine entsprechende Fahrzeugtür oder -seitenwand weist üblicherweise ei- nen Hohlraum zwischen dem Tür- oder Seitenwandmodul und einer beispielsweise aus einem Blech gebildeten Außenwand auf, der den Nassbereich bildet. Dabei kann das Tür- oder Seitenwandmodul an einem Innenblech be¬ festigt sein, das üblicherweise eine durch das Tür- bzw. Seitenwandmodul abgedeckte Aussparung aufweist.
Ein gattungsgemäßes Tür- oder Seitenwandmodul weist nun an einer Oberfläche eines flächigen Modulträgers, der einen Hauptbestandteil des Tür- bzw. Seitenwand- moduls bildet, eine strangförmige Komponente aus ei¬ ner extrudierbaren Masse wie beispielsweise einem thermoplastischen Elastomer auf. Bei dieser strang- förmigen Komponente kann es sich beispielsweise um eine Dichtung handeln, typischerweise um eine Dich- tung zur Abdichtung des Tür- oder Seitenwandmoduls gegen ein Tür- bzw. Seitenwandinnenblech. Ein ent¬ sprechendes Türmodul ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 198 04 781 Al bekannt. Das Anbringen der strangförmigen Komponente - im erwähnten Beispiel einer Dichtung - erweist sich bei den aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren jedoch als nachteilig aufwendig. So muss beispielsweise zur Herstellung des in der genannten Druckschrift gezeig¬ ten Türmoduls die entsprechende Dichtung in aufwendi- ger Weise in einem Spritzschäumwerkzeug platziert werden, um in einem anschließenden Spritzschäumver¬ fahren mit dem dabei entstehenden Türmodul verbunden zu werden. Andere Verfahren sehen vor, dass entspre¬ chende strangförmige Komponenten in einen hinter- schnittigen Dichtkanal eingebracht und dadurch mit einem Türmodul verbunden oder auf einem Türmodul auf¬ geklebt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrun- de, ein Verfahren zur Herstellung eines gattungsgemä¬ ßen Tür- oder Seitenwandmoduls vorzuschlagen, bei dem die Realisierung einer beispielsweise als Dichtung dienenden strangförmigen Komponente an einer Oberflä¬ che des Tür- bzw. Seitenwandmoduls mit verglichen zum Stand der Technik geringerem Aufwand möglich ist. Da- mit soll auch eine schnellere Herstellung entspre¬ chender Tür- oder Seitenwandmodule möglich werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs in Verbindung mit den Merkmalen des
Oberbegriffs des Hauptanspruchs. Vorteilhafte Ausges¬ taltungen und Weiterentwicklungen der Erfindung erge¬ ben sich mit den Merkmalen der Unteransprüche.
Dadurch, dass die extrudierbare Masse durch eine
Extrusionsdüse extrudiert wird, während die Extrusi- onsdüse an der Oberfläche des Modulträgers entlangge¬ führt wird, wodurch die extrudierbare Masse die strangförmige Komponente bildet, ohne in eine formge- bende Kavität gezwungen zu werden, wobei zugleich ei¬ ne Verbindung der strangförmigen Komponente mit dem Modulträger zustande kommt, wird eine ausgesprochen einfache Herstellung des Tür- oder Seitenwandmoduls mit der mindestens einen strangförmigen Komponente erreicht. Da ein Anbringen der strangförmigen Kompo¬ nente auf dem zuvor hergestellten Modulträger als zu¬ sätzlicher Arbeitsschritt entfällt, weil eine Verbin¬ dung der strangförmigen Komponente mit dem Modulträ¬ ger bereits durch das Extrudieren an der Oberfläche des Modulträgers beim Erzeugen der strangförmigen Komponente zustande kommt, und da die verwendete extrudierbare Masse üblicherweise sehr schnell aus¬ härtet, ergibt sich auch eine vorteilhaft schnelle Herstellung. Insbesondere ist das Tür- bzw. Seiten- wandmodul sofort in einem verbaubaren Zustand, womit sich vorteilhaft kurze Taktzeiten realisieren lassen. Besonders zweckmäßig ist es mit Blick auf eine mög¬ lichst aufwandsarme Durchführung des Verfahrens, wenn die Extrusionsdüse automatisch an der Oberfläche des Modulträgers entlang geführt wird, beispielsweise mit Hilfe eines Roboters.
Bei der extrudierbaren Masse handelt es sich bei be¬ vorzugten Ausführungen der Erfindung um einen bei Zimmertemperatur und/oder in abgebundenem Zustand e- lastischen Kunststoff. Besonders gut lassen sich in beschriebener Weise thermoplastische Elastomere ver¬ arbeiten.
Die Verbindung der die strangförmige Komponente bil¬ denden Masse mit dem Modulträger wird typischerweise durch ein von der noch heißen extrudierten Masse ver¬ ursachtes oberflächliches Anschmelzen eines den Mo¬ dulträger bildenden Kunststoffs zustande kommen. Da- durch kann eine innige Verbindung der extrudierten Masse mit dem Modulträger erreicht werden. Bei dem genannten (den Modulträger bildenden) Kunststoff kann es sich beispielsweise um Polypropylen, einen Po¬ lypropylen enthaltenden Kunststoff oder einen anderen thermoplastischen Kunststoff handeln, was einerseits eine einfache Herstellung des Modulträgers, bei¬ spielsweise in einem Spritzgußverfahren, erlaubt und andererseits zur Folge hat, dass sich der Modulträger gegebenenfalls problemlos zusammen mit der strangför- migen Komponente recyceln lässt. Um dem Tür- bzw.
Seitenwandmodul eine hinreichend hohe Stabilität zu geben, insbesondere wenn das Tür- bzw. Seitenwandmo¬ dul auch als Träger für Funktionselemente wie bei¬ spielsweise einen Fensterheber oder Teile eines Fens- terhebers dienen soll, kann es vorteilhaft sein, wenn der Modulträger aus einem glasfaserverstärkten Kunst- stoff, beispielsweise aus PP-LGF 30, gefertigt wird. Möglich ist aber auch eine Herstellung des Modulträ¬ gers aus einem anderen Kunststoff oder aus Blech.
Bei einer typischen Ausführung der Erfindung wird die strangförmige Komponente aus der extrrudierbaren Masse eine Dichtung bilden. Diese Dichtung kann beispiels¬ weise zur Abdichtung des Tür- oder Seitenwandmoduls gegen ein Tür- oder SeitenwandinnenbLech, an dem das Tür- bzw. Seitenwandmodul zu befestigen ist, dienen. Dazu wird diese Dichtung entlang eines Randes des Mo¬ dulträgers angeordnet sein, vorzugsweise an einer Nassseite des Modulträgers, die dem NTassbereich der Fahrzeugtür bzw. -seitenwand zugewandt ist. Auch kann die durch die strangförmige Komponente gebildete
Dichtung oder ein weiterer entsprechend hergestellter Dichtungsstrang zur Abdichtung eines am Tür- oder Seitenwandmodul zu befestigenden Lautsprechers oder eines anderen dort anzubringenden Bamteils dienen. Eine entsprechende Dichtung wird man dazu insbesonde¬ re dann vorsehen, wenn der Modulträger eine Öffnung zur Befestigung des Lautsprechers bzw. des entspre¬ chenden Bauteils aufweist. Zur Bildung der jeweiligen Dichtung wird die strangförmige Komponente dann längs eines Randes der entsprechenden Öffnung im Modulträ¬ ger aufgetragen werden. Um eine allseitig gute Ab¬ dichtung zu gewährleisten, kann die Extrusionsdüse zur Bildung des entsprechenden Dichtumgsstrangs längs einer in sich geschlossenen Bahn über den Modulträger geführt werden.
Durch eine Verwendung entsprechend hergestellter strangförmiger Komponenten als Dichtungen an einem Türmodul lässt sich in besonders einfacher und wirk- samer Weise ein Eindringen von Feuchtigkeit in den
Trockenbereich der entsprechenden Fahrzeugtür oder - seitenwand verhindern.
Bei dem beschriebenen Verfahren wird der entstehenden strangförmigen Komponente eine gewünschte Form gege- ben, ohne dass die die strangförmige Komponente bil¬ dende Masse dazu wie bei üblichen Spritzgussverfahren in eine formgebende Kavität gezwungen wird. Vielmehr ist es vorgesehen, dass die extrudierte Masse die Extrusionsdüse im Wesentlichen in einer Form (und an einer Stelle) verlässt in (bzw. an) der es als Teil der strangförmigen Komponente verbleiben soll. Dazu kann eine Extrusionsdüse mit einer Austrittsöffnung einer Form verwendet werden, die einer gewünschten Querschnittsform der zu bildenden strangförmigen Kom- ponente entspricht. Insbesondere kann die verwendete Masse durch Verwendung einer entsprechend geformten Extrusionsdüse beispielsweise mit Querschnitten in Form eines Wulstes, einer Rippe, einer Lippe oder zweier oder mehrerer parallel verlaufender Lippen und/oder Rippen extrudiert werden. Die beschriebenen Formen oder Querschnitte, die solche Formen umfassen, eignen sich besonders gut zur Bildung strangförmiger Dichtungen.
Eine besonders anpassungsfähige Dichtung erhält man durch Extrusion der entsprechenden Masse in Form ei¬ nes hohlen Wulstes oder Schlauches. Dazu kann die Extrusionsdüse mit einem von der extrudierten Masse umströmten Kern ausgestattet sein. Eine Formgebung der strangförmigen Dichtung mit zwei oder mehreren parallel verlaufenden Lippen und/oder Rippen führt zu einer besonders sicheren Abdichtung. Auch ist es mög¬ lich, eine als Dichtung dienende strangförmige Kompo¬ nente mit einem Querschnitt auszuführen, der sich durch eine Kombination vorbeschriebener Formen er¬ gibt, beispielsweise als hohler Wulst bzw. Schlauch mit mindestens einer daran ansetzenden Lippe oder Rippe oder in Form zweier nebeneinander verlaufender Wülste oder Schläuche.
Es kann vorgesehen sein, dass die extrudierbare Masse auf dem Modulträger entlang einer Bahn extrudiert wird, entlang derer der Modulträger einen abstehenden Steg oder einen beispielsweise aus zwei Stegen gebil¬ deten Kanal aufweist. Erreicht werden kann damit ei- nerseits eine präzise Positionierung der strangförmi- gen Komponente und andererseits eine vergrößerte Be¬ rührungsfläche der strangförmigen Komponente zum Mo¬ dulträger und damit eine sicherere Fixierung (vor¬ zugsweise Haftung) der extrudierten Masse auf dem Mo- dulträger.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die entstehende strangförmige Komponente durch eine entsprechende Form und Orientierung der Extrusionsdüse eine hinter- schnittige Form erhält. Wenn die strangförmige Kompo¬ nente dann zur Abdichtung gegen ein anderes Bauteil, beispielsweise gegen ein Innenblech, dienen soll, kann es aufgrund der hinterschnittigen Form besonders gut flexibel nachgeben und dabei auch als Toleranz- ausgleich dienen. Typischerweise wird man die strang- förmige Komponente mit einer Höhe, also einer Ausdeh¬ nung senkrecht zu einer durch den Modulträger defi¬ nierten Ebene, von zwischen 5 mm und 15 mm ausführen. Eine derart dimensionierte strangförmige Komponente kann besonders gut als Dichtung, Toleranzausgleich und als geräuschmindernde Dämpfung dienen. Besonders vorteilhaft ist es für die genannten Funktionen der strangförmigen Komponente, wenn die entstehende Dich¬ tung so flexibel ist, dass für eine ihre Höhe um 3 mm reduzierende Deformierung auf einer Stranglänge von 100 mm eine Kraft von nicht mehr als 30 N erforder- lieh ist .
Eine andere Verwendung einer entsprechend hergestell¬ ten strangförmigen Komponente auf einem Türmodul sieht vor, dass die strangförmige Komponente einen
Kabelhalter oder einen Halter für einen Bowdenzug o- der ein anderes längliches Bauteil bildet. Auch kann es vorgesehen sein, dass eine solche strangförmige Komponente einen Teil eines solchen Halters oder Ka- belhalters bildet. Auch dafür ist es von Vorteil, wenn die entstehende strangförmige Komponente bezogen auf eine zur durch den Modulträger definierten Ebene senkrechte Richtung einen Hinterschnitt bildet, hin¬ ter den das entsprechende längliche Bauteil, bspw. ein Kabel, geklemmt werden kann. Besonders einfach lässt sich ein entsprechender Halter oder Kabelhalter aus zumindest zwei im Wesentlichen parallel verlau¬ fenden, vorzugsweise gegeneinander geneigten strang- förmigen Komponenten bilden. Die strangförmigen Kom- ponenten können dabei jeweils die Form eines Stegs, einer Rippe oder eine Lippe haben. Ein durch den so gebildeten Halter oder Kabelhalter zu haltendes Kabel oder anderes längliches Bauteil kann dann in einfa¬ cher Weise zwischen die zwei strangförmigen Komponen- ten geklemmt werden. Mit Kabelhaltern oder Haltern für andere längliche Bauteile hiermit vorgeschlagener Art ist eine sichere und Knarrgeräusche vermeidende Fixierung von Kabeln und dergleichen möglich.
Typischerweise weist ein Tür- oder Seitenwandmodul beschriebener Art auch mindestens eine beispielsweise als Montage- und/oder Wartungsöffnung dienende Öff¬ nung auf, die mit einem Stopfen abgedichtet werden sollte, um ein Eindringen von Wasser in den Nassbe- reich zu verhindern. Eine besonders vorteilhafte Wei¬ terentwicklung des beschriebenen Verfahrens sieht vor, dass vor dem Extrudieren der mindestens einen strangförmigen Komponente, zugleich oder danach ein thermoplastisches Elastomer oder eine andere extru- dierbare Masse, vorzugsweise die auch für die strang- förmige Komponente verwendete Masse, auch an eine
Stelle extrudiert wird, die durch eine solche Öffnung im Modulträger definiert ist, so dass diese Öffnung durch das extrudierte thermoplastische Elastomer (o- der die entsprechende Masse) geschlossen wird, worauf das thermoplastische Elastomer bzw. die Masse, wäh¬ rend es bzw. sie noch formbar ist, am Tür- oder Sei- tenwandmodul durch ein Prägewerkzeug in eine endgül¬ tige Form gebracht wird und dadurch einen Stopfen zur Abdichtung der Öffnung bildet. Auf diese Weise kann zusätzlich zu der strangförmigen Komponente oder zu den strangförmigen Komponenten mit einem minimalen Mehraufwand und unter Umständen unter Verwendung weitgehend identischer Werkzeuge auch eine Abdichtung von Montage- und/oder Wartungsöffnungen (Serviceöff- nungen) in einem Türmodul realisiert werden. Durch eine entsprechende Wahl einer Extrusionstemperatur und eines durch das genannte Prägewerkzeug ausgeübten Anpressdrucks kann dabei sichergestellt werden, dass sich der gebildete Stopfen reversibel vom Türmodul lösen und dort wieder anbringen lässt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann also vor, gleichzeitig oder nach der Direktextrusion auf die Oberfläche des flächigen Modulträgers ein Kunststoff, insbesondere ein thermoplastisches Elastomer an eine Stelle extrudiert werden, die durch eine Öff¬ nung im Modulträger definiert ist, so dass diese Öff¬ nung durch extrudierten Kunststoff geschlossen wird, wobei der Kunststoff, während er noch formbar ist, am Tür- oder Seitenwandmodul durch ein Prägewerkzeug in eine endgültige Form gebracht wird und einen Stopfen zur Abdichtung der Öffnung bildet.
Auf die gleiche Weise kann ein solcher Kunststoff, insbesondere ein thermoplastisches Elastomer an eine Stelle des Tür- oder Seitenwandmoduls extrudiert wer¬ den und anschließend, während der Kunststoff noch formbar ist, durch ein Prägewerkzeug in die Form ei¬ nes Kabelhalters oder eines Dämpfungselements ("pad- ding" bzw. "damping" device) gebracht werden.
Auf diese Weise werden Öffnungen verschlossen bzw. Elemente wie z.B. ein Kabelhalter geschaffen, welche sonst praktisch nicht extrudierbar sind.
So stellt sich beispielsweise bei dem Verschluss von Öffnungen durch reine Extrusion das Problem, dass die Oberfläche der Öffnung praktisch nicht definiert dar¬ stellbar ist. Dies ist erfindungsgemäß anders, da auf einer bzw. zwei Seiten der Öffnung durch ein entspre- chendes Prägewerkzeug die Form vorgegeben werden kann. Somit wird Wasserdichtigkeit erreicht, sollte die Durchführung des Kabels etc. notwendig sein, könnte die auf diese Weise entstehende "Tülle" nach¬ träglich durchstochen werden.
Insbesondere für das Herstellen von Kabelhaltern ist das Verfahren auch interessant . Solche Kabelhalter werden üblicherweise durch zusätzliche metallische Bauteile dargestellt , welche in der Regel scharfkan- tig sind und daher zusätzlich nochmals durch einen weiteren Extrusionsvorgang geschützt werden. Alterna¬ tiv wäre es auch möglich, solche Zusatzstrukturen in einem Zweikomponentenspritzguss herzustellen, dies ist allerdings sehr kostenintensiv, da das entspre- chende Werkzeug sehr aufwendig hergestellt werden muss . Wichtig ist auch das Erstellen von, insbesonde- re aus gut dämpfendem Material wie EPDM gefertigten, Dämpfungselementen. Hiermit kann eine Geräuschdämmung bzw. sogar ein Kollisionsschutz erreicht werden.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn ein Roboter verwendet wird, wel¬ cher mindestens einen Roboterarm aufweist, wobei die¬ ser Roboterarm sowohl einen Extrusionskopf mit einer Extrusionsdüse zur Abgabe von noch formbarem Kunst- stoffmaterial aufweist und außerdem dieser Roboterarm (oder ein anderer Arm des Roboters) mindestens ein Prägewerkzeug aufweist. Auf diese Weise kann vor, während bzw. im Anschluss an die Aufbringung einer Extrusionsdichtung auf die Oberfläche des Moduls eine beliebige Öffnung, beispielsweise eine Montageöff¬ nung, verschlossen werden bzw. ein Kabelhalter herge¬ stellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat zahlreiche Vortei¬ le. Insbesondere interessant ist, dass Modulträger aus Kunststoff, vor allem Modulträger aus Polypropylen mit Langglasfaser-Zuschlag, direkt eine Dichtung bzw. einen Kabelhalter etc. aufgebracht bekommen können, welche aufgrund der thermischen Verschmelzung beider Oberflächen eine sichere Dichtigkeit aufweist. Inso¬ fern kann auch durch thermisches Anschmelzen auf ei¬ nen zusätzlichen Haftvermittler, selbst bei Verwen¬ dung eines thermoplastischen Elastomers, verzichtet werden. Vorteilhaft ist auch, dass sonst nur schwer in einem Arbeitsschritt herzustellende bzw. durch die Montage von Zusatzteilen bereitzustellende Elemente, wie beispielsweise Kabelhalter, schnell und kosten¬ günstig auf dem Modul bereitgestellt werden können. Hierbei handelt es sich um "disjunkte" Elemente, wel- che nicht eine langgestreckte Profilform haben, wie das bei extrudierten Dichtungen der Fall ist. Dassel¬ be gilt auch für den erfindungsgemäßen Verschluss von Öffnungen, welcher durch einen nachträglichen Präge¬ schritt erfolgt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 9 erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsge- maß hergestellten Türmoduls,
Fig. 2 in perspektivischer Ansicht einen schematisiert dargestellten Aufbau zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Rand des Türmoduls aus Fig. 1,
Fig. 4 einen Querschnitt durch einen Randbe¬ reich eines anderen erfindungsgemäß hergestellten Türmoduls,
Fig. 5 einen entsprechenden Querschnitt durch ein weiteres Türmodul,
Fig. 6 verschiedene Querschnitte strangförmi- ger Dichtungen,
Fig. 7 einen Querschnitt (links) und eine An¬ sicht (rechts) eines Türmoduls mit einem Kabelhalter,
Fig. 8 in entsprechender Darstellung ein an- deres Türmodul mit einem ähnlich aus¬ geführten Kabelhalter und Fig. 9 einen Querschnitt durch ein Türmodul an einer Stelle, an der dieses einen aus zwei strangförmigen Komponenten gebildeten Kabelhalter aufweist.
In Fig. 1 ist ein Nassseite eines Türmoduls zu sehen, das zum Einbau in eine Seitentür eines Kraftfahrzeugs vorgesehen ist. Dabei soll die abgebildete Nassseite einem Nassbereich in dieser Seitentür zugewandt sein, der durch einen Hohlraum zwischen einem Außenblech und dem Türmodul sowie einem Innenblech, an dem das Türmodul befestigt ist und in dem es eine Aussparung ausfüllt, gebildet wird. In gleicher Weise kann auch ein Seitenwandmodul ausgeführt sein, das zum Einbau in eine Fahrzeugseitenwand an einer Stelle vorgesehen ist, an der diese keine Tür aufweist.
Das abgebildete Türmodul weist einen flächigen Modul- träger 1 auf, der aus Kunststoff, genauer aus PP-LGF 30, also einem mit Langglasfasern verstärkten Po¬ lypropylen, als Spritzgussteil gefertigt ist. (Auch ein Blechtürmodul könnte in nachfolgend beschriebener Weise realisiert sein. ) Das abgebildete Türmodul dient neben einer Abdichtung eines innen liegenden Trockenbereichs der entsprechenden Seitentür gegen ein Eindringen von Wasser aus dem Nassbereich auch als Träger für an dem Modulträger 1 zu befestigende Komponenten eines Fensterhebers sowie für einen Laut- Sprecher, der eine Lautsprecheröffnung 2 im Modulträ¬ ger 1 ausfüllend am Modulträger 1 befestigt werden kann. Zur Befestigung der genannten Komponenten des Fensterhebers weist der Modulträger 1 Befestigungslö¬ cher 3 sowie eine weitere Öffnung 4 auf, die durch einen vom Modulträger 1 gehaltenen, in der Fig. 1 nicht abgebildeten Motor für den Fensterheber abge- deckt wird . Schließlich sind in den Modulträger 1 auch drei Montage- und Wartungsöffnungen 5 eingear¬ beitet , die j eweils durch einen Stopfen aus einem thermoplastischen Elastomer verschlossen sind . Zur Herstellung dieser Stopfen wurde das thermoplastische
Elastomer an durch die Montage- und Wartungsöffnungen 5 definierte Stellen extrudiert , so das s diese Monta¬ ge- und Wartungsöffnungen 5 durch das extrudierte thermoplastische Elastomer geschlossen wurden, worauf das thermoplastische Elastomer , während es noch form¬ bar war , am Türmodul durch ein Prägewerkzeug in eine endgültige Form gebracht wurde , um die Stopfen zur Abdichtung der Montage- und Wartungsöf fnungen 5 zu bilden .
Längs eines Randes des Modulträgers 1 sowie jeweils längs eines Randes der Lautsprecheröffnung 2, der Be¬ festigungslöcher 3 und der Öffnung 4 weist das Türmo¬ dul jeweils in sich geschlossene strangförmige Kompo- nenten 6 aus einem thermoplastischen Elastomer auf, die als Dichtungen zur Abdichtung des Türmoduls gegen das Innenblech, an dem das Türmodul mit seinem Rand anliegend zu montieren ist, sowie zur Abdichtung ge¬ gen den in der Lautsprecheröffnung 2 zu montierenden Lautsprecher und gegen den Motor für den Fensterheber und andere Komponenten des Fensterhebers dienen. Die strangförmigen Komponenten wurden in einem Arbeits¬ schritt hergestellt und mit dem Modulträger 1 verbun¬ den, indem das thermoplastische Elastomer durch eine Extrusionsdüse extrudiert wurde, während die Extrusi- onsdüse an einer durch die Nassseite des Modulträgers 1 definierte Oberfläche entlanggeführt wurde, wodurch das thermoplastische Elastomer die strangförmigen Komponenten 6 gebildet hat, ohne dazu in eine formge- bende Kavität gezwungen zu werden. Eine Haftverbin¬ dung der strangförmigen Komponenten 6 mit dem Modul- träger 1 kam im gleichen Arbeitsschritt durch ein o- berflächliches Anschmelzen des den Modulträger 1 bil¬ denden Kunststoffs zustande. Zur Bildung der strang- förmigen Komponenten 6 wurde die genannte Extrusions- düse automatisch jeweils längs einer in sich ge¬ schlossenen Bahn längs des Randes des Modulträgers 1, längs des Randes der Lautsprecheröffnung 2 und längs der Ränder der Befestigungslöcher 3 sowie der Öffnung 4 über den Modulträger 1 geführt.
Fig. 2 veranschaulicht ein Verfahren zur Herstellung eines Türmoduls der in Fig. 1 gezeigten Art mit bei¬ spielsweise als Dichtungen fungierenden strangförmi- gen Komponenten 6 aus einem thermoplastischen Elasto- mer. Zu erkennen ist dort ein zuvor in einem Spritz¬ gießverfahren hergestellter Modulträger 1 aus Kunst¬ stoff, der während des Verfahrens auf einer Halterung 7 ruht und von dieser gehalten wird, sowie ein Extru¬ der 8, mit dem das über einen Vorratsbehälter 9 zuge- führte thermoplastische Elastomer über einen Schlauch 10 durch eine Extrusionsdüse 11 extrudiert wird. Die Extrusionsdüse 11 wird dabei von einem Roboter 12 gehalten und durch diesen automatisch längs einer in sich geschlossenen Bahn über den Modulträger 1 ge- führt. Bei einem in der Fig. 2 abgebildeten Verfah¬ rensschritt bildet das extrudierte thermoplastische Elastomer dabei eine zur Abdichtung gegen ein Türin¬ nenblech dienende strangförmige Komponente 6, die längs eines Randes des Modulträgers 1 verläuft. Die strangförmige Komponente 6 wird dabei gebildet und zugleich mit dem Modulträger 1 verbunden, ohne dass das thermoplastische Elastomer dazu in eine formge¬ bende Kavität gezwungen wird. Angedeutet ist in der Fig. 2 ferner eine programmierbare Steuereinheit 13 zur Steuerung der Roboters 12 und des Extruders 8, die eine automatisierte Herstellung der strangförmi- gen Komponente 6 ermöglicht.
In Fig. 3 ist ein Querschnitt durch den Rand des be¬ reits anhand der Fig. 1 beschriebenen Türmoduls ge- zeigt. Zu erkennen ist, dass der Modulträger 1 am
Rand des Türmoduls einen durch zwei Stege 14 gebilde¬ ten Kanal 15 aufweist, in dem die strangförmige Kom¬ ponente 6 angeordnet ist. Die strangförmige Komponen¬ te 6 selbst hat einen schlauchförmigen Querschnitt mit einem Hohlraum 16, der ihr erlaubt, sich problem¬ los an ein Türinnenblech 17 anzuschmiegen, an dem das Türmodul befestigt wird, wobei die strangförmige Kom¬ ponente 6 zugleich in der Lage ist, Toleranzen aus¬ zugleichen. Das Türinnenblech 17 ist in der Fig. 3 durch eine gestrichelte Linie angedeutet. Die strang- förmige Komponente 6 hat eine Höhe, also eine Ausdeh¬ nung senkrecht zu einer durch das Türmodul definier¬ ten Ebene, von etwa 7 mm. Der Fig. 3 ist - wie auch der folgenden Fig. 4 - ein Raster hinterlegt, das aus Linien in einem jeweils 1 mm entsprechenden Abstand gebildet ist und zeigt, dass der Modulträger 1 selbst eine Dicke von etwa 2 mm hat.
Eine anders ausgeführte, ebenfalls in beschriebener Weise auf einen Modulträger 1 eines Türmoduls aufge¬ brachte strangförmige Komponente 6, die ebenfalls zur Abdichtung eines Türmoduls gegen ein Türinnenblech 17 dient, ist in der Fig. 4 abgebildet. Zu erkennen ist dort wieder ein Randbereich eines Modulträgers 1 und das durch eine Linie angedeutete Türinnenblech 17.
Die strangförmige Komponente 6, die jeweils in einem entspannten und einem belasteten Zustand abgebildet ist, ist im vorliegenden Fall als einfache Lippe aus¬ geführt und auf einem Steg 18 angeordnet, der auf der Nassseite des Modulträgers 1 längs dessen Randes ver¬ läuft. Die die strangförmige Komponente 6 bildende Lippe ist dabei so geformt, dass sie auch in entlas¬ tetem Zustand (dichter schraffiert gezeichnet) - be¬ zogen auf eine zur durch den Modulträger 1 gebildeten Ebene senkrechte Richtung - einen Hinterschnitt hat.
Ein Querschnitt durch einen Ausschnitt eines ähnlich ausgeführten anderen Türmoduls ist in Fig. 5 abgebil¬ det. Wiederkehrende Merkmale sind dort wieder mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden nicht mehr eigens erläutert.
Andere mögliche Querschnittsformen vergleichbarer strangförmigen Komponenten 6, die insbesondere als Dichtungen auf einem Tür- oder Seitenwandmodul dienen können und dazu direkt an dieses Tür- bzw. Seiten¬ wandmodul anextrudiert werden können, sind in der Fig. 6 abgebildet. Zu erkennen ist dort im einzelnen links von oben nach unten eine strangförmige Kompo¬ nente 6 mit einer längs der strangförmigen Komponente 6 verlaufenden stegartigen Rippe 19 und mit einer zu dieser Rippe 19 parallel verlaufenden Lippe, eine strangförmige Komponente 6 mit drei zueinander paral¬ lel verlaufenden Rippen, eine strangförmige Komponen¬ te 6, die aus einem hohlen Wulst und zwei daran an- setzenden, parallel zu dem Wulst verlaufenden Lippen besteht sowie eine weitere strangförmige Komponente 6, die neben einem hohlen Wulst nur eine zu diesem Wulst parallel verlaufende Lippe aufweist. In der Fig. 6 rechts sind von oben nach unten abgebildet ei- ne aus zwei parallel verlaufenden hohlen Wülsten be¬ stehende strangförmige Komponente 6, eine strangför¬ mige Komponente 6, die neben einem bandförmigen (an einem Modulträger anliegenden) Teil einen zu dem bandförmigen Teil parallel verlaufenden hohlen Wulst aufweist, eine strangförmige Komponente 6 mit zwei hinterschnittigen Stegen, die parallel zueinander verlaufen und einander zugeneigt sind, sowie einer an einem dieser Stege angeformten Lippe und schließlich eine strangf örmige Komponente 6, die aus einem schlauchförmigen Wulst gebildet ist . Denkbar wäre auch ein einen massiven Wulst bildender Querschnitt .
Realisierbar sind die abgebildeten strangf örmigen Komponenten 6 j eweils durch Verwendung einer Extrusi- onsdüse mit einer Austrittsöffnung, die einen ent¬ sprechenden Querschnitt hat .
In der Fig. 7 ist links ein Querschnitt und rechts eine Aufsicht einer strangförmigen Komponente 6 ge¬ zeigt, die in einem Verfahren, dass dem zuvor be¬ schriebenen Verfahren entspricht, hergestellt und auf einen Modulträger 1 eines Türmoduls angeformt worden ist. Die strangförmige Komponente 6 dient hier als Kabelhalter für ein hinter die strangförmige Kompo¬ nente 6 geklemmtes Kabel 20. Auch ein Bowdenzug oder ein vergleichbarer anderer länglicher Gegenstand könnte in gleicher Weise an einem Türmodul befestigt sein. Die strangförmige Komponente 6, die hier einen Kabelhalter bildet, ist wieder in Form einer hinter¬ schnittigen Lippe ausgeführt. Ein solcher Kabelhalter kann sich längs eines beliebig langen Stücks des ent- sprechenden Kabels 20 erstrecken.
Ein anderer, ähnlich ausgeführter Kabelhalter auf ei¬ nem Modulträger 1, der durch zwei hintereinander an¬ geordnete strangförmige Komponenten 6 gebildet ist, ist in der Fig. 8 abgebildet. Die beiden strangförmi¬ gen Komponenten 6 sind hier wieder als hinterschnit¬ tig geformte Lippen ausgeführt, die einander zuge¬ neigt orientiert sind, so dass das von ihnen gehalte¬ ne Kabel 18 in alle Richtungen sicher gehalten wird.
Ein ähnlicher Kabelhalter ist schließlich auch in der Fig. 9 gezeigt, wobei dieser Ksbelhalter aus zwei zu¬ einander parallel verlaufenden, gegeneinander geneig¬ ten strangförmigen Komponenten 6 gebildet ist, zwi¬ schen die das entsprechende Katoel 20 geklemmt werden kann. Ein Kabelhalter der hier beschriebenen Art kann insbesondere sowohl an einer Tirockenseite als auch an einer Nassseite eines Türmoduls angeordnet sein und in einem Arbeitsschritt mit anderen strangförmigen Komponenten 6, die beispielsweise Dichtungen bilden können, gefertigt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Tür- oder Sei- tenwandmoduls mit mindestens einer strangförmi- gen Komponente (6) aus einer extrudierbaren Mas- se an einer Oberfläche eines flächigen Modulträ¬ gers (1) , dadurch gekennzeichnet, dass die extrudierbare Masse durch eine Extrusionsdüse (11) extrudiert wird, während die Extrusionsdüse (11) an der Oberfläche des Modulträgers (1) ent- langgeführt wird, wodurch die extrudierbare Mas¬ se die strangförmige Komponente (6) bildet, ohne in eine formgebende Kavität gezwungen zu werden, wobei zugleich eine Verbindung der strangförmi- gen Komponente (6) mit dem Modulträger (1) zu- stände kommt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, dass als extrudierbare Masse ein thermo¬ plastisches Elastomer (TPE) verwendet wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, da- durch gekennzeichnet, dass die strangförmige
Komponente (6) eine Dichtung bildet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Dichtung zur Abdichtung des Tür¬ oder Seitenwandmoduls gegen ein Tür- oder Sei- tenwandinnenblech (17), an dem das Tür- oder
Seitenwandmodul zu befestigen ist, dient.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Dichtung oder ein weiterer entsprechend hergestellter Dichtungs¬ strang zur Abdichtung eines Lautsprechers oder eines anderen am Tür- oder Seitenwandmodul zu befestigenden Bauteils dient.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da¬ durch gekennzeichnet, dass die strangförmige Komponente (6) längs eines Randes des Modulträ¬ gers (1) oder einer Öffnung (4) im Modulträger
(I) aufgetragen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Extrusionsdüse
(II) längs einer in sich geschlossenen Bahn über den Modulträger (1) geführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da- durch gekennzeichnet, dass das thermoplastische
Elastomer durch Verwendung einer ent sprechend geformten Extrusionsdüse (11) in Forin eines Wulstes, einer Rippe (19), einer Lippe oder min¬ destens zweier parallel verlaufender Lippen extrudiert wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da¬ durch gekennzeichnet, dass die entstehende strangförmige Komponente (6) eine hinterschnit¬ tige Form erhält.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da¬ durch gekennzeichnet, dass die entstehende strangförmige Komponente (6) eine Höhe von zwi¬ schen 5 mm und 15 mm erhält.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche L bis 10, da- durch gekennzeichnet, dass die strangförmige
Komponente (6) oder mindestens eine entsprechend hergestellte weitere strangförmige Komponente (6) einen Kabelhalter oder einen Halter für ei¬ nen Bowdenzug oder für ein anderes längliches Bauteil bildet oder dass sie einen Teil eines solchen Halters oder Kabelhalters bildet.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurclh gekennzeich¬ net, dass der Halter oder Kabelhaliier aus zumin¬ dest zwei im wesentlichen parallel verlaufenden, gegeneinander geneigten strangförmάgen Komponen¬ ten (6) gebildet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Ext xusionsdüse (11) automatisch über die Oberfläche des Modul¬ trägers (1) geführt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da- durch gekennzeichnet, dass als Material für den
Modulträger (1) ein Polypropylen enthaltender und/oder Glasfasern enthaltender Kunststoff, ein anderer Kunststoff oder Blech verwendet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da- durch gekennzeichnet, dass eine Haftverbindung zwischen der strangförmigen Komponente (6) und dem Modulträger (1) durch ein ober-flächliches Anschmelzen eines dort den Modultiräger (1) bil¬ denden Kunststoffs zustande kommt.
16. Verfahren nach einem der Anspruchs 1 bis 15, da¬ durch gekennzeichnet, dass vorher, zugleich oder nachher ein Kunststoff, insbesondere ein thermo¬ plastisches Elastomer
a) an eine Stelle extrudiert wird, die durch ei¬ ne Öffnung (5) im Modulträger (1) definiert ist, so dass diese Öffnung (5) durch den extrudierten Kunststoff geschlossen wird, worauf der Kunst- stoff, während er noch formbar ist, am Tür- oder Seitenwandmodul durch ein Prägewerkzeug in eine endgültige Form gebracht wird und einen Stopfen zur Abdichtung der Öffnung (5) bildet oder
b) an eine Stelle des Tür- oder Seitenwandmoduls extrudiert wird, und anschließend der Kunststoff während er noch formbar ist, durch ein Präge¬ werkzeug in die Form eines Kabelhalters oder ei- nes Dämpfungselements gebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich¬ net, dass der Extrusionskopf und/oder das Präge¬ werkzeug am Ende eines Roboterarms angebracht sind.
18. Roboter zur Durchführung des Verfahrens nach ei¬ nem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieser einen Roboterarm aufweist, welcher einen Extrusionskopf mit einer Extrusionsdüse sowie ein Prägewerkzeug aufweist .
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