WO2005108108A2 - Sicherheitselement und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO2005108108A2
WO2005108108A2 PCT/EP2005/004667 EP2005004667W WO2005108108A2 WO 2005108108 A2 WO2005108108 A2 WO 2005108108A2 EP 2005004667 W EP2005004667 W EP 2005004667W WO 2005108108 A2 WO2005108108 A2 WO 2005108108A2
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Winfried HOFFMÜLLER
Theodor Burchard
Thorsten Pillo
Manfred Heim
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Giesecke & Devrient Gmbh
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    • B42D25/47—Associating two or more layers using chemicals or adhesives using adhesives
    • B42D2033/26—

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a multilayer security element which has at least one effect layer which requires a special substrate.
  • Valuables such as branded articles or documents of value are often equipped with security elements for security purposes, which allow the authenticity of the object of value to be checked and which at the same time serve as protection against unauthorized reproduction.
  • optically variable elements are used as security elements, which give the viewer a different image impression, for example a different color impression, from different viewing angles.
  • holograms, holographic grating images and other hologram-like diffraction structures are often used, which offer the viewer a diffraction image that is dependent on the viewing angle.
  • Security elements with hologram-like diffraction structures are transferred to the target substrate, for example a bank note, using the transfer method, among other things.
  • the security element is detached from the carrier film either via so-called release layers, which can usually be activated thermally, or through the low adhesion of the security element to the carrier film.
  • the security element is also coated with a suitable adhesive system.
  • Other security features, such as gloss pigments or other optically variable effect colors, are mostly used printed directly on a paper substrate. The brilliance and the visual impression of the respective security element depend heavily on the surface.
  • the object of the invention is to specify a method which avoids the disadvantages of the prior art.
  • the effect layer of a first layer composite that requires a special substrate is therefore prepared on a separate plastic carrier film and then transferred to a second layer composite, the second layer composite also comprising a plastic carrier film.
  • the plastic carrier film of the first layer composite is specifically adapted to the needs of the effect layer.
  • certain plastic films have the property that they align liquid-crystalline material.
  • liquid-crystalline materials can be aligned in a simple manner and then transferred to any other layer sequence which does not have any corresponding properties.
  • the invention offers the advantage that the alignment layer does not have to be provided in the layer composite of the security element. This is because the alignment of the liquid-crystalline material takes place on a separate carrier film and then only the liquid-crystalline material is transferred to the layer structure of the security element.
  • Evaporated, optically variable layers e.g. Diffraction structures, interference layer pigments, liquid crystal pigments or metallic effect pigments, for example, require a very smooth background in order to achieve a brilliant color impression or a reflective surface.
  • the background layer in the desired layer sequence of the security element is not sufficiently smooth, e.g.
  • magnetic layers such layers can be prepared on an optimally prepared base of a plastic carrier film and then inserted at a desired location in the layer structure of the security element, e.g. on a rough magnetic layer.
  • An adhesive layer is preferably used for the transfer, which also compensates for the rough surface.
  • the security element can be provided with further functional layers, such as electrically conductive, luminescent, magnetic layers, or any desired imprints. Further layers produced by the method according to the invention can also be inserted.
  • the invention also includes a method for producing a first layer composite, in particular a transfer material for transfer to a target substrate, which comprises the following method steps:
  • a transfer material for transfer to a target substrate can also be carried out by the following process steps:
  • the releasability of the carrier film is ensured by a release layer which supports the separation of the carrier film from the effect layer and the transfer auxiliary layer under the corresponding transfer conditions.
  • a release layer which can be thermally activated under heat sealing conditions is advantageously used.
  • the effect layer advantageously forms an optically effective effect layer or a reflective effect layer.
  • effect layer in both process variants is preferably applied partially, in particular in the form of patterns, characters or codes.
  • liquid-crystalline effect layers representative of any other effect layers.
  • Such liquid-crystalline effect layers show certain polarization or color effects.
  • the liquid-crystalline material is preferably applied directly to the plastic carrier film without further alignment layers, preferably on printed.
  • the liquid-crystalline material is preferably applied partially.
  • a transfer auxiliary layer By using a transfer auxiliary layer according to the invention, security elements that are not present over the entire surface, for example printed as a motif, made of liquid-crystalline material can also be transferred to a target substrate. If desired or necessary, the carrier film for the liquid-crystalline layer and the transfer auxiliary layer can be removed during or after the application of the transfer material to the target substrate. The damage-free detachability of the carrier film is ensured by the greater adhesion of the transfer auxiliary layer to the liquid crystalline layer.
  • layer composites which require mutually exclusive production conditions or mutually interfering carrier foils can also be combined according to the invention, since the carrier foils can be removed during or after the partial layer composites have been joined together.
  • liquid-crystalline material can be applied partially, in particular in the form of patterns, characters or codes, between the liquid-crystalline layer and the auxiliary transfer layer. This can be an advantage at least partially overlap with the liquid crystal layer applied first.
  • the liquid-crystalline layers are advantageously applied, preferably printed, as a lacquer layer made of smectic, nematic or cholesteric liquid-crystalline material.
  • a lacquer layer made of smectic, nematic or cholesteric liquid-crystalline material.
  • gravure printing, screen printing, flexographic printing, knife or curtain coating are particularly suitable.
  • a UV-curing lacquer layer is preferably applied, in particular printed, as the auxiliary transfer layer.
  • the UV-curing lacquer layer expediently contains photoinitiators. In individual cases, a balance must be sought between a sufficiently high adhesion of the transfer auxiliary layer to the liquid-crystalline layer to be removed and a sufficiently low adhesion to the carrier film.
  • a layer of cholesteric liquid-crystalline material is applied, in particular printed, as a transfer auxiliary layer.
  • An embossing lacquer layer can also advantageously be used as an auxiliary transfer layer.
  • the embossing lacquer layer is expediently printed and subsequently embossed, provided with a reflective layer, in particular metallized and possibly demetallized in some areas, in order, for example, to insert negative writing into the metallized embossed structure.
  • the embossed structure advantageously forms an optically effective microstructure, in particular a diffractive beu structure, a matt structure, an arrangement of microlenses or an arrangement of micromirrors.
  • the transfer auxiliary layer can advantageously be subjected to a corona treatment or can be equipped with an adhesion promoter.
  • one or more further layers can be applied to the transfer auxiliary layer, in particular printed on, in order to produce more complex layer structures.
  • a further layer can, for example, be printed on the transfer auxiliary layer using a printing ink, preferably a magnetic ink.
  • An embossing lacquer layer can also be applied, in particular printed, as a further layer. After application, the embossing lacquer layer is advantageously embossed, metallized and, if necessary, demetallized in some areas.
  • a reflective layer can also be applied as a further layer.
  • this can also be formed by a reflective thin-film element.
  • a reflective thin-film element is preferably formed with a reflection layer, an absorber layer and a dielectric spacer layer arranged between the reflection layer and the absorber layer.
  • the layer composites already described are connected to one or more further layer composites, for example via laminating lacquer layers.
  • a second layer composite present on a second carrier film can be provided according to the invention, which is connected to the layer composite of carrier film, effect layer and transfer auxiliary layer via a second adhesive layer in step d) before the adhesive layer is applied.
  • the second layer composite is produced by applying an embossing lacquer layer to the second carrier film, embossing, metallizing and, if appropriate, demetallizing the embossing lacquer layer in certain areas.
  • the second layer composite is produced by applying a screened metal layer with cutouts or a semi-transparent metal layer to the second carrier film and by producing a magnetic layer on the metal layer, in particular in the form of patterns, characters or codes.
  • the second layer composite can also comprise a reflective layer.
  • the reflective layer can advantageously be formed by a metal layer or, in the case of more complex structures, by a reflective thin-layer element with a color impression depending on the viewing angle.
  • the thin-film element is preferably formed with a reflection layer, an absorber layer and a dielectric spacer layer arranged between the reflection layer and the absorber layer.
  • the reflection layer of the thin-film element is preferably formed from an opaque or semi-transparent metal layer.
  • the thin-film element can also be formed with at least one absorber layer and at least one dielectric spacer layer, the absorber layers and the dielectric spacer layers being arranged alternately one above the other.
  • the thin-film element is formed with a plurality of dielectric spacer layers, layers adjacent to one another being formed with greatly different refractive indices.
  • the second layer composite comprises an optically effective microstructure, which is preferably formed as a diffractive diffraction structure, as a matt structure, as an arrangement of microlenses or as an arrangement of micromirrors.
  • a smooth film with good surface quality is preferably provided as the carrier film in the methods according to the invention.
  • a film specially designed for the alignment of liquid crystals can be provided.
  • a plastic film can advantageously be used as the carrier film.
  • plastic carrier films include films made of PET, OPP, BOPP, PE or cellulose acetate.
  • the carrier film itself can also comprise several partial layers, for example the carrier film can be provided with an alignment layer for the alignment of liquid crystals.
  • a layer made of a linear photopolymer, a finely structured layer, ie a layer with an orientation-promoting surface topography, or a layer aligned by exerting shear forces can be used as an alignment layer.
  • a suitable, finely structured layer can be produced, for example, by embossing, etching or scratching.
  • the invention also includes a transfer material for transfer to a target substrate, which can be produced in particular by one of the production methods described above, and which contains a sequence of layers with an effect layer, a full-surface transfer auxiliary layer which is arranged directly above the first layer, and one Adhesive layer for transferring the layer sequence to the target substrate.
  • the effect layer is advantageously applied partially to the carrier film.
  • the effect layer is formed by a first layer made of a liquid-crystalline, in particular a nematic, liquid-crystalline material.
  • the transfer auxiliary layer preferably consists of a UV-curing lacquer layer, of a cholesteric liquid-crystalline material or of an embossed lacquer layer provided with an embossing.
  • the at least one further layer of liquid-crystalline material between the (partially present) effect layer and the full-surface transfer auxiliary layer.
  • the at least one further liquid-crystalline layer is preferably formed from cholesteric liquid-crystalline material.
  • the effect layer and the transfer auxiliary layer are present on a plastic carrier film, the adhesion of the full-area transfer auxiliary layer to the carrier film being less than to the (partially present) effect layer.
  • the effect layer and the transfer auxiliary layer can also be present on a plastic carrier film, which has a release layer, in particular a thermally activatable release layer.
  • the invention also includes a security element for securing valuable objects, which can be produced in particular by one of the methods described above or with a transfer material of the type described.
  • the invention also encompasses a method for transferring a transfer element to a target substrate, in which a transfer material of the type described is placed with the adhesive layer on the target substrate and is connected to the target substrate by the action of heat and / or pressure.
  • a transfer material of the type described is placed with the adhesive layer on the target substrate and is connected to the target substrate by the action of heat and / or pressure.
  • the transfer material is expediently connected to the target substrate by the action of pressure and radiation.
  • the plastic carrier film of the optionally partially present effect layer is expediently removed during or shortly after application to the target substrate.
  • the method according to the invention can be used to produce any security elements, in particular a security thread, a transferable security strip or a patch.
  • the finished security element is embedded, for example, in a security paper or valuable object, in particular a value document, or applied to its surface.
  • the security element preferably contains a carrier substrate made of paper or plastic.
  • a transfer material of the type described is applied to an object to be secured, in particular glued on by the action of heat and / or pressure and / or the action of radiation.
  • the surface of the security paper or valuable object can be specially treated to improve the adhesive effect of the security element on the surface and its optical efficiency.
  • an adhesion promoter can be used for this purpose, which is applied to the surface of the security paper.
  • Valuable objects in the sense of the present invention are, in particular, banknotes, shares, bonds, certificates, vouchers, checks, high-quality admission tickets, but also other papers which are susceptible to forgery, such as passports and other identification documents, and also product security elements such as labels, seals, packaging and the like.
  • the term “valuable object” includes all such objects, documents and product security means.
  • security paper is understood to mean the preliminary stage to a value document which is not yet fit for circulation and which, in addition to the security element, has other authenticity features, such as e.g. can have luminescent substances provided in the volume. Security paper is usually in an almost endless form and will be processed at a later date.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a banknote with an embedded security thread and a glued-on security strip, in each case according to one exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a top view of a partial area of the security strip of FIG. 1 as it appears when viewed without aids or when viewed through a polarizer
  • FIG. 3 shows a cross-sectional illustration of an intermediate step in the production of a transfer material according to the invention
  • FIG. 7 shows the production of a multi-layer security element according to a further exemplary embodiment of the invention, with (a) and (b) showing a first and second layer composite before lamination and (c) the finished security element,
  • FIG. 8 is an illustration of a multi-layer security element according to a further embodiment of the invention
  • 9 shows a representation as in FIG. 3 according to a further exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 10 shows the production of a multilayer security element according to a further exemplary embodiment of the invention, with (a) and (b) showing a first and second layer composite before lamination and (c) the finished security element,
  • FIG. 11 shows a variant of the embodiment of FIG. 10 (c), which differs from it only in the configuration of the second layer composite
  • FIG. 12 shows the production of a multilayer security element according to a further exemplary embodiment of the invention, in which (a), (b) and (c) show a first, second and third layer composite before lamination and (d) the finished security element,
  • FIG. 13 shows the transfer of the multilayer security element of FIG. 7 onto a target substrate
  • FIG. 14 is an illustration of a multilayer security element according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a bank note 10 with two security Unit elements 12 and 16, which are each produced with the aid of a transfer material according to the invention.
  • the first security element represents a security thread 12 which emerges from certain window areas 14 on the surface of the bank note 10, while it is embedded in the areas in between inside the bank note 10.
  • the second security element is formed by a wide security strip 16 glued to the banknote paper with a heat seal adhesive.
  • FIG. 2 shows a top view of a partial area of the security strip 16 as it appears when viewed without aids or when viewed through a linear polarizer 20.
  • the security strip 16 When viewed without aids, the security strip 16 shows shiny metallic, optically variable diffraction structures 22, such as holograms or kinegrams.
  • Diffraction structures are known to the person skilled in the art and are therefore not explained further below. Instead of the diffraction structures 22, e.g. Matt structures or refractive structures can be provided.
  • security strip 16 is viewed through a linear polarizer 20
  • additional structures in the exemplary embodiment a honeycomb pattern 24, appear. These structures, which are practically invisible to the naked eye, can be used to check the authenticity of the banknote 10. Alternatively, the structures can also be made visible with a circular polarizer.
  • the construction and manufacture of security elements according to the invention is first explained using simpler and then increasingly complex security element structures.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional illustration of an intermediate step in the production of a transfer material 30, which can be used for example with a security thread 12 or a security strip 16 of the type shown in FIG. 1.
  • a layer 34 of nematic liquid-crystalline material is partially printed on a transparent carrier film 32, for example a smooth plastic film of good surface quality, as an effect layer.
  • the nematic layer 34 is typically printed in the form of a motif of patterns, characters or a code, for example in the form of the honeycomb pattern shown in FIG. 2.
  • a transfer auxiliary layer 36 is applied to the entire area of the nematic layer 34 and the carrier film 32.
  • a UV-crosslinkable lacquer layer is printed on, the adhesion of which to the carrier film 32 is lower than to the nematic layer 34.
  • Auxiliary layer 36 can also be a layer of cholesteric liquid crystalline material or an embossing lacquer layer.
  • An adhesive layer 38 is then applied to the transfer auxiliary layer 36, with which the layer composite comprising the carrier film 32, the nematic layer 34 and the transfer auxiliary layer 36 can be laminated onto a target substrate, such as a security paper, a value document or also another thread or strip structure 35 , If desired or necessary, the carrier film 32 for the nematic layer 34 and the transfer auxiliary layer 36 can finally be removed again by separating winding. The damage-free detachability of the carrier film 32 is ensured by the greater adhesion of the transfer auxiliary layer 36 to the nematic layer 34.
  • both the transfer auxiliary layer and the adhesive layer can contain machine-readable feature substances, such as contain magnetic, electrically conductive, phosphorescent or fluorescent substances.
  • a further layer can be printed onto the transfer auxiliary layer 36.
  • the further layer can in particular be provided with cutouts or in the form of patterns, characters or codes.
  • a further, for example machine-readable, layer can be printed under this layer. Machine-readable security features can also be accommodated in the further layer.
  • the further manufacturing process then proceeds as already described in connection with FIG. 3.
  • the transfer material 40 of the exemplary embodiment shown in FIG. 4 the releasability of the carrier film 42 is ensured during the transfer by means of a release layer 44 which can be thermally activated under heat sealing conditions.
  • the release-capable carrier film 42 is provided with an alignment-promoting alignment layer 48.
  • This can be, for example, a layer made of a linear photopolymer, a layer with a surface topography that promotes alignment, or a layer that is aligned by exerting shear forces.
  • FIG. 5 shows an intermediate step in the production of transfer material as in FIG. 3 according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • the transfer material 50 of FIG. 5 has a carrier film 32 with an alignment layer 52, for example made of a linear photopolymer, which serves to align the liquid crystals in the subsequently applied nematic and optionally cholesteric liquid crystal layers 34 and 36.
  • a further layer 54 is printed on the transfer auxiliary layer 36.
  • the further layer 54 can in particular be provided with cutouts or in the form of patterns, characters or codes.
  • the layer 54 can be provided by an absorbent print or a reflective metal layer.
  • the layer can be printed on the trans- auxiliary layer 36 can be produced with a commercially available, in particular black, printing ink. This is particularly useful when the transfer auxiliary layer 36 consists of cholesteric liquid-crystalline material.
  • the further layer can be provided by a metal layer into which cutouts, for example in the form of a negative writing, can be made by partial demetallization.
  • a further, for example machine-readable, layer can be printed under layer 54. Additional, in particular machine-readable, security features can also be accommodated in layer 54 itself. The further manufacturing process then proceeds as already described in connection with FIG. 3.
  • a nematic liquid crystal layer 34 is printed on a carrier film 32, which in turn can be provided with an alignment layer.
  • a UV-curable embossing lacquer layer 62 is printed over the entire surface of the carrier film 32 and the nematic layer 34, and its adhesion to the carrier film 32 is less than that to the nematic layer 34, so that the embossing lacquer layer 62 fulfills the function of the transfer auxiliary layer described above when the transfer material 60 is transferred to a target substrate ,
  • a desired embossing structure 64 for example a diffraction structure, is then embossed into the embossing lacquer layer 62 and a reflective layer 66, in particular a metal layer, is applied, into which cutouts 68, in the exemplary embodiment in the form of a negative writing, are introduced by partial demetallization.
  • the embossed structure 64 can also be provided with a high refractive index layer. Examples of high refractive index Materials are CaS, CrOi, ZnSi, ⁇ O2 or SiOx.
  • an adhesive layer 38 is applied to the layer composite for the transfer to the target substrate.
  • the embossed structure 64 can also be provided with a thin-layer element with a color-shift effect, as is described in detail below with reference to FIG. 8.
  • the adhesive layer 38 Before the adhesive layer 38 is applied, further, in particular machine-readable and / or decorative, layers can be applied to the partially demetalized embossing lacquer layer 62, in particular also in an overlap with the metal layer 66.
  • a commercially available printing ink can be printed on, which is then recognizable in the cutouts or demetallized areas of the embossing lacquer layer when the film material applied to a substrate is viewed.
  • the printing ink like the adhesive layer 38, can also include machine-readable feature substances, such as contain magnetic, electrically conductive, phosphorescent or fluorescent substances.
  • FIG. 7 illustrates the production of a multilayer security element 70 according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • a first layer composite 72 is produced from a first carrier film 32, a nematic liquid crystal layer 34 and a transfer aid layer 36 made of cholesteric liquid crystal material, as described in connection with FIG. 3.
  • the transfer auxiliary layer can, for example, by a UV-crosslinkable lacquer layer or a layer made of cholesteric, liquid-crystalline material.
  • a second layer composite 74 is produced by printing an embossing lacquer layer on a second carrier film 80, a desired embossing structure, in the exemplary embodiment a diffraction structure, is embossed into the embossing lacquer onto the embossed one Layer 82, a metal layer 84 is evaporated, and cutouts 86, for example in the form of a negative writing, are produced by partial demetallization of the metal layer 84.
  • the second layer composite 74 is laminated onto the first layer composite 72 via an adhesive layer 76 (FIG. 7 (c)), as indicated by the arrow 78 connecting FIGS. 7 (b) and 7 (a). Subsequently, the second carrier film 80 is removed by a separation winding and an adhesive layer 38 is applied to the layer composite thus produced, as shown in FIG. 7 (c). After the security element 70 has been applied to the target substrate, the carrier film 32 can also be removed, so that the entire layer composite is then present without carrier films. The characteristics working with polarization effects are not affected by foils and can be viewed with high contrast.
  • the protective function for the metallization which is reduced due to the detachment of the second carrier film 80, can be compensated for by protective lacquer layers.
  • Conventional protective lacquer layers are largely isotropic optically and therefore do not impair the recognizable polarizing effect. If a layer of cholesteric liquid-crystalline material is used as the transfer auxiliary layer 36, an additional, dark-colored layer can optionally be partially applied to the layer composite 74 in order to ensure that the color effect of the cholesteric liquid-crystal layer can be easily recognized.
  • the embossing lacquer layer 82 can also be colored dark.
  • the second layer composite can also contain only one reflective layer, in particular a metal layer, which is preferably integrated into a print motif with large proportions of demetallization.
  • the transfer material according to the invention then has an additional test level with the nematic layer 34, which can be authenticated with a polarizer.
  • FIG. 8 shows an exemplary embodiment, the production of which is analogous to the production process described in FIG. 7.
  • a first layer composite is produced from a first carrier film 32, a nematic liquid crystal layer 34 and a transfer auxiliary layer 36, for example a UV-crosslinkable lacquer layer, and a second layer composite from a second carrier film, onto which a thin layer element is applied 92 is applied with a color shift effect.
  • the thin-film element 92 has a reflection layer 94, an absorber layer 98 and a dielectric spacer layer 96 arranged between the reflection layer and the absorber layer.
  • the color shift effect is based on viewing angle-dependent interference effects due to multiple reflections in the different sub-layers of the element.
  • the absorber layer 98 and / or the dielectric spacer layer 96 can have cutouts in the form of patterns, characters or codes in which no color shift effect can be seen.
  • the reflection layer 94 can also have cutouts in the form of patterns, characters or codes, which then form transparent or semi-transparent regions in the thin-film element 92.
  • the thin-film element can have a layer sequence of absorber layer / dielectric layer / absorber layer or a sequence of several layers of alternating high-index and low-index dielectrics.
  • a layer sequence consisting of a reflection layer and an absorbing dielectric layer can also be considered.
  • the second layer composite produced in this way is then laminated onto the first layer composite via an adhesive layer 76 and the second carrier film is removed by a separating winding.
  • an adhesive layer 38 is applied to the now exposed back of the thin-film element 92.
  • further machine-readable and / or decorative layers for example with a magnetic paint, can be placed on the exposed rear side of the thin-film element 92. be applied.
  • the first carrier film 32 can also be detached.
  • a multi-layer security element with a liquid crystal-based color shift or polarization effect which can be seen by the viewer from one side of the security element, and a thin-film element with a color shift effect, which can be recognized from the second side is generated.
  • the security element differs from that shown in FIG. 8 in that the transfer auxiliary layer 36 of the first layer composite is formed from cholesteric liquid-crystalline material.
  • the adhesive layer 76 also forms a dark, preferably black, background.
  • the adhesive layer 76 can be colored or, if necessary, subsequently blackened by the action of a laser beam.
  • the thin-layer element 92 of the second layer composite has an order which is the reverse of the layer order described above, i.e. the reflection layer is adjacent to the adhesive layer 76 in the security element, and the absorber layer is adjacent to the adhesive layer 38.
  • FIG. 9 shows a transfer material 100 according to a further exemplary embodiment of the invention, in which, as in FIG. 3, a nematic liquid crystal layer 34 and a UV-crosslinkable layer are placed on a smooth plastic carrier film 32
  • Transfer auxiliary layer 36 for example made of cholesteric liquid crystal material, can be printed on.
  • An embossing lacquer is further applied to the transfer auxiliary layer 36.
  • layer, a desired embossed structure in the exemplary embodiment a diffraction structure, is embossed into the embossed lacquer layer, and a metal layer 104 is evaporated onto the embossed layer 102.
  • Recesses 106 in the form of a negative writing are made in the metal layer 104 by partial demetallization.
  • the embossing lacquer layer 102 is advantageously subjected to a corona treatment beforehand, or it is equipped with a suitable adhesion promoter.
  • An adhesive layer 38 is also applied to the entire layer composite for the transfer to the target substrate.
  • the carrier film 32 can be removed after the transfer material 100 has been applied or can be left on the structure.
  • a multi-layer security element HO for example a security thread
  • a liquid crystal-based color shift effect for example a negative writing and a magnetic coding
  • FIG. 10 (a) a first layer composite 112 is produced from a first carrier film 32, a nematic liquid crystal layer 34 and a transfer auxiliary layer 36, for example from cholesteric liquid crystal material, as described in FIG. 3.
  • a second layer composite 114 is produced by applying a screened aluminum layer 122 with cutouts in the form of negative writing to a second carrier film 120 and applying a magnetic layer 124, in the exemplary embodiment in the form of a coding, to the aluminum layer.
  • This second layer composite 114 is shown in FIG. 10 (b).
  • the aluminum layer 122 can also be provided as a full-surface layer with cutouts, for example in the form of a negative writing, to which the magnetic layer 124 is in turn applied.
  • the second layer composite 114 is then laminated onto the first layer composite 112 via an adhesive layer 116 (FIG. 10 (c)).
  • further layers 118 such as a white cover layer, which are required for embedding the security thread in a security paper, can be applied to the back of the second carrier film 120.
  • an adhesive layer 38 for example a heat seal lacquer, is applied for the transfer to the target substrate.
  • the carrier film 32 can be removed by separation winding and further layers of the thread structure, such as an adhesion promoter and a heat seal lacquer, can be applied to the then exposed liquid crystal layers 34 and 36.
  • the second layer composite instead of the magnetic layer 124 applied in the form of a coding, the second layer composite, a dark, in particular black, layer with recesses and in some areas a magnetic layer, for example in the form of magnetic bits, can be used. In particular, not all black areas need to be magnetic at the same time. In this way, magnetic coding can be optically hidden in the black layer.
  • FIG. 11 A further variant of the exemplary embodiment from FIG. 10, which differs only in the configuration of the second layer composite, is shown in FIG. 11.
  • the second layer composite 132 of the multilayer security element 130 of FIG. 11 contains, instead of the rasterized aluminum layer, a full-surface, semi-transparent metal layer 136 applied to a carrier film 134, on which a magnetic layer 138 is arranged, for example in the form of a coding.
  • the further procedure for the production of the security thread 130 follows the description given above in connection with FIG. 10.
  • FIG. 12 illustrates the production of a multilayer security element 140, in particular a hologram security thread with magnetic coding and nematic printing according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • a first layer composite 150 is produced from a first plastic carrier film 152, a nematic liquid crystal layer 154, an auxiliary transfer layer 156 from a modified UV-curing lacquer and a first adhesive layer 158, as shown in FIG. 12 (a).
  • a second layer composite 160 which is shown in FIG. 12 (b)
  • an embossing lacquer layer is printed on a second plastic carrier film 162
  • a desired diffraction structure is embossed in the embossing lacquer
  • an aluminum layer 166 is evaporated onto the embossed layer 164, in which, as already described in connection with FIG. 7, cutouts 168, for example in the form of a negative writing, are produced by partial demetalization.
  • a magnetic layer 170 in the form of a coding is applied to the back of the carrier film 162 which is not coated with embossing lacquer.
  • the magnetic bits of the magnetic coding are then covered with a cover layer 172.
  • a third layer composite 180 which functions as a covering element in the finished security thread, is produced by applying a full-surface metal layer 184 to a third, particularly thin plastic carrier film 182 and providing the metal layer 184 with a further full-surface adhesive layer 186, as in FIG. 12 (c) shown.
  • the first layer composite 150 is laminated with the nematic printing with the aid of the adhesive layer 158 onto the top of the hologram layer composite 160 (arrow 142) and the cover layer composite 180 is laminated via the adhesive layer 186 onto the underside of the hologram layer composite 160 carrying the magnetic code (arrow 144) .
  • Further layers 146 such as a white cover layer, which are required for embedding the security thread in a security paper, can then be applied to the back of the third carrier film 182.
  • an adhesive layer 38 for example a heat seal lacquer, is applied for the transfer to the target substrate, as shown in FIG. 12 (d).
  • the carrier film 152 of the first Layer composite 150 can then be removed by separation winding and further layers of the thread structure, such as an adhesion promoter and a heat seal lacquer, can be applied to the then exposed liquid crystal layers 154 and 156.
  • the security element 70 is placed with the heat-sealing adhesive layer 38 on the target substrate 200 and pressed on in regions.
  • the pressing can take place, for example, with a heated transfer stamp (not shown) or a transfer roller.
  • the adhesive layer 38 bonds in the desired areas 202 to the target substrate 200, so that a transfer element, possibly with a predetermined outline shape, is created.
  • the carrier film 32 of the liquid crystal layers 34, 36 can be removed during the application process or shortly thereafter.
  • the surface of the target substrate 200 can be specially treated.
  • an adhesion promoter can be applied to the surface of the target substrate 200.
  • a first layer composite 212 is produced from a first transparent carrier film 232, a regionally applied, in particular printed layer with flat metal pigments 234 and a transfer auxiliary layer 236, for example a UV-crosslinkable lacquer layer.
  • Printing inks with such flat metal pigments result in particularly good brilliance if they are printed directly on very smooth surfaces.
  • the transparent carrier film should therefore have a good surface quality.
  • a second layer composite 222 is produced by producing an aluminum layer 242 with cutouts in the form of negative writing on a second carrier film 246 and applying a magnetic layer 244, in the exemplary embodiment in the form of a coding, to the aluminum layer.
  • the second layer composite 222 is then laminated onto the first layer composite 212 in register with an adhesive layer 238. Subsequently, further layers, not shown here, which are required for embedding the security thread in a security paper, can be applied to the back of the second carrier film 246. Finally, an adhesive layer 38, for example a heat seal lacquer, is applied for the transfer to the target substrate.
  • the carrier film 232 can be removed by separation winding and further layers of the thread structure, such as an adhesion promoter and a heat seal lacquer, can be applied to the then exposed layers 234 and 236, respectively.
  • the black magnetic areas are removed by the application of the highly opaque, flat metal pigments. holding ink concealed.
  • the brilliance of the color would not be satisfactory and the visual appearance of the security element would be different on both sides.
  • the transfer material consists of an effect layer of optically variable pigments, such as interference layer pigments, applied to the entire surface of a transparent plastic carrier film.
  • optically variable pigments such as interference layer pigments
  • Such effect layers require a very smooth surface in order to achieve a brilliant color impression.
  • a lacquer layer which is applied to a transparent carrier film and has a suitable surface quality.
  • a transfer auxiliary layer can optionally also be applied to the effect layer.
  • the detachability of the carrier film from the effect layer can also be ensured by a release layer which supports the separation under the corresponding transmission conditions.
  • the carrier film can then e.g. additionally have a release layer which can be thermally activated under heat sealing conditions, as illustrated in the exemplary embodiment in FIG. 4, to which the effect layer is then applied.
  • an adhesive layer is also applied to the effect layer.
  • the adhesive Layer can also be provided on the second layer composite. If desired or necessary, the carrier film can finally be removed again by means of a separating winding.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Transfermaterial zum Übertragen auf ein Zielsub­strat, sowie Verfahren zur Herstellung derartigen Transfermaterials. Bei ei­nem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Kunststoffträgerfolie (32) be­reitgestellt, eine Effektschicht (34) auf die Trägerfolie (32) aufgebracht, eine Transferhilfsschicht (36) vollflächig auf die Effektschicht (34) und die Träger­folie (32) aufgebracht, wobei die Haftung der Transferhilfsschicht (36) zur Trägerfolie (32) geringer ist als zur Effektschicht (34). Dann wird eine Klebe­schicht (38) zum Übertragen des gebildeten Schichtverbunds auf das Ziel­substrat (35) aufgebracht.

Description

Sicherheitselement und Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements, das zumindest eine Effektschicht aufweist, die einen speziellen Untergrund benötigt.
Wertgegenstände wie etwa Markenartikel oder Wertdokumente, werden zur Absicherung oft mit Sicherheitselementen ausgestattet, die eine Überprüfung der Echtheit des Wertgegenstands gestatten und die zugleich als Schutz vor unerlaubter Reproduktion dienen.
Vielfach werden als Sicherheitselemente optisch variable Elemente eingesetzt, die dem Betrachter unter unterschiedlichen Betrachtungswinkeln einen unterschiedlichen Bildeindruck, beispielsweise einen unterschiedlichen Farbeindruck vermitteln. Vielfach werden zur Echtheitsabsicherung auch Hologramme, holographische Gitterbilder und andere hologrammähnliche Beugungsstrukturen eingesetzt, die dem Betrachter ein betrachtungswinkelabhängiges Beugungsbild darbieten.
Sicherheitselemente mit hologrammartigen Beugungsstrukturen werden unter anderem im Transferverfahren auf das Zielsubstrat, beispielsweise eine Banknote, übertragen. Die Ablösung des Sicherheitselements von der Trägerfolie erfolgt dabei entweder über so genannte Releaseschichten, die meist thermisch aktivierbar sind, oder durch die geringe Haftung des Sicherheitselements auf der Trägerfolie. Um einen Verbund zum Papier zu ermöglichen, ist das Sicherheitselement darüber hinaus mit einem geeigneten Klebstoffsystem beschichtet. Andere Sicherheitsmerkmale, wie beispielsweise Glanzpigmente oder andere optisch variable Effektfarben, werden dagegen meist direkt auf ein Papiersubstrat aufgedruckt. Die Brillanz und der optische Eindruck des jeweiligen Sicherheitselements hängen dabei stark vom Untergrund ab.
Ausgehend davon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das die Nachteile des Stands der Technik vermeidet.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Bei Multischicht-Sicherheitselementen ist oft eine gewünschte Schichtreihenfolge nicht möglich, da bestimmte Sicherheitsmerkmale bevorzugt auf glatten, nicht porösen Substraten hergestellt werden oder zum Teil sogar auf solchen Substraten hergestellt werden müssen.
Gemäß der Erfindung wird deshalb die einen speziellen Untergrund benötigende Effektschicht eines ersten Schichtverbunds auf einer separaten Kunststoffträgerfolie vorbereitet und anschließend auf einen zweiten Schichtverbund übertragen, wobei der zweite Schichtverbund ebenfalls eine Kunst- stoffträgerfolie umfasst. Die Kunststoffträgerfolie des ersten Schichtverbunds wird hierbei speziell an die Bedürfnisse der Effektschicht angepasst.
So haben beispielsweise bestimmte Kunststofffolien aufgrund ihrer inneren Struktur die Eigenschaft, dass sie flüssigkristallines Material ausrichten. So können flüssigkristalline Materialien auf einfache Weise ausgerichtet und anschließend auf eine beliebige andere Schichtenfolge übertragen werden, die an sich keine entsprechenden Eigenschaften aufweist. Aber auch wenn das flüssigkristalline Material mittels Ausrichtungs- bzw. Alignmentschichten ausgerichtet wird, bietet die Erfindung den Vorteil, dass die Alignmentschicht nicht im Schichtverbund des Sicherheitselements vorgesehen werden muss. Denn die Ausrichtung des flüssigkristallinen Materi- als erfolgt auf einer separaten Trägerfolie und anschließend wird lediglich das flüssigkristalline Material auf den Schichtaufbau des Sicherheitselements übertragen.
Es gibt jedoch auch andere Beispiele für Effektschichten, die einen speziellen Untergrund benötigen. Aufgedampfte, optisch variable Schichten, wie z.B. Beugungsstrukturen, Interferenzschichtpigmente, Flüssigkristallpigmente oder Metalleffektpigmente, beispielsweise benötigen einen sehr glatten Untergrund, um einen brillanten Farbeindruck bzw. eine spiegelnde Oberfläche zu erreichen. Wenn die Untergrundschicht in der gewünschten Schichtfolge des Sicherheitselements nicht ausreichend glatt ist, wie dies z.B. bei Magnetschichten der Fall ist, können derartige Schichten auf einem optimal vorbereiteten Untergrund einer Kunststoffträgerfolie vorbereitet und anschließend an gewünschter Stelle im Schichtaufbau des Sicherheitselements eingefügt werden, wie z.B. auf einer rauen Magnetschicht. Für den Übertrag wird vor- zugsweise eine Klebeschicht verwendet, die ebenfalls den rauen Untergrund ausgleicht.
Selbstverständlich kann das Sicherheitselement mit weiteren funktioneilen Schichten, wie elektrisch leitenden, lumineszierenden, magnetischen Schich- ten, oder beliebigen Aufdrucken versehen werden. Auch weitere nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Schichten können eingefügt werden. Die Erfindung enthält auch ein Verfahren zum Herstellen eines ersten Schichtverbundes, insbesondere eines Transfermaterials zum Übertragen auf ein Zielsubstrat, das die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
a) Bereitstellen einer Kunststoffträgerfolie, die eine Oberfläche aufweist, die an eine darauf aufzubringende Effektschicht angepasst ist,
b) Aufbringen einer Effektschicht auf die Trägerfolie,
c) vollflächiges Aufbringen einer Transferhilfsschicht auf die Effektschicht und gegebenenfalls die Trägerfolie, wobei die Haftung der Transferhilfsschicht zur Trägerfolie geringer ist als zur Effektschicht, und
d) Aufbringen einer Klebeschicht zum Übertragen des gebildeten Schichtverbunds auf das Zielsubstrat.
Alternativ kann die Herstellung eines Transfermaterials zum Übertragen auf ein Zielsubstrat auch durch folgende Verfahrensschritte erfolgen:
a) Bereitstellen einer Kunststoffträgerfolie mit einer Releaseschicht,
b) Aufbringen einer Effektschicht auf die Trägerfolie,
c) vollflächiges Aufbringen einer Transferhilfsschicht auf die Effektschicht und gegebenenfalls die Trägerfolie, und d) Aufbringen einer Klebeschicht zum Übertragen des gebildeten Schichtverbunds auf das Zielsubstrat.
Bei dieser Alternative ist die Ablösbarkeit der Trägerfolie durch eine Re- leaseschicht gewährleistet, die unter den entsprechenden Übertragungsbedingungen die Trennung der Trägerfolie von der Effektschicht und der Transferhilfsschicht unterstützt. Mit Vorteil wird eine unter Heißsiegelbedingungen thermisch aktivierbare Releaseschicht eingesetzt.
In beiden Verfahrensvarianten bildet die Effektschicht mit Vorteil eine optisch wirksame Effektschicht oder eine spiegelnd wirkende Effektschicht. Als Effektschicht bietet sich dabei insbesondere eine Lackschicht aus orientiertem flüssigkristallinem Material oder eine Schicht mit optisch variablen oder metallischen Pigmenten an, die vorzugsweise aufgedruckt werden.
Darüber hinaus wird die Effektschicht in beiden Verfahrensvarianten bevorzugt partiell, insbesondere in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen aufgebracht.
Die Erfindung wird im Folgenden insbesondere anhand von flüssigkristallinen Effektschichten stellvertretend für beliebige andere Effektschichten näher beschrieben. Solche flüssigkristallinen Effektschichten zeigen, wie weiter unten im Detail erläutert, bestimmte Polarisations- bzw. Farbeffekte.
Das flüssigkristalline Material wird vorzugsweise ohne weitere Alignment- schichten direkt auf die Kunststoffträgerfolie aufgebracht, vorzugsweise auf- gedruckt. Vorzugsweise wird das flüssigkristalline Material partiell aufgebracht.
Durch den erfindungsgemäßen Einsatz einer Transferhilfsschicht können auch nicht vollflächig vorliegende, beispielsweise als Motiv gedruckte Sicherheitselemente aus flüssigkristallinem Material auf ein Zielsubstrat übertragen werden. Falls gewünscht oder erforderlich, kann die Trägerfolie für die flüssigkristalline Schicht und die Transferhilfsschicht beim oder nach dem Aufbringen des Transfermaterials auf das Zielsubstrat entfernt werden. Die beschädigungsfreie Ablösbarkeit der Trägerfolie ist durch die größere Haftung der Transferhilfsschicht zur flüssigkristallinen Schicht sichergestellt.
Darüber hinaus können durch wiederholtes Aufeinandertransferieren von einzelnen Schichten oder Schichtverbunden sehr komplexe Schichtaufbauten geschaffen werden, wobei für die einzelnen Schichten oder Schichtverbunde durch die separate Herstellung jeweils optimale Herstellungsbedingungen gewählt werden können. So können erfindungsgemäß auch Schichtverbunde kombiniert werden, die einander ausschließende Herstellungsbedingungen oder einander störende Trägerfolien benötigen, da die Trägerfolien beim oder nach dem Zusammenfügen der Teil-Schichtverbunde entfernt werden können.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können zwischen der flüssigkristallinen Schicht und der Transferhilfsschicht weitere Schichten aus flüssigkristallinem Material partiell, insbesondere in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen, aufgebracht werden. Dabei können diese mit Vorteil zumindest teilweise mit der zuerst aufgebrachten flüssigkristallinen Schicht überlappen.
Die flüssigkristallinen Schichten werden mit Vorteil als Lackschicht aus smektischem, nematischem oder cholesterischem flüssigkristallinem Material aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt. Als Drucktechniken für die flüssigkristallinen Schichten und/oder die Transferhilfsschicht bieten sich dabei insbesondere Tiefdruck, Siebdruck, Flexodruck, Knife- oder Curtaincoating an.
Als Transferhilfsschicht wird vorzugsweise eine UV-härtende Lackschicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt. Zweckmäßig enthält die UV- härtende Lackschicht Photoinitiatoren. Im Einzelfall muss jeweils eine Abwägung zwischen ausreichend hoher Haftung der Transferhilfsschicht zur abzulösenden flüssigkristallinen Schicht und ausreichend geringer Haftung zur Trägerfolie gesucht werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung wird als Transferhilfsschicht eine Schicht aus cholesterischem flüssigkristallinem Material aufgebracht, insbesondere aufgedruckt. Auch eine Prägelackschicht kann mit Vorteil als Transferhilfsschicht eingesetzt werden. In diesem Fall wird die Prägelackschicht zweckmäßig aufgedruckt und nachfolgend geprägt, mit einer reflektierenden Schicht versehen, insbesondere metallisiert und gegebenenfalls bereichsweise demetallisiert, um beispielsweise eine Negativschrift in die metallisierte Prägestruktur einzubringen. Die Prägestruktur bildet mit Vorteil eine optisch effektive MikroStruktur, insbesondere eine diffraktive Beu- gungsstruktur, eine Mattstruktur, eine Anordnung aus Mikrolinsen oder eine Anordnung aus Mikrospiegeln.
Um eine bessere Haftung nachfolgend aufgebrachter Schichten, beispielswei- se einer nachfolgend aufgebrachten Prägelackschicht zu erreichen, kann die Transferhilfsschicht mit Vorteil einer Koronabehandlung unterworfen oder mit einem Haftvermittler ausgestattet werden.
Vor dem Aufbringen der Klebeschicht in Schritt d) können eine oder mehrere weitere Schichten auf die Transferhilfsschicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt werden, um komplexere Schichtaufbauten herzustellen. Eine weitere Schicht kann beispielsweise mit einer Druckfarbe, vorzugsweise einer Magnetfarbe auf die Transferhilfsschicht aufgedruckt werden. Auch eine Prägelackschicht kann als weitere Schicht aufgebracht, insbesondere aufge- druckt werden. Die Prägelackschicht wird nach dem Aufbringen mit Vorteil geprägt, metallisiert und gegebenenfalls bereichsweise demetallisiert. Ebenso kann als weitere Schicht eine reflektierende Schicht aufgebracht werden.
In allen Varianten mit einer reflektierenden Schicht kann diese auch durch ein reflektierendes Dünnschichtelement gebildet werden. Ein solches Dünnschichtelement ist vorzugsweise mit einer Reflexionsschicht, einer Absorberschicht und einer zwischen der Reflexionsschicht und der Absorberschicht angeordneten dielektrischen Abstandsschicht ausgebildet.
Die bereits beschriebenen Schichtverbunde werden mit einem oder mehreren weiteren Schichtverbund(en), beispielsweise über Kaschierlackschichten verbunden. Auf diese Weise lassen sich vielfältige und komplexe Sicherheits- schichtaufbauten verwirklichen. Insbesondere kann erfindungsgemäß ein auf einer zweiten Trägerfolie vorliegender zweiter Schichtverbund bereitgestellt werden, der vor dem Aufbringen der Klebeschicht in Schritt d) über eine zweite Klebeschicht mit dem Schichtverbund aus Trägerfolie, Effektschicht und Transferhilfsschicht verbunden wird.
Der zweite Schichtverbund wird in einer ersten Erfindungsvariante durch Aufbringen einer Prägelackschicht auf die zweite Trägerfolie, Prägen, Metallisieren und gegebenenfalls bereichsweises Demetallisieren der Prägelack- schicht hergestellt.
Nach einer anderen Erfindungsvariante wird der zweite Schichtverbund dadurch hergestellt, dass auf der zweiten Trägerfolie eine gerasterte Metallschicht mit Aussparungen oder eine semitransparente Metallschicht aufge- bracht wird und dass auf der Metallschicht eine Magnetschicht, insbesondere in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen hergestellt wird.
Der zweite Schichtverbund kann auch eine reflektierende Schicht umfassen. In allen Varianten kann die reflektierende Schicht mit Vorteil durch eine Metallschicht oder, bei komplexeren Aufbauten, durch ein reflektierendes Dünnschichtelement mit betrachtungswinkelabhängigem Farbeindruck gebildet werden. In letzterem Fall ist das Dünnschichtelement vorzugsweise mit einer Reflexionsschicht, einer Absorberschicht und einer zwischen der Reflexionsschicht und der Absorberschicht angeordneten dielektrischen Ab- Standsschicht ausgebildet. Die Reflexionsschicht des Dünnschichtelements ist bevorzugt aus einer opaken oder semitransparenten Metallschicht gebildet. Das Dünnschichtelement kann auch mit zumindest einer Absorberschicht und zumindest einer dielektrischen Abstandsschicht gebildet werden, wobei die Absorberschichten und die dielektrischen Abstandsschichten alternierend übereinander angeordnet werden. Nach einer weiteren Ausgestal- tungsmöglichkeit wird das Dünnschichtelement mit mehreren dielektrischen Abstandsschichten gebildet, wobei aneinander angrenzende Schichten mit stark unterschiedlichen Brechungsindizes ausgebildet werden.
Nach einer weiteren Erfindungsvariante umfasst der zweite Schichtverbund eine optisch wirksame MikroStruktur, die bevorzugt als diffraktive Beugungsstruktur, als Mattstruktur, als Anordnung aus Mikrolinsen oder als Anordnung aus Mikrospiegeln gebildet wird.
Als Trägerfolie wird bei den erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise eine glatte Folie mit guter Oberflächenqualität bereitgestellt. Insbesondere kann eine speziell für die Ausrichtung von Flüssigkristallen ausgelegte Folie bereitgestellt werden. Beispielsweise kann mit Vorteil eine Kunststofffolie als Trägerfolie eingesetzt werden. Als Beispiele für Kunststoff-Trägerfolien sind Folien aus PET, OPP, BOPP, PE oder Celluloseacetat zu nennen. Die Träger- folie kann auch selbst mehrere Teilschichten umfassen, beispielsweise kann die Trägerfolie mit einer Alignmentschicht für die Ausrichtung von Flüssigkristallen versehen werden. Als Alignmentschicht kommt insbesondere eine Schicht aus einem linearen Photopolymer, eine fein strukturierte Schicht, d.h. eine Schicht mit ausrichtungsfördernder Oberflächentopographie, oder eine durch Ausübung von Scherkräften ausgerichtete Schicht infrage. Eine geeignete fein strukturierte Schicht kann beispielsweise durch Prägen, Ätzen oder Einritzen hergestellt werden. Die Erfindung enthält auch ein Transfermaterial zum Übertragen auf ein Zielsubstrat, das insbesondere nach einem der oben beschriebenen Herstellungsverfahren herstellbar ist, und das eine Schichtenfolge enthält mit einer Effektschicht, einer vollflächig vorliegenden Transferhilfsschicht, die unmit- telbar über der ersten Schicht angeordnet ist, sowie einer Klebeschicht zum Übertragen der Schichtenfolge auf das Zielsubstrat.
Die Effektschicht ist mit Vorteil partiell auf die Trägerfolie aufgebracht. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Effektschicht durch eine erste Schicht aus einem flüssigkristallinem, insbesondere aus einem nematischen flüssigkristallinen Material gebildet.
Die Transferhilfsschicht besteht bevorzugt aus einer UV-härtenden Lackschicht, aus einem cholesterischen flüssigkristallinen Material oder aus einer mit einer Prägung versehenen Prägelackschicht.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung liegt zwischen der (partiell vorliegenden) Effektschicht und der vollflächig vorliegenden Transferhilfsschicht zumindest eine weitere Schicht aus flüssigkristallinem Material vor. Bevorzugt ist die zumindest eine weitere flüssigkristalline Schicht aus cholesterischem flüssigkristallinem Material gebildet.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung liegen die Effektschicht und die Transferhilfsschicht auf einer Kunststoff trägerfolie vor, wobei die Haf- tung der vollflächig vorliegenden Transferhilfsschicht zur Trägerfolie geringer ist als zur (partiell vorliegenden) Effektschicht. Die Effektschicht und die Transferhilfsschicht können auch auf einer Kunststoff trägerfolie vorliegen, die eine Releaseschicht, insbesondere eine thermisch aktivierbare Releaseschicht aufweist.
Die Erfindung enthält darüber hinaus auch ein Sicherheitselement zur Absi- cherung von Wertgegenständen, das insbesondere nach einem der oben beschriebenen Verfahren oder mit einem Transfermaterial der beschriebenen Art herstellbar ist.
Daneben umfasst die Erfindung auch ein Verfahren zum Übertragen eines Transferelements auf ein Zielsubstrat, bei dem ein Transfermaterial der beschriebenen Art mit der Klebeschicht auf das Zielsubstrat gelegt und durch Wärme- und/oder Druckeinwirkung mit dem Zielsubstrat verbunden wird. Bei Verwendung von strahlenhärtenden Klebstoffen wird das Transfermaterial zweckmäßig durch Druck- und Strahlungseinwirkung mit dem Zielsub- strat verbunden. Die Kunststoff trägerfolie der gegebenenfalls partiell vorliegenden Effektschicht wird dabei zweckmäßig beim oder kurz nach dem Aufbringen auf das Zielsubstrat entfernt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zum Herstellen beliebiger Sicher- heitselemente, insbesondere eines Sicherheitsfadens, eines transferierbaren Sicherheitsstreifens oder eines Patches, verwendet werden. Das fertige Sicherheitselement wird beispielsweise in ein Sicherheitspapier oder Wertgegenstand, insbesondere Wertdokument, eingebettet oder auf dessen Oberfläche aufgebracht. Das Sicherheitselement enthält dabei bevorzugt ein Träger- Substrat aus Papier oder Kunststoff. Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Wertgegenstands, wie einem Sicherheitspapier oder einem Wertdokument, wird ein Transfermaterial der beschriebenen Art auf einen abzusichernden Gegenstand aufgebracht, insbesondere durch Wärme- und/oder Druckeinwirkung und/oder Strahlungs- einwirkung aufgeklebt. Dabei kann die Oberfläche des Sicherheitspapiers oder Wertgegenstands speziell behandelt werden, um die Haftwirkung des Sicherheitselements auf der Oberfläche sowie dessen optische Effizienz zu verbessern. Dazu kann insbesondere ein Haftvermittler eingesetzt werden, der auf die Oberfläche des Sicherheitspapiers aufgebracht wird.
Wertgegenstände im Sinne der vorliegenden Erfindung sind insbesondere Banknoten, Aktien, Anleihen, Urkunden, Gutscheine, Schecks, hochwertige Eintrittskarten, aber auch andere fälschungsgefährdete Papiere, wie Pässe und sonstige Ausweisdokumente, sowie Produktsicherungselemente, wie Etiketten, Siegel, Verpackungen und dergleichen. Der Begriff „Wertgegenstand" schließt im Folgenden alle derartigen Gegenstände, Dokumente und Produktsicherungsmittel ein. Unter dem Begriff „Sicherheitspapier" wird die noch nicht umlauffähige Vorstufe zu einem Wertdokument verstanden, die neben dem Sicherheitselement weitere Echtheitsmerkmale, wie z.B. im Vo- lumen vorgesehene Lumineszenzstoffe, aufweisen kann. Sicherheitspapier liegt üblicherweise in quasi endloser Form vor und wir zu einem späteren Zeitpunkt weiterverarbeitet.
Weitere Ausführungsbeispiele sowie Vorteile der Erfindung werden nach- folgend anhand der Figuren erläutert, bei deren Darstellung auf eine maß- stabs- und proportionsgetreue Wiedergabe verzichtet wurde, um die Anschaulichkeit zu erhöhen. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Banknote mit einem eingebetteten Sicherheitsfaden und einem aufgeklebten Sicherheits- streifen, jeweils nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fig. 2 eine Aufsicht auf einen Teilbereich des Sicherheitsstreifens der Fig. 1, wie er bei Betrachtung ohne Hilfsmittel bzw. bei Be- trachtung durch einen Polarisator erscheint,
Fig. 3 in Querschnittsdarstellung einen Zwischenschritt bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Transfermaterials,
Fig. 4 bis 6 Darstellungen wie in Fig. 3 von Transfermaterialien nach weiteren Ausführungsbeispielen der Erfindung,
Fig. 7 die Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, wo- bei (a) und (b) einen ersten und zweiten Schichtverbund vor dem Kaschieren und (c) das fertige Sicherheitselement zeigt,
Fig. 8 eine Darstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements nach einem nach weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, Fig. 9 eine Darstellung wie in Fig. 3 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fig. 10 die Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei (a) und (b) einen ersten und zweiten Schichtverbund vor dem Kaschieren und (c) das fertige Sicherheitselement zeigen,
Fig. 11 eine Variante des Ausführungsbeispiels von Fig. 10(c), das sich von diesem nur in der Ausgestaltung des zweiten Schichtverbunds unterscheidet,
Fig. 12 die Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, wo- bei (a), (b) und (c) einen ersten, zweiten und dritten Schichtverbund vor dem Kaschieren und (d) das fertige Sicherheitselement zeigen,
Fig. 13 die Übertragung des mehrschichtigen Sicherheitselements der Fig. 7 auf ein Zielsubstrat, und
Fig. 14 eine Darstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Die Erfindung wird nun am Beispiel einer Banknote näher erläutert. Fig. 1 zeigt dazu eine schematische Darstellung einer Banknote 10 mit zwei Sicher- heitselementen 12 und 16, die jeweils mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Transfermaterials hergestellt sind.
Das erste Sicherheitselement stellt einen Sicherheitsfaden 12 dar, der an be- stimmten Fensterbereichen 14 an der Oberfläche der Banknote 10 hervortritt, während er in den dazwischen liegenden Bereichen im Inneren der Banknote 10 eingebettet ist. Das zweite Sicherheitselement ist durch einen breiten, mit einem Heißsiegelkleber auf das Banknotenpapier aufgeklebten Sicherheitsstreifen 16 gebildet.
Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf einen Teilbereich des Sicherheitsstreifens 16, wie er bei Betrachtung ohne Hilfsmittel bzw. bei Betrachtung durch einen Linear-Polarisator 20 erscheint. Ohne Hilfsmittel betrachtet, zeigt der Sicherheitsstreifen 16 metallisch glänzende, optisch variable Diffrakti- onsstrukturen 22, wie etwa Hologramme oder Kinegramme. Derartige
Diffraktionsstrukturen sind dem Fachmann bekannt und werden daher im Folgenden nicht weiter erläutert. Anstelle der Diffraktionsstrukturen 22 können auch z.B. Mattstrukturen oder refraktive Strukturen vorgesehen sein.
Wird der Sicherheitsstreifen 16 durch einen Linear-Polarisator 20 betrachtet, so treten zusätzliche Strukturen, im Ausführungsbeispiel ein Wabenmuster 24, in Erscheinung. Diese mit bloßem Auge praktisch nicht erkennbaren Strukturen können zur Echtheitsprüfung der Banknote 10 eingesetzt werden. Alternativ können die Strukturen auch mit einem Zirkularpolarisator sicht- bar gemacht werden. Der Aufbau und die Herstellung erfindungsgemäßer Sicherheitselemente wird zunächst anhand einfacherer und dann zunehmend komplexerer Sicherheitselementaufbauten erläutert.
Fig. 3 zeigt in Querschnittsdarstellung einen Zwischenschritt bei der Herstellung eines Transfermaterials 30, das beispielsweise bei einem Sicherheitsfaden 12 oder einen Sicherheitsstreifen 16 der in Fig. 1 gezeigten Art eingesetzt werden kann. Dazu wird auf eine transparente Trägerfolie 32, beispielsweise eine glatte Kunststofffolie guter Oberflächenqualität, partiell eine Schicht 34 aus nematischem flüssigkristallinem Material als eine Effektschicht aufgedruckt. Die Nematenschicht 34 wird typischerweise in Form eines Motivs aus Mustern, Zeichen oder einer Codierung aufgedruckt, beispielsweise in Form des in Fig. 2 gezeigten Wabenmusters.
Auf die Nematenschicht kann mit dieser zumindest teilweise überlappend eine weitere, hier nicht gezeigte Schicht aus flüssigkristallinem Material, z.B. aus cholesterischem flüssigkristallinem Material in Form eines Motivs ebenfalls partiell aufgedruckt sein.
Um die nur bereichsweise vorliegende Nematenschicht 34 und gegebenenfalls die weitere Schicht aus cholesterischem flüssigkristallinem Material in einem späteren Arbeitsgang auf ein Zielsubstrat, wie etwa ein Sicherheitspapier oder ein Wertdokument, transferieren zu können, wird auf die Nematenschicht 34 und die Trägerfolie 32 vollflächig eine Transferhilfsschicht 36, z.B. eine UV-vernetzbare Lacksschicht, aufgedruckt, deren Haftung zur Trägerfolie 32 geringer ist als zur Nematenschicht 34. Als UV-vernetzbare Trans- ferhilfsschicht 36 kann auch eine Schicht aus cholesterischem flüssigkristallinem Material oder eine Prägelackschicht eingesetzt werden.
Anschließend wird eine Klebeschicht 38 auf die Transferhilfsschicht 36 auf- gebracht, mit der der Schichtverbund aus Trägerfolie 32, Nematenschicht 34 und Transferhilfsschicht 36 auf ein Zielsubstrat, wie etwa ein Sicherheitspapier, ein Wertdokument oder auch einen weiteren Faden- oder Streifenaufbau 35, aufkaschiert werden kann. Falls gewünscht oder erforderlich, kann die Trägerfolie 32 für die Nematenschicht 34 und die Transferhilfsschicht 36 zuletzt durch Trenn wicklung wieder entfernt werden. Die beschädigungslose Ablösbarkeit der Trägerfolie 32 ist durch die größere Haftung der Transferhilfsschicht 36 zur Nematenschicht 34 sichergestellt.
Bei allen Ausgestaltungen kann sowohl die Transferhilfsschicht als auch die Klebeschicht maschinenlesbare Merkmalsstoffe, wie z.B. magnetische, elektrisch leitfähige, phosphoreszierende oder fluoreszierende Stoffe enthalten.
Vor dem Aufbringen der Klebeschicht 38 kann eine weitere, hier nicht gezeigte Schicht auf die Transferhilfsschicht 36 aufgedruckt werden. Die weite- re Schicht kann insbesondere mit Aussparungen oder in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen vorgesehen sein. Unter dieser Schicht kann eine weitere, z.B. maschinenlesbare Schicht aufgedruckt werden. Es können auch in der weiteren Schicht selbst maschinenlesbare Sicherheitsmerkmale untergebracht sein. Der weitere Herstellungsprozess verläuft dann, wie bereits in Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben. Bei dem Transfermaterial 40 des in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiels ist die Ablösbarkeit der Trägerfolie 42 beim Transfer durch eine unter Heißsiegelbedingungen thermisch aktivierbare Releaseschicht 44 gewährleistet.
Da Releaseschichten in der Regel die Ausrichtung nachfolgend aufgebrachter Flüssigkristallschichten stören, wird die releasefähige Trägerfolie 42 mit einer ausrichtungsfördernden Alignmentschicht 48 versehen. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Schicht aus einem linearen Photopolymer, eine Schicht mit ausrichtungsfördernder Oberflächentopographie oder eine durch Ausübung von Scherkräften ausgerichtete Schicht handeln.
Der Einsatz von Aligmentschichten ist allerdings nicht auf Transfermaterialien mit releasefähigen Trägerfolien beschränkt. Fig. 5 zeigt einen Zwischenschritt der Herstellung von Transfermaterial wie in Fig. 3 nach einem weite- ren Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das Transfermaterial 50 der Fig. 5 weist eine Trägerfolie 32 mit einer Alignmentschicht 52 auf, beispielsweise aus einem linearen Photopolymer, die der Ausrichtung der Flüssigkristalle in den nachfolgend aufgebrachten nematischen und gegebenenfalls cholesteri- schen Flüssigkristallschichten 34 bzw. 36 dient.
Vor dem Aufbringen der Klebeschicht 38 wird eine weitere Schicht 54 auf die Transferhilfsschicht 36 aufgedruckt. Die weitere Schicht 54 kann insbesondere mit Aussparungen oder in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen vorgesehen sein. Um eine gute Erkennbarkeit der Färb- und Polarisationsef- fekte der Flüssigkristallschichten zu ermöglichen, kann die Schicht 54 durch einen absorbierenden Aufdruck oder eine spiegelnde Metallschicht bereitgestellt werden. Beispielsweise kann die Schicht durch Bedrucken der Trans- ferhilfsschicht 36 mit einer handelsüblichen, insbesondere schwarzen Druckfarbe hergestellt werden. Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn die Transferhilfsschicht 36 aus cholesterischem flüssigkristallinem Materials besteht. Liegt die Transferhilfsschicht 36 als UV- vernetzbare Lackschicht vor, kann die weitere Schicht durch eine Metallschicht bereitgestellt werden, in die durch partielle Demetallisierung Aussparungen , z.B. in Form einer Negativschrift, eingebracht werden können. Unter der Schicht 54 kann eine weitere, z.B. maschinenlesbare Schicht aufgedruckt werden. Es können auch in der Schicht 54 selbst weitere, insbesondere maschinenlesbare Sicherheits- merkmale untergebracht sein. Der weitere Herstellungsprozess verläuft dann, wie bereits in Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben.
Bei dem Transfermaterial mit Negativschrift 60 der Fig. 6 wird auf eine Trägerfolie 32, die wiederum mit einer Alignmentschicht versehen sein kann, eine nematische Flüssigkristallschicht 34 aufgedruckt. Über die Trägerfolie 32 und die Nematenschicht 34 wird vollflächig eine UV-härtbare Prägelackschicht 62 aufgedruckt, deren Haftung zur Trägerfolie 32 geringer ist als zur Nematenschicht 34, so dass die Prägelackschicht 62 beim Transfer des Transfermaterials 60 auf ein Zielsubstrat die Funktion der oben beschriebenen Transferhilfsschicht erfüllt.
Anschließend wird in die Prägelackschicht 62 eine gewünschte Prägestruktur 64, z.B. eine Beugungsstruktur, eingeprägt und eine reflektierende Schicht 66, insbesondere eine Metallschicht, aufbracht, in die durch partielle Demetalli- sierung Aussparungen 68, im Ausführungsbeispiel in Form einer Negativschrift, eingebracht werden. Alternativ kann die Prägestruktur 64 auch mit einer hochbrechenden Schicht versehen werden. Beispiele für hochbrechende Materialien sind CaS, CrOi, ZnSi, ΗO2 oder SiOx. Zuletzt wird für den Transfer auf das Zielsubstrat eine Klebeschicht 38 auf den Schichtverbund aufgebracht.
Statt einer reflektierenden Schicht 66 in Form einer Metallschicht oder einer hochbrechenden Schicht kann die Prägestruktur 64 auch mit einem Dünnschichtelement mit Farbkippeffekt versehen werden, wie dies nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 8 detailliert beschrieben ist.
Vor Aufbringen der Klebeschicht 38 können weitere, insbesondere maschinell lesbare und/oder dekorative Schichten auf die teilweise demetallisierte Prägelackschicht 62, insbesondere auch in Überlappung mit der Metallschicht 66 aufgebracht werden. Beispielsweise kann eine handelsübliche Druckfarbe aufgedruckt werden, die dann in den Aussparungen bzw. de- metallisierten Bereichen der Prägelackschicht bei Betrachtung des auf ein Substrat aufgebrachten Folienmaterials erkennbar ist. Die Druckfarbe kann ebenso wie die Klebeschicht 38 darüber hinaus maschinenlesbare Merkmalsstoffe, wie z.B. magnetische, elektrisch leitfähige, phosphoreszierende oder fluoreszierende Stoffe enthalten.
Fig. 7 illustriert die Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements 70 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung. Dabei wird, wie in Fig. 7(a) gezeigt, ein erster Schichtverbund 72 aus einer ersten Trägerfolie 32, einer nematischen Flüssigkristallschicht 34 und einer Tr ansf erhilf s Schicht 36 aus cholesterischem Flüssigkristallmaterial erzeugt, wie in Zusammenhang mit Fig. 3 beschrieben. Die Transferhilfsschicht kann z.B. durch eine UV-vernetzbare Lackschicht oder eine Schicht aus cholesterischem, flüssigkristallinem Material gebildet sein.
Daneben wird, wie in Fig. 7(b) gezeigt, ein zweiter Schichtverbund 74 herge- stellt, indem auf eine zweite Trägerfolie 80 eine Prägelackschicht aufgedruckt wird, eine gewünschte Prägestruktur, im Ausführungsbeispiel eine Beugungsstruktur, in den Prägelack eingeprägt wird, auf die geprägte Schicht 82 eine Metallschicht 84 aufgedampft wird, und durch partielle Demetallisie- rung der Metallschicht 84 Aussparungen 86, beispielsweise in Form einer Negativschrift erzeugt werden.
Der zweite Schichtverbund 74 wird über eine Klebeschicht 76 (Fig. 7(c)) auf den ersten Schichtverbund 72 aufkaschiert, wie durch den die Figuren 7(b) und 7(a) verbindenden Pfeil 78 angedeutet. Anschließend wird die zweite Trägerfolie 80 durch Trennwicklung entfernt und für den Transfer eine Klebeschicht 38 auf den so erzeugten Schichtverbund aufgebracht, wie in Fig. 7(c) dargestellt. Nach dem Aufbringen des Sicherheitselements 70 auf das Zielsubstrat kann auch die Trägerfolie 32 entfernt werden, so dass der gesamte Schichtverbund dann ohne Trägerfolien vorliegt. Die mit Polarisati- onseffekten arbeitenden Merkmale werden so in ihrer Wirkung nicht durch Folien beeinträchtigt und können mit hohem Kontrast betrachtet werden.
Die durch die Ablösung der zweiten Trägerfolie 80 verringerten Schutzfunktion für die Metallisierung kann durch Schutzlackschichten ausgeglichen werden. Übliche Schutzlackschichten sind optisch weitgehend isotrop und beeinträchtigen die Erkennbarkeit polarisierender Effekt daher nicht. Wird als Transferhilfsschicht 36 eine Schicht aus cholesterischem flüssigkristallinem Material eingesetzt, kann eine zusätzliche, dunkel eingefärbte Schicht auf den Schichtverbund 74 gegebenenfalls partiell aufgebracht werden, um eine gute Erkennbarkeit des Farbeffekts der cholesterischen Flüssig- kristallschicht zu gewährleisten. Alternativ kann auch die Prägelackschicht 82 dunkel eingefärbt werden.
Der zweite Schichtverbund kann anstelle der Prägestruktur auch nur eine reflektierende Schicht, insbesondere eine Metallschicht, enthalten, die vor- zugsweise mit großen Demetallisierungsanteilen in ein Druckmotiv integriert wird. Verglichen mit herkömmlichen Gestaltungen weist das erfindungsgemäße Transfermaterial dann mit der Nematenschicht 34 eine zusätzliche Prüfebene auf, die mit einem Polarisator authentisiert werden kann.
Bei allen Gestaltungen mit einer reflektierenden Schicht kann diese auch durch einen komplexeren Reflexionsschichtaufbau mit besonderen Reflexionseffekten, wie etwa einem Farbkippeffekt, ersetzt werden. Fig. 8 zeigt dazu ein Ausführungsbeispiel, dessen Herstellung analog zu dem bei Fig. 7 beschriebenen Herstellungsprozess verläuft.
Zur Herstellung des mehrschichtigen Sicherheitselements 90 der Fig. 8 wird ein erster Schichtenverbund aus einer ersten Trägerfolie 32, einer nematischen Flüssigkristallschicht 34 und einer Transferhilfsschicht 36, z.B. einer UV-vernetzbaren Lackschicht, erzeugt sowie ein zweiter Schichtverbund aus einer zweiten Trägerfolie, auf die ein Dünnschichtelement 92 mit Farbkippeffekt aufgebracht wird. Das Dünnschichtelement 92 weist im Ausführungsbeispiel eine Reflexionsschicht 94, eine Absorberschicht 98 und eine zwischen der Reflexionsschicht und der Absorberschicht angeordnete dielektrische Abstandsschicht 96 auf. Der Farbkippeffekt beruht bei solchen Dünnschichtelementen auf betrach- tungswinkelabhängigen Interferenzeffekten durch Mehrfachreflexionen in den verschiedenen Teilschichten des Elements. Die Ab sorber schicht 98 und/ oder die dielektrische Abstandsschicht 96 können Aussparungen in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen aufweisen, in denen kein Farbkippeffekt erkennbar ist. Auch die Reflexionsschicht 94 kann Aussparungen in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen aufweisen, die dann transparente oder semitransparente Bereiche in dem Dünnschichtelement 92 bilden.
Die Reihenfolge der Schichten des Dünnschichtelements kann auch umgekehrt sein. Alternativ kann das Dünnschichtelement eine Schichtenfolge aus Absorberschicht/Dielektrikumsschicht/ Absorberschicht oder eine Abfolge mehrerer Schichten aus alternierend hochbrechenden und niedrigbrechenden Dielektrika aufweisen. Auch eine Schichtenfolge aus Reflexionsschicht und einer absorbierenden Dielektrikumsschicht kommt in Betracht.
Der so erzeugte zweite Schichtverbund wird dann über eine Klebeschicht 76 auf den ersten Schichtverbund aufkaschiert und die zweite Trägerfolie durch Trennwicklung entfernt. Für den Transfer auf das Zielsubstrat wird eine Klebeschicht 38 auf die nunmehr freiliegende Rückseite des Dünnschichtelements 92 aufgebracht. Auf die freiliegende Rückseite des Dünnschicht- elements 92 können vor dem Aufbringen der Klebeschicht 38 weitere maschinell lesbare und/oder dekorative Schichten, z.B. mit einer Magnetfarbe, aufgebracht werden. Nach dem Transfer kann auch die erste Trägerfolie 32 abgelöst werden.
In einer nicht gezeigten Variante des Ausführungsbeispiels von Fig. 8 wird ein mehrschichtiges Sicherheitselement mit einem flüssigkristallbasierten Farbkipp- bzw. Polarisationseffekt, der für den Betrachter von der einen Seite des Sicherheitselements erkennbar ist, und einem Dünnschichtelement mit einem Farbkippeffekt, der von der zweiten Seite erkennbar ist, erzeugt.
Das Sicherheitselement unterscheidet sich von dem in Fig. 8 gezeigten darin, dass die Transferhilfsschicht 36 des ersten Schichtenverbunds aus cholesterischem flüssigkristallinem Material ausgebildet wird. Um insbesondere eine gute Erkennbarkeit des Farbeffekts der cholesterischen Flüssigkristallschicht zu ermöglichen, bildet die Klebeschicht 76 zudem einen dunklen, vorzugs- weise schwarzen Untergrund. Die Klebeschicht 76 kann dazu eingefärbt oder gegebenenfalls nachträglich durch Einwirkung eines Laserstrahls geschwärzt werden. Das Dünnschichtelement 92 des zweiten Schichtenverbunds weist eine zu der vorstehend beschriebenen Schichtenreihenfolge umgekehrte Reihenfolge auf, d.h. die Reflexionsschicht liegt im Sicherheitselement angren- zend an die Klebeschicht 76, und die Absorberschicht angrenzend an die Klebeschicht 38 vor.
Fig. 9 zeigt ein Transfermaterial 100 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem wie in Fig. 3 auf eine glatte Kunststoffträgerfo- lie 32 eine nematische Flüssigkristallschicht 34 und eine UV-vernetzbare
Transferhilfsschicht 36, z.B. aus cholesterischem Flüssigkristallmaterial, aufgedruckt werden. Auf die Transferhilfsschicht 36 wird weiter eine Prägelack- schicht aufgedruckt, eine gewünschte Prägestruktur, im Ausführungsbeispiel eine Beugungsstruktur, in die Prägelackschicht eingeprägt, und eine Metallschicht 104 auf die geprägte Schicht 102 aufgedampft. In die Metallschicht 104 werden durch partielle Demetallisierung Aussparungen 106 in Form einer Negativschrift eingebracht. Anstelle der Metallschicht 104 kann auch eine transparente hochbrechende Schicht eingesetzt werden, die einen Brechungsindex größer 2 aufweist. Dadurch sind auf einem dunklen Untergrund, der durch eine zusätzliche Schicht, beispielsweise einen schwarzen Aufdruck, bereitgestellt wird oder auch auf dem Zielsubstrat vorliegen kann, sowohl die Beugungsstruktur als auch die flüssigkristallinen Schichten 34 und 36 vollflächig wahrnehmbar.
Um die Haftung der Prägelackschicht 102 auf der Transferhilfsschicht 36 zu verbessern, wird Letztere mit Vorteil zuvor einer Koronabehandlung unter- worfen oder sie wird mit einem geeigneten Haftvermittler ausgestattet. Auf den gesamten Schichtverbund wird für den Transfer auf das Zielsubstrat noch eine Klebeschicht 38 aufgebracht. Je nach Wahl der vermittelnden Schicht und den Ansprüchen an die Brillanz kann die Trägerfolie 32 nach dem Aufbringen des Transfermaterials 100 entfernt oder an dem Aufbau be- lassen werden.
Die Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements HO, z.B eines Sicherheitsfadens, mit einem flüssigkristallbasierten Farbkippeffekt, einer Negativschrift und einer Magnetcodierung nach einem weiteren Ausfüh- rungsbeispiel der Erfindung wird nun anhand der Fig. 10 erläutert. Zunächst wird, wie in Fig. 10(a) gezeigt, ein erster Schichtverbund 112 aus einer ersten Trägerfolie 32, einer nematischen Flüssigkristallschicht 34 und einer Transferhilfsschicht 36, z.B. aus cholesterischem Flüssigkristallmaterial, erzeugt, wie bei Fig. 3 beschrieben. Ein zweiter Schichtverbund 114 wird hergestellt, indem auf eine zweite Trägerfolie 120 eine gerasterte Aluminiumschicht 122 mit Aussparungen in Form einer Negativschrift aufgebracht wird, und auf die Aluminiumschicht eine Magnetschicht 124, im Ausführungsbeispiel in Form einer Codierung, aufgebracht wird. Dieser zweite Schichtverbund 114 ist in Fig. 10(b) dargestellt. In einer weiteren hier nicht gezeigten Ausgestaltung kann die Aluminiumschicht 122 auch als vollflächige Schicht mit Aussparungen, beispielsweise in Form einer Negativschrift vorgesehen werden, auf welche wiederum die Magnetschicht 124 aufgebracht wird.
Der zweite Schichtverbund 114 wird dann über eine Klebeschicht 116 (Fig. 10(c)) auf den ersten Schichtverbund 112 aufkaschiert. Anschließend können weitere Schichten 118, wie etwa eine weiße Deckschicht, die für die Einbettung des Sicherheitsfadens in ein Sicherheitspapier benötigt werden, auf die Rückseite der zweiten Trägerfolie 120 aufgebracht werden. Abschließend wird für den Transfer auf das Zielsubstrat eine Klebeschicht 38, beispielsweise ein Heißsiegellack aufgebracht. Die Trägerfolie 32 kann durch Trennwickeln entfernt werden und es können weitere Schichten des Fadenaufbaus, wie etwa ein Haftvermittler und ein Heißsiegellack, auf die dann freiliegenden Flüssigkristallschichten 34 und 36 aufgebracht werden.
In einer nicht gezeigten Variante des Ausführungsbeispiels von Fig. 10 kann anstelle der in Form einer Codierung aufgebrachten Magnetschicht 124 des zweiten Schichtverbunds auch eine dunkle, insbesondere schwarze Schicht mit Aussparungen und bereichsweise eine Magnetschicht, beispielsweise in Form von Magnetbits, verwendet werden. Insbesondere müssen nicht alle schwarzen Bereiche gleichzeitig auch magnetisch sein. Auf diese Weise lässt sich eine magnetische Codierung in der schwarzen Schicht optisch verbergen.
Eine weitere Variante des Ausführungsbeispiels von Fig. 10, das sich nur in der Ausgestaltung des zweiten Schichtverbunds unterscheidet, ist in Fig. 11 dargestellt. Der zweite Schichtverbund 132 des mehrschichtigen Sicherheitselements 130 der Fig. 11 enthält anstelle der gerasterten Aluminiumschicht eine auf eine Trägerfolie 134 aufgebrachte, vollflächige, semitransparente Metallschicht 136, auf der eine Magnetschicht 138 beispielsweise in Form einer Codierung angeordnet ist. Die weitere Vorgehensweise bei der Her- Stellung des Sicherheitsfadens 130 folgt der oben in Zusammenhang mit Fig. 10 gegebenen Beschreibung.
Fig. 12 illustriert die Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements 140, insbesondere eines Hologramm-Sicherheitsfadens mit Magnetcodierung und Nematendruck nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Zunächst wird ein erster Schichtverbund 150 aus einer ersten Kunststoffträgerfolie 152, einer nematischen Flüssigkristallschicht 154, einer Transfer- hilfsschicht 156 aus einem modifizierten UV-härtenden Lack und einer ersten Klebeschicht 158 hergestellt, wie in Fig. 12(a) gezeigt. Zur Herstellung eines zweiten Schichtverbunds 160, der in Fig. 12(b) dargestellt ist, wird auf eine zweite Kunststoff trägerfolie 162 eine Prägelackschicht aufgedruckt, eine gewünschte Beugungsstruktur in den Prägelack eingeprägt und auf die geprägte Schicht 164 eine Aluminiumschicht 166 aufge- dampft, in der, wie bereits in Zusammenhang mit Fig. 7 beschrieben, durch partielle Demetallisierung Aussparungen 168, beispielsweise in Form einer Negativschrift erzeugt werden. Auf die nicht mit Prägelack beschichtete Rückseite der Trägerfolie 162 wird eine Magnetschicht 170 in Form einer Codierung aufgebracht. Die Magnetbits der Magnetcodierung werden dann mit einer Deckschicht 172 überdeckt.
Ein dritter Schichtverbund 180, der im fertigen Sicherheitsfaden als Abdeckelement fungiert, wird durch Aufbringen einer vollflächigen Metallschicht 184 auf eine dritte, besonders dünne Kunststoff trägerfolie 182 und dem Ver- sehen der Metallschicht 184 mit einer weiteren vollflächigen Klebeschicht 186 erzeugt, wie in Fig. 12(c) gezeigt.
Nun wird der erste Schichtverbund 150 mit dem Nematendruck mithilf e der Klebeschicht 158 auf die Oberseite des Hologrammschichtverbunds 160 auf- kaschiert (Pfeil 142) und der Abdeckschichtverbund 180 wird über die Klebeschicht 186 auf die den Magnetcode tragende Unterseite des Hologrammschichtverbunds 160 kaschiert (Pfeil 144). Auf die Rückseite der dritten Trägerfolie 182 können dann weitere Schichten 146, wie etwa eine weiße Deckschicht, die für die Einbettung des Sicherheitsfadens in ein Sicherheitspapier benötigt werden, aufgebracht werden. Abschließend wird für den Transfer auf das Zielsubstrat eine Klebeschicht 38, beispielsweise ein Heißsiegellack aufgebracht, wie in Fig. 12(d) dargestellt. Die Trägerfolie 152 des ersten Schichtverbunds 150 kann dann durch Trennwickeln entfernt werden und es können weitere Schichten des Fadenaufbaus, wie etwa ein Haftvermittler und ein Heißsiegellack auf die dann freiliegenden Flüssigkristallschichten 154 und 156 aufgebracht werden.
Das Aufbringen der beschriebenen Sicherheitselemente auf ein Zielsubstrat 200, z.B. ein Sicherheitspapier oder eine Kunststofffolie, wird mit Bezug auf Fig. 15 beispielhaft anhand des mehrschichtigen Sicherheitselements 70 der Fig. 7 erläutert. Das Sicherheitselement 70 wird dazu mit der Heißsiegelkle- beschicht 38 auf das Zielsubstrat 200 gelegt und bereichsweise angepresst. Das Anpressen kann beispielsweise mit einem nicht dargestellten beheizten Transferstempel oder einer Transferrolle erfolgen. Unter Druck- und Wärmeeinwirkung verbindet sich die Klebeschicht 38 in den gewünschten Bereichen 202 mit dem Zielsubstrat 200, so dass ein Transferelement gegebenen- falls mit einer vorbestimmten Umrissform, entsteht. Die Trägerfolie 32 der Flüssigkristallschichten 34, 36 kann beim Applikationsprozess oder auch kurz danach entfernt werden. Vor Aufbringen des Transferelements 70 auf das Zielsubstrat 200 kann die Oberfläche des Zielsubstrats 200 speziell behandelt werden. Dadurch lassen sich insbesondere die Haftwirkung des Transferelements und die optische Effizienz der durch dieses bereitgestellten Sicherheitsmerkmale verbessern. Beispielsweise kann auf die Oberfläche des Zielsubstrats 200 ein Haftvermittler aufgebracht werden.
Die Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements 210, z.B eines Sicherheitsfadens, mit einer Negativschrift und einer verdeckten Magnetcodierung nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun anhand der Fig. 14 erläutert. Zunächst wird ein erster Schichtenverbund 212 aus einer ersten transparenten Trägerfolie 232, einer bereichsweise aufgebrachten, insbesondere aufgedruckten Schicht mit flächigen Metallpigmenten 234 und einer Transferhilfsschicht 236, z.B. einer UV-vernetzbare Lackschicht, erzeugt. Druckfarben mit derartigen flächigen Metallpigmenten ergeben eine besonders gute Brillanz, wenn sie direkt auf sehr glatte Oberflächen gedruckt werden. Die transparente Trägerfolie sollte daher eine gute Oberflächenqualität aufweisen.
Ein zweiter Schichtverbund 222 wird hergestellt, indem auf einer zweiten Trägerfolie 246 eine Aluminiumschicht 242 mit Aussparungen in Form einer Negativschrift erzeugt wird, und auf die Aluminiumschicht eine Magnetschicht 244, im Ausführungsbeispiel in Form einer Codierung, aufgebracht wird.
Der zweite Schichtverbund 222 wird dann über eine Klebeschicht 238 auf den ersten Schichtverbund 212 passergenau aufkaschiert. Anschließend können weitere, hier nicht gezeigte Schichten, die für die Einbettung des Sicherheitsfadens in ein Sicherheitspapier benötigt werden, auf die Rückseite der zweiten Trägerfolie 246 aufgebracht werden. Abschließend wird für den Transfer auf das Zielsubstrat eine Klebeschicht 38, beispielsweise ein Heißsiegellack aufgebracht. Die Trägerfolie 232 kann durch Trennwickeln entfernt werden und es können weitere Schichten des Fadenaufbaus, wie etwa ein Haftvermittler und ein Heißsiegellack auf die dann freiliegenden Schichten 234 bzw. 236 aufgebracht werden.
In einem solchen mehrschichtigen Aufbau werden die schwarzen Magnetbereiche durch die Aufbringung der hochopake, flächige Metallpigmente ent- haltenden Druckfarbe verdeckt. Würden solche Druckfarben hingegen direkt auf die raue Magnetschicht 244 gedruckt werden, wäre die Brillanz der Farbe nicht zufrieden stellend und das visuelle Erscheinungsbild des Sicherheitselements wäre auf beiden Seiten unterschiedlich.
In einem weiteren, nicht dargestelltem Ausführungsbeispiel besteht das Transfermaterial aus einer auf eine transparente Kunststoffträgerfolie vollflächig aufgebrachten Effektschicht aus optisch variablen Pigmenten, wie etwa Interferenzschichtpigmenten. Solche Effektschichten benötigen eine sehr glatten Untergrund, um einer brillanten Farbeindruck zu erreichen. Anstelle der transparenten Kunststoffträgerfolie kann auch eine auf einer transparenten Trägerfolie aufgebrachte Lackschicht eingesetzt werden, die eine geeignete Oberflächenqualität aufweist. Zur Stabilisierung der Effektschicht bei der Übertragung auf ein Zielsubstrat kann gegebenenfalls auch eine Transferhilfsschicht auf die Effektschicht aufgebracht werden.
In einer Variante dieses Ausführungsbeispiels kann die Ablösbarkeit der Trägerfolie von der Effektschicht auch durch eine unter den entsprechenden Übertragungsbedingungen die Trennung unterstützende Releaseschicht ge- währleistet werden. Die Trägerfolie kann dann z.B. zusätzlich eine unter Heißsiegelbedingungen thermisch aktivierbare Releaseschicht aufweisen, wie dies in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 illustriert ist, auf die dann die Effektschicht aufgebracht wird.
Zur Übertragung des Transfermaterials auf einen zweiten Schichtverbund, wie etwa einen weiteren Faden- oder Stieifenaufbau, wird auf die Effektschicht ferner eine Klebeschicht aufgebracht. Alternativ kann die Klebe- Schicht auch auf dem zweiten Schichtverbund vorgesehen werden. Falls gewünscht oder erforderlich, kann die Trägerfolie zuletzt durch Trennwicklung wieder entfernt werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Sicherheitselements, wobei das Sicherheitselement zumindest eine Effektschicht aufweist, die einen speziellen Untergrund benötigt, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Bereitstellen eines ersten Schichtverbundes, insbesondere eines Transfermaterials, durch - Bereitstellen einer ersten Kunststoff träger folie, die eine Oberfläche aufweist, die an eine darauf aufzubringende Effektschicht angepasst ist;
Aufbringen der Effektschicht, so dass die erste Kunststoff- Trägerfolie und die Effektschicht einen ersten Schichtverbund bilden; b) Bereitstellen eines zweiten Schichtverbunds, der eine zweite Kunststoffträgerfolie umfasst, c) Verbinden des ersten und zweiten Schichtverbundes, so dass die Effektschicht auf dem zweiten Schichtverbund zu liegen kommt; d) Abziehen der ersten Kunststoffträgerfolie.
2. Verfahren zum Herstellen eines ersten Schichtverbunds, insbesondere eines Transfermaterials zum Übertragen auf ein Zielsubstrat, mit den Verfahrensschritten:
a) Bereitstellen einer Kunststoffträgerfolie, die eine Oberfläche aufweist, die an eine darauf aufzubringende Effektschicht angepasst ist,
b) Aufbringen einer Effektschicht auf die Trägerfolie,
c) vollflächiges Aufbringen einer Transferhilfsschicht auf die Effektschicht und gegebenenfalls die Trägerfolie, wobei die Haftung der Transferhilfsschicht zur Trägerfolie geringer ist als zur Effektschicht, und
d) Aufbringen einer Klebeschicht zum Übertragen des gebildeten Schichtverbunds auf das Zielsubstrat.
3. Verfahren zum Herstellen eines ersten Schichtverbunds, insbesondere eines Transfermaterials, zum Übertragen auf ein Zielsubstrat, mit den Ver- fahrensschritten:
a) Bereitstellen einer Kunststoffträgerfolie mit einer Releaseschicht,
b) Aufbringen einer Effektschicht auf die Trägerfolie,
c) vollflächiges Aufbringen einer Transferhilfsschicht auf die Effektschicht und gegebenenfalls die Trägerfolie, und d) Aufbringen einer Klebeschicht zum Übertragen des gebildeten Schichtverbunds auf das Zielsubstrat.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff trägerfolie mit einer thermisch aktivierbaren Releaseschicht bereitgestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Releaseschicht mit einer Oberfläche versehen wird, die an die darauf aufzu- bringende Effektschicht angepasst ist.
6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht eine optisch wirksame Effektschicht oder eine spiegelnd wirkende Effektschicht bildet.
7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Effektschicht eine Lackschicht aus orientiertem flüssigkristallinem Material oder eine Schicht mit optisch variablen oder metallischen Pigmenten aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt wird.
8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht auf die Trägerfolie partiell aufgebracht wird.
9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht durch eine erste Schicht aus einem flüssigkristallinem Material gebildet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der partiell aufgebrachten ersten flüssigkristallinen Schicht und der Transferhilfsschicht zumindest eine weitere flüssigkristalline Schicht partiell aufgebracht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die weiteren flüssigkristallinen Schichten in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen aufgebracht werden.
12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste flüssigkristalline Schicht und/oder die weiteren flüssigkristallinen Schichten als Lackschicht aus nematischem, cholesterischem oder smektischem flüssigkristallinem Material aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste flüssigkristalline Schicht und/oder die weiteren flüssigkristallinen Schichten und/oder die Transferhilfsschicht mittels Tiefdruck, Siebdruck Flexodruck, Knifecoating oder Curtaincoating aufgedruckt werden.
14. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht als Lackschicht, die in eine Bindemittelmatrix eingebettete Effektpigmente enthält, aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die
Transferhilfsschicht als Lackschicht, die das für die Bindemittelmatrix ver- wendete Bindemittel ohne Effektpigmente enthält, aufgebracht, vorzugsweise aufgedruckt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht und/oder die Transferhilfsschicht mittels Siebdruck, Transferdruck oder Tampondruck aufgedruckt wird.
17. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Transferhilfsschicht eine UV-härtende Lackschicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die UV- härtende Lackschicht Photoinitiatoren enthält.
19. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Transferhilfsschicht eine Schicht aus cholesterischem flüssigkristallinem Material aufgebracht, insbesondere aufgedruckt wird.
20. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Transferhilfsschicht eine Prägelackschicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt wird, die nachfolgend geprägt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Prä- gelackschicht metallisiert und gegebenenfalls bereichsweise demetallisiert wird.
22. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferhilfsschicht Korona-behandelt oder mit einem Haftvermittler ausgestattet wird.
23. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Klebeschicht in Schritt d) eine oder mehrere weitere Schichten auf die Transferhilfsschicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt werden.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Schicht mit einer Druckfarbe, vorzugsweise einer Magnetfarbe, auf die Transferhilfsschicht aufgedruckt wird.
25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass als eine weitere Schicht eine reflektierende Schicht aufgebracht wird.
26. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass als eine weitere Schicht eine Prägelackschicht aufgebracht, insbesondere aufgedruckt wird, die nachfolgend geprägt, metallisiert und gegebenenfalls be- reichs weise demetallisiert wird.
27. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schichtverbund durch Aufbringen einer Prägelackschicht auf die zweite Trägerfolie, Prägen, Metallisieren und gege- benenfalls bereichsweises Demetallisieren der Prägelackschicht hergestellt wird.
28. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schichtverbund durch Aufbringen einer gerasterten Metallschicht, insbesondere in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen, oder einer semitransparenten Metallschicht auf die zweite Trägerfolie und durch nachfolgendes Aufbringen einer Magnetschicht auf die Metallschicht, insbesondere in Form von Mustern, Zeichen oder Codierungen, hergestellt wird.
29. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schichtverbund eine reflektierende Schicht umfasst.
30. Verfahren nach Anspruch 25 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Schicht durch eine Metallschicht gebildet wird.
31. Verfahren nach Anspruch 25 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Schicht durch ein reflektierendes Dünnschichtelement mit betrachtungswinkelabhängigem Farbeindruck gebildet wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass das
Dünnschichtelement mit einer Reflexionsschicht, einer Absorberschicht und einer zwischen der Reflexionsschicht und der Absorberschicht angeordneten dielektrischen Abstandsschicht gebildet wird.
33. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schichtverbund eine optisch wirksame MikroStruktur umfasst.
34. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die optisch effektive MikroStruktur als diffraktive Beugungsstruktur, als Mattstruktur, als Anordnung aus Mikrolinsen oder als Anordnung aus Mikro- spiegeln gebildet wird.
35. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerfolie eine glatte Folie mit guter Oberflächenqualität bereitgestellt wird.
36. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerfolie eine für die Ausrichtung von Flüssigkristallen ausgelegte Folie bereitgestellt wird.
37. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerfolie eine mit einer Alignmentschicht für die
Ausrichtung von Flüssigkristallen versehene Folie bereitgestellt wird.
38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass als Alignmentschicht eine Schicht aus einem linearen Photopolymer, eine Schicht mit ausrichtungsfördernder Oberflächentopographie oder eine durch Ausübung von Scherkräften ausgerichtete Schicht eingesetzt wird.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit ausrichtungsfördernder Oberflächentopographie durch Prägen, Ätzen oder Einritzen hergestellt wird.
40. Transfermaterial zum Übertragen auf ein Zielsubstrat, insbesondere herstellbar nach einem der Ansprüche 2 bis 38, mit einer Sicherheitschichtenfolge mit einer Effektschicht und einer voll- flächig vorliegenden Transferhilfsschicht, die unmittelbar über der Effektschicht angeordnet ist, sowie mit einer Klebeschicht zum Übertragen der Schichtenfolge auf das Zielsubstrat.
41. Transfermaterial nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht auf der Trägerfolie partiell aufgebracht ist.
42. Transfermaterial nach Anspruch 40 oder 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht durch eine erste Schicht aus einem flüssigkristallinem
Material gebildet ist.
43. Transfermaterial nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht aus einem nematischen flüssigkristallinen Material gebildet ist.
44. Transfermaterial nach wenigstens einem der Ansprüche 40 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferhilfsschicht aus einer UV-härtenden Lackschicht, einem cholesterischen flüssigkristallinen Material oder durch eine mit einer Prägung versehenen Prägelackschicht gebildet ist.
45. Transfermaterial nach wenigstens einem der Ansprüche 40 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht und die Transferhilfsschicht auf einer Kunststoffträgerfolie vorliegen, wobei die Haftung der Transferhilfsschicht zur Trägerfolie geringer ist als zur Effektschicht.
46. Transfermaterial nach wenigstens einem der Ansprüche 40 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Effektschicht und die Transferhilfsschicht auf einer Kunststoffträgerfolie vorliegen, die eine thermisch aktivierbare Releaseschicht aufweist.
47. Sicherheitselement, insbesondere Sicherheitsfaden, transferierbarer Sicherheitsstreifen oder Patch, zur Absicherung von Wertgegenständen, herstellbar nach Anspruch 1 oder mit einem Transfermaterial nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 46.
48. Verfahren zum Herstellen eines Sicherheitselements, insbesondere eines Sicherheitsfadens, eines transferierbaren Sicherheitsstreifens oder eines Patches, bei dem ein Transfermaterial nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 46 hergestellt wird, und mit weiteren Schichten zur Einbettung in oder zum Aufbringen auf ein Sicherheitspapier oder Wertdokument ausgestattet wird.
49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherheitselement ein Trägersubstrat aus Papier oder Kunststoff enthält.
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