EP3363652A1 - Sicherheitselement-transfermaterial und verfahren zum herstellen desselben - Google Patents

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EP3363652A1
EP3363652A1 EP18000151.3A EP18000151A EP3363652A1 EP 3363652 A1 EP3363652 A1 EP 3363652A1 EP 18000151 A EP18000151 A EP 18000151A EP 3363652 A1 EP3363652 A1 EP 3363652A1
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EP
European Patent Office
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layer
security element
recess
layers
carrier substrate
Prior art date
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EP18000151.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3363652B1 (de
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Christian Fuhse
Josef Schinabeck
Björn Teufel
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Giesecke and Devrient Currency Technology GmbH
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Giesecke and Devrient Currency Technology GmbH
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    • B44C1/17—Dry transfer
    • B44C1/1712—Decalcomanias applied under heat and pressure, e.g. provided with a heat activable adhesive

Definitions

  • the invention relates to a security element transfer material, comprising: a security element laminate having a plurality of layers including at least one optically variable effect deploying feature layer and an adhesive layer, the feature layer being the layer following transfer of a security element a value document substrate faces a viewer; a carrier substrate detachably connected to the feature layer of the security element laminate; a mask layer having at least one recess, which is arranged so that the security element layer composite can be bonded in the region of the at least one recess of the mask layer by the action of pressure and optionally heat by means of the adhesive layer with the value document substrate and then detached from the carrier substrate, wherein in the area outside the at least one recess of the mask layer, adhesion of the security element layer composite to the value document substrate and subsequent detachment of the security element layer composite from the carrier substrate is prevented.
  • the invention further relates to methods for producing the security element transfer material.
  • Valuables such as branded goods or documents of value, in particular banknotes, are often provided with security elements which allow verification of the authenticity of the object of value and at the same time serve as protection against unauthorized reproduction.
  • the security elements used for this purpose are not individually, but in the form of transfer belts with a variety of as a transfer element provided trained security elements. Characteristic of transfer belts is that the security elements are prepared on a carrier layer, wherein the order of the layers of the transfer elements must be reversed, as it should be present later on the object to be protected.
  • the carrier layer is typically removed from the layer structure of the security elements during transfer.
  • the transfer tapes On the opposite side of the carrier layer, the transfer tapes have an adhesive layer, usually of a heat-sealing adhesive or heat-sealing lacquer, which melts during the transfer of the security elements and glued the security elements with the object to be secured.
  • the transfer tape is placed with the heat-seal adhesive layer on the object and pressed by means of a heated transfer punch or a transfer roller and transferred in the outline of the heated transfer punch on the object.
  • Transfer elements, transfer belts and the transfer of transfer elements to target substrates are for example in EP 0 420 261 B1 and the WO 2005/108108 A2 described.
  • transfer elements e.g. Do not tear off transfer patches cleanly at the edge of the heated area. This leads to unclean edges and possibly also to the fact that remains stuck to the transferred patches remnants of the film composite, which were torn from the layer composite in the non-bonded area. These residues are undesirable because they later dissolve and, in the form of impurities, undergo subsequent processing steps, e.g. Printing processes, affect.
  • the individual transfer elements can also already prefabricated on the transfer belt in the desired outline shape.
  • the prefabrication of separate individual security elements is useful, for example, if the security elements have a layer structure which makes exact separation of the entire layer structure during the transfer process difficult. This is the case, for example, when the layer structure of the security element to be transferred contains a permanent carrier substrate, for example a plastic film.
  • Carrier substrates within the layer structure of security elements are useful if the security elements must be made particularly stable, for example, if they must be self-supporting, because they should be used to close a through opening in the object to be secured. Depending on the object and size of the opening to be closed, high demands can be placed on the stability of the security elements.
  • Banknotes for example, are exposed to high stresses during their orbit, are tapped, kinked and possibly exposed to moisture.
  • the security elements must be able to withstand these stresses as well as the banknote paper itself, since otherwise there would be the danger that after a certain circulation time the through opening in the banknote would be exposed.
  • Security elements whose layer construction comprises a stable carrier substrate, typically a plastic film, must be present on a transfer material as prefabricated individual elements, which means that the outline shapes of the security elements in the security element material must be precut beforehand.
  • the pre-cutting can be carried out for example by means of a laser. This results in the problem that the depth of cut must be controlled very precisely, on the one hand the complete layer structure of On the other hand, cut the security material, which is separated during the transfer, not to injure.
  • support materials usually plastic films are used. Although plastic films have a high tear resistance, but a low tear resistance. When they are cut, it is almost unavoidable that the security element transfer material in the form of continuous material tears on valuables in some places during the transfer process of the security elements.
  • the layer structures to be cut or the carrier sheets which are not to be cut are materials with thicknesses in the micrometer range.
  • the security element laminates typically have thicknesses in the range of about 20 ⁇ m to 30 ⁇ m
  • the carrier foils typically have thicknesses in the range of 10 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • a security element transfer material in the form of a continuous material, pre-cut in the security elements in the desired contours, and the precut elements can then be transferred without risk of tearing of the carrier material on products to be secured, is known from WO 2010/031543 A1 known.
  • the security element transfer material is a continuous material, in particular a band of several hundred meters in length and a width of a few millimeters / centimeter to several meters.
  • the security element transfer material comprises a security element layer composite, ie the actual security element material, and a temporary carrier, ie the material on which the security elements are "stored".
  • the temporary carrier is based on a carrier layer composite, consisting of a first and a second temporary carrier substrate, which are permanently bonded by means of an adhesive layer.
  • the security element laminate is connected to a temporary support either directly or by means of a release layer.
  • the release layer is conventional and facilitates the detachment of the security elements from the temporary carrier during the transfer process to a valuable item.
  • the temporary support is located on the side of the security element layer composite facing an observer after the transmission of the security elements.
  • temporary carrier substrates expresses that, in contrast to the "permanent" carrier substrate, these carrier substrates are not part of the security elements.
  • the formation of the temporary carrier as a carrier layer composite avoids that when cutting the outline shapes of the security elements, the stability of the temporary carrier is impaired by cutting the temporary carrier.
  • a comparable result can not be achieved simply by making a single temporary carrier film thicker, since plastic films have a low resistance to tear propagation, ie if a film is even slightly cut, it easily tears further and possibly completely through.
  • the carrier layer composite consisting of a first and a second temporary carrier substrate, which are permanently bonded by means of an adhesive layer: even if one the temporary carrier substrate is completely severed, remains the other temporary carrier substrate (or possibly the other temporary carrier substrates) as a rule undamaged and therefore stable.
  • the adhesive also forms an additional "buffer zone" between the temporary carrier substrates.
  • the in the WO 2010/031543 A1 The method described is to de-mesh patch films before application.
  • the forms of the patch are punched with a punch into the layers to be transferred, ie the layers are pierced with the punch.
  • these layers are then peeled off in the areas outside the patch, while remaining in the patch areas on the carrier film. This ensures that the patches have clean edges after application.
  • a disadvantage of this method is that the layer structure must have sufficient stability for weeding, which can be done for example by introducing a stabilizing film layer. However, this is again associated with a thickness increase of the finished patch, which is undesirable in practice.
  • a transfer element e.g. a transfer patch
  • An observation in incident light is for the purposes of this invention an illumination of the value document from one side and a viewing of the value document from the same side.
  • a reflection in incident light is therefore present, for example, when the front of the document of value is illuminated and also viewed.
  • a reflection in transmitted light in the sense of this invention is a lighting of a value document from one side and a viewing of the value document from another side, in particular the opposite side.
  • a reflection in transmitted light is thus present, for example, when the back of the document of value illuminates and the front of the value document is considered. The light thus shines through the document of value.
  • value document In the case of a document of value within the meaning of the invention, it can be e.g. to trade banknotes or identity documents, but also shares, certificates, stamps, checks, tickets, tickets, air tickets, identity cards, visa stickers or the like, as well as labels, seals, packaging or other elements.
  • value document therefore always includes documents of the type mentioned below.
  • value document also includes security paper for the production of banknotes.
  • banknote includes in particular a paper banknote, a polymer banknote or a film composite banknote.
  • the security element to be transferred can in particular be a transfer patch or transfer label or a transfer strip or transfer thread.
  • the invention will be described in the following detailed description with reference to the example of a transfer patch, so it should not be construed as limited to a patch.
  • the functional layer can be a single (functional) layer or multiple (functional) layers.
  • shadow mask is also used herein.
  • Transfer patches find e.g. in the first series of EURO banknotes application, e.g. in the form of the hologram patch applied to the EURO 50 banknote.
  • the starting point is an ordinary transfer film structure, as e.g. also used for the application of transfer strips.
  • Such a construction is based on a carrier film, one or more functional layers located thereon, and a heat sealing lacquer layer.
  • the functional layers provide optically variable security features, e.g. Embossed holograms, micromirror elements, subwavelength structures, and the like.
  • the optically variable security features are typically provided by an embossing lacquer, e.g. a UV embossing lacquer, with microstructures embossed therein and a metallization present at least in some areas.
  • there are still other layers e.g. Protective lacquers or primers, which are then joined at the end of the heat sealing lacquer.
  • the heat sealing lacquer layer may actually consist of several layers of different lacquers.
  • the functional layers have only weak adhesion to the carrier film, which is e.g. can be achieved by poor adhesion of the embossing lacquer to the carrier film or by the introduction of a special separating layer.
  • a shadow mask is applied according to the invention.
  • the shadow mask can in particular be given by a perforated foil from which the shapes of the desired patches are punched out.
  • a perforated film is applied to the transfer film structure advantageously laminated or glued. This can be done with a laminating adhesive or simply by using the bond strength of the already existing heat sealing lacquer.
  • the side facing the heat sealing lacquer may be provided beforehand with a primer which allows a better bonding of perforated foil and functional layers.
  • Perforated film and functional layers can also be bonded only in certain areas. Theoretically, the perforated film can only be glued to the functional layers by the melting of the heat-sealing lacquer during application. In practice, however, it is advantageous to prevent slippage of the perforated film by adhering at least in regions.
  • micromirrors, hologram structures, subwavelength structures or (eg embedded) microlenses can be incorporated in the functional layers.
  • Microlenses may be present in particular in combination with microimages formed in a separate plane and in this way produce optically variable security features in the form of so-called moiré magnifier, modulo mapper, tilt images and the like.
  • On microlenses in combination with microimages based security features are for example from WO 2006/087138 A1 known. Micromirrors, hologram structures, etc.
  • an at least partially present metallization which may consist of a metal, for example Al or Ag, a high-index coating, eg ZnS or TiO 2 , or a color-shifting three-layer system reflector / dielectric / absorber (eg Al / SiO 2 / Cr structure).
  • a metal for example Al or Ag
  • a high-index coating eg ZnS or TiO 2
  • a color-shifting three-layer system reflector / dielectric / absorber eg Al / SiO 2 / Cr structure
  • Essential for the heat-sealing gel lacquer is that it ensures the desired adhesion at the end by the application by pressure and possibly elevated temperature. Due to the heat, it can melt and / or be activated. It may also be provided to subsequently heat seal the enamel, e.g. to be further treated by means of UV radiation (post-crosslinking).
  • the perforated foil is preferably as thin as possible. It can be used with advantage thicknesses in a range of 4.5 microns to 19 microns.
  • the film used is preferably a polyethylene terephthalate (PET) film.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the carrier films used are preferably thicker films, for example a 19 ⁇ m thick PET film. In the embodiments in which punched into the functional layers by punching, something is usually also punched into the carrier film. It must be ensured that the carrier film does not tear after application of the patch to the (value-document) substrate.
  • a laminating compound consisting of two foils as is known from US Pat WO 2010/031543 A1 is known (for example, a 12 micron thick film and a 19 microns thick film, which are glued together): then only one of the two foils is punched while punching, while the second foil remains undamaged.
  • the carrier film may be advantageous to pull the carrier film over a sharp edge (or a wedge) from the rest of the layer composite.
  • the embossed structure which can be used according to the invention is embossed, in particular, into an embossing lacquer.
  • the term "optically variable effect” in addition to holograms also includes Hologram-like diffraction structures, so for example, structures that produce no defined image, but a blurry colored impression.
  • Also subsumed under the term “optically variable effect” are diffraction patterns, color shift effect structures, kinoforms, microlens effect structures, structures with isotropic or anisotropic scattering effects, or other interference effects, subwavelength structures, moth-eye structures, microlens structures, and microstructures for Moire Magnifier or Modulo Mapper , Micromirror structures and microprism structures.
  • a liquid crystal layer which shows a different color when viewed in reflected light as when viewed in transmitted light.
  • a different reflected-light / transmitted-light appearance can be achieved by combining the liquid-crystal layer with a relief structure, in particular a diffractive relief structure, a micro-optical relief structure or a sublambda structure.
  • a printing layer having an effect pigment composition which, when viewed in reflected light, exhibits a different color than when viewed in transmitted light in particular a gold / blue color change, a gold / violet color change, a green-gold / Magenta color change, violet / green color change, or silver / opaque color change.
  • Such inks are eg in the WO 2011/064162 A2 described.
  • a different reflected-light / transmitted-light appearance can be achieved by combining the printed layer with a relief structure, in particular a diffractive relief structure, a microoptical relief structure or a sublambda structure.
  • the relief structure forming a diffractive structure is in particular a hologram structure.
  • the dimensions of the structural elements of the diffractive structure are preferably on the order of the wavelength of light, more preferably in a range greater than 100 nm and less than 1 ⁇ m, with a range greater than 300 nm and less than 1 ⁇ m being particularly preferred.
  • the relief structure forming a micromirror arrangement is also referred to herein as a micro-optical relief structure.
  • the production of a micro-optical relief structure is known in the art (see, for example, the WO 2014/060089 A2 ).
  • the dimensions of the structural elements of the micromirror arrangement are preferably in a range which is greater than 1 ⁇ m and less than 40 ⁇ m, an area greater than 1 ⁇ m and less than 30 ⁇ m being particularly preferred.
  • the dimensions of the structural elements of the micromirror arrangement have, for example, a height of up to 15 ⁇ m and a height of up to 15 ⁇ m lateral extent up to 30 ⁇ m. In this case, both the height and the lateral extent of the structural elements of the micromirror arrangement are preferably greater than 1 ⁇ m.
  • micro-optical relief structures are, for example, from WO 2007/079857 A1 known.
  • the reflective microstructure is in the form of a mosaic of a plurality of reflective mosaic elements characterized by the parameters of size, outline, relief, reflectivity, and spatial orientation, and which form a predetermined motif by exposing incident light to various groups of mosaic elements having different characteristic parameters reflect different spatial areas, and in which the mosaic elements have a lateral dimension below the resolution limit of the eye.
  • Figures 1 and 2 illustrate the preparation of a transfer material according to the invention according to a first embodiment.
  • the transfer film structure is based on a carrier film 1, one or more functional layers 2 located thereon, and a heat sealing lacquer layer 3.
  • the functional layers 2 provide optically variable security features, eg embossed holograms, micromirror elements, subwavelength structures and the like.
  • the optically variable security features are generally provided by an embossing lacquer, for example a UV embossing lacquer, with microstructures embossed therein and metallization present at least in some areas.
  • the functional layers 2 have only a weak adhesion to the carrier film 1, which can be achieved, for example, by a poor adhesion of the embossing lacquer to the carrier film 1 or by the introduction of a special separating layer.
  • the perforated mask 4 may in particular be provided by a perforated foil from which the shapes of the desired patches are punched out.
  • a perforated film 4 is advantageously laminated onto the transfer film structure. This can be done with an additional laminating adhesive (in the FIG. 2 Not shown) or simply by using the bond strength of the already existing heat-sealing lacquer 3.
  • the heat-sealing lacquer 3 facing side may be previously provided with a primer, which allows a better bonding of perforated film 4 and functional layers 2. Hole film 4 and functional layers 2 can also be glued only partially.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate the application of a transfer patch according to the first embodiment on a value document substrate, in the present example, a security paper for the production of banknotes.
  • the patch is heated as usual, wherein the heat-sealing lacquer 3 melts and glued to the paper substrate 5 (see FIG. 3 ).
  • the heating can be carried out in regions (ie in an area which is slightly larger than the patch itself) or over the entire area.
  • the film assembly 6 is then separated, the film assembly 6 from the paper substrate 5.
  • the functional layers 2 remain in the patch area on the paper substrate 5, since the heat sealant 3 to the paper 5 provides greater adhesion than the adhesion between the carrier film 1 and Functional layers 2.
  • the functional layers 2 remain on the carrier foil 1.
  • FIGS. 5 to 8 illustrate the preparation of a transfer material according to the invention according to a second embodiment.
  • the transfer film structure is based on a carrier film 7, one or more functional layers 8 located thereon and a heat sealing lacquer layer 9.
  • the functional layers 8 provide optically variable security features, eg embossed holograms, micromirror elements, subwavelength structures and the like.
  • the optically variable security features are generally provided by an embossing lacquer, for example a UV embossing lacquer, with microstructures embossed therein and metallization present at least in some areas.
  • the functional layers 8 have only a weak adhesion to the carrier film 7, which can be achieved, for example, by a poor adhesion of the embossing lacquer to the carrier film 7 or by the introduction of a special separating layer.
  • the transfer laminate shown in the areas outside the later patch is provided with a laminating adhesive 10 (the laminating adhesive 10, however, is not absolutely necessary; alternatively, the already existing heat-sealing lacquer 9 could be regionally melted or activated) and then glued to a film 11. Due to the positioning tolerances of bonding and punching cut, it is advantageous to let the bond end with sufficient distance from the patch.
  • the patch shapes are punched out (the solid lines 12 illustrate the punching tool) and the film 11 is removed in the areas of the holes, for example by means of compressed air or by pulling over a sharp edge.
  • a significant advantage of this variant is that after application to the value document substrate, the patches do not have to be torn out of the functional layer composite (ie a break must occur within the functional layers), but the functional layers at the patch edge are already severed cleanly by punching (see the in the FIG. 8 dashed lines shown 13). This leads to very clean patch edges.
  • FIGS. 9 and 10 illustrate the application of the transfer patch according to the second embodiment of a value document substrate, in the present example, a security paper for the production of banknotes.
  • the patch is heated as usual, wherein the heat-sealing lacquer 9 melts and glued to the paper substrate 14 (see FIG. 9 ).
  • the heating can be carried out in regions (ie in an area which is slightly larger than the patch itself) or over the entire area.
  • the functional layers 8 remain in the patch area on the paper substrate 14, since the heat sealing lacquer 9 to the paper 14 for a stronger adhesion than the adhesion between the carrier film 7 and functional layers 8. In the area outside the patch, the functional layers 8 remain on the carrier film. 7

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Sicherheitselement-Transfermaterial, umfassend - einen Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist; - ein Trägersubstrat, das mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden ist; - eine zumindest eine Aussparung aufweisende Maskenschicht, die so beschaffen ist, dass der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit dem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Sicherheitselement-Transfermaterial, umfassend: einen Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist; ein Trägersubstrat, das mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden ist; eine zumindest eine Aussparung aufweisende Maskenschicht, die so beschaffen ist, dass der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit dem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird. Die Erfindung betrifft des Weiteren Verfahren zum Herstellen des Sicherheitselement-Transfermaterials.
  • Wertgegenstände, wie etwa Markenartikel oder Wertdokumente, insbesondere Banknoten, werden oft mit Sicherheitselementen ausgestattet, die eine Überprüfung der Echtheit des Wertgegenstands erlauben und die zugleich als Schutz vor unerlaubter Reproduktion dienen. Häufig werden die dafür verwendeten Sicherheitselemente nicht einzeln, sondern in Form von Transferbändern mit einer Vielzahl von als Transferelement ausgebildeten Sicherheitselementen bereitgestellt. Kennzeichnend für Transferbänder ist, dass die Sicherheitselemente auf einer Trägerschicht vorbereitet werden, wobei die Reihenfolge der Schichten der Transferelemente umgekehrt sein muss, wie sie später auf dem zu schützenden Gegenstand vorliegen soll. Die Trägerschicht wird beim Transfer typischerweise von dem Schichtaufbau der Sicherheitselemente abgezogen. Auf der der Trägerschicht entgegengesetzten Seite weisen die Transferbänder eine Klebeschicht auf, meist aus einem Heißsiegelklebstoff bzw. Heißsiegellack, der bei der Übertragung der Sicherheitselemente schmilzt und die Sicherheitselemente mit dem zu sichernden Gegenstand verklebt. Das Transferband wird mit der Heißsiegelklebeschicht auf den Gegenstand aufgelegt und mittels eines beheizten Transferstempels oder einer Transferrolle angepresst und in der Umrissform des erhitzten Transferstempels auf den Gegenstand übertragen. Transferelemente, Transferbänder und die Übertragung von Transferelementen auf Zielsubstrate sind beispielsweise in der EP 0 420 261 B1 und der WO 2005/108108 A2 beschrieben.
  • In der Praxis hat sich gezeigt, dass gerade bei der Verwendung stabilerer und/oder flexibler UV-Prägelacke Transferelemente, z.B. Transfer-Patche, nicht sauber an der Grenze des erwärmten Bereichs abreißen. Dies führt zu unsauberen Rändern und ggf. auch dazu, dass an den übertragenen Patches Reste des Folienverbundes hängen bleiben, die aus dem Schichtverbund im nicht verklebten Bereich gerissen wurden. Diese Reste sind unerwünscht, da sie sich später lösen und in Form von Verunreinigungen nachfolgende Bearbeitungsschritte, z.B. Druckprozesse, beeinträchtigen.
  • Anstelle der Formgebung der Transferelemente durch den Transferstempel beim Übertragungsprozess können die einzelnen Transferelemente auch bereits auf dem Transferband in der gewünschten Umrissform vorgefertigt vorliegen. Die Vorfertigung getrennter Einzel-Sicherheitselemente ist z.B. dann sinnvoll, wenn die Sicherheitselemente einen Schichtaufbau haben, der eine exakte Durchtrennung des gesamten Schichtaufbaus während des Transferprozesses schwierig macht. Dies ist z.B. dann der Fall, wenn der Schichtaufbau des zu übertragenden Sicherheitselements ein permanentes Trägersubstrat, beispielsweise eine Kunststofffolie, enthält. Trägersubstrate innerhalb des Schichtaufbaus von Sicherheitselementen sind zweckmäßig, wenn die Sicherheitselemente besonders stabil ausgebildet werden müssen, beispielsweise wenn sie selbsttragend sein müssen, weil sie zum Verschließen einer durchgehenden Öffnung in dem zu sichernden Gegenstand verwendet werden sollen. Je nach Gegenstand und Größe der zu verschließenden Öffnung können dabei hohe Anforderungen an die Stabilität der Sicherheitselemente gestellt werden. Banknoten beispielsweise sind während ihrer Umlaufdauer hohen Beanspruchungen ausgesetzt, werden abgegriffen, geknickt und unter Umständen Nässe ausgesetzt. Die Sicherheitselemente müssen diesen Beanspruchungen genauso standhalten können wie das Banknotenpapier selbst, da ansonsten die Gefahr bestünde, dass nach einer gewissen Umlaufzeit die durchgehende Öffnung in der Banknote freigelegt wird.
  • Sicherheitselemente, deren Schichtaufbau ein stabiles Trägersubstrat, typischerweise eine Kunststofffolie, umfasst, müssen auf einem Transfermaterial als vorgefertigte Einzelelemente vorliegen, was bedeutet, dass die Umrissformen der Sicherheitselemente in dem Sicherheitselementmaterial vorab vorgeschnitten werden müssen. Das Vorschneiden kann beispielsweise mittels eines Lasers durchgeführt werden. Dabei ergibt sich das Problem, dass die Schnitttiefe sehr exakt kontrolliert werden muss, um einerseits den kompletten Schichtaufbau des Sicherheitselements zu durchtrennen, andererseits aber das Trägermaterial, das beim Transfer abgetrennt wird, nicht zu verletzen. Als Trägermaterialien werden üblicherweise Kunststofffolien verwendet. Kunststofffolien haben zwar einen hohen Einreißwiderstand, aber einen geringen Weiterreißwiderstand. Wenn sie angeschnitten werden, ist es kaum zu vermeiden, dass das als Endlosmaterial vorliegende Sicherheitselement-Transfermaterial im Lauf des Übertragungsprozesses der Sicherheitselemente auf Wertgegenstände an einigen Stellen reißt. Man muss auch berücksichtigen, dass es sich bei den zu durchtrennenden Schichtaufbauten bzw. nicht zu durchtrennenden Trägerfolien um Materialien mit Dicken im Mikrometerbereich handelt. Die Sicherheitselement-Schichtaufbauten haben typischerweise Dicken im Bereich von etwa 20 µm bis 30 µm, und die Trägerfolien haben typischerweise Dicken im Bereich von 10 µm bis 20 µm. Bei der hier erforderlichen Präzision ist es problematisch, einen Schneidvorgang so durchzuführen, dass zwar der Sicherheitselement-Schichtverbund vollständig durchtrennt wird, der Schneidvorgang aber so rechtzeitig gestoppt wird, dass die Trägerfolie nirgendwo angeschnitten wird. Durch die teilweise angeschnittene Trägerfolie verliert das Sicherheitselement-Transfermaterial jedoch an Stabilität, reißt unter Umständen sogar, weshalb eine genaue und reibungslose Applikation der Sicherheitselemente aus dem Endlosmaterial auf die zu schützenden Produkte nicht mehr gewährleistet ist.
  • Ein Sicherheitselement-Transfermaterial in Form eines Endlosmaterials, in dem Sicherheitselemente in den gewünschten Umrissformen vorgeschnitten, und die vorgeschnittenen Elemente dann ohne Gefahr des Reißens des Trägermaterials auf zu sichernde Produkte übertragen werden können, ist aus der WO 2010/031543 A1 bekannt. Das Sicherheitselement-Transfermaterial ist ein Endlosmaterial, insbesondere ein Band mit mehreren hundert Metern Länge und einer Breite von einigen wenigen Millimetern/Zentimetern bis zu mehreren Metern. Das Sicherheitselement-Transfermaterial weist einen Sicherheitselement-Schichtverbund, d.h. das eigentliche Sicherheitselement-Material, und einen temporären Träger, d.h. das Material, auf dem die Sicherheitselemente "bevorratet" werden, auf. Der temporäre Träger basiert auf einem Trägerschichtverbund, bestehend aus einem ersten und einem zweiten temporären Trägersubstrat, die mittels einer Klebstoffschicht unlösbar verklebt sind. Der Sicherheitselement-Schichtverbund ist mit einem temporären Träger entweder unmittelbar oder mittels einer Releaseschicht verbunden. Die Releaseschicht ist von konventioneller Art und erleichtert die Ablösung der Sicherheitselemente von dem temporären Träger beim Übertragungsvorgang auf einen Wertgegenstand. Der temporäre Träger befindet sich an der Seite des Sicherheitselement-Schichtverbunds, der nach der Übertragung der Sicherheitselemente einem Betrachter zugewandt ist. Die Bezeichnung "temporäre" Trägersubstrate drückt aus, dass diese Trägersubstrate im Gegensatz zum "permanenten" Trägersubstrat nicht Bestandteil der Sicherheitselemente sind. Die Ausbildung des temporären Trägers als Trägerschichtverbund vermeidet, dass beim Schneiden der Umrissformen der Sicherheitselemente die Stabilität des temporären Trägers durch Anschneiden des temporären Trägers beeinträchtigt wird. Ein vergleichbares Ergebnis kann nicht einfach dadurch erzielt werden, dass eine einzige temporäre Trägerfolie entsprechend dicker gestaltet wird, da Kunststofffolien einen geringen Weiterreißwiderstand haben, d.h. wenn eine Folie auch nur ganz geringfügig angeschnitten ist, reißt sie leicht weiter und unter Umständen vollständig durch. Anders bei dem Trägerschichtverbund, bestehend aus einem ersten und einem zweiten temporären Trägersubstrat, die mittels einer Klebstoffschicht unlösbar verklebt sind: selbst wenn eines der temporären Trägersubstrate vollständig durchtrennt wird, bleibt das weitere temporäre Trägersubstrat (oder gegebenenfalls die weiteren temporären Trägersubstrate) in aller Regel unbeschädigt und dementsprechend stabil. Der Klebstoff bildet darüber hinaus noch eine zusätzliche "Pufferzone" zwischen den temporären Trägersubstraten.
  • Die in der der WO 2010/031543 A1 beschriebene Methode besteht darin, Patchfolien vor der Applikation zu entgittern. Dazu werden mit einer Stanze in die zu übertragenden Schichten die Formen des Patches gestanzt, d.h. die Schichten mit der Stanze durchbrochen. Beim Entgittern werden diese Schichten dann in den Bereichen außerhalb des Patches abgezogen, während sie in den Patch-Bereichen auf der Trägerfolie verbleiben. Damit ist sichergestellt, dass die Patches nach der Applikation saubere Ränder aufweisen. Ein Nachteil dieses Verfahrens ist jedoch, dass der Schichtaufbau eine zum Entgittern ausreichende Stabilität aufweisen muss, was z.B. durch Einbringung einer stabilisierenden Folienlage erfolgen kann. Dies ist jedoch wieder mit einem Dickenzuwachs des fertigen Patches verbunden, was in der Praxis unerwünscht ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Methode zur Übertragung eines Transferelements, z.B. eines Transfer-Patch, bereitzustellen, bei der einerseits eine geringe Dicke des fertigen Patches und andererseits ein zuverlässiger Transfer des Patches mit sauberen Rändern erreicht werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Hauptanspruch sowie in den nebengeordneten unabhängigen Ansprüchen definierte Merkmalskombination gelöst. Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
    • Zusammenfassung der Erfindung
    1. 1. (Erster Aspekt der Erfindung) Sicherheitselement-Transfermaterial, umfassend
      • einen Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht, insbesondere eine Heißsiegellackschicht, gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist;
      • ein Trägersubstrat, das mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden ist;
      • eine zumindest eine Aussparung aufweisende Maskenschicht, die so beschaffen ist, dass der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit dem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
      Das Trägersubstrat des Sicherheitselement-Transfermaterials ist insbesondere eine Folie. Das Trägersubstrat des Sicherheitselement-Transfermaterials kann aber auch ein Trägerschichtverbund sein, bestehend aus einer ersten Folie und einer zweiten Folie, die mittels einer Klebstoffschicht unlösbar verklebt sind.
    2. 2. (Bevorzugte Ausgestaltung) Sicherheitselement-Transfermaterial nach Klausel 1, wobei die Maskenschicht durch eine Folie gebildet ist.
    3. 3. (Bevorzugte Ausgestaltung) Sicherheitselement-Transfermaterial nach Klausel 1 oder 2, wobei die einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht auf einer reflektierenden Prägestruktur beruht.
    4. 4. (Bevorzugte Ausgestaltung) Sicherheitselement-Transfermaterial nach Klausel 3, wobei die reflektierende Prägestruktur wie folgt beschaffen ist (a) eine reflektierende diffraktive Struktur oder (b) eine reflektierende Mikrostruktur in Form eines Mosaiks aus einer Vielzahl reflektierender Mosaikelemente, die durch die Parameter Größe, Umrissform, Reliefform, Reflexionsvermögen und räumliche Ausrichtung charakterisiert sind und die ein vorbestimmtes Motiv bilden, indem verschiedene Gruppen von Mosaikelementen mit unterschiedlichen charakteristischen Parametern einfallendes Licht in unterschiedliche Raumbereiche reflektieren, und bei dem die Mosaikelemente eine laterale Abmessung unterhalb der Auflösungsgrenze des Auges aufweisen.
    5. 5. (Bevorzugte Ausgestaltung) Sicherheitselement-Transfermaterial nach Klausel 3 oder 4, wobei die reflektierende Prägestruktur (i) als Reflexionsschichten opake Metallschichten aufweist, oder (ii) als Reflexionsschichten transparente, hochbrechende Schichten aufweist, oder (iii) als Reflexionsschichten Dünnschichtelemente mit Farbkippeffekt, insbesondere mit einer reflektierenden Schicht und einer semitransparenten Schicht und einer dazwischen angeordneten dielektrischen Schicht aufweist, oder (iv) als Reflexionsschichten Schichten aus flüssigkristallinem Material, insbesondere aus cholesterischem flüssigkristallinem Material, aufweist oder (v) als Reflexionsschichten Druckschichten auf Grundlage von Effektpigment-Zusammensetzungen mit betrachtungswinkelabhängigem Effekt oder mit unterschiedlichen Farben bei Auflicht-Betrachtung und Durchlicht-Betrachtung aufweist oder (vi) als Reflexionsschichten den folgenden mehrschichtigen Aufbau aufweist zwei semitransparente Schichten und eine zwischen den zwei semitransparenten Schichten angeordnete dielektrische Schicht, wobei der mehrschichtige Aufbau bei der Betrachtung im Auflicht einerseits und bei der Betrachtung im Durchlicht andererseits unterschiedliche Farbtöne aufweist.
    6. 6. (Zweiter Aspekt der Erfindung) Verfahren zum Herstellen eines Sicherheitselement-Transfermaterials nach einer der Klauseln 1 bis 5, umfassend
      1. a) das Bereitstellen eines Trägersubstrats;
      2. b) das Versehen des Trägersubstrats mit einem Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht, insbesondere eine Heißsiegellackschicht, gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist, wobei das Trägersubstrat mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden wird;
      3. c) das separate Bereitstellen einer zumindest eine Aussparung aufweisenden Maskenschicht;
      4. d) das Verkleben der Maskenschicht mit dem im Schritt b) erhaltenen Sicherheitselement-Schichtverbund, sodass ein Sicherheitselement-Transfermaterial erhalten wird, bei dem der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit einem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
    7. 7. (Dritter Aspekt der Erfindung) Verfahren zum Herstellen eines Sicherheitselement-Transfermaterials nach einer der Klauseln 1 bis 5, umfassend
      1. a) das Bereitstellen eines Trägersubstrats;
      2. b) das Versehen des Trägersubstrats mit einem Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht, insbesondere eine Heißsiegellackschicht, gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist, wobei das Trägersubstrat mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden wird;
      3. c) das Aufbringen einer für das Erzeugen einer zumindest eine Aussparung aufweisenden Maskenschicht geeigneten Folie auf den im Schritt b) erhaltenen Sicherheitselement-Schichtverbund, wobei die Folie lediglich im Bereich außerhalb der zu erzeugenden zumindest einen Aussparung mit dem Sicherheitselement-Schichtverbund verklebt wird und im Bereich der zu erzeugenden zumindest einen Aussparung nicht mit dem Sicherheitselement-Schichtverbund verklebt wird;
      4. d) das Erzeugen zumindest einer Aussparung in der im Schritt c) erhaltenen Folie, um auf diese Weise eine Maskenschicht zu erzeugen, sodass ein Sicherheitselement-Transfermaterial erhalten wird, bei dem der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit einem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
    8. 8. (Bevorzugte Ausgestaltung) Verfahren nach Klausel 7, wobei im Schritt d) das Erzeugen zumindest einer Aussparung in der im Schritt c) erhaltenen Folie mittels Ausstanzen erfolgt und das ausgestanzte Folienmaterial entfernt wird.
    9. 9. (Bevorzugte Ausgestaltung) Verfahren nach Klausel 8, wobei im Schritt des Ausstanzens nicht nur die in eine Maskenschicht zu überführende Folie mit Stanzlinien versehen wird, sondern auch der zu transferierende Sicherheitselement-Schichtverbund mit Stanzlinien versehen wird.
    10. 10. (Vierter Aspekt der Erfindung) Verfahren zum Herstellen eines Sicherheitselement-Transfermaterials nach einer der Klauseln 1 bis 5, umfassend
      1. a) das Bereitstellen eines Trägersubstrats;
      2. b) das Versehen des Trägersubstrats mit einem Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht, insbesondere eine Heißsiegellackschicht, gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist, wobei das Trägersubstrat mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden wird;
      3. c) das Versehen des im Schritt b) erhaltenen Sicherheitselement-Schichtverbunds mit einer zumindest eine Aussparung aufweisenden Maskenschicht, wobei die Maskenschicht drucktechnisch mittels eines Lacks erzeugt wird, sodass ein Sicherheitselement-Transfermaterial erhalten wird, bei dem der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit einem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
    Ausführliche Beschreibung der Erfindung
  • Eine Betrachtung im Auflicht ist im Sinne dieser Erfindung eine Beleuchtung des Wertdokuments von einer Seite und eine Betrachtung des Wertdokuments von derselben Seite. Eine Betrachtung im Auflicht liegt somit beispielsweise dann vor, wenn die Vorderseite des Wertdokuments beleuchtet und auch betrachtet wird.
  • Eine Betrachtung im Durchlicht ist im Sinne dieser Erfindung eine Beleuchtung eines Wertdokuments von einer Seite und eine Betrachtung des Wertdokuments von einer anderen Seite, insbesondere der gegenüberliegenden Seite. Eine Betrachtung im Durchlicht liegt somit beispielsweise dann vor, wenn die Rückseite des Wertdokuments beleuchtet und die Vorderseite des Wertdokuments betrachtet wird. Das Licht scheint somit durch das Wertdokument hindurch.
  • Bei einem Wertdokument im Sinne der Erfindung kann es sich z.B. um Banknoten oder Ausweisdokumente handeln, aber auch um Aktien, Urkunden, Briefmarken, Schecks, Eintrittskarten, Fahrkarten, Flugscheine, Ausweise, Visasticker oder Ähnliches sowie Etiketten, Siegel, Verpackungen oder andere Elemente. Die vereinfachende Benennung "Wertdokument" schließt deshalb im Folgenden stets Dokumente der genannten Art ein. Der Begriff Wertdokument schließt auch Sicherheitspapier zur Herstellung von Banknoten ein. Der Begriff Banknote schließt insbesondere eine Papierbanknote, eine Polymerbanknote oder eine Folienverbundbanknote ein.
  • Bei dem Transferelement, d.h. dem zu übertragenden Sicherheitselement, kann es sich insbesondere um einen Transfer-Patch bzw. Transfer-Etikett oder um einen Transfer-Streifen oder Transfer-Faden handeln. Die Erfindung wird in der folgenden ausführlichen Beschreibung anhand des Beispiels eines Transfer-Patches beschrieben, ist also nicht als auf einen Patch eingeschränkt auszulegen.
  • Anstelle des Begriffs Merkmalsschicht wird hierin auch der Begriff Funktionsschicht verwendet. Bei der Funktionsschicht kann es sich um eine einzelne (Funktions-)Schicht oder um mehrere (Funktions-)Schichten handeln.
  • Anstelle der Formulierung "eine zumindest eine Aussparung aufweisende Maskenschicht" wird hierin auch der Begriff Lochmaske verwendet.
  • Transfer-Patche finden z.B. in der ersten Serie der EURO-Banknoten Anwendung, z.B. in Form des auf der EURO-50-Banknote applizierten Hologramm-Patches.
  • Erfindungsgemäß kann ein Transfermaterial gemäß der folgenden bevorzugten Ausführungsform realisiert werden:
    • 1. Bereitstellung eines Transferfolienaufbaus:
  • Ausgangspunkt ist ein gewöhnlicher Transferfolienaufbau, wie er z.B. auch für die Applikation von Transferstreifen verwendet wird. Ein solcher Aufbau basiert auf einer Trägerfolie, einer oder mehreren darauf befindlichen Funktionsschichten sowie einer Heißsiegellackschicht. Die Funktionsschichten stellen optisch variable Sicherheitsmerkmale bereit, also z.B. Prägehologramme, Mikrospiegelelemente, Subwellenlängenstrukturen und dergleichen. Die optisch variablen Sicherheitsmerkmale sind in der Regel durch einen Prägelack, z.B. einen UV-Prägelack, mit darin eingeprägten Mikrostrukturen sowie einer zumindest bereichsweise vorliegenden Metallisierung gegeben. Oft liegen hier noch weitere Schichten vor, z.B. Schutzlacke oder Primer, an die sich dann am Ende der Heißsiegellack anschließt. Auch die Heißsiegellackschicht kann tatsächlich aus mehreren Schichten unterschiedlicher Lacke bestehen. Die Funktionsschichten weisen nur eine schwache Haftung an der Trägerfolie auf, was z.B. durch eine schlechte Haftung des Prägelacks an der Trägerfolie oder durch die Einbringung einer speziellen Trennschicht erreicht werden kann.
    • 2. Aufbringen einer Lochmaske:
  • Auf den oben genannten Transferfolienaufbau wird erfindungsgemäß eine Lochmaske aufgebracht. Die Lochmaske kann insbesondere durch eine Lochfolie gegeben sein, aus der die Formen der gewünschten Patche ausgestanzt sind. Eine solche Lochfolie wird auf den Transferfolienaufbau vorteilhaft aufkaschiert bzw. aufgeklebt. Dies kann mit einem Kaschierkleber erfolgen oder einfach durch Nutzung der Klebkraft des ohnehin vorhandenen Heißsiegellacks. Mit Vorteil kann die dem Heißsiegellack zugewandte Seite vorher mit einem Primer versehen sein, der ein besseres Verkleben von Lochfolie und Funktionsschichten ermöglicht. Lochfolie und Funktionsschichten können auch nur bereichsweise verklebt werden. Theoretisch kann die Lochfolie auch erst durch das Aufschmelzen des Heißsiegellacks bei der Applikation mit den Funktionsschichten verkleben. In der Praxis ist es aber vorteilhaft, durch ein zumindest bereichsweises Verkleben ein Verrutschen der Lochfolie zu verhindern.
    • 3. Applikation:
  • Bei der Applikation wird der Patch wie üblich erwärmt, wobei der Heißsiegellack aufschmilzt und mit dem (Wertdokument-)Substrat verklebt. Das (Wertdokument-)Substrat kann z.B. ein Papier- oder Polymersubstrat oder ein Papier/Polymer-Verbundsubstrat sein.
    Die Erwärmung kann dabei bereichsweise (d.h. in einem Bereich, der etwas größer als der Patch selbst ist) oder vollflächig erfolgen. Trennt man dann den Folienaufbau vom (Wertdokument-)Substrat, so verbleiben die Funktionsschichten im Patch-Bereich am (Wertdokument-)Substrat, da der Heißsiegellack zum Papier für eine stärkere Haftung sorgt als die Haftung zwischen Trägerfolie und Funktionsschichten. Im Bereich außerhalb des Patches verbleiben die Funktionsschichten auf der Trägerfolie.
    Die Maskenfolie erfüllt dabei zwei Aufgaben:
    1. i) Verhinderung des Verklebens von Funktionsschichten und
      (Wertdokument-)Substrat.
    2. ii) Stabilisierung des Schichtverbunds zur Verhinderung des Aufreißens der Funktionsschicht in Bereichen außerhalb des Patches.
    Weitere bevorzugte Ausführungsvarianten: Alternative Methoden zur Bereitstellung der Lochmaske:
    1. a) Anstelle des Kaschierens einer fertigen Lochmaske auf den Transferverbund (siehe die obige bevorzugte Ausführungsform, wobei das Kaschieren in der Regel registriert bzw. registergenau erfolgt), kann die entsprechende Folie auch erst nach der Kaschierung gelocht werden. Die Folie wird dazu nur in den Bereichen außerhalb des späteren Patches mit der Transferfolie verklebt (durch Aufschmelzen bzw. durch Aktivierung des Heißsiegellacks oder mithilfe eines bereichsweise aufgebrachten Kaschierklebers). Aufgrund der Positionierungstoleranzen von Verklebung und Stanz-Schnitt ist es vorteilhaft, die Verklebung mit ausreichend Abstand vom Patch enden zu lassen. Es werden dann die Patchformen ausgestanzt und die Folie in den Bereichen der Löcher z.B. mittels Druckluft oder mittels Ziehen über eine scharfe Kante entfernt.
      Ein wesentlicher Vorteil dieser Variante ist, dass die Patche nach der Applikation auf das (Wertdokument-)Substrat nicht aus dem Funktionsschichtenverbund herausgerissen werden müssen (also ein Bruch innerhalb der Funktionsschichten erfolgen muss), sondern die Funktionsschichten am Patch-Rand bereits durch das Stanzen sauber durchtrennt sind. Dies führt zu sehr sauberen Patch-Rändern.
    2. b) Eine weitere, alternative Methode für das Bereitstellen einer Lochmaske basiert auf dem drucktechnischen Erzeugen einer Lochmaske, z.B. auf Basis eines relativ dicken UV-Lacks.
    Weitere bevorzugte Ausführungsvarianten: Funktionsschichten:
  • In den Funktionsschichten können z.B. Mikrospiegel, Hologrammstrukturen, Subwellenlängenstrukturen oder (z.B. eingebettete) Mikrolinsen eingebracht sein. Mikrolinsen können insbesondere in Kombination mit in einer separaten Ebene ausgebildeten Mikrobildern vorliegen und auf diese Weise optisch variable Sicherheitsmerkmale in Form sogenannter Moiré-Magnifier, Modulo-Mapper, Kippbilder und dergleichen erzeugen. Auf Mikrolinsen in Kombination mit Mikrobildern basierende Sicherheitsmerkmale sind z.B. aus der WO 2006/087138 A1 bekannt.
    Mikrospiegel, Hologammstrukturen u.s.w. sind in der Regel mit einer zumindest bereichsweise vorliegenden Metallisierung beschichtet, die aus einem Metall, z.B. A1 oder Ag, einer hochbrechenden Beschichtung, z.B. ZnS oder TiO2, oder einem farbkippenden Dreischichtsystem Reflektor/Dielektrikum/Absorber bestehen kann (z.B. ein Al/SiO2/Cr-Aufbau).
    • Heißsiegellack:
  • Wesentlich für den Heißsieggellack ist, dass er am Ende bei der Applikation durch Druck und ggf. erhöhte Temperatur für die gewünschte Verklebung sorgt. Durch die Wärme kann er aufschmelzen und/oder aktiviert werden. Es kann auch vorgesehen sein, den Heißsiegellack anschließend z.B. mittels UV-Strahlung noch nachzubehandeln (Nachvernetzung).
    • Foliendicken:
  • Die Lochfolie ist vorzugsweise möglichst dünn. Es können mit Vorteil Folien mit Dicken in einem Bereich von 4,5 µm bis 19 µm eingesetzt werden. Als Folie wird vorzugsweise eine Polyethylenterephthalat(PET)-Folie vewendet. Als Trägerfolien werden vorzugsweise eher dickere Folien eingesetzt, z.B. eine 19 µm dicke PET-Folie. In den Ausführungsformen, bei denen in die Funktionsschichten mittels Stanzen hineingestanzt wird, wird in der Regel auch etwas in die Trägerfolie hineingestanzt. Dabei muss sichergestellt werden, dass die Trägerfolie nach der Applikation des Patches auf das (Wertdokument-)Substrat nicht reißt. Gemäß einer vorteilhaften Variante wird hierbei als Trägerfolie nicht eine einzelne Trägerfolie verwendet, sondern ein aus zwei Folien bestehender Kaschierverbund, wie er aus der WO 2010/031543 A1 bekannt ist (z.B. eine 12 µm dicke Folie und eine 19 µm dicke Folie, die miteinander verklebt sind): dann wird beim Stanzen nur eine der beiden Folien angestanzt, während die zweite Folie unbeschädigt bleibt. Eine einzelne angestanzte Folie reißt leichter als ein Kaschierverbund, da der "Anriss" einer Folie mehr Kraft erfordert als das Weiterreißen.
    • Applikation des Transferpatches auf das (Wertdokument-)Substrat:
  • Für einen besseren Transfer kann es vorteilhaft sein, die Trägerfolie über eine scharfe Kante (bzw. einen Keil) vom restlichen Schichtverbund abzuziehen.
    • Weitere bevorzugte Parameter:
    • Die Funktionsschichten enthalten vorzugsweise Prägelacke, die typischerweise eine Gesamtdicke in einem Bereich von 2 µm bis 7 µm aufweisen. Typische Prägetiefen können ja nach Strukturtyp in einem Bereich von z.B. 100 nm bis 3,5 µm liegen.
    • Die Gesamtdicke des Patches ohne Trägerfolie liegt bevorzugt unterhalb von 50 µm, weiter bevorzugt unterhalb von 30 µm und insbesondere bevorzugt unterhalb von 20 µm.
    • Typische Patch-Abmessungen liegen bei einer Breite von z.B. 5 mm bis 25 mm und Höhen von z.B. 5 mm bis 70 mm.
    • Die Patch-Form kann beliebig gewählt werden. Ovale Formen sind in der Regel einfacher zu applizieren als z.B. rechteckige Formen. Unter Umständen kann ein gezackter Rand von Vorteil sein. Insbesondere die Variante des Stanzens der Funktionsschichten (siehe oben) ermöglicht auch die Applikation von Patches mit komplexen Umrissformen, die unter normalen Bedingungen schwer zu applizieren sind.
    Weitere grundsätzliche Anmerkungen:
  • Die erfindungsgemäß verwendbare Prägestruktur ist insbesondere in einen Prägelack eingeprägt. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung umfasst der Ausdruck "optisch-variabler Effekt" neben Hologrammen auch hologrammähnliche Beugungsstrukturen, also beispielsweise Strukturen, die kein definiertes Bild, sondern einen verschwommen farbigen Eindruck erzeugen. Ebenso unter dem Ausdruck "optisch-variabler Effekt" subsumiert werden Beugungsmuster, Strukturen mit Farbkippeffekt, Kinoforme, Strukturen mit einem Mikrolinseneffekt, Strukturen mit isotropen oder anisotropen Streuungseffekten oder mit anderen Interferenzeffekten, Subwellenlängenstrukturen, Mottenaugenstrukturen, Mikrolinsenstrukturen und Mikrostrukturen für Moire-Magnifier oder Modulo Mapper, Mikrospiegelstrukturen und Mikroprismenstrukturen.
  • Bevorzugte reflektierende Prägestrukturen enthalten z.B. einen interferenzfähigen, mehrschichtigen Aufbau mit
    • einer reflektierenden Schicht (insbesondere einer metallischen, reflektierenden Schicht);
    • einer semitransparenten (Spiegel-)Schicht (die insbesondere von der Gruppe bestehend aus Al, Ag, Ni, Cr, Cu, Au und einer Legierung eines oder mehrerer der vorstehend genannten Elemente gewählt ist); und
    • einer zwischen der reflektierenden Schicht und der semitransparenten (Spiegel-)Schicht angeordneten dielektrischen Schicht,
    wobei sich die Farbe des mehrschichtigen Aufbaus mit der Änderung des Betrachtungswinkels ändert
    Es ist möglich, ein bei Betrachtung der Vorderseite im Auflicht erkennbares erstes Erscheinungsbild des interferenzfähigen, mehrschichtigen Aufbaus und ein bei Betrachtung der Vorderseite im Durchlicht erkennbares zweites Erscheinungsbild des interferenzfähigen, mehrschichtigen Aufbaus zu erzeugen, z.B. durch Aussparungen in der reflektierenden Schicht und/oder der semitransparenten Schicht. Ein solches Foliensicherheitselement mit unterschiedlichem Auflicht-/Durchlicht-Erscheinungsbild ist aus der WO 2009/149831 A2 bekannt Beispielsweise kann die semitransparente Schicht eine Vielzahl rasterartig angeordneter Aussparungen aufweisen, die in ihrer Gesamtheit ein Zeichen, ein Bild oder ein Muster ergeben. Das auf diese Weise erzeugte Muster ist im Auflicht sichtbar und verschwindet im Durchlicht. Alternativ und/oder zusätzlich kann ein unterschiedliches Auflicht-/Durchlicht-Erscheinungsbild des mehrschichtigen Aufbaus dadurch bewerkstelligt werden, dass man den Aufbau mit einer Reliefstruktur kombiniert, insbesondere einer diffraktiven Reliefstruktur, einer mikrooptischen Reliefstruktur oder einer Sublambda-Struktur.
  • Weitere bevorzugte reflektierende Prägestrukturen enthalten z.B. einen mehrschichtigen Aufbau mit zwei semitransparenten Schichten und einer zwischen den zwei semitransparenten Schichten angeordneten dielektrischen Schicht, wobei der mehrschichtige Aufbau bei der Betrachtung im Auflicht einerseits und bei der Betrachtung im Durchlicht andererseits unterschiedliche Farbtöne aufweist, insbesondere bei der Betrachtung im Auflicht goldfarben erscheint und bei der Betrachtung im Durchlicht einen blauen Farbton zeigt. Die beiden unterschiedlichen Farbtöne sind insbesondere Komplementärfarben. Ein solcher mehrschichtiger Aufbau beruht insbesondere auf zwei semitransparenten Spiegelschichten und einer zwischen den zwei semitransparenten Spiegelschichten angeordneten dielektrischen Schicht. Ein solcher mehrschichtiger Aufbau, der bei der Betrachtung im Auflicht goldfarben erscheint und bei der Betrachtung im Durchlicht einen blauen Farbton zeigt, ist z.B. aus der WO 2011/082761 A1 bekannt. Als semitransparente Spiegelschicht eignet sich insbesondere ein Metall, das von der Gruppe bestehend aus Al, Ag, Ni, Cr, Cu, Au und einer Legierung eines oder mehrerer der vorstehend genannten Elemente gewählt ist, wobei Al oder Ag als semitransparente Spiegelschicht bevorzugt werden und Al insbesondere bevorzugt wird. Geeignete mehrschichtige Aufbauten mit zwei semitransparenten Spiegelschichten und einer zwischen den zwei semitransparenten Spiegelschichten angeordneten dielektrischen Schicht haben vorzugsweise die folgende gegenständliche Beschaffenheit:
    • die beiden semitransparenten Spiegelschichten werden bevorzugt von Al oder Ag gewählt; die dielektrische Schicht ist insbesondere eine SiO2-Schicht;
    • im Falle, dass jede der beiden semitransparenten Spiegelschichten auf Al beruht, liegt die jeweilige bevorzugte Schichtdicke in einem Bereich von 5 nm bis 20 nm, insbesondere bevorzugt in einem Bereich von 10 nm bis 14 nm; die dielektrische SiO2-Schicht hat vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 50 nm bis 450 nm, weiter bevorzugt in einem Bereich von 80 nm bis 260 nm, wobei die Bereiche von 80nm bis 100nm und von 220nm bis 240nm speziell für die Bereitstellung eines Gold/Blau-Farbwechsels besonders bevorzugt werden;
    • im Falle, dass jede der beiden semitransparenten Spiegelschichten auf Ag beruht, liegt die jeweilige bevorzugte Schichtdicke in einem Bereich von 15 nm bis 25 nm; die dielektrische SiO2-Schicht hat vorzugsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 50 nm bis 450 nm, weiter bevorzugt in einem Bereich von 80 nm bis 260 nm, wobei die Bereiche von 80nm bis 100nm und von 220nm bis 240nm speziell für die Bereitstellung eines Gold/Blau-Farbwechsels besonders bevorzugt werden.
    Die genannten mehrschichtigen Schichtaufbauten ermöglichen nicht nur die Erzeugung einer semitransparenten Funktionsschicht, die bei Betrachtung im Auflicht goldfarben erscheint und bei der Betrachtung im Durchlicht einen blauen Farbton zeigt, sondern es können je nach Wahl der Schichtdicke insbesondere der dielektrischen Schicht weitere Farbwechsel erzeugt werden, z.B.
    • im Auflicht Magenta, im Durchlicht Blau-Grün;
    • im Auflicht Türkis, im Durchlicht Orange-Gelb;
    • im Auflicht Gold, im Durchlicht Blau-Violett;
    • im Auflicht Silber, im Durchlicht Violett.
  • Weitere bevorzugte reflektierende Prägestrukturen enthalten z.B. eine Flüssigkristallschicht, die bei der Betrachtung im Auflicht eine andere Farbe wie bei der Betrachtung im Durchlicht zeigt. Alternativ und/oder zusätzlich kann ein unterschiedliches Auflicht-/Durchlicht-Erscheinungsbild dadurch bewerkstelligt werden, dass man die Flüssigkristallschicht mit einer Reliefstruktur kombiniert, insbesondere einer diffraktiven Reliefstruktur, einer mikrooptischen Reliefstruktur oder einer Sublambda-Struktur.
  • Weitere bevorzugte reflektierende Prägestrukturen enthalten z.B. eine Druckschicht mit einer Effektpigment-Zusammensetzung, die bei der Betrachtung im Auflicht eine andere Farbe wie bei der Betrachtung im Durchlicht zeigt, insbesondere einen Gold/Blau-Farbwechsel, einen Gold/Violett-Farbwechsel, einen Grün-Gold/Magenta-Farbwechsel, einen Violett/Grün-Farbwechsel oder einen Silber/Opak-Farbwechsel zeigt. Solche Druckfarben werden z.B. in der WO 2011/064162 A2 beschrieben. Alternativ und/oder zusätzlich kann ein unterschiedliches Auflicht-/Durchlicht-Erscheinungsbild dadurch bewerkstelligt werden, dass man die Druckschicht mit einer Reliefstruktur kombiniert, insbesondere einer diffraktiven Reliefstruktur, einer mikrooptischen Reliefstruktur oder einer Sublambda-Struktur.
  • Die eine diffraktive Struktur bildende Reliefstruktur ist insbesondere eine Hologrammstruktur. Die Abmessungen der Strukturelemente der diffraktiven Struktur liegen vorzugsweise in der Größenordnung der Lichtwellenlänge, weiter bevorzugt in einem Bereich, der größer als 100nm und weniger als 1µm ist, wobei ein Bereich größer als 300nm und weniger als 1µm insbesondere bevorzugt ist.
  • Die eine Mikrospiegelanordnung bildende Reliefstruktur wird hierin auch als mikrooptische Reliefstruktur bezeichnet. Die Herstellung einer mikrooptischen Reliefstruktur ist im Stand der Technik bekannt (siehe z.B. die WO 2014/060089 A2 ). Die Abmessungen der Strukturelemente der Mikrospiegelanordnung liegen vorzugsweise in einem Bereich, der größer als 1µm und weniger als 40µm ist, wobei ein Bereich größer als 1µm und weniger als 30µm insbesondere bevorzugt ist Die Abmessungen der Strukturelemente der Mikrospiegelanordnung weisen beispielsweise eine Höhe bis zu 15µm und eine laterale Ausdehnung bis zu 30µm auf. Dabei sind sowohl die Höhe, als auch die laterale Ausdehnung der Strukturelemente der Mikrospiegelanordnung vorzugsweise größer als 1µm.
  • Weitere bevorzugte mikrooptische Reliefstrukturen sind z.B. aus der WO 2007/079857 A1 bekannt. Hierbei hat die reflektierende Mikrostruktur die Form eines Mosaiks aus einer Vielzahl reflektierender Mosaikelemente, die durch die Parameter Größe, Umrissform, Reliefform, Reflexionsvermögen und räumliche Ausrichtung charakterisiert sind und die ein vorbestimmtes Motiv bilden, indem verschiedene Gruppen von Mosaikelementen mit unterschiedlichen charakteristischen Parametern einfallendes Licht in unterschiedliche Raumbereiche reflektieren, und bei dem die Mosaikelemente eine laterale Abmessung unterhalb der Auflösungsgrenze des Auges aufweisen.
  • Weitere Ausführungsbeispiele sowie Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der schematisch stark vereinfachten Figuren erläutert, bei deren Darstellung auf eine maßstabs- und proportionsgetreue Wiedergabe verzichtet wurde, um die Anschaulichkeit zu erhöhen.
  • Es zeigen:
    • Figuren 1 und 2
    die Herstellung eines erfindungsgemäßen Transfermaterials gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
    Figuren 3 und 4
    die Applikation eines Transfer-Patches auf ein Wertdokumentsubstrat;
    Figuren 5 bis 8
    die Herstellung eines erfindungsgemäßen Transfermaterials gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
    Figuren 9 und 10
    die Applikation eines Transfer-Patches auf ein Wertdokumentsubstrat.
  • Figuren 1 und 2 veranschaulichen die Herstellung eines erfindungsgemäßen Transfermaterials gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel.
  • Gemäß der Figur 1 wird zunächst ein Transferfolienaufbau bereitgestellt. Der Transferfolienaufbau basiert auf einer Trägerfolie 1, einer oder mehreren darauf befindlichen Funktionsschichten 2 sowie einer Heißsiegellackschicht 3. Die Funktionsschichten 2 stellen optisch variable Sicherheitsmerkmale bereit, also z.B. Prägehologramme, Mikrospiegelelemente, Subwellenlängenstrukturen und dergleichen. Die optisch variablen Sicherheitsmerkmale sind in der Regel durch einen Prägelack, z.B. einen UV-Prägelack, mit darin eingeprägten Mikrostrukturen sowie einer zumindest bereichsweise vorliegenden Metallisierung gegeben. Die Funktionsschichten 2 weisen nur eine schwache Haftung an der Trägerfolie 1 auf, was z.B. durch eine schlechte Haftung des Prägelacks an der Trägerfolie 1 oder durch die Einbringung einer speziellen Trennschicht erreicht werden kann.
  • Gemäß der Figur 2 wird auf den in der Figur 1 gezeigten Transferfolienaufbau eine Lochmaske 4 aufgebracht Die Lochmaske 4 kann insbesondere durch eine Lochfolie gegeben sein, aus der die Formen der gewünschten Patche ausgestanzt sind. Eine solche Lochfolie 4 wird auf den Transferfolienaufbau vorteilhaft aufkaschiert. Dies kann mit einem zusätzlichen Kaschierkleber erfolgen (in der Figur 2 nicht gezeigt) oder einfach durch Nutzung der Klebkraft des ohnehin vorhandenen Heißsiegellacks 3. Mit Vorteil kann die dem Heißsiegellack 3 zugewandte Seite vorher mit einem Primer versehen sein, der ein besseres Verkleben von Lochfolie 4 und Funktionsschichten 2 ermöglicht. Lochfolie 4 und Funktionsschichten 2 können auch nur bereichsweise verklebt werden.
  • Figuren 3 und 4 veranschaulichen die Applikation eines Transfer-Patches gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel auf ein Wertdokumentsubstrat, im vorliegenden Beispiel ein Sicherheitspapier zur Herstellung von Banknoten.
  • Bei der Applikation wird der Patch wie üblich erwärmt, wobei der Heißsiegellack 3 aufschmilzt und mit dem Papiersubstrat 5 verklebt (siehe Figur 3). Die Erwärmung kann dabei bereichsweise (d.h. in einem Bereich, der etwas größer als der Patch selbst ist) oder vollflächig erfolgen.
  • Wie in der Figur 4 gezeigt wird, trennt man dann den Folienaufbau 6 vom Papiersubstrat 5. Somit verbleiben die Funktionsschichten 2 im Patch-Bereich am Papiersubstrat 5, da der Heißsiegellack 3 zum Papier 5 für eine stärkere Haftung sorgt als die Haftung zwischen Trägerfolie 1 und Funktionsschichten 2. Im Bereich außerhalb des Patches verbleiben die Funktionsschichten 2 auf der Trägerfolie 1.
  • Die Maskenfolie 4 erfüllt dabei zwei Aufgaben:
    1. i) die Verhinderung des Verklebens von Funktionsschichten 2 und Papiersubstrat 5; und
    2. ii) die Stabilisierung des Schichtverbunds zur Verhinderung des Aufreißens der Funktionsschicht 2 in Bereichen außerhalb des Patches.
  • Figuren 5 bis 8 veranschaulichen die Herstellung eines erfindungsgemäßen Transfermaterials gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
  • Gemäß der Figur 5 wird zunächst ein Transferfolienaufbau bereitgestellt. Der Transferfolienaufbau basiert auf einer Trägerfolie 7, einer oder mehreren darauf befindlichen Funktionsschichten 8 sowie einer Heißsiegellackschicht 9. Die Funktionsschichten 8 stellen optisch variable Sicherheitsmerkmale bereit, also z.B. Prägehologramme, Mikrospiegelelemente, Subwellenlängenstrukturen und dergleichen. Die optisch variablen Sicherheitsmerkmale sind in der Regel durch einen Prägelack, z.B. einen UV-Prägelack, mit darin eingeprägten Mikrostrukturen sowie einer zumindest bereichsweise vorliegenden Metallisierung gegeben. Die Funktionsschichten 8 weisen nur eine schwache Haftung an der Trägerfolie 7 auf, was z.B. durch eine schlechte Haftung des Prägelacks an der Trägerfolie 7 oder durch die Einbringung einer speziellen Trennschicht erreicht werden kann.
  • Gemäß der Figur 6 wird der in der Figur 5 gezeigte Transferverbund in den Bereichen außerhalb des späteren Patches mit einem Kaschierkleber 10 versehen (der Kaschierkleber 10 ist allerdings nicht zwingend erforderlich; alternativ könnte der bereits vorhandene Heißsiegellack 9 bereichsweise aufgeschmolzen oder aktiviert werden) und anschließend mit einer Folie 11 verklebt. Aufgrund der Positionierungstoleranzen von Verklebung und Stanz-Schnitt ist es vorteilhaft, die Verklebung mit ausreichend Abstand vom Patch enden zu lassen.
  • Gemäß der Figur 7 werden dann die Patchformen ausgestanzt (die durchzogenen Linien 12 veranschaulichen das Stanzwerkzeug) und die Folie 11 in den Bereichen der Löcher z.B. mittels Druckluft oder mittels Ziehen über eine scharfe Kante entfernt.
  • Ein wesentlicher Vorteil dieser Variante ist, dass die Patche nach der Applikation auf das Wertdokumentsubstrat nicht aus dem Funktionsschichtenverbund herausgerissen werden müssen (also ein Bruch innerhalb der Funktionsschichten erfolgen muss), sondern die Funktionsschichten am Patch-Rand bereits durch das Stanzen sauber durchtrennt sind (siehe die in der Figur 8 gestrichelt dargestellten Stanzlinien 13). Dies führt zu sehr sauberen Patch-Rändern.
  • Figuren 9 und 10 veranschaulichen die Applikation des Transfer-Patches gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel auf ein Wertdokumentsubstrat, im vorliegenden Beispiel ein Sicherheitspapier zur Herstellung von Banknoten.
  • Bei der Applikation wird der Patch wie üblich erwärmt, wobei der Heißsiegellack 9 aufschmilzt und mit dem Papiersubstrat 14 verklebt (siehe Figur 9). Die Erwärmung kann dabei bereichsweise (d.h. in einem Bereich, der etwas größer als der Patch selbst ist) oder vollflächig erfolgen.
  • Wie in der Figur 10 gezeigt wird, trennt man dann den Folienaufbau 15 vom Papiersubstrat 14. Somit verbleiben die Funktionsschichten 8 im Patch-Bereich am Papiersubstrat 14, da der Heißsiegellack 9 zum Papier 14 für eine stärkere Haftung sorgt als die Haftung zwischen Trägerfolie 7 und Funktionsschichten 8. Im Bereich außerhalb des Patches verbleiben die Funktionsschichten 8 auf der Trägerfolie 7.

Claims (10)

  1. Sicherheitselement-Transfermaterial, umfassend
    - einen Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist;
    - ein Trägersubstrat, das mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden ist;
    - eine zumindest eine Aussparung aufweisende Maskenschicht, die so beschaffen ist, dass der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit dem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
  2. Sicherheitselement-Transfermaterial nach Anspruch 1, wobei die Maskenschicht durch eine Folie gebildet ist.
  3. Sicherheitselement-Transfermaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei die einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht auf einer reflektierenden Prägestruktur beruht.
  4. Sicherheitselement-Transfermaterial nach Anspruch 3, wobei die reflektierende Prägestruktur wie folgt beschaffen ist (a) eine reflektierende diffraktive Struktur oder (b) eine reflektierende Mikrostruktur in Form eines Mosaiks aus einer Vielzahl reflektierender Mosaikelemente, die durch die Parameter Größe, Umrissform, Reliefform, Reflexionsvermögen und räumliche Ausrichtung charakterisiert sind und die ein vorbestimmtes Motiv bilden, indem verschiedene Gruppen von Mosaikelementen mit unterschiedlichen charakteristischen Parametern einfallendes Licht in unterschiedliche Raumbereiche reflektieren, und bei dem die Mosaikelemente eine laterale Abmessung unterhalb der Auflösungsgrenze des Auges aufweisen.
  5. Sicherheitselement-Transfermaterial nach Anspruch 3 oder 4, wobei die reflektierende Prägestruktur (i) als Reflexionsschichten opake Metallschichten aufweist, oder (ii) als Reflexionsschichten transparente, hochbrechende Schichten aufweist, oder (iii) als Reflexionsschichten Dünnschichtelemente mit Farbkippeffekt, insbesondere mit einer reflektierenden Schicht und einer semitransparenten Schicht und einer dazwischen angeordneten dielektrischen Schicht aufweist, oder (iv) als Reflexionsschichten Schichten aus flüssigkristallinem Material, insbesondere aus cholesterischem flüssigkristallinem Material, aufweist oder (v) als Reflexionsschichten Druckschichten auf Grundlage von Effektpigment-Zusammensetzungen mit betrachtungswinkelabhängigem Effekt oder mit unterschiedlichen Farben bei Auflicht-Betrachtung und Durchlicht-Betrachtung aufweist oder (vi) als Reflexionsschichten den folgenden mehrschichtigen Aufbau aufweist: zwei semitransparente Schichten und eine zwischen den zwei semitransparenten Schichten angeordnete dielektrische Schicht, wobei der mehrschichtige Aufbau bei der Betrachtung im Auflicht einerseits und bei der Betrachtung im Durchlicht andererseits unterschiedliche Farbtöne aufweist.
  6. Verfahren zum Herstellen eines Sicherheitselement-Transfermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend
    a) das Bereitstellen eines Trägersubstrats;
    b) das Versehen des Trägersubstrats mit einem Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist, wobei das Trägersubstrat mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden wird;
    c) das separate Bereitstellen einer zumindest eine Aussparung aufweisenden Maskenschicht;
    d) das Verkleben der Maskenschicht mit dem im Schritt b) erhaltenen Sicherheitselement-Schichtverbund, sodass ein Sicherheitselement-Transfermaterial erhalten wird, bei dem der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit einem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
  7. Verfahren zum Herstellen eines Sicherheitselement-Transfermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend
    a) das Bereitstellen eines Trägersubstrats;
    b) das Versehen des Trägersubstrats mit einem Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist, wobei das Trägersubstrat mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden wird;
    c) das Aufbringen einer für das Erzeugen einer zumindest eine Aussparung aufweisenden Maskenschicht geeigneten Folie auf den im Schritt b) erhaltenen Sicherheitselement-Schichtverbund, wobei die Folie lediglich im Bereich außerhalb der zu erzeugenden zumindest einen Aussparung mit dem Sicherheitselement-Schichtverbund verklebt wird und im Bereich der zu erzeugenden zumindest einen Aussparung nicht mit dem Sicherheitselement-Schichtverbund verklebt wird;
    d) das Erzeugen zumindest einer Aussparung in der im Schritt c) erhaltenen Folie, um auf diese Weise eine Maskenschicht zu erzeugen, sodass ein Sicherheitselement-Transfermaterial erhalten wird, bei dem der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit einem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei im Schritt d) das Erzeugen zumindest einer Aussparung in der im Schritt c) erhaltenen Folie mittels Ausstanzen erfolgt und das ausgestanzte Folienmaterial entfernt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei im Schritt des Ausstanzens nicht nur die in eine Maskenschicht zu überführende Folie mit Stanzlinien versehen wird, sondern auch der zu transferierende Sicherheitselement-Schichtverbund mit Stanzlinien versehen wird.
  10. Verfahren zum Herstellen eines Sicherheitselement-Transfermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend
    a) das Bereitstellen eines Trägersubstrats;
    b) das Versehen des Trägersubstrats mit einem Sicherheitselement-Schichtverbund, der eine Vielzahl von Schichten aufweist, wozu mindestens eine einen optisch variablen Effekt entfaltende Merkmalsschicht und eine Klebstoffschicht gehören, wobei die Merkmalsschicht die Schicht ist, die nach einer Übertragung eines Sicherheitselements auf ein Wertdokumentsubstrat einem Betrachter zugewandt ist, wobei das Trägersubstrat mit der Merkmalsschicht des Sicherheitselement-Schichtverbunds abtrennbar verbunden wird;
    c) das Versehen des im Schritt b) erhaltenen Sicherheitselement-Schichtverbunds mit einer zumindest eine Aussparung aufweisenden Maskenschicht, wobei die Maskenschicht drucktechnisch mittels eines Lacks erzeugt wird, sodass ein Sicherheitselement-Transfermaterial erhalten wird, bei dem der Sicherheitselement-Schichtverbund im Bereich der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht durch Einwirkung von Druck und gegebenenfalls Wärme mittels der Klebstoffschicht mit einem Wertdokumentsubstrat verklebt und dann vom Trägersubstrat abgelöst werden kann, wobei im Bereich außerhalb der zumindest einen Aussparung der Maskenschicht ein Verkleben des Sicherheitselement-Schichtverbunds mit dem Wertdokumentsubstrat und ein darauffolgendes Ablösen des Sicherheitselement-Schichtverbunds vom Trägersubstrat verhindert wird.
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