WO2003054449A1 - Gargerätemuffel sowie verfahren zur herstellung einer gargerätemuffel - Google Patents

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WO2003054449A1
WO2003054449A1 PCT/EP2002/013460 EP0213460W WO03054449A1 WO 2003054449 A1 WO2003054449 A1 WO 2003054449A1 EP 0213460 W EP0213460 W EP 0213460W WO 03054449 A1 WO03054449 A1 WO 03054449A1
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WO
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sheet
muffle
edge
cooking appliance
appliance according
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PCT/EP2002/013460
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English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Matauschek
Franz Deubzer
Hans Schuhegger
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BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH
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Publication date
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Priority to US10/873,398 priority patent/US20040255928A1/en

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/08—Foundations or supports plates; Legs or pillars; Casings; Wheels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49398—Muffler, manifold or exhaust pipe making

Definitions

  • the present invention relates to a cooking device muffle and a method for producing a cooking device muffle.
  • the muffle has at least two sheet ends, which are connected to one another by means of a weld seam, of which sheet ends an inside first sheet end overlaps an outside second sheet end, the first sheet end with its front sheet edge forming a step-like transition between the sheet metal parts.
  • a muffle of a cooking appliance usually has sheet ends which are arranged in an overlapping manner and are welded to one another. This creates step-like transitions between the two sheet ends on the inside of the muffle. During an enamelling process, these step-like transitions can tear off the enamel slip and thus lead to an undesirably rough enamel surface. Such a roughened enamel surface is called a so-called tooth edge.
  • DE 42 08 596 discloses a method for connecting two sheets, in particular two body sheets, by means of a squeeze weld.
  • Pinch seam welding is a special form of roller seam welding of overlapped sheets.
  • the roller electrodes do not run in the sheet, but on the sheet edges that only overlap.
  • the zones that become doughy under the effect of the current are welded by the electrode force at the same time and almost leveled to a single sheet thickness.
  • the weld seam which is leveled on one side, can be enamelled without any problems, without tooth edges being formed by the tear off of the enamel slip.
  • the object of the present invention is to provide a cooking device muffle and a method for producing the cooking device muffle, in which a crack-free enamel surface in the connection area of muffle plate parts is made possible in a simple manner.
  • the object of the present invention is achieved by the muffle with the features of claim 1 and by the manufacturing method with the features of claim 13. Accordingly, the inside first sheet end is in the direction flattened in a wedge shape on its front sheet edge. The step-like transition between the sheet ends on the inside is thus largely leveled. When enamelling the inside of the muffle, the enamel slip does not tear off in the area of the step-like transition. Due to the wedge geometry according to the invention of the inside sheet metal end, serrated edges in the enamel surface in the area of the overlapping sheet ends are avoided.
  • the sheet thickness or the edge height on the end face of the inside sheet end can be reduced to 0 to 0.20 mm.
  • a maximum permissible value of this front sheet thickness is dependent on the layer thickness of the enamel layer. For example, with an enamel layer thickness of 150 ⁇ m, a face plate thickness of a maximum of 0.18 mm is permissible. With an enamel layer thickness of 120 ⁇ m, front sheet thicknesses of up to 0.15 mm are permissible without tooth edges forming.
  • the enamel layer serves the purpose of protecting the muffle plate against corrosion.
  • the enamel layer is advantageously designed to be as thin as possible in order to prevent stress cracks, for example during pyrolysis operation of the cooking appliance.
  • the angle of inclination of the wedge surface formed according to the invention of the wedge-shaped flattened first sheet metal end can be between 10-35 °, in particular 20 °. With this pitch angle, a sufficiently smooth transition for the enamel slip is achieved.
  • the wedge surface is flat.
  • Such a flat wedge surface is particularly easy to produce by a roller rolling process.
  • the transition between the sheet ends can be smoothed further by bulging the wedge surface.
  • the wedge surface of the second wedge-shaped flattened sheet end can run in the manner of a turning point line of its front sheet edge.
  • the width of the wedge-shaped flattened inner sheet metal end can advantageously be smaller than an edge distance of a weld seam connecting the sheet metal ends. This does not affect the wedge geometry of the inside sheet metal end during a welding process.
  • a sealing lip can be formed on the end face of the overlapping inner sheet metal end, which extends along the end face.
  • the sealing lip is in pressure contact, preferably in line contact, with the first sheet end. This prevents liquids or contaminants from getting into a gap formed between the sheet ends after a welding process, which can impair the subsequent enamel process.
  • the weld seam can be designed as a spot weld seam. Spot welding prevents excessive heat input into the sheet ends. This prevents thermal deformations of the sheet ends during welding. It is advantageous if the welding points are spaced apart by a pitch of 5-7 mm. On the one hand, this ensures a sufficiently low heat input; on the other hand, the sheet ends are welded together in a sufficiently tight manner.
  • the wedge surface can be produced by cost-effective cold deformation of the edge region of the overlapping plate end on the cooking chamber side.
  • the cold forming can be carried out particularly effectively by a roller rolling process.
  • the sheet thicknesses between 0.4 and 0.8 mm, in particular 0.5 mm, used according to the invention are advantageous.
  • a sheet end with such a sheet thickness is inexpensive on the one hand.
  • excessive material displacement during cold forming is avoided with this sheet thickness.
  • a desired wedge geometry is consequently much easier to design than with sheet thicknesses that are greater than 0.8 mm.
  • Figure 1 is a perspective view of a section of a muffle for a cooking device in a partial section according to the first embodiment
  • Figure 2 is a view corresponding to Figure 1 of the muffle without
  • Email layer is a schematic side sectional view of two welded
  • FIG. 4 is a schematic side sectional view of two welded sheet ends according to the third embodiment
  • Figure 5 is a schematic side sectional view of two welded
  • Sheet ends according to the fourth embodiment and Figure 6 is a simplified block diagram outlining a method of making the muffle.
  • FIG. 1 shows an enlarged section of a muffle 1 for an oven.
  • the muffle 1 defines a cooking space 3 and has a first sheet end 7 and a second sheet end 5.
  • the sheet thickness s of the muffle sheet is 0.5 mm.
  • the inside sheet end 7 lies flat on the first sheet end 5.
  • the two sheet ends 5 and 7 are by means of a the point 13 indicated welded together.
  • the nuggets are a- resulting in an edge distance t of about 4 mm from a vertical end face 15 of the first metal plate end 7 is arranged. According to FIG. 1, the sheet thickness s on the vertical end face 15 is reduced to approximately 0.18 mm.
  • the inside first sheet metal end 7 is flattened in a wedge shape in the direction of its front sheet edge 14.
  • a wedge surface 17 is designed as a flat inclined surface that a first with the inside 19 of the muffle plate Edge line S ⁇ forms.
  • a second edge line S 2 is formed between the vertical end face 15 of the second sheet metal end 7 and the wedge surface 17.
  • Both edge lines S 1 and S 2 span a wedge plane E R.
  • this wedge plane E R includes an inclination angle ⁇ of approximately 20 ° with the muffle inside 19.
  • the transitions in the region of the edge lines Si and S 2 are preferably rounded.
  • the width a 2 of the wedge-shaped flattened sheet end 7 is kept smaller than the edge distance a-) of the weld seam 11.
  • the weld lenses 13 of the weld seam are therefore not provided in the region of the wedge surface 17. Impairment of the wedge geometry by the weld 13 is thus avoided.
  • the welding lenses of the weld seam 13 are spaced apart by a pitch e of approximately 6 mm. On the one hand, this enables sufficient tightness between the first and second sheet ends.
  • the heat applied to the sheet ends 5 and 7 during the welding process is sufficiently low compared to a continuous weld seam, as is necessary in the case of squeeze seam welding.
  • the sheet ends 5 and 7 of the muffle 1 are coated according to FIG. 1 with an enamel layer 21, the average layer thickness of which is approximately 150 ⁇ m. Due to the flattened wedge surface 17, the enamel layer 21 has a crack-free surface in the area between the first and second sheet ends 5, 7. The surface of the enamel layer 21 therefore runs smoothly over the end face 13 of the first sheet metal end 5 without forming disadvantageous tooth edges.
  • a second exemplary embodiment is shown in a schematic side sectional view in FIG. It can be seen from this that the wedge plane E R indicated by the dashed line - as in the first exemplary embodiment - includes a wedge angle ⁇ of approximately 20 °. In contrast to the first embodiment, the wedge surface 17 is bulged and protrudes from the wedge plane E R. In this exemplary embodiment, the sheet thickness s on the end face 15 is 0 mm; that is, the first sheet end 7 runs at an acute angle towards its end face 15. This smoothes the transition between the sheet ends even more.
  • FIG. 4 shows a third exemplary embodiment in which a sealing lip 23 is formed on the vertical end face 15 of the second sheet metal end 7.
  • the sealing lip 23 is formed on the underside of the second sheet end 7 facing the first sheet end 5. As shown, the sealing lip 23 is pressed in line contact with the first sheet end 5. As a result, a gap 10 between the first and second sheet ends 5, 7 is closed. Liquids or contaminants can therefore not penetrate into the gap 10 after the welding process and impair the subsequent enamelling process.
  • FIG. 5 A fourth exemplary embodiment is sketched in FIG. 5 in a schematic side view.
  • the wedge-shaped flattened sheet end 7 is curved in the manner of an inflection point line to the front sheet edge 14.
  • the basic method for producing the muffle 1 is specified in the block diagram according to FIG. Accordingly, in a first method step 25, the sheet ends 5 and 7 are cut vertically with precise dimensions. The second sheet end 7 is then cold worked in a deformation step 27 ′ , as a result of which the wedge surface 17 is formed. Due to the sheet thickness s of 0.5 mm used, advantageously only a slight material displacement in the sheet end 7 is caused during cold forming. Undesired deformations in the area of the sheet metal end 7, which are caused by the material displacement, are therefore largely avoided. The transition between the sheet ends 5 and 7 is thus not affected by material displacements.
  • the sheet ends 5, 7 are connected to one another by a welding process.
  • Any welding process can be used, for example a spot, a roll point, a roll seam or a laser welding process.
  • the spot welding process has proven to be particularly advantageous.
  • the amount of heat supplied is comparatively small. Deformations of the sheet ends 5, 7 caused by heat can thereby be avoided.
  • the sheet ends 5, 7 are subjected to an enamelling process in which the sheet ends 5, 7 are coated with an enamel layer 21 with a layer thickness of 80 to 120 ⁇ m.
  • the enamel layer serves the purpose of protecting the sheet ends from corrosion.
  • the enamel layer is advantageous designed as thin as possible to prevent stress cracks, for example in a pyrolysis plant.

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Abstract

Es sind Gargeräte mit einer Muffel bekannt, deren Innenseite mit einer Emailschicht (21) überzogen ist. Derartige Muffeln weisen zumindest zwei Blechenden (5, 7) auf, die mittels einer Schweißnaht (13) miteinander verbunden sind. Ein innenseitiges erstes Blechende (7) überlappt dabei ein außenseitiges zweites Blechende (5) und bildet mit seiner stirnseitigen Blechkante (14) einen stufenartigen Übergang zwischen den Blechteilen (5, 7). Um Zehrkanten in der Emailschicht (21) im Bereich des stufenartigen Übergangs zu vermeiden, ist erfindungsgemäß das innenseitige erste Blechende (7) in Richtung auf seine stirnseitige Blechkante (14) keilförmig abgeflacht.

Description

Gargerätemuffel sowie Verfahren zur Herstellung einer Gargerätemuffel
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Gargerätemuffel sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Gargerätemuffel. Die Muffel weist zumindest zwei Blechenden auf, die mittels einer Schweißnaht miteinander verbunden sind, von welchen Blechenden ein innenseitiges erstes Blechende ein außenseitiges zweites Blechende überlappt, welches erste Blechende mit seiner stirnseitigen Blechkante einen stufenartigen Übergang zwischen den Blechteilen bildet.
Üblicherweise weist eine Muffel eines Gargeräts Blechenden auf, die überlappt angeordnet sind und miteinander verschweißt sind. Dadurch entstehen auf der Innenseite der Muffel stufenartige Übergänge zwischen den beiden Blechenden. Während eines Emailliervorgangs kann es an diesen stufenartigen Übergängen zu einem Abriß des Emailschlickers und somit zu einer unerwünscht rauen Emailoberfläche kommen. Eine derart aufgeraute Emailoberfläche wird als sogenannte Zehrkante bezeichnet.
Aus der DE 42 08 596 ist ein Verfahren zur Verbindung zweier Bleche, insbesondere zweier Karosseriebleche, mittels einer Quetschnahtschweißung bekannt. Das Quetschnahtschweißen ist eine Sonderform des Rollennahtschweißens überlappter Bleche. Dabei laufen die Rollenelektroden nicht im Blech, sondern auf den nur kurz überlappten Blechkanten. Die unter der Wirkung des Stromes teigig werdenden Zonen werden durch die Elektrodenkraft gleichzeitig geschweißt und fast auf Einzelblechdicke eingeebnet. Die einseitig eingeebnete Schweißnaht ist problemlos zu emaillieren, ohne dass Zehrkanten durch den Abriß des Emailschlickers gebildet werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Gargerätemuffel sowie ein Verfahren zur Herstellung der Gargerätemuffel bereitzustellen, bei der in einfacher Weise eine rissfreie Emailoberfläche im Verbindungsbereich von Muffelblechteilen ermöglicht ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist durch die Gargerätemuffel mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie durch das Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 13 gelöst. Demgemäß ist das innenseitige erste Blechende in Richtung auf seine stirnseitige Blechkante keilförmig abgeflacht. Der innenseitige stufenartige Übergang zwischen den Blechenden ist somit weitgehend eingeebnet. Beim Emaillieren der Muffelinnenseite reißt daher der Emailschlicker im Bereich des stufenartigen Übergangs nicht ab. Aufgrund der erfindungsgemäßen Keilgeometrie des innenseitigen Blechendes sind somit Zehrkante in der Emailoberfläche im Bereich der überlappend angeordneten Blechenden vermieden.
In einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung kann die Blechdicke bzw. die Kantenhöhe an der Stirnseite des innenseitigen Blechendes auf 0 bis 0,20 mm reduziert sein. Dabei ist ein maximal zulässiger Wert dieser stirnseitigen Blechdicke abhängig von der Schichtdicke der Emailschicht. Beispielsweise ist bei einer Emailschichtdicke von 150 μm eine stirnseitige Blechdicke von maximal 0,18 mm zulässig. Bei einer Emailschichtdicke von 120 μm sind stirnseitige Blechdicken von bis zu 0,15 mm zulässig, ohne dass sich Zehrkanten ausbilden. Die Emailschicht erfüllt den Zweck, das Muffelblech vor Korrosion zu schützen. Vorteilhafterweise ist die Emailschicht möglichst dünn ausgelegt, um Spannungsrisse beispielsweise bei einem Pyrolysebetrieb des Gargeräts zu verhindern.
Zur Vereinfachung der Fertigung des Muffelblechs können vertikal vorgeschnittene Bleche werden. Die Stirnseite der Blechenden verläuft daher vertikal, wodurch sich ein ausgeprägter stufenartiger Übergang zwischen den überlappend angeordneten Blechenden ergibt. Mittels der erfindungsgemäßen Keilgeometrie am innenseitigen Blechende kann - trotz des Vertikalschnitts der Muffelbleche - eine glatte Emailschicht erreicht werden.
Der Steigungswinkel der erfindungsgemäß gebildeten Keilfläche des keilförmig abgeflachten ersten Blechendes kann zwischen 10-35°, insbesondere bei 20°, liegen. Mit diesem Steigungswinkel ist ein ausreichend glatter Übergang für den Emailschlicker erreicht.
In einer fertigungstechnisch einfachen Ausführungsform der Erfindung ist die Keilfläche eben ausgebildet. Eine derart ebene Keilfläche ist besonders einfach durch ein Rollenwalzverfahren herstellbar. Der Übergang zwischen den Blechenden kann weiter geglättet werden, indem die Keilfläche ausgebaucht wird. Für einen besonders glatten Übergang zwischen den Blechenden kann die Keilfläche des zweite keilförmig abgeflachte Blechende nach Art einer Wendepunktlinie seiner stirnseitigen Blechkante hin verlaufen.
Vorteilhaft kann die Breite des keilförmig abgeflachten innenseitigen Blechendes kleiner sein als ein Randabstand einer die Blechenden verbindenden Schweißnaht. Dadurch wird die Keilgeometrie des innenseitigen Blechendes während eines Schweißvorganges nicht beeinträchtigt.
In einer weiteren Ausführung der Erfindung kann an der Stirnseite des überlappt angeordneten innenseitigen Blechendes eine Dichtlippe ausgebildet sein, die sich längs der Stirnseite erstreckt. Die Dichtlippe ist in einem Druckkontakt, bevorzugt in Linienkontakt, mit dem ersten Blechende. Dadurch ist verhindert, dass nach einem Schweißvorgang Flüssigkeiten bzw. Verunreinigungen in einen zwischen den Blechenden gebildeten Spalt gelangen, die den nachfolgenden Emailvorgang beeinträchtigen können.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann die Schweißnaht als eine Punktschweißnaht ausgebildet sein. Durch ein Punktschweißen ist ein übermäßiger Wärmeeintrag in die Blechenden verhindert. Thermisch bedingte Verformungen der Blechenden beim Schweißen sind somit vermieden. Von Vorteil ist es dabei, wenn die Schweißpunkte über einen Teilungsabstand von 5-7 mm beabstandet sind. Dadurch ist einerseits ein ausreichend geringer Wärmeeintrag gewährleistet; andererseits sind die Blechenden ausreichend dicht miteinander verschweißt.
In einem besonders bevorzugten Verfahren zur Herstellung der Muffel für das Gargerät kann die Keilfläche durch eine kostengünstige Kaltverformung des garraumseitigen Randbereiches des überlappten Blechendes hergestellt werden.
Die Kaltverformung kann besonders effektiv durch ein Rollenwalzverfahren ausgeführt werden. Dabei sind die erfindungsgemäß angewendeten Blechdicken zwischen 0,4 und 0,8 mm, insbesondere 0,5 mm, vorteilhaft. Ein Blechende mit derartiger Bleckdicke ist einerseits kostengünstig. Andererseits wird bei dieser Blechdicke eine übermäßige Materialverdrängung während einer Kaltverformung vermieden. Durch Materialverdrängung verursachte Verformungen im Blechende können damit verhindert werden. Eine angestrebte Keilgeometrie ist folglich wesentlich einfacher auszubilden als bei Blechdicken, die größer als 0,8mm sind.
In den beigefügten Figuren sind vier Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts aus einer Muffel für ein Gargerät in einem Teilschnitt gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel; Figur 2 eine der Figur 1 entsprechende Ansicht der Muffel ohne
Emailschicht; Figur 3 eine schematische Seitenschnittansicht zweier verschweißter
Blechenden gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel; Figur 4 eine schematische Seitenschnittansicht zweier verschweißter Blechenden gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel;
Figur 5 eine schematische Seitenschnittansicht zweier verschweißter
Blechenden gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel; und Figur 6 ein vereinfachtes Blockdiagramm, das ein Herstellungsverfahren der Muffel skizziert.
In der Figur 1 ist ein vergrößerter Ausschnitt einer Muffel 1 für einen Backofen gezeigt. Die Muffel 1 grenzt einen Garraum 3 ein und weist ein erstes Blechende 7 sowie ein zweites Blechende 5 auf. Die Blechdicke s des Muffelblechs beträgt 0,5 mm. Zur Verbindung der beiden Blechenden 5, 7 überlappt das innenseitige erste Blechende 7 das außenseitige zweite Blechende 5. Wie aus der Figur 1 hervorgeht, liegt dabei das innenseitige Blechende 7 plan auf dem ersten Blechende 5. Die beiden Blechenden 5 und 7 sind mittels einer durch das Bezugszeichen 13 angedeuteten Punktschweißnaht miteinander verbunden. Die dabei entstehenden Schweißlinsen sind in einem Randabstand a-t von etwa 4 mm von einer vertikalen Stirnseite 15 des ersten Blechendes 7 angeordnet. Gemäß der Figur 1 ist die Blechdicke s an der vertikalen Stirnseite 15 auf etwa 0,18 mm reduziert. Das innenseitige erste Blechende 7 ist dabei in Richtung auf seine stirnseitige Blechkante 14 keilförmig abgeflacht. Eine Keilfläche 17 ist dabei als eine ebene Schrägfläche ausgebildet, die mit der Innenseite 19 des Muffelblechs eine erste Kantenlinie SΪ bildet. In gleicher Weise wird zwischen der vertikalen Stirnseite 15 des zweiten Blechendes 7 und der Keilfläche 17 eine zweite Kantenlinie S2 gebildet. Beide Kantenlinie S1 und S2 spannen eine Keilebene ER auf. Diese Keilebene ER schließt gemäß der Figur 1 einen Steigungswinkel α von ca. 20° mit der Muffelinnenseite 19 ein. Bevorzugt sind die Übergänge im Bereich der Kantenlinien Si und S2 abgerundet.
Die Breite a2 des keilförmig abgeflachten Blechendes 7 ist kleiner gehalten als der Randabstand a-) der Schweißnaht 11. Damit sind die Schweißlinsen 13 der Schweißnaht nicht im Bereich der Keilfläche 17 vorgesehen. Eine Beeinträchtigung der Keilgeometrie durch die Schweißnaht 13 ist somit vermieden. Die Schweißlinsen der Schweißnaht 13 sind über einen Teilungsabstand e von ca. 6 mm beabstandet. Dies ermöglicht einerseits eine ausreichende Dichtigkeit zwischen dem ersten und zweiten Blechende. Andererseits ist die Wärmebeaufschlagung der Blechenden 5 und 7 während des Schweißvorgangs - im Vergleich zu einer durchgängig ausgebildeten Schweißnaht, wie es beim Quetschnahtschweißen notwendig ist - ausreichend gering.
Die Blechenden 5 und 7 der Muffel 1 sind gemäß der Figur 1 mit einer Emailschicht 21 überzogen, deren mittlere Schichtdicke bei ca. 150 μm liegt. Aufgrund der abgeflachten Keilfläche 17 weist die Emailschicht 21 eine rissfreie Oberfläche im Bereich zwischen dem ersten und zweiten Blechende 5, 7 auf. Die Oberfläche der Emailschicht 21 verläuft daher glatt über die Stirnseite 13 des ersten Blechendens 5 hinweg, ohne nachteilhafte Zehrkanten zu bilden.
In der Figur 3 ist in einer schematischen Seitenschnittansicht ein zweites Ausführungsbeispiel gezeigt. Daraus geht hervor, dass die mit gestrichelter Linie angedeutete Keilebene ER - wie im ersten Ausführungsbeispiel - einen Keilwinkel α von ca. 20° einschließt. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel ist die Keilfläche 17 ausgebaucht gebildet und ragt aus der Keilebene ER. Die Blechdicke s liegt in diesem Ausführungsbeispiel an der Stirnseite 15 bei 0 mm; d.h. das erste Blechende 7 verläuft in einem spitzen Winkel auf seine Stirnseite 15 zu. Der Übergang zwischen den Blechenden ist dadurch noch stärker geglättet.
In der Figur 4 ist ein drittes Ausführungsbeispiel dargestellt, in dem an der vertikalen Stirnseite 15 des zweiten Blechendens 7 eine Dichtlippe 23 ausgebildet ist. Die Dichtlippe 23 ist an der dem ersten Blechende 5 zugewandten Unterseite des zweiten Blechendes 7 geformt. Wie gezeigt, ist die Dichtlippe 23 in einem Linienkontakt mit dem ersten Blechende 5 gedrückt. Dadurch ist ein Spalt 10 zwischen dem ersten und zweiten Blechende 5, 7 verschlossen. Flüssigkeiten bzw. Verunreinigungen können daher nach dem Schweißvorgang nicht in den Spalt 10 eindringen und den folgenden Emailliervorgang beeinträchtigen.
Ein viertes Ausführungsbeispiel ist in der Figur 5 in einer schematischen Seitenansicht skizziert. Hier ist für einen besonders glatten Übergang zwischen den Blechenden 5, 7 das keilförmig abgeflachte Blechende 7 nach Art einer Wendepunktlinie zur stirnseitigen Blechkante 14 gekrümmt.
In dem Blockdiagramm gemäß der Figur 6 ist das grundsätzliche Verfahren zur Herstellung der Muffel 1 angegeben. Demzufolge werden in einem ersten Verfahrensschritt 25 die Blechenden 5 und 7 maßgenau vertikal geschnitten. Anschließend wird in einem Verformungsschritt 27 'das zweite Blechende 7 kaltverformt, wodurch die Keilfläche 17 ausgebildet wird. Aufgrund der verwendeten Blechstärke s von o,5mm wird vorteilhafterweise beim Kaltverformen nur eine geringfügige Materialverdrängung im Blechende 7 verursacht. Unerwünschte Verformungen im Bereich des Blechendes 7, die durch die Materialverdrängung hervorgerufen werden, sind daher weitgehend vermieden. Der Übergang zwischen den Blechenden 5 und 7 ist somit nicht durch Materialverdrängungen beeinträchtigt.
In einem darauffolgenden Schweißschritt 29 werden die Blechenden 5, 7 durch ein Schweißverfahren miteinander verbunden. Anwendung finden beliebige Schweißverfahren, beispielsweise ein Punkt-, ein Rollpunkt-, ein Rollnaht- oder ein Laserschweißverfahren. Als besonders vorteilhaft hat sich das Punktschweißverfahren erwiesen. In diesem Schweißverfahren ist die zugeführte Wärmemenge vergleichsweise gering. Wärmebedingte Verformungen der Blechenden 5, 7 können dadurch vermieden werden. In einem folgenden Arbeitsschritt 31 werden die Blechenden 5, 7 einem Emaillierverfahren unterworfen, in dem die Blechenden 5, 7 mit einer Emailschicht 21 einer Schichtdicke vom 80 bis 120 μm überzogen werden. Die Emailschicht erfüllt den Zweck, die Blechenden vor Korrosion zu schützen. Vorteilhafterweise ist die Emailschicht möglichst dünn ausgelegt, um Spannungsrisse beispielsweise in einem Pyrolysebetrieb zu verhindern.

Claims

Patentansprüche
1. Gargerätemuffel, deren Innenseite (19) mit einer Emailschicht (21) überzogen ist, in welcher Muffel (1) zumindest zwei Blechenden (5, 7) mittels einer Schweißnaht (13) miteinander verbunden sind, von welchen Blechenden (5, 7) ein innenseitiges erstes Blechende (7) ein außenseitiges zweites Blechende (5) überlappt, welches erste Blechende (7) mit seiner stirnseitigen Blechkante (14) einen stufenartigen Übergang zwischen den Blechteilen (5, 7) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass das innenseitige erste Blechende (7) in Richtung auf seine stirnseitige Blechkante (14) keilförmig abgeflacht ist.
2. Gargerät nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das erste Blechende (7) innenseitig keilförmig abgeflacht ist.
3. Gargerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kantenhöhe (h) der Blechkante (14) des ersten Blechendes (7) zwischen 0 und 0,2 mm liegt.
4. Gargerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stirnseite (15) des ersten Blechendes (7) zur Muffelinnenseite (19) vertikal verläuft.
5. Gargerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Steigungswinkel (α) des keilförmig abgeflachten ersten Blechendes (7) zwischen 10- 35°, insbesondere bei 20°, liegt.
6. Gargerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das keilförmig abgeflachte Blechende (7) zur Muffelinnenseite (19) hin ausgebaucht ist.
7. Gargerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite keilförmig abgeflachte Blechende (7) nach Art einer Wendepunktlinie zur stirnseitigen Blechkante (14) gekrümmt ist.
8. Gargerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechdicke (s) des Muffelblechs zwischen 0,4 und 0,8 mm beträgt, vorzugsweise 0,5 mm.
9. Gargerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (13) parallel zur Blechkante (14) verläuft und deren Randabstand (a- zur Blechkante (14) zwischen 3 und 6 mm liegt.
10. Gargerät nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (13) durch Schweißpunkte gebildet ist, deren Teilungsabstand (e) zwischen 5 bis 7 mm beträgt.
11. Gargerät nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Randabstand (a^ der Schweißnaht (11) größer ist als eine Breite (a2) des keilförmig abgeflachten ersten Blechendes (7).
12. Gargerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnseite (15) des ersten Blechendes (7) eine längs der Stirnseite (15) verlaufende Dichtlippe (23) ausgebildet ist, und dass die Dichtlippe (23) in Kontakt mit dem ersten Blechende (7) gedrückt ist.
13. Verfahren zur Herstellung einer Gargerätemuffel (1) mit einem Schweißschritt (29), in dem zumindest zwei Blechenden (5, 7) zueinander überlappend angeordnet werden und miteinander verschweißt werden, von welchen Blechenden (5, 7) ein innenseitiges erstes Blechende (7) ein außenseitiges zweites Blechende (7) überlappt, welches erste Blechende (7) mit seiner stirnseitigen Blechkante (14) auf einer Innenseite (19) der Muffel einen stufenartigen Übergang zwischen den Blechteilen (5, 7) bildet, und mit einem Emaillierschritt (31), in dem die Muffelinnenseite (19) emailliert wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schweißschritt (29) ein Verformungsschritt (27) durchgeführt wird, in dem das innenseitige Blechende (7) in Richtung auf seine stirnseitige Blechkante (14) keilförmig abgeflacht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verformungsschritt (27) ein Schneideschritt (25) durchgeführt wird, in dem das zweiten Blechende (7) vertikal geschnitten wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Verformungsschritt (25) das keilförmig abgeflachte Blechende (7) durch ein
Rollenwalzverfahren ausgebildet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass für den Verformungsschritt die Blechdicke (s) des Muffelblechs zwischen 0,4 und 0,8 mm beträgt, vorzugsweise 0,5 mm.
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