WO2002007938A1 - Verfahren zur herstellung von furnierten formpressteilen - Google Patents

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WO2002007938A1
WO2002007938A1 PCT/EP2001/004701 EP0104701W WO0207938A1 WO 2002007938 A1 WO2002007938 A1 WO 2002007938A1 EP 0104701 W EP0104701 W EP 0104701W WO 0207938 A1 WO0207938 A1 WO 0207938A1
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WO
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veneer
layer
veneers
impregnating agent
cover
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Application number
PCT/EP2001/004701
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French (fr)
Inventor
Dietmar Votteler
Siegfried Fabriz
Jörg SENTKO
Original Assignee
Votteler Lackfabrik Gmbh & Co. Kg
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Priority to US10/332,921 priority patent/US7037401B2/en
Priority to AU2001252273A priority patent/AU2001252273A1/en
Priority to DE50103342T priority patent/DE50103342D1/de
Priority to SI200130230T priority patent/SI1299214T1/xx
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/04—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring to produce plywood or articles made therefrom; Plywood sheets
    • B27D1/08—Manufacture of shaped articles; Presses specially designed therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/14—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board comprising wood board or veneer

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of veneered molded parts, in which a carrier, at least one intermediate veneer and a cover veneer with the application of a pressure of more than 200 N / cm 2 at a temperature of more than 120 ° C. in a molding press to form a raw molded part are glued to one another, the cover veneers and, if appropriate, intermediate veneers being dyed through in an aqueous dye liquor under excess pressure at a temperature of 105 ° C. to 115 ° C. and then dried, and the raw molding being painted on its free surface.
  • the cover fumiere and, if appropriate, the intermediate veneers are batch-dyed in an aqueous dyeing liquor and then dried, and that the pretreated cover veneers and the intermediate veneers are connected in the molding press.
  • the dyeing liquor additionally contains a water-soluble or water-dispersible binder resin which can be fully activated at temperatures above 115 ° C. and with which the veneers are treated during the dyeing process.
  • the treatment of the cover and intermediate veneers with the binder has the task of fixing the dyes and anchoring them in the wood, improving the color fastness and water resistance and strengthening the wood.
  • the binder does not fully harden. dig out. Rather, the final curing takes place only under the influence of temperature and pressure in the course of compression molding.
  • the object of the invention is to improve the known method of the type specified at the outset in such a way that the veneer pretreatment is simplified, the veneer stabilization is improved and the compression molding process is facilitated.
  • the solution according to the invention is primarily based on the idea that the binder in the dyeing liquor, which is problematic in the known process, can be dispensed with if the solid-colored cover veneers are subsequently treated with a suitable impregnating agent, which leads to color stabilization and mechanical stabilization of the cover veneers.
  • a coherent layer of a viscous, curable impregnating agent is applied on one side to the solid-colored cover veneer, that the impregnating agent layer subsequently while maintaining its flexibility is pre-cured, and that the impregnating agent layer is finally cured during the compression molding process at elevated temperature.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the impregnating agent is layer-formed, preferably in an amount of 30 to 60 g / m 2 , and is pre-hardened by UV light radiation.
  • the cover veneer with the pre-hardened impregnating agent layer is still flexible, so that it can be subjected to a compression molding process. Only during the compression molding process is the impregnating agent fully cured by a hardener that can be activated at temperatures above 120 ° C.
  • Polyester resins based on allyl ether are advantageously used.
  • a UV initiator can be used as the photoinitiator, in particular from the group of acylphosphine oxides, ketals, hydroxiketones, amino ketones or mixtures thereof.
  • Si0 2 is advantageously used as the thixotropic agent.
  • the surface veneers may before the dyeing process in an aqueous, optionally oxidative or reductive bleaching liquor, are preferably bleached under overpressure at a temperature of 105 ° C to 115 C C.
  • the bleaching intensity can be controlled in accordance with the desired final color, specifically via the bleaching agent and bleaching process used (oxidative or reductive).
  • the bleaching agent in the aqueous bleaching liquor is hydrogen peroxide in a concentration of 0.5 to 5 percent by weight.
  • Sodium or potassium hypochlorite, sodium peroxide or sodium bisulfite can also be used, depending on which veneer is present, which bleaching action and which subsequent color shade is to be achieved.
  • the intermediate veneers bleaching before dyeing is generally not necessary, since light colors or lightfastness are not important. Rather, the intermediate veneers are dyed through with a dark, preferably black, dye so that a colored repainting is not necessary in the case of edge cuts or window cutouts.
  • the cover veneers are mechanically stabilized by the mechanical impregnation layer so that they can be provided with a wet glue layer on their side opposite the impregnation layer without the risk of deformation.
  • the thicker intermediate veneers can also be coated on one side with a wet glue layer.
  • the wet glue layer is expediently applied to the veneer surface in an amount of 30 to 40 g / m 2 rolled and then dried at room temperature or at elevated temperature up to 40 ° C.
  • the wet glue layer is selected so that it melts in the course of the compression molding process at a temperature above 70 ° C. and can be activated at a temperature above 120 ° C.
  • a wet glue is advantageously used which contains at least one compound from the group of heat-reactive polyacrylates, vinyl resins or polyurethane combinations.
  • at least one metal foil preferably made of aluminum, is inserted between two adjacent veneers before the molding process and glued to the latter during the molding process.
  • the wet glue mixture contains other additives based on phenolic resins or resorcinol resin.
  • a removable protective film preferably made of polypropylene, which can be removed after the molding process.
  • the impregnation layer replaces the otherwise usual primer on the finished molded part, so that the molded part can optionally be provided with at least one lacquer layer on the side of its impregnation layer after a prior retouching.
  • This bleaching solution is first heated to 80 to 90 ° C. A batch of about 40 fine wood veneers is then introduced into the autoclave so that the veneers are completely detached from the bleaching solution. be washed around. After closing the autoclave, the bleaching solution is heated to 105 ° C. and kept at this temperature for about 1 hour under a corresponding excess pressure. After the bleaching solution has subsequently cooled to a temperature below 100 ° C. and the autoclave has been vented, the fine wood veneers are removed and dried.
  • the dye liquor is then heated to 105 ° C. and kept at this temperature for about 1 hour under a corresponding excess pressure.
  • the fine wood veneers are dyed evenly.
  • the colored veneers are removed from the dye liquor and dried.
  • the dyed precious wood veneers are fed via a revolving conveyor belt to a roller group, through the roller gap of which a viscous binder is applied in an amount of 40 to 60 g / m 2 to the broad side surface of the passing cover veneers.
  • the impregnating agent contains a mixture of 85 weight percent polyester resins with different molecular weights based on alyl ether, 1% silicon dioxide as thixotropic agent, 4 weight percent acylphosphine oxide as UV Initiator and about 1 percent by weight of an organic peroxide for post-curing and a remainder of additives.
  • cover veneers are guided past a UV lamp on a conveyor belt, which causes the impregnating agent to be precured by the UV initiator. Due to the pre-hardening, the flexibility of the cover veneers is preserved for the later molding process. They are dry and therefore stackable.
  • Untreated beech veneers are heated with black dye (reactive azo metal complex dye) and a binder based on urea resin in an autoclave to 105 ° C and kept at this temperature for approx. 1 hour under appropriate overpressure.
  • the colored veneers are removed and dried after the autoclave has cooled and vented.
  • the cover veneers are fed via a conveyor belt to a roller group, via which they are provided on their side opposite the impregnation layer with a wet glue layer based on heat-reactive polyacrylates, vinyl resins or polyurethane combinations in an amount of 30 to 40 g / m 2 .
  • a wet glue layer is rolled onto one of the broad side surfaces of the intermediate veneers.
  • the wet glue layer on the veneers is dried at an elevated temperature of up to 40 ° C., so that veneers can be stacked.
  • Example 6 Compression molding
  • a plate-shaped support made of aluminum sheet, plastic or plywood, a group of black-colored intermediate veneers made of red beech and a precious wood veneer colored in wood color are, after appropriate cutting, placed on top of one another with an intermediate layer of at least one aluminum foil, provided with a protective film made of temperature-resistant plastic and provided in a molding press deformed at a temperature of about 150 ° C and a pressure of 300 N / cm. The baling pressure and temperature are maintained for 3 minutes.
  • the glue layers on the veneers are cured.
  • the impregnation layer is cured by the organic peroxide.
  • the protective layer is then removed from the veneer surface.
  • the veneer surface of the raw molded part produced in this way is cemented, sanded and provided with several layers of lacquer, for example based on polyester.
  • the invention relates to a method for producing veneered compression molded parts, in which a support, preferably made of aluminum, at least one intermediate veneer and a top veneer with the application of a pressure of more than 200 N / cm 2 at a temperature of more are glued together at 120 ° C in a molding press to form a raw molded part.
  • the top veneers and, if necessary, the intermediate veneers are dyed through in an aqueous dye liquor under excess pressure at a temperature of 105 to 115 ° C. and then dried before the molding process, while the finished blank is painted on its surface.
  • the production of the molded parts is considerably simplified if a coherent layer of a pasty, curable impregnating agent is applied to one side of the colored veneer and if the impregnating agent layer is then pre-hardened while maintaining flexibility.
  • the impregnating agent layer is post-hardened during the compression molding process at elevated temperature. The layer of impregnation stabilizes the cover veneers mechanically and their color fastness.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von furnierten Formpreßteilen, bei welchem ein vorzugsweise aus Aluminium bestehender Träger, mindestens ein Zwischenfurnier und ein Deckfurnier unter Ausübung eines Drucks von mehr als 200 N/cm2 bei einer Temperatur von mehr als 120 °C in einer Formpresse unter Bildung eines Rohformteils miteinander verleimt werden. Die Deckfurniere und gegebenenfalls die Zwischenfurniere werden vor dem Formpreßvorgang in einer wässrigen Färbeflotte unter Überdruck bei einer Temperatur von 105 bis 115 °C durchgefärbt und sodann getrocknet, während das fertige Rohformteil an seiner Oberfläche lackiert wird. Die Herstellung der Formpreßteile wird wesentlich vereinfacht, wenn auf die durchgefärbten Deckfurniere einseitig eine zusammenhängende Schicht aus einem pastösen, aushärtbaren Imprägniermittel aufgetragen wird und wenn die Imprägniermittelschicht anschließend unter Beibehaltung einer Biegsameit vorgehärtet wird. Eine Nachhärtung der Imprägniermittelschicht erfolgt beim Formpreßvorgang unter erhöhter Temperatur. Durch die Imprägniermittelschicht werden die Deckfurniere mechanisch und in ihrer Farbbeständigkeit stabilisiert.

Description

Verfahren zur Herstellung von furnierten Formpreßteilen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von furnierten Formpreßteilen, bei welchem ein Träger, mindestens ein Zwischenfurnier und ein Deckfurnier unter Ausübung eines Drucks von mehr als 200 N/cm2 bei einer Temperatur von mehr als 120 °C in einer Formpresse unter Bildung eines Rohformteils miteinander verleimt werden, wobei zuvor die Deckfurniere und gegebenenfalls Zwischenfurniere in einer wassrigen Färbeflotte unter Überdruck bei einer Temperatur von 105 °C bis 115 °C durchgefärbt und sodann getrocknet werden, und wobei das Rohformteil an seiner freien Oberfläche lackiert wird.
Bei der Herstellung von furnierten Formpreßteilen dieser Art werden üblicherweise weniger wertvolle Hölzer mit einem Deckfurnier aus Edelholz versehen. Um auch bei relativ geringen Furnierqualitäten einen hohen Qualitätsstandard bei den fertigen Formpreßteilen zu erfüllen, ist es bekannt (DE-C 4206021), daß die Deckfumiere und gegebenenfalls die Zwischenfur- niere chargenweise in einer wassrigen Färbeflotte durchgefärbt und anschließend getrocknet werden, und daß die auf diese Weise vorbehandelten Deckfurniere sowie die Zwischenfurniere in der Formpresse miteinander verbunden werden. Bei dem bekannten Verfahren enthält die Färbeflotte zusätzlich ein wasserlösliches oder in Wasser dispergierbares, bei Temperatu- ren oberhalb 115 °C vollständig aktivierbares Bindemittelharz, mit welchem die Furniere beim Färbevorgang behandelt werden. Die Behandlung der Deck- und Zwischenfurniere mit dem Bindemittel hat dort die Aufgabe, die Farbstoffe zu fixieren und im Holz zu verankern, die Farbechtheit und Wasserfestigkeit zu verbessern und das Holz zu verfestigen. Beim Färbeprozeß und beim anschließenden Lagern härtet das Bindemittel noch nicht vollstän- dig aus. Die endgültige Aushärtung erfolgt vielmehr erst unter der Einwirkung von Temperatur und Druck im Zuge der Formverpreßung.
Bei der Anwendung des bekannten Verfahrens haben sich immer wieder Schwierigkeiten dahingehend ergeben, den Bindemittelzusatz in der Färbeflotte zu halten. Es treten oft Ausfällungen auf, die vor allem auf Temperaturreaktionen in den verwendeten Bindemitteln zurückzuführen sind. Weiter war es bisher notwendig, die Furniere durch die Zwischenlage von trockenen Leimfolien miteinander zu verbinden, da sich die Furniere, insbesondere die Deckfurniere bei der einseitigen Beschichtung mit einem Naßleim durch die Feuchtigkeitsaufnahme rollen und verformen.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren der eingangs angegebenen Art dahingehend zu verbessern, daß die Furniervorbehandlung vereinfacht, die Furnierstabilisierung verbessert und der Formpreßvorgang erleichtert wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird die im Patentanspruch 1 angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Der erfindungsgemäßen Lösung liegt vor allem der Gedanke zugrunde, daß das beim bekannten Verfahren problematische Bindemittel in der Färbeflotte entbehrlich ist, wenn die durchgefärbten Deckfurniere nachträglich mit einem geeigneten Imprägniermittel behandelt werden, das zu einer Farbstabilisierung und zu einer mechanischen Stabilisierung der Deckfurniere führt. Um dies zu erreichen, wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, daß auf das durchgefärbte Deckfurnier einseitig eine zusammenhängende Schicht aus einem viskosen, aushärtbaren Imprägniermittel aufgetragen wird, daß die Imprägniermittelschicht anschließend unter Beibehaltung ihrer Biegsamkeit vorgehärtet wird, und daß die Imprägniermittelschicht beim Formpreßvorgang unter erhöhter Temperatur endgehärtet wird.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß das Imprä- gniermittel schichtbildend auf die Oberfläche des durchgefärbten Deckfurniers vorzugsweise in einer Menge von 30 bis 60 g/m2 aufgewalzt wird und daß es durch UV-Lichtbestrahlung vorgehärtet wird. Das Deckfurnier mit der vorgehärteten Imprägniermittelschicht ist nach wie vor biegsam, so daß es einem Formpreßvorgang unterzogen werden kann. Erst beim Formpreßvor- gang wird das Imprägniermittel durch einen bei Temperaturen oberhalb 120 °C aktivierbaren Härter vollständig ausgehärtet.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn als Imprägniermittel eine Mischung verwendet wird, die
70 bis 95 Gewichtsprozent einer Mischung aus ungesättigten Polyesterharzen mit verschiedenen Molekulargewichten,
2 bis 8 Gewichtsprozent eines Photoinitiators
0,1 bis 2 Gewichtsprozent eines organischen Peroxids
0,1 bis 3 Gewichtsprozent eines Thixotropiermittels
und einen Rest Additive
enthält.
Vorteilhafterweise werden Polyesterharze auf der Basis von Allylether ver- wendet. Als Photoinitiator kann ein UV-Initiator verwendet werden, insbesondere aus der Gruppe von Acylphosphinoxiden, Ketalen, Hydroxiketonen, Aminoketonen oder Gemischen derselben.
Als Thixotropiermittel wird vorteilhafterweise Si02 verwendet.
Um die Färbemöglichkeiten zu verbessern und auch auf Modetrends bei der Farbgebung besser eingehen zu können, können die Deckfurniere vor dem Färbevorgang in einer wassrigen, wahlweise oxidativen oder reduktiven Bleichflotte, vorzugsweise unter Überdruck bei einer Temperatur von 105 °C bis 115 CC gebleicht werden. Die Bleichintensität kann dabei nach Maßgabe der gewünschten Endfarbe gesteuert werden, und zwar über das verwendete Bleichmittel und Bleichverfahren (oxidativ oder reduktiv). Als Bleichmittel in der wassrigen Bleichflotte kommt Wasserstoffperoxid in einer Konzen- tration von 0,5 bis 5 Gewichtsprozent in Betracht. Weiter können auch Natrium- oder Kaliumhypochlorit, Natriumperoxid oder Natriumbisulfit zum Einsatz kommen, und zwar abhängig davon, welches Furnierholz vorliegt, welche Bleichwirkung und welcher nachfolgende Färbefarbton erzielt werden soll.
Bei den Zwischenfurnieren ist eine Bleichung vor dem Durchfärben grundsätzlich nicht erforderlich, da es hierbei nicht auf helle Farben oder Lichtechtheit ankommt. Die Zwischenfurniere werden vielmehr mit einem dunklen, vorzugsweise schwarzen Farbstoff durchgefärbt, damit bei Kantenanschnitten oder Fensterausschnitten ein farbiges Nachlackieren entfällt.
Die Deckfurniere werden durch die mechanische Imprägnierschicht mechanisch so stabilisiert, daß sie ohne die Gefahr einer Verformung auf ihrer der Imprägnierschicht gegenüberliegenden Seite mit einer Naßleimschicht versehen werden können. Auch die dickeren Zwischenfurniere können einseitig mit einer Naßleimschicht versehen werden. Die Naßleimschicht wird dabei zweckmäßig auf die Furnieroberfläche in einer Menge von 30 bis 40 g/m2 aufgewalzt und anschließend bei Raumtemperatur oder bei erhöhter Temperatur bis 40 °C getrocknet. Die Naßleimschicht ist so gewählt, daß sie im Zuge des Formpreßvorgangs bei einer Temperatur oberhalb 70 °C aufschmilzt und bei einer Temperatur oberhalb 120 °C aktivierbar ist. Vorteilhafterweise wird ein Naßleim verwendet, der mindestens eine Verbindung aus der Gruppe wärmereaktiver Polyacrylate, Vinylharze oder Polyurethankombinationen enthält. Um im Crash-Falle ein Splittern des Formpreßteils zu vermeiden, wird vor dem Formpreßvorgang mindestens eine Metallfolie, vorzugsweise aus Aluminium zwischen zwei benachbarte Furniere eingelegt und beim Formpreßvorgang mit diesen verleimt. Um eine ausreichende Haftung der Furnierteile an den Metallfolien zu gewährleisten, enthält das Naßleimgemisch weitere Zusätze auf der Basis Phenolharze oder Resorzinharz.
Um die Deckfurniere beim Preßvorgang und beim Transport an ihrer Ober- fläche zu schützen, werden sie auf der Seite der Imprägnierschicht mit einer ablösbaren Schutzfolie vorzugsweise aus Polypropylen versehen, die nach dem Formpreßvorgang abgenommen werden kann.
Die Imprägnierschicht ersetzt an dem fertigen Formpreßteil die sonst übliche Grundierung, so daß das Formpreßteil gegebenenfalls nach einer vorherigen Retusche auf der Seite seiner Imprägnierschicht mit mindestens einer Lackschicht versehen werden kann.
Ausführungsbeispiele:
Beispiel 1 : Bleichen
In einem Autoklav wird eine wässrige Bleichlösung mit 30 g/l 35-%igem
Wasserstoffperoxid angesetzt. Diese Bleichlösung wird zunächst auf 80 bis 90 °C aufgeheizt. Sodann wird eine Charge aus etwa 40 Edelholzfurnieren so in den Autoklav eingeführt, daß die Furniere vollständig von der Bleichlö- sung umspült werden. Nach Schließen des Autoklaven wird die Bleichlösung auf 105 °C erhitzt und ca. 1 Stunde lang unter entsprechendem Überdruck auf dieser Temperatur gehalten. Nach dem anschließenden Abkühlen der Bleichlösung auf eine Temperatur unter 100 °C und Entlüften des Autokla- ven werden die Edelholzfurniere entnommen und getrocknet.
Beispiel 2: Färben der Deckfurniere
8 kg aus einer kommerziell erhältlichen wasserlöslichen Beize (Positiv- Effekt-Beize) werden in 100 I Wasser einer Temperatur von 80 °C zusammen mit Additiven bis zur vollständigen Auflösung eingerührt. Die dabei entstehende Färbeflotte wird in einen Autoklaven gefüllt. In diese Färbeflotte wird eine Charge aus etwa 40 gebleichten Edelholzfurnieren so eingetaucht, daß die Furniere vollständig von der Färbeflotte umspült werden.
Bei geschlossenem Autoklav wird die Färbeflotte anschließend auf 105 °C erhitzt und ca. 1 Stunde lang unter entsprechendem Überdruck auf dieser Temperatur gehalten. Dabei werden die Edelholzfurniere gleichmäßig durchgefärbt. Nach dem Abkühlen und Entlüften des Autoklaven werden die durchgefärbten Furniere aus der Färbeflotte entnommen und getrocknet.
Beispiel 3: Imprägnieren der Deckfurniere
Die durchgefärbten Edelholzfurniere werden über ein umlaufendes Förder- band einer Walzengruppe zugeführt, über deren Walzenspalt ein zähfließendes Bindemittel auf die eine Breitseitenfläche der vorbeilaufenden Deckfurniere in einer Menge von 40 bis 60 g/m2 aufgetragen wird. Das Imprägniermittel enthält dabei ein Gemisch aus 85 Gewichtsprozent Polyesterharze mit verschiedenen Molekulargewichten auf der Basis Alylether, 1 % Siliciumdi- oxid als Thixotropiermittel, 4 Gewichtsprozent Acylphosphinoxid als UV- Initiator sowie etwa 1 Gewichtsprozent eines organischen Peroxids für die Nachhärtung sowie einen Rest Additive.
Im Anschluß an die Walzimprägnierung werden die Deckfurniere über ein Förderband an einer UV-Lampe vorbeigeführt, wodurch es über den UV- Initiator zu einer Vorhärtung des Imprägniermittels kommt. Aufgrund der Vorhärtung bleibt die Biegsamkeit der Deckfurniere für den späteren Formpreßvorgang erhalten. Sie sind trocken und daher stapelbar.
Beispiel 4: Färben der Zwischenfurniere
Unbehandelte Furniere aus Rotbuche werden mit schwarzem Farbstoff (reaktiver Azo-Metallkomplexfarbstoff) sowie einem Bindemittel auf Harn- stoffharzbasis in einem Autoklaven auf 105 °C erhitzt und ca. 1 Stunde lang unter entsprechendem Überdruck auf dieser Temperatur gehalten. Die durchgefärbten Furniere werden nach Abkühlen und Entlüften des Autoklaven entnommen und getrocknet.
Beispiel 5: Beleimen
Die Deckfurniere werden über ein Förderband einer Walzengruppe zugeleitet, über die sie auf ihrer der Imprägnierschicht gegenüberliegenden Seite mit einer Naßleimschicht auf der Basis wärmereaktiver Polyacrylate, Vinyl- harze oder Polyurethankombinationen in einer Menge von 30 bis 40 g/m2 versehen werden. Ebenso wird auf eine der Breitseitenfläche der Zwischenfurniere im Durchlauf eine Naßleimschicht aufgewalzt. Die Naßleimschicht auf den Furnieren wird bei einer erhöhten Temperatur bis 40 °C getrocknet, so daß Furniere stapelbar sind. Beispiel 6: Formpressen
Ein plattenförmiger Träger aus Aluminiumblech, Kunststoff oder Schichtholz, eine Gruppe von schwarz eingefärbten Zwischenfurnieren aus Rotbuche und ein in Holzfarbe eingefärbtes Edelholzfurnier werden nach entsprechendem Zuschnitt über Kreuz unter Zwischenlage mindestens einer Aluminiumfolie übereinander gelegt, mit einer Schutzfolie aus temperaturbeständigem Kunststoff versehen und in einer Formpresse bei einer Temperatur von ca. 150 °C und einem Preßdruck von 300 N/cm verformt. Der Preßdruck und die Temperatur werden 3 Minuten lang aufrechterhalten. Dabei werden die Leimschichten auf den Furnieren ausgehärtet. Außerdem kommt es zu einer Nachhärtung der Imprägnierschicht ausgelöst über das organische Peroxid. Anschließend wird die Schutzschicht von der Furnieroberfläche abgezogen. Weiter wird die Furnieroberfläche des so hergestellten Rohformteils gekittet, geschliffen und mit mehreren Lackschichten beispielsweise auf Polyesterbasis versehen.
Zusammenfassend ist folgendes festzuhalten: Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von furnierten Formpreßteilen, bei welchem ein vorzugsweise aus Aluminium bestehender Träger, mindestens ein Zwischenfurnier und ein Deckfurnier unter Ausübung eines Drucks von mehr als 200 N/cm2 bei einer Temperatur von mehr als 120 °C in einer Formpresse unter Bildung eines Rohformteils miteinander verleimt werden. Die Deckfurniere und gegebenenfalls die Zwischenfurniere werden vor dem Formpreß- Vorgang in einer wassrigen Färbeflotte unter Überdruck bei einer Temperatur von 105 bis 115 °C durchgefärbt und sodann getrocknet, während das fertige Rohformteil an seiner Oberfläche lackiert wird. Die Herstellung der Formpreßteile wird wesentlich vereinfacht, wenn auf die durchgefärbten Deckfurniere einseitig eine zusammenhängende Schicht aus einem pastösen, aus- härtbaren Imprägniermittel aufgetragen wird und wenn die Imprägniermittelschicht anschließend unter Beibehaltung einer Biegsamkeit vorgehärtet wird. Eine Nachhärtung der Imprägniermittelschicht erfolgt beim Formpreßvorgang unter erhöhter Temperatur. Durch die Imprägniermittelschicht werden die Deckfurniere mechanisch und in ihrer Farbbeständigkeit stabilisiert.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von furnierten Formpreßteilen, bei welchem ein Träger, mindestens ein Zwischenfurnier und ein Deckfurnier unter Ausübung eines Drucks von mehr als 200 N/cm2 bei einer Temperatur von mehr als 120 °C in einer Formpresse unter Bildung eines Rohformteils miteinander verleimt werden, wobei zuvor die Deckfurniere und gegebenenfalls die Zwischenfurniere in einer wassrigen Färbeflotte unter Überdruck bei einer Temperatur von 105 bis 115 °C durchgefärbt und sodann getrocknet werden, und wobei das Rohformteil an seiner freien Oberfläche lackiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß auf das durchgefärbte Deckfurnier einseitig eine zusammenhängende Schicht aus einem viskosen, aushärtbaren Imprägniermittel aufgetragen wird, daß die Imprägniermittelschicht anschließend unter Beibeihaltung einer Biegsamkeit vorgehärtet wird, und daß die Imprägniermittelschicht beim
Formpreßvorgang unter erhöhter Temperatur endgehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägniermittel schichtbildend auf die Oberfläche des durchgefärbten Deckfurniers aufgewalzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägniermittel in einer Menge von 30 bis 60 g/m2 auf das Deckfurnier aufgewalzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägniermittel durch UV-Licht-Bestrahlüng vorgehärtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägniermittel durch einen bei Temperaturen oberhalb 120 °C aktivierbaren Härter nachgehärtet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Imprägniermittel eine Mischung verwendet wird, die
70 bis 95 Gewichtsprozent einer Mischung aus ungesättigten Polyesterharzen mit verschiedenen Molekulargewichten
2 bis 8 Gewichtsprozent eines Photoinitiators
0,1 bis 2 Gewichtsprozent eines organischen Peroxids
0,1 bis 3 Gewichtsprozent eines Thixotropiermittels
und einen Rest Additive
enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Polyesterharze auf der Basis Alylether verwendet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Photoinitiator ein UV-Initiator verwendet wird, insbesondere aus der
Gruppe von Acylphosphinoxiden, Ketalen, Hydroxiketonen, Aminoketonen oder Gemischen derselben.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeich- net, daß als Thixotropiermittel Si02 verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfurniere vor deren Farbbehandlung in der Färbeflotte in einer wassrigen Bleichflotte vorzugsweise unter Überdruck bei einer Temperatur von 105 bis 115 °C gebleibt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bleichflotte mit einer Wasserstoffperoxidkonzentration von 0,5 bis 5 Gewichtsprozent verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Natrium- oder Kaliumhypochlorit, Natriumperoxid oder Natriumbisulfit enthaltende Bleichflotte verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn- zeichnet, daß als färbender Bestandteil der Färbeflotte eine Positiv-
Effekt-Beize in einer Konzentration von 3 bis 15 Gewichtsprozent verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Zwischenfurniere mit einer dunklen, vorzugsweise schwarzen Farbe durchgefärbt werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfurniere auf ihrer der Imprägnierschicht gegen- überliegenden Seite mit einer Naßleimschicht versehen werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenfurniere einseitig mit einer Naßleimschicht versehen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Naßleimschicht auf die Furnieroberfläche aufgewalzt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Naßleimschicht mit einer Menge von 30 bis 40 g/m2 aufgewalzt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Naßleimschicht bei Raumtemperatur oder bei einer erhöhten Temperatur bis 40 °C getrocknet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Naßleimschicht im Zuge des Formpreßvorgangs bei einer Temperatur oberhalb 70 °C aufgeschmolzen und bei einer Temperatur oberhalb 120 °C aktiviert wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Naßleim ein Gemisch verwendet wird, das mindestens eine Verbindung aus der Gruppe wärmereaktiver Polyacrylate, Vinylharze oder Polyurethankombinationen enthält.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß das Naßleimgemisch Zusätze auf der Basis Phenolharz oder Resorzinharz enthält.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckfurnier auf der Seite der Imprägnierschicht mit einer ablösbaren Schutzfolie vorzugsweise aus Polypropylen versehen wird, die nach dem Formpreßvorgang abgezogen wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Formpreßvorgang mindestens eine Metallfolie vorzugsweise aus Aluminium zwischen zwei benachbarte Furniere eingelegt und beim Formpreßvorgang mit diesem verleimt wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Deckfurnier nach dem Formpreßvorgang auf der
Seite der Imprägnierschicht mit einer Lackschicht versehen wird.
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