WO2001071268A1 - Procede d'assemblage des plaques d'un faisceau de plaques et faisceau de plaques realise par un tel procede - Google Patents

Procede d'assemblage des plaques d'un faisceau de plaques et faisceau de plaques realise par un tel procede Download PDF

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WO2001071268A1
WO2001071268A1 PCT/FR2001/000587 FR0100587W WO0171268A1 WO 2001071268 A1 WO2001071268 A1 WO 2001071268A1 FR 0100587 W FR0100587 W FR 0100587W WO 0171268 A1 WO0171268 A1 WO 0171268A1
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plate
bundle
flange
adjacent
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PCT/FR2001/000587
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François Régis HUGUET
Pierre Tanca
Eric Gilbert-Desvallons
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Packinox
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    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0031—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other
    • F28D9/0037—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other the conduits for the other heat-exchange medium also being formed by paired plates touching each other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/04—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of sheet metal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2275/00—Fastening; Joining
    • F28F2275/06—Fastening; Joining by welding
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    • Y10S165/355—Heat exchange having separate flow passage for two distinct fluids
    • Y10S165/356—Plural plates forming a stack providing flow passages therein
    • Y10S165/373—Adjacent heat exchange plates having joined bent edge flanges for forming flow channels therebetween
    • Y10S165/384—Thermally bonded side edges
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making

Definitions

  • the present invention relates to a method of assembling the plates of a plate bundle for a heat exchanger and a plate bundle produced by such a method.
  • the bundles of plates for heat exchanger comprise a stack of plates parallel to each other
  • the plates made of thin sheet metal most often made of stainless steel or any other sufficiently useful material, have edges with a smooth surface and a central heat exchange part which is most often provided with corrugations by which they are in contact with each other. one on the other and by which they delimit circulation circuits of at least two independent fluids
  • the circulation of fluids between the plates can be of the co-current, counter-current or cross-current type and each circuit is connected to intake and return manifolds of the fluids
  • the plates are assembled two by two by means of connection tabs welded on the edges with smooth surface to form pairs of plates and these pairs of plates are superimposed and assembled together so as to form the bundle of plates.
  • the connecting tabs are arranged at determined locations to delimit inlet and outlet zones allowing the circulation of said fluids between the plates
  • At least one tongue is positioned at determined locations on the underside of the edges of the upper plate, then said tongue is connected to said plate by welding to form a first sub-assembly.
  • At least one tongue is positioned at determined locations on the upper face of the edges of the lower plate, then said tongue is connected to said plate by welding to form a second sub-assembly.
  • Each weld bead is made at the end, that is to say that it covers the free ends of the corresponding plate and of the tabs
  • pairs of plates thus produced are superimposed and a layer of solder is deposited over the entire height of each lateral surface of the bundle of plates to form a sealed solder wall.
  • another method consists in forming on the edge to be connected of each plate with the adjacent plate a rim folded at 90 ° C relative to the central part of the corresponding plate, to superimpose the plates by applying the free ends edges on each other and to produce a weld bead at each joint plane with or without filler metal
  • weld bead may have defects which could affect the sealing of the plate bundle, given the pressures prevailing inside the circuits.
  • the subject of the invention is therefore a method of assembling the plates of a bundle of plates for a heat exchanger formed by a stack of plates delimiting between them at least two circulation circuits of independent fluids and each comprising a central heat exchange part and edges with a smooth surface, characterized in that:
  • the plates are superimposed and maintained by applying the second edge of each plate to the second edge of the adjacent plate, and
  • the weld bead is produced by total fusion of the second overlapping edges of the adjacent plates
  • a closing plate is placed, respectively at the upper part and at the lower part of the stack of plates, and each sealing plate is welded to a flange of the adjacent plate by a continuous and sealed weld bead,
  • each side face of the stack of plates is partially closed by a cover plate
  • the second edge forms with the first edge an angle equal to or different from the angle formed between the first edge and the central part of the corresponding plate and each angle is for example between 75 and 105 °.
  • the invention also relates to a bundle of plates for a heat exchanger, characterized in that it comprises superimposed plates and assembled by the previously mentioned method.
  • each plate has the shape of a quadrilateral comprising a central heat exchange part and four edges with a smooth surface each provided with a folded rim, the four folded rims being directed alternately upwards and downwards, the bundle of plates comprises a closure plate placed respectively at the upper part and at the lower part of the stack of plates, each closure plate being connected to the edge of the adjacent plate by a continuous and sealed weld bead,
  • the bundle of plates comprises a covering plate placed on each lateral face of the stack of plates and partially closing the corresponding lateral face
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a plate of a bundle of plates
  • FIG. 7 and 8 are schematic cross-sectional views showing examples of circulation of fluids in a bundle of plates assembled by the method according to the invention
  • the assembly method according to the invention is generally applicable to bundles of plates formed by a stack of plates delimiting between them at least two circuits for the circulation of fluids of the cross-current, counter-current or co-current type.
  • a bundle of heat exchanger plates consists of a stack of plates 1 parallel to each other and which each consist of a thin sheet, most often made of stainless steel or any other sufficiently ductile material.
  • each plate 1 initially has the shape of a quadrilateral, for example rectangular or square, having respectively longitudinal 2 and transverse edges 3 with a smooth surface and a central heat exchange part 4 provided with corrugations 5 by which they are in contact with one another and by which they delimit circulation circuits of at least two independent fluids
  • the method of assembling the plates 1 to constitute a bundle of plates consists
  • the weld bead 15 is produced by total fusion of the second flanges 11 and 13 superimposed on the adjacent plates 1
  • the assembly process consists first of all in making on the corners of each plate 1 a cutout 1a, as shown in FIG. 1
  • the first four edges 7 and 9 are directed alternately upward and downward, as shown in Fig 2
  • a fold 12 is produced to form a second rim 13 extending parallel to the central part 4 of the plate 1
  • This second rim 13 is also directed towards the outside of said plate 1, as shown in FIG. 3
  • the first and second edges respectively 7, 9 and 11, 13 are made using a conventional press brake After having successively formed the first and second edges 7, 9 and 11, 13 on each plate 1, these plates 1 are superimposed on each other, as shown in FIG 4, by applying the second edges 11 and 13 of each plate 1 on the second edges 1 1 and 13 of the adjacent plate
  • the so da ⁇ sation of the plates 1 between them is carried out by performing a continuous and sealed weld bead 15, with or without filler metal, and by fusion of the second flanges 11 and 13 superimposed of the adjacent plates 1, as shown in FIG 5 Preferably, the fusion of the second edges 11 and 13 is complete
  • Each weld bead 15 is obtained for example by the TIG process
  • each plate 1 forms with the first edges 7 and 9 an angle equal to or different from the angle formed between the first edge 7 and 9 and the central part 4 of said plate 1
  • Each angle is preferably between 75 and 105 ° and, in the embodiment, this angle is equal to 90 °
  • a closing plate 20 is placed respectively at the upper part and at the lower part of the bundle and each closing plate 20 is connected to the edge of the adjacent plate 1 by a continuous and sealed weld bead 15a, as shown in Fig 5
  • one of the fluids circulates longitudinally in the bundle of plates and the other fluid circulates transversely thus making it possible to obtain a bundle of plates of the cross-current type
  • the inlet and fluids outlet can each be capped by a manifold
  • each cover plate 21 is supported on the weld beads 15 connecting the first edges 7 of the plates 1 and also on the longitudinal edge of each closure plate 20
  • each cover plate 21 is fixed to each closure plate 20 by means of a continuous and sealed weld bead 22
  • an entry zone A is formed on each side face of the bundle of plates and an exit zone B is formed on each of said side faces opposite the entry zones
  • This arrangement represented in FIG. 7 makes it possible to obtain a counter-current circulation of the two fluids in the bundle of plates.
  • a cover plate 21 is placed so as to provide a fluid inlet zone A on one side face of the bundle of plates and the other cover plate 21 is placed so providing an outlet area B for said fluid, opposite said inlet area A
  • the inlet and outlet areas of the fluids can also be capped with a manifold
  • the assembly method according to the invention also has the advantage, thanks to the production of a double fold, of facilitating the docking operations of the plates 1 on one another and of adopting manufacturing tolerances wider than '' with the assembly processes used so far
  • the assembly method according to the invention makes it possible to obtain a better seal of the fluid circulation circuits as well as a perfectly resistant mechanical connection, capable of accepting different pressures. relatively high rentiels which widens the field of use of such a bundle of plates.

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Abstract

L'invention concerne un procédé d'assemblage des plaques (1) d'un faisceau de plaques pour un échangeur thermique formé par un empilement de plaques, caractérisé en ce qu'il consiste à réaliser sur le bord à relier de chaque plaque (1) avec la plaque (1) adjacente un pli pour former un premier rebord (7; 9), à réaliser sur ce premièr rebord un pli pour former un second rebord (11; 13) s'étendant parallèlement à la partie centrale de la plaque (1) correspondante, à superposer et à maintenir les plaques (1) en appliquant le second rebord (11; 13) de chaque plaque sur le second rebord (11; 13) de la plaque adjacente, et à réaliser un cordon de soudure continu et étanche par fusion des seconds rebords (11; 13) superposés des plaques (1) adjacentes.

Description

Procédé d' assemblage des plaques d' un faisceau de plaques et faisceau de plaques réalisé par un tel procédé .
La présente invention concerne un procédé d'assemblage des plaques d'un faisceau de plaques pour un echangeur thermique et un faisceau de plaques réalisé par un tel procédé
Généralement, les faisceaux de plaques pour echangeur thermique comprennent un empilement de plaques parallèles les unes aux autres
Les plaques constituées de tôle fine, le plus souvent en acier inoxydable ou tout autre matériau suffisamment utile, comportent des bords à surface lisse et une partie centrale d'échange thermique qui est le plus souvent munie d'ondulations par lesquelles elles sont en contact les unes sur les autres et par lesquelles elles délimitent des circuits de circulation d'au moins deux fluides indépendants
La circulation des fluides entre les plaques peut être du type co- courant, à contre-courant ou à courants croisés et chaque circuit est relié à des collecteurs d'admission et de retour des fluides
Le plus souvent, les plaques sont assemblées deux par deux au moyen de languettes de liaison soudées sur les bords à surface lisse pour former des couples de plaques et ces couples de plaques sont superposés et assemblés entre eux de façon à former le faisceau de plaques
Les languettes de liaison sont disposées à des emplacements déterminés pour délimiter des zones d'entrée et de sortie permettant la circulation desdits fluides entre les plaques
Jusqu'à présent, l'assemblage des plaques de chaque couple de plaques est réalisé de la façon suivante
Tout d'abord, on positionne à des emplacements déterminés au moins une languette sur la face inférieure des bords de la plaque supérieure, puis on relie par soudure ladite languette à ladite plaque pour former un premier sous- ensemble
Ensuite, on positionne à des emplacements déterminés au moins une languette sur la face supérieure des bords de la plaque inférieure, puis on relie par soudure ladite languette à ladite plaque pour former un second sous- ensemble Chaque cordon de soudure est réalisé en bout, c'est à dire qu'il recouvre des extrémités libres de la plaque correspondante et des languettes
Ensuite, les deux sous-ensembles sont superposés et maintenus plaqués l'un sur l'autre par exemple au moyen d'une presse Ces deux sous- ensembles sont reliés entre eux par un troisième cordon de soudure réalisé en bout, c'est à dire qu'il recouvre les deux précédents cordons de soudure reliant la plaque et les languettes de chaque sous-ensemble
Les couples de plaques ainsi réalisés sont superposés et une couche de soudure est déposée sur toute la hauteur de chaque surface latérale du faisceau de plaques pour former un mur de soudure étanche
Mais, ce procédé d'assemblage présente des inconvénients
En effet, il demande un outillage spécifique et de nombreuses étapes pour réaliser l'assemblage de toutes les plaques
De plus, au moment de la superposition des couples de plaques, il peut se produire des défauts d'alignement qui créent des interstices constituant des sites privilégiés de corrosion
Pour éviter ces défauts, un autre procédé consiste à former sur le bord à relier de chaque plaque avec la plaque adjacente un rebord plié à 90°C par rapport à la partie centrale de la plaque correspondante, à superposer les plaques en appliquant les extrémités libres des rebords les unes sur les autres et à réaliser un cordon de soudure au niveau de chaque plan de joint avec ou sans métal d'apport
Mais, ce procédé d'assemblage présente aussi des inconvénients dont le principal réside dans le fait que l'accostage des différentes plaques entre elles est délicat étant donné la faible épaisseur de ces plaques si bien que l'opération de soudage est également difficile à réaliser
De plus, le cordon de soudure peut présenter des défauts pouvant nuire à l'étanchéité du faisceau de plaques compte tenu des pressions régnant à l'intérieur des circuits
L'invention a donc pour objet un procédé d'assemblage des plaques d'un faisceau de plaques pour un echangeur thermique formé par un empilement de plaques délimitant entres elles au moins deux circuits de circulation de fluides indépendants et comportant chacune une partie centrale d'échange thermique et des bords à surface lisse, caractérisé en ce que :
- on effectue une découpe sur les coins de chaque plaque,
- on réalise sur le bord à relier de chaque plaque avec la plaque adjacente un pli pour former un premier rebord,
- on réalise sur ce premier rebord un pli pour former un second rebord s'étendant parallèlement à la partie centrale de la plaque correspondante et dirigé vers l'extérieur de ladite plaque,
- on superpose et on maintient les plaques en appliquant le second rebord de chaque plaque sur le second rebord de la plaque adjacente, et
- on réalise un cordon de soudure continu et étanche par fusion des seconds rebords superposés des plaques adjacentes
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
- on réalise le cordon de soudure par fusion totale des seconds rebords superposés des plaques adjacentes,
- on place, respectivement à la partie supérieure et à la partie inférieure de l'empilement de plaques, une plaque de fermeture et on soude par un cordon de soudure continu et étanche chaque plaque de fermeture au rebord de la plaque adjacente,
- on ferme partiellement chaque face latérale de l'empilement des plaques par une plaque de recouvrement,
- le second rebord forme avec le premier rebord un angle égal ou différent à l'angle formé entre le premier rebord et la partie centrale de la plaque correspondante et chaque angle est par exemple compris entre 75 et 105°.
L'invention a également pour objet un faisceau de plaques pour un echangeur thermique, caractérisé en ce qu'il comporte des plaques superposées et assemblées par le procédé précédemment mentionné.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention
- chaque plaque a la forme d'un quadrilatère comportant une partie centrale d'échange thermique et quatre bords à surface lisse munis chacun d'un rebord replié, les quatre rebords repliés étant dirigés alternativement vers le haut et vers le bas, - le faisceau de plaques comporte une plaque de fermeture placée respectivement à la partie supérieure et à la partie inférieure de l'empilement de plaques, chaque plaque de fermeture étant reliée au rebord de la plaque adjacente par un cordon de soudure continu et étanche,
- le faisceau de plaques comporte une plaque de recouvrement placée sur chaque face latérale de l'empilement de plaques et fermant partiellement la face latérale correspondante
L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels
- la Fig 1 est une vue schématique en perspective d'une plaque d'un faisceau de plaques,
- les Figs 2 à 6 sont des vues schématiques en perspective montrant les différentes étapes du procédé d'assemblage conforme à l'invention
- les Figs 7 et 8 sont des vues schématiques en coupe transversale montrant des exemples de circulation des fluides dans un faisceau de plaques assemble par le procède conforme à l'invention
Le procédé d'assemblage selon l'invention est applicable d'une manière générale aux faisceaux de plaques formés par un empilement de plaques délimitant entre elles au moins deux circuits de circulation de fluides du type à courants croisés, à contre-courant ou co-courant
De manière classique un faisceau de plaques d'échangeur thermique se compose d'un empilement de plaques 1 parallèles les unes aux autres et qui sont constituées chacune d'une tôle fine, le plus souvent en acier inoxydable ou tout autre matériau suffisamment ductile
Ainsi que représenté a la Fig 1 , chaque plaque 1 a initialement la forme d'un quadrilatère par exemple rectangulaire ou carré comportant respectivement des bords longitudinaux 2 et transversaux 3 à surface lisse et une partie centrale 4 d'échange thermique munie d'ondulations 5 par lesquelles elles sont en contact les unes sur les autres et par lesquelles elles délimitent des circuits de circulation d'au moins deux fluides indépendants D'une manière générale, le procédé d'assemblage des plaques 1 pour constituer un faisceau de plaques consiste
- à effectuer une découpe sur les coins de chaque plaque,
- à réaliser sur le bord à relier de chaque plaque avec la plaque adjacente un pli pour former un premier rebord,
- à réaliser sur ce premier rebord un pli pour former un second rebord,
- à superposer et à maintenir les plaques en appliquant le second rebord de chaque plaque sur le second rebord de la plaque adjacente, et
- à réaliser, avec ou sans métal d'apport, un cordon de soudure continu et étanche par fusion des seconds rebords superposés des plaques adjacentes
De préférence, on réalise le cordon de soudure 15 par fusion totale des seconds rebords 11 et 13 superposés des plaques 1 adjacentes
Le procédé d'assemblage consiste tout d'abord à réaliser sur les coins de chaque plaque 1 une découpe 1 a, comme représenté à la Fig 1
Ensuite, un pli 6 est réalisé sur chaque bord longitudinal 2 pour former un premier rebord 7 et la même opération est effectuée sur chaque bord transversal 3 pour réaliser un pli 8 afin de former un premier rebord 9
Les quatre premiers rebords 7 et 9 sont dirigés alternativement vers le haut et vers le bas, comme représenté sur la Fig 2
Ensuite, sur le premier rebord 7 de chaque bord longitudinal 2, un pli 10 est réalisé pour former un second rebord 11 s'etendant parallèlement à la partie centrale 4 de la plaque 1 Ce second rebord 11 est dirigé vers l'extérieur de ladite plaque 1
De même, sur le premier rebord 9 de chaque bord transversal 3, est réalisé un pli 12 pour former un second rebord 13 s'etendant parallèlement à la partie centrale 4 de la plaque 1
Ce second rebord 13 est également dirigé vers l'extérieur de ladite plaque 1 , comme représenté à la Fig 3
Les premiers et seconds rebords respectivement 7 , 9 et 11 , 13 sont effectués à l'aide d'une presse plieuse conventionnelle Après avoir forme successivement les premiers et seconds rebords 7 , 9 et 11 , 13 sur chaque plaque 1 , ces plaques 1 sont superposées les unes sur les autres, comme représentées à la Fig 4, en appliquant les seconds rebords 11 et 13 de chaque plaque 1 sur les seconds rebords 1 1 et 13 de la plaque adjacente
Ensuite, les plaques 1 ainsi superposées sont maintenues par des moyens appropriés, non représentés
La so daπsation des plaques 1 entre elles est réalisée en effectuant un cordon de soudure 15 continu et étanche, avec ou sans métal d'apport, et par fusion des seconds rebords 11 et 13 superposés des plaques 1 adjacentes, ainsi que représenté à la Fig 5 De préférence, la fusion des seconds rebords 11 et 13 est totale
Chaque cordon de soudure 15 est obtenu par exemple par le procédé TIG
Les seconds rebords 11 et 13 de chaque plaque 1 forment avec les premiers rebords 7 et 9 un angle égal ou différent à l'angle formé entre le premier rebord 7 et 9 et la partie centrale 4 de ladite plaque 1
Chaque angle est de préférence compris entre 75 et 105° et, dans l'exemple de réalisation, cet angle est égal à 90°
Ensuite, une plaque de fermeture 20 est placée respectivement à la partie supérieure et à la partie inférieure du faisceau et chaque plaque de fermeture 20 est reliée au rebord de la plaque 1 adjacente par un cordon de soudure continu et étanche 15a, ainsi que représenté à la Fig 5
Dans le mode de réalisation représenté sur cette figure, l'un des fluides circule longitudinalement dans le faisceau de plaques et l'autre fluide circule transversalement permettant ainsi d'obtenir un faisceau de plaques du type à courants croisés Les zones d'entrée et de sortie des fluides peuvent être coiffées chacune par un collecteur
Selon une variante représentée à la Fig 6, les faces latérales du faisceau de plaques sont partiellement fermées par une plaque de recouvrement 21 Chaque plaque de recouvrement 21 est en appui sur les cordons de soudure 15 reliant les premiers rebords 7 des plaques 1 et également sur le bord longitudinal de chaque plaque de fermeture 20
De plus, chaque plaque de recouvrement 21 est fixée sur chaque plaque de fermeture 20 au moyen d'un cordon de soudure 22 continu et étanche
Ainsi, selon le positionnement de chaque plaque de recouvrement 21 , une zone d'entrée A est ménagée sur chaque face latérale du faisceau de plaques et une zone de sortie B est ménagée sur chacune desdits faces latérales à l'opposée des zones d'entrée
Cette disposition représentée à la Fig 7 permet d'obtenir une circulation à contre-courant des deux fluides dans le faisceau de plaques
Selon une variante représentée à la Fig 8, une plaque de recouvrement 21 est placée de façon a ménager une zone d'entrée A d'un fluide sur une face latérale du faisceau de plaques et l'autre plaque de recouvrement 21 est placée de façon à ménager une zone de sortie B dudit fluide, à l'opposée de ladite zone d'entrée A
Avec ces différentes dispositions des plaques de recouvrement 21 , il est également possible d'obtenir une circulation co-courante des fluides, en ménageant les zones d'entrée des fluides au niveau de la même extrémité du faisceau de plaques
Les zones d'entrée et de sortie des fluides peuvent également être coiffées d'un collecteur
Le soudage avec ou sans métal d'apport et par fusion de préférence totale des seconds rebords 11 et 13 permet alors d'obtenir une surface interne exempte d'interstices et exempte de sites privilégiés de corrosion
Le procédé d'assemblage selon l'invention présente également comme avantage, grâce à la réalisation d'un double pli, de faciliter les opérations d'accostage des plaques 1 les unes sur les autres et d'adopter des tolérances de fabrication plus larges qu'avec les procédés d'assemblage utilisés jusqu'à présent
De plus, le procédé d'assemblage selon l'invention permet d'obtenir une meilleure étanchéité des circuits de circulation des fluides ainsi qu'une liaison mécanique parfaitement résistante, pouvant accepter des pressions diffé- rentielles relativement élevées ce qui élargit le domaine d'utilisation d 'un tel faisceau de plaques.

Claims

REVENDICATIONS
1 Procédé d'assemblage des plaques d'un faisceau de plaques pour un echangeur thermique formé par un empilement de plaques (1 ) délimitant entre elles au moins deux circuits de circulation de deux fluides indépendants et comportant chacune une partie centrale (4) d'échange thermique et des bords (2, 3) à surface lisse, caractérisé en ce que
- on effectue une découpe (1 a) sur les coins de chaque plaque
(1 ),
- on réalise sur le bord (2 , 3) à relier de chaque plaque (1 ) avec la plaque (1 ) adjacente un pli (6 , 8) pour former un premier rebord (7 , 9),
- on réalise sur ce premier rebord (7 , 9), un pli (10 , 12) pour former un second rebord (11 , 13) s'etendant parallèlement à la partie centrale (4) de la plaque (1 ) correspondante et dirigé vers l'extérieur de ladite plaque (1 ),
- on superpose et on maintient les plaques (1 ) en appliquant le second rebord (11 , 13) de chaque plaque (1 ) sur le second rebord (11 , 13) de la plaque (1 ) adjacente, et
- on réalise un cordon de soudure (15) continu et étanche par fusion des seconds rebords (1 1 , 13) superposés des plaques (1 ) adjacentes
2 Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'on réalise le cordon de soudure (15) par fusion totale des seconds rebords (11 , 13) superposés des plaques (1 ) adjacentes
3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on place, respectivement à la partie supérieure et à la partie inférieure de l'empilement de plaques (1 ), une plaque de fermeture (20) et on soude par un cordon de soudure continu et étanche (15a) chaque plaque de fermeture (20) au rebord de la plaque (1 ) adjacente
4 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on ferme partiellement chaque face latérale de l'empilement de plaques (1 ) par une plaque de recouvrement (21 )
5 Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le second rebord (11 , 13) forme avec le premier rebord (7 , 9) un angle égal ou diffé- rent à l'angle formé entre le premier rebord (7 , 9) et la partie centrale (4) de la plaque correspondante
6 Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque angle est compris entre 75 et 105°
7 Faisceau de plaques pour un echangeur thermique, caractérisé en ce qu'il comporte des plaques (1 ) superposées et assemblées par le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes
8 Faisceau de plaques selon la revendication 7, caractérisé en ce que chaque plaque (1 ) a la forme d'un quadrilatère comportant une partie centrale (4) d'échange thermique et quatre bords (2 , 3) à surface lisse munis chacun d'un rebord replié, les quatre rebords repliés étant dirigés alternativement vers le haut et vers le bas
9 Faisceau de plaques selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de fermeture (20) placée respectivement à la partie supérieure et à la partie inférieure de l'empilement de plaques (1 ), chaque plaque de fermeture (20) étant reliée au rebord de la plaque (1 ) adjacente par un cordon de soudure continu et étanche (15a)
10 Faisceau de plaques selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque de recouvrement (21 ) placée sur chaque face latérale de l'empilement de plaques (1 ) et fermant partiellement la face latérale correspondante
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