WO2001062845A1 - Celluloseformkörper und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Celluloseformkörper und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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cellulose
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fibers
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Stefan Zikeli
Thomas Endl
Michael Gert Martl
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Zimmer Ag
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/448—Yarns or threads for use in medical applications
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L1/00—Compositions of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08L1/02—Cellulose; Modified cellulose
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
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    • D01F1/10—Other agents for modifying properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof

Definitions

  • the invention relates to a cellulose molded body and a method for its production
  • cellulose occurs in five crystalline modifications, namely 1.11, III, IV and X. Of these, however, only the modifications I to IV are fibrous and are therefore of interest for textile processing.
  • the cellulose I god is used in a large number Found natural celluloses, as in celluloses from plants, bacteria, or algae cellulose II, is the most frequently used modification industrially, since it is contained in all regenerated celluloses.
  • the crystalline modifications can be converted into one another
  • Cellulose IV which can also be obtained by heating cellulose III, is a crystalline modification of cellulose, which is also found in many plants and in seaweed
  • No. 5,322,524 describes cellulose fibers with improved resistance to abrasion and improved permeability to chemicals, the crystal lattice of which consists of highly stable cellulose III and cellulose IV, in particular cellulose III
  • US Pat. No. 4,871,370 also discloses a process for the production of cellulose fibers by which fibers with improved resistance to abrasion and improved permeability to chemicals are obtained.
  • the cellulose fibers are treated with ammonia vapor at a defined pressure and temperature, with highly stable, crystalline cellulose III is obtained
  • the crystalline cellulose III can further be converted into cellulose IV
  • cellulose fibers of the amine oxide type (lyocell fibers) which are precipitated in water have a higher degree of plasticity and longer and thinner crystals than cellulose fibers of the viscose type
  • a high degree of cellulose is disadvantageous, however, because the fibers show an increased property as an undesirable property
  • the object of the present invention is therefore to provide a shaped body which contains cellulose and has a low tendency to fill, and a process for its production
  • a shaped body comprising cellulose with a degree of stability of ⁇ 45%. Furthermore, the task is solved by a shaped body comprising cellulose with a proportion of cellulose IV of at least 50%. Another solution to the task is a shaped body comprising Cellulose with a degree of conductivity of ⁇ 45% and a proportion of cellulose IV of at least 50%
  • the cellulose has a degree of crystallinity of ⁇ 36%, in particular ⁇ 34%. Furthermore, the proportion of cellulose IV is preferably at least 70%. The rest of the cellulose is preferably in the form of cellulose II
  • the shaped body can contain a material from marine plants and / or shells from marine animals, such as Ascophyllum nodosum, Lammana digitata or üthothamnium calcaraeum, particularly preferably Ascophyllum nodosum.
  • Ascophyllum nodosum differs from üeumothamnium calculus in terms of the composition of the additives due to a higher proportion of organic material
  • the additive is preferably contained in an amount of at least 3% by weight, preferably 5 to 25% by weight, in particular in an amount of 8 to 12% by weight, based on the cellulose content
  • the molded body according to the invention can be selected from the group consisting of containers, foils, membranes, fabrics and fibers.
  • the fibers can be staple fibers, monofilaments or continuous filaments If the shaped body according to the invention is a fiber, the fiber can be a lyocell, viscose or carbamate fiber, particularly preferably a lyocell fiber
  • the shaped body is preferably used as packaging material or fiber material. Furthermore, the shaped body according to the invention in the form of fiber material can be used as a mixture component for the production of yarns or for the production of nonwovens or woven fabrics
  • the molded body is used in a preferred embodiment in the form of fiber material for the production of nonwovens or fabrics, wherein in the nonwoven fabric or fabric an additional component is selected from the group consisting of cotton Lyocell, rayon, Carbacell polyester, polyamide, cellulose security , Acrylic polypropylene or mixtures thereof is present
  • the solution to the problem is also a method for producing a shaped body, comprising the following steps
  • N-methyl-morphohn-N-oxide is preferably added
  • the molded body produced can be washed out and treated in step (D) for further treatment.
  • Aftertreatments can be, for example, bleaching processes, processes for adjusting the fat build-up or other impregnation processes with chemicals Washed out with water or on the already dried in a chemical and mechanical manner
  • the molded body produced by the incorporation of algae material has a high porosity, which can be used positively for the corresponding aftertreatment processes to adjust the product properties of the molded body. It was also possible to demonstrate an improved absorbency of the fibers produced according to the invention
  • the fibers were cut into 40 mm stacks and washed solvent-free and with a 10 g / l softener (50% Leomin OR-50% Leomin WG (nitrogen-containing fat acid polyglycol ester Fa Clanant GmbH)) at 45 ° C or the fat layer applied for better fiber processing and dried at 105 ° C. After drying, a fiber moisture of 11% was set. An additional bleaching process before drying was not carried out in this case
  • the x-ray degree x c was determined by means of X-ray wide-angle examinations (WAXS). Measurements were also carried out with X-ray small-angle diffraction (SAXS). Pores in the order of magnitude of approximately 2 nm to 100 nm were detected
  • a spinning solution was prepared analogously to Comparative Example 1.
  • the spinning solution was spun into fibers, in contrast to Comparative Example 1 the temperature of the spinning block was set to 95 ° C. and the temperature of the nozzle to 105 ° C.
  • the faded coulter was included in the air gap between the nozzle and the falling bath humid air (temperature 20 ° C, humidity 70%) blown ⁇ The experiment was otherwise carried out as in Comparative Example 1
  • Example 1 Analogously to Example 1, 2 951 g NMMNO (60.84% ⁇ g), 305 g MoDo, DP 500, dry content 94% 1 8 g propyl gallate (0.63% based on the cellulose content) and 17.5 g of the in Example 1 mixture used (in total 6.1% based on the cellulose content) mixed and heated to 94 ° C. A spinning solution with a solids content of 12.9% and a viscosity of 7 801 Pa • s was obtained. The spinning solution thus produced was spun into fibers as in Comparative Example 1
  • the Lammana digitata mixture used in this example differs from the Lithothamnium calcaraeum mixture mainly by one higher potassium content and a lower calcium content ( ⁇ 12 6% to -35%) A spinning solution with a solids content of 12% and a viscosity of 7,218 Pa • s was obtained. The spinning solution thus produced became fibers as in Comparative Example 1 spun Table 6: Composition of Lithothamnium calcaraeum
  • Example 1 Analogously to Example 1, 3 315 g NMMNO (60.5% ⁇ g), 325 g MoDo DP 500, dry content 94% 1.9 g propyl gallate (0.63% based on the cellulose content) and 24 4 g of the mixture used in Example 1 Ascophyllum nodosum (in total 8.0% based on the cellulose content) were mixed and heated to 94 ° C. Three different mixtures were prepared, the mixture Ascophyllum nodosum impregnated with mitialuminum impregnated with NMMO, washed free of NMMO and subjected to the tests in dried form A spinning solution with a solids content of 12.5% and a viscosity of 5 801 Pa • s was obtained in each case. The spinning solutions thus produced were spun into fibers as in Comparative Example 1
  • Table 8 Fiber data of the fibers produced according to Example 4
  • Table 9 Further test results of the asers produced according to example 4

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Formkörper, umfassend Cellulose mit einem Kristallinitätsgrad von < 45 %. Ferner betrifft die Erfindung einen Formkörper, der Cellulose mit einem Anteil an Cellulose IV von mindestens 50 % umfasst. Der Formkörper kann als Additiv ein Material aus Meerespflanzen und/oder Schalen von Meerestieren enthalten. Dieser Formkörper kann als Verpackungsmaterial oder Fasermaterial, in Form von Fasermaterial als Mischungskomponente zur Herstellung von Garnen sowie in Form von Fasermaterial zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben verwendet werden.

Description

Celluloseformkörper und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Celluloseformkörper und ein Verfahren zu dessen Herstellung
Es ist bekannt, dass Cellulose in fünf kristallinen Modifikationen, nämlich 1,11, III, IV und X, vorkommt Von diesen sind jedoch nur die Modifikationen I bis IV faserig und daher von Interesse für die Textilverarbeitung Das Cellulose I-Gιtter wird in einer Vielzahl natürlicher Cellulosen gefunden, wie in Cellulosen aus Pflanzen, Bakterien, oder Algen Cel- lulose II ist die am häufigsten industriell genutzte Modifikation, da sie in allen regenerierten Cellulosen enthalten ist Ferner ist bekannt, dass die kristallinen Modifikationen ineinander umwandelbar sind
Cellulose IV, die auch durch Erhitzen von Cellulose III erhältlich ist, ist eine kristalline Modifikation der Cellulose, die auch in vielen Pflanzen und in Seegras vorkommt
In der US 4 950 597 ist ein Verfahren zum Screening und zur Isolierung von spontan auftretenden oder induzierten Cellulose ll-poduzierenden Mikroorganismen beschrieben Als Beispiele für entsprechende Mikroorganismen werden Acetobacter oder Algen ge- nannt
In der US 5 322 524 werden Cellulosefasern mit verbesserter Beständigkeit gegen Abrieb und verbesserter Durchlässigkeit für Chemikalien beschrieben, deren Kristallgitter aus hochstabiler Cellulose III und Cellulose IV, insbesondere Cellulose III, besteht
In der US 4 871 370 wird ferner ein Verfahren zur Herstellung von Cellulosefasern offenbart, durch das Fasern mit verbesserter Beständigkeit gegen Abrieb und verbesserter Durchlässigkeit für Chemikalien erhalten werden Die Cellulosefasern werden mit Ammoniakdampf bei definiertem Druck und Temperatur behandelt, wobei hochstabile, kπ- stalline Cellulose III erhalten wird Die kristalline Cellulose III kann weiterhin in Cellulose IV umgewandelt werden Weiterhin ist bekannt dass Cellulosefasern des Aminoxid-Typs (Lyocellfasern), die in Wasser ausgefallt werden einen höheren Kπstailinitatsgrad und längere und dünnere Kristalle aufweisen als Cellulosefasern des Viskose-Typs
Eine hoher Kπstallinitatsgrad der Cellulose ist jedoch von Nachteil, da die Fasern dadurch als unerwünschte Eigenschaft eine stärkere Fibπllierung zeigen
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Formkorper zur Verfugung zu stellen der Cellulose enthalt und eine geringe Tendenz zur Fibπllierung aufweist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung
Losung der Aufgabe ist ein Formkorper umfassend Cellulose mit einem Kπstallini- tatsgrad von <45 % Weiterhin wird die Aufgabe gelost durch einen Formkorper, umfassend Cellulose mit einem Anteil an Cellulose IV von mindestens 50 % Eine weitere Lo- sung der Aufgabe ist ein Formkorper, umfassend Cellulose mit einem Kπstallinitatsgrad von <45 % und mit einem Anteil an Cellulose IV von mindestens 50 %
in einer bevorzugten Ausfuhrungsform weist die Cellulose einen Kristallinitatsgrad von <36 % insbesondere <34%, auf Weiterhin liegt der Anteil an Cellulose IV bevorzugt bei mindestens 70 % Der Rest der Cellulose liegt vorzugsweise als Cellulose II vor
Als Additiv kann der Formkorper ein Material aus Meerespfianzen und/oder Schalen von Meerestieren, wie Ascophyllum nodosum, Lammana digitata oder üthothamnium calca- raeum, insbesondere bevorzugt Ascophyllum nodosum, enthalten Was die Zusammen- setzung der Additive betrifft, unterscheidet sich Ascophyllum nodosum von üthothamnium calcaraeum durch einen höheren Anteil an organischem Material Das Additiv ist bevorzugt in einer Menge von mindestens 3 Gew %, vorzugsweise 5 bis 25 Gew -% insbesondere in einer Menge von 8 bis 12 Gew -% bezogen auf den Cellulosegehalt enthalten
Der erfindungsgemaße Formkorper kann ausgewählt sein aus der Gruppe, bestehend aus Behaltern, Folien, Membranen, Geweben und Fasern Die Fasern können Stapelfasern, Mono- oder Endlosfilamente sein Falls der erfmdungsgemaße Formkorper eine Faser ist, kann die Faser eine Lyocell-, Viskose- oder Carbamat-Faser insbesondere bevorzugt eine Lyocellfaser, sein
Bevorzugt wird der Formkorper als Verpackungsmaterial oder Fasermatenal verwendet Ferner kann der erfiπdungsgemaße Formkorpers in Form von Fasermatenal als Mischungskomponente zur Herstellung von Garnen oder zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben eingesetzt werden
Weiterhin wird der Formkorper in einer bevorzugten Ausfuhrungsform in Form von Fa- sermatenal zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben verwendet wobei in dem Vliesstoff oder Gewebe zusätzlich eine Komponente ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Baumwolle Lyocell, Rayon, Carbacell Polyester, Polyamid, Celluloseace- tat, Acrylat Polypropylen oder Gemischen davon anwesend ist
Losung der Aufgabe ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Formkorper, umfassend die folgenden Schritte
(A) kontinuierliches oder diskontinuierliches Mischen der Cellulose mit einem Additiv,
(B) Herstellen einer verformbaren Masse, (C) Verarbeiten der in (B) erhaltenen Masse zu einem Formkorper, und
(D) Nachbehandeln des hergestellten Formkorpers
Bevorzugt wird in dem Verfahren in Schritt (A) N-Methyl-Morphohn-N-oxid (NMMO) zugegeben
Weiterhin kann der hergestellte Formkorper in einer bevorzugten Ausfuhrungsform in Schritt (D) zur Weiterbehandlung ausgewaschen und nachbehandelt werden Nachbehandlungen können z B Bleichvorgange, Vorgange zum Einstellen der Fettauflage oder sonstige Impragniervorgange mit Chemikalien sein Die Nachbehaπdlungsvorgange können an der noch mit NMMO imprägnierten Faser, an der mit Wasser ausgewaschenen oder aber an der bereits getrockneten in chemischer, sowie mechanischer Art und Weise erfolgen Es hat sich überraschend gezeigt dass erfindungsgemaße Fasern hergestellt nach dem Lyocell Verfahren einen erstaunlich niedrigen Knstallinitatsgrad aufweisen, der deutlich unter dem Knstallinitatsgrad egt den bekannte Lyocellfasern zeigen
Ferner hat sich überraschend gezeigt, dass der durch die Inkorporation von Algenmate- πal hergestellte Formkorper eine hohe Porosität aufweist die für die entsprechenden Nachbehandlungsvorgange positiv zur Einstellung der Produkteigenschaften des Formkorpers genutzt werden können Es konnte auch eine verbesserte Saugfähigkeit der erfindungsgemaß hergestellten Fasern nachgewiesen werden
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen erläutert
Verqleichsbeispiel 1 (ohne Zumischunq)
3 086 g NMMNO (59,8 %ιg), 308 g MoDo, DP 500, Trocken-Gehalt 94%, 1 ,8 g Propyl- gallat (0,63% bezogen auf den Cellulosegehalt) wurden gemischt und das so erhaltene Gemisch auf 94°C erwärmt Es wurde eine diskontinuierlich hergestellte Spinnlosung mit einem Cellulosegehalt von 11 ,8 % und einer Viskosität von 4 765 Pa • s erhalten Die so erhaltene Spinnlosung wurde zu Fasern versponnen, wobei die folgenden Spinnbedin- gungen eingehalten wurden
Temperatur des Vorratsbehalters 90°C
Temperaturspinnblock Düse 80°C
Spinnbad 4°C Spinnbadkonzentration (Anfang) 0 % (destilliertes Wasser)
Spinnbadkonzentration (Ende) 5 % NMMNO
Spinnpumpe 20,0 cm3/mιn
Dusenfilter 19200 M/cm2
Spinn-Duse 495 Loch 70 μm Au/Pt Endabzug 25 m/min
Die Fasern wurden auf 40 mm Stapellange geschnitten losungsmittelfrei gewaschen und mit einer 10 g/l Avivage (50 % Leomin OR-50 % Leomin WG (stickstoffhaltiger Fett- saurepolyglykolester Fa Clanant GmbH)) bei 45°C ausgerüstet bzw die Fettauflage zur besseren Faserweiterverarbeitung aufgebracht und bei 105°C getrocknet Im Anschluss an das Trocknen wurde eine Faserfeuchtigkeit von 11 % eingestellt Ein zusätzlicher Bleichvorgang vor dem Trocknen wurde in diesem Fall nicht durchge- fuhrt
Das Spinnverhalten der gemäß diesem Beispiel erhaltenen Spinnlosung war gut
Ferner wurde mittels Rontgenweitwinkeluntersuchungen (WAXS) der Knstallinitatsgrad xc bestimmt Es wurden weiterhin Messungen mit der Rontgenkleinwinkelbeugung (SAXS) durchgeführt Dabei werden Poren im Großenordnungsbereich von etwa 2 nm bis 100 nm erfaßt
Tabelle 1 Faserdaten und weitere Untersuchungsergebnisse von Vergleichsbeispiel 1
Figure imgf000006_0001
Figure imgf000007_0001
Vergleichsbeispiel 2 (ohne Zumischunq; Behandlung der Filamente im Luftspalt)
Analog zu Vergleichsbeispiel 1 wurde eine Spinnlosung hergestellt Die Spinnlosung wurde zu Fasern versponnen, wobei abweichend zu Vergleichsbeispiel 1 die Temperatur des Spinnblocks auf 95°C eingestellt wurde, sowie die Temperatur der Düse auf 105°C Im Luftspalt zwischen Düse und Fallbad wurde die Fadeπschar mit feuchter Luft (Temperatur 20°C, Feuchte 70%) beblaseπ Die Versuchsdurchfuhrung erfolgte ansonsten wie in Vergleichsbeispiel 1
Tabelle 2 Faserdaten und weitere Untersuchungsergebnisse von Vergleichsbeispiel 2
Figure imgf000007_0002
Beispiel 1
3 156 g NMMNO (61 ,4 %ιg), 315 g MoDo, DP 500, Trockengehalt 94% 1 ,9 g Propyl- gallat (0,63% bezogen auf den Cellulosegehalt) sowie 11 ,6 g eines als Pulver vorliegenden Gemisches Ascophyllum nodosum- dargestellt in Tabelle 3 - (in Summe 3,9% bezogen auf den Cellulosegehalt) wurden gemischt und auf 94°C erwärmt Es wurde eine Spiπnlosung mit einem Feststoffgehalt von 12,4 % und einer Viskosität von 6 424 Pa • s erhalten Die so hergestellte Spinnlosung wurde wie in Vergleichsbeispiel 1 zu Fasern versponnen
Tabelle 3: Zusammensetzung von Ascophyllum nodosum
Figure imgf000008_0002
Tabelle 4 Faserdaten und weitere Untersuchungsergebπisse von Beispiel 1
Figure imgf000008_0003
Figure imgf000009_0001
Beispiel 2
Analog Beispiel 1 wurden 2 951 g NMMNO (60,84 %ιg), 305 g MoDo, DP 500, Trocken- Gehalt 94% 1 8 g Propylgallat (0,63% bezogen auf den Cellulosegehalt) sowie 17,5 g des in Beispiel 1 verwendeten Gemisches (in Summe 6,1 % bezogen auf den Cellulosegehalt) gemischt und auf 94°C erwärmt Es wurde eine Spinnlosung mit einem Fest- stoffgehalt von 12,9 % und einer Viskosität von 7 801 Pa • s erhalten Die so hergestellte Spinnlosung wurde wie in Vergleichsbeispiel 1 zu Fasern versponnen
Tabelle 5 Faserdaten und weitere Untersuchungsergebnisse von Beispiel 2
Figure imgf000009_0002
FB - Reißkraft Schlinge I [cN/tex] 13 30
Hochstzugkraftdehnung - trocken I [%] 12 10
Hochstzugkraftdehnung - nass I [%] 13 50
Nassmodul [cN/tex] 188 00
WAXS-Ergebnisse
Knstallinitatsgrad xc [%] 43
Kπstallitdimension D101 [nm] 4 60
Kristallitdimension D10-1 [nm] 4,70
Kristallitdimension D002 [nm] 3 70
SAXS-Ergebnisse
Porenanteil wv [%] 0,33
Mittlere Porengroße Iv [nm] 7,81
Spezifische Oberflache Osp [m /cmb] 1 68
Doppelbrechung
Faserdurchmesser D [μm] 12,30
Faserdurchmesser Delta D [μm] 5,50
Doppelbrechung delta n [nm] 0,0315
Beispiel 3
Analog Beispiel 3 wurden 3 345 g NMMNO (59 5 %ιg) 318 g MoDo DP 500 Trocken- Gehalt 94% 1 ,9 g Propylgallat (0,63% bezogen auf den Cellulosegehalt) sowie 23,6 g eines als Pulver vorliegenden Gemisches Lammana digitata, das ähnlich dem in Tabelle 6 dargestellten Gemisch Lithothamnium calcaraeum ist (in Summe 7,9% bezogen auf den Cellulosegehalt), gemischt und auf 94°C erwärmt Das in diesem Beispiel verwendete Gemisch Lammana digitata unterscheidet vom Gemisch Lithothamnium calcaraeum vor allem durch einen höheren Kaliumgehalt sowie einen geringeren Calciumge- halt (~ 12 6% zu -35%) Es wurde eine Spinnlosung mit einem Feststoffgehalt von 12 & % und einer Viskosität von 7 218 Pa • s erhalten Die so hergestellte Spinnlosung wurde wie in Vergleichsbeispiel 1 zu Fasern versponnen Tabelle 6: Zusammensetzung von Lithothamnium calcaraeum
Figure imgf000011_0001
Tabelle 7: Faserdaten und weitere Untersuchungsergebnisse von Beispiel 3
Figure imgf000011_0002
Figure imgf000012_0001
Beispiel 4
Analog Beispiel 1 wurden 3 315 g NMMNO (60,5 %ιg), 325 g MoDo DP 500, Trockengehalt 94% 1 ,9 g Propylgallat (0,63% bezogen auf den Cellulosegehalt) sowie 24 4 g des in Beispiel 1 verwendeten Gemisches Ascophyllum nodosum (in Summe 8,0 % bezogen auf den Cellulosegehalt) wurden gemischt und auf 94°C erwärmt Es wurden drei verschiedene Mischungen hergestellt wobei das Gemisch Ascophyllum nodosum miti- alfeucht imprägniert mit NMMO freigewaschen von NMMO sowie in getrockneter Form den Untersuchungen unterzogen wurde Es wurde jeweils eine Spinnlosung mit einem Feststoffgehalt von 12,5 % und einer Viskosität von 5 801 Pa • s erhalten Die so hergestellten Spinnlosungen wurden wie in Vergleichsbeispiel 1 zu Fasern versponnen
Tabelle 8: Faserdaten der nach Beispiel 4 hergestellten Fasern
Figure imgf000012_0002
Tabelle 9: Weitere Untersuchungsergebnisse der nach Bespiel 4 hergestellten asern
Figure imgf000013_0001
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Claims

Ansprüche:
1 Formkorper, umfassend Cellulose mit einem Knstallinitatsgrad von <45 %
2 Formkorper, umfassend Cellulose mit einem Anteil an Cellulose IV von mindestens 50 %
3 Formkorper, umfassend Cellulose mit einem Knstallinitatsgrad von <45 % und mit einem Anteil an Cellulose IV von mindestens 50 %
4 Formkorper nach Anspruch 1 oder 3, wobei der Knstallinitatsgrad <36 % ist
5 Formkorper nach Anspruch 4, wobei der Knstallinitatsgrad <34% ist
6 Formkorper nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei der Anteil an Cellulose IV mindestens 70 % betragt
7 Formkorper nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei der Rest der Cellulose als Cellulose II vorliegt
8 Formkorper nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Formkorper als Additiv ein Material aus Meerespflanzen und/oder Schalen von Meerestiereπ enthalt
9 Formkorper nach Anspruch 8, wobei der Fomnkoper als Material aus Meerespflanzen Ascophyllum nodosum enthalt
10 Formkorper nach Anspruch 8, wobei der Formkorper als Material aus Meerespflanzen Lammana digitata enthalt
11 Formkorper nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei das Additiv in einer Menge von 5 bis 25 Gew -% enthalten ist Formkorper nach Anspruch 11 , wobei das Additiv in einer Menge von 8 bis 12 Gew - % enthalten ist
Formkorper nach einem der vorstehenden Ansprüche wobei der Formkorper ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Behaltern Folien, Membranen, Geweben und Fasern
Formkorper nach Anspruch 13, wobei die Fasern Stapelfasern, Mono- oder Endios- filamente sind
Formkorper nach Anspruch 13 oder 14, wobei die Fasern Lyocell- Viskose- oder Carbamat-Fasern sind
Verwendung des Formkorpers nach einem der vorstehenden Ansprüche als Verpackungsmaterial oder Fasermatenal
Verwendung des Formkorpers nach einem der Ansprüche 1 bis 15 in Form von Fasermatenal als Mischungskomponente zur Herstellung von Garnen
Verwendung des Formkorpers nach einem der Ansprüche 1 bis 15 in Form von Fasermatenal zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben
Verwendung des Formkorpers nach einem der Ansprüche 1 bis 15 in Form von Fasermatenal zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben, wobei in dem Vliesstoff oder Gewebe zusätzlich eine Komponente ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Baumwolle, Lyocell, Rayon, Carbacell Polyester, Polyamid, Celluioseacetat, Ac- rylat Polypropylen oder Gemischen davon anwesend ist
Verfahren zur Herstellung eines Formkorper nach einem der Ansprüche 1 bis 15, umfassend die folgenden Schritte
(A) kontinuierliches oder diskontinuierliches Mischen der Cellulose mit einem Additiv,
(B) Herstellen einer verformbaren Masse (C) Verarbeiten der in (B) erhaltenen Masse zu einem Formkorper, und
(D) Nachbehandeln des hergestellten Formkorpers
Verfahren nach Anspruch 20, wobei in Schritt (A) N-Methylmorpholin-N-oxid zugegeben wird
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CN104674375A (zh) * 2015-02-09 2015-06-03 大连工业大学 一种假发用复合纤维的制备方法
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