WO2000074867A1 - Verfahren und walzanlage zum austenitischen walzen von dünnen bändern - Google Patents

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WO2000074867A1
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Bernd Krüger
Wolfgang Hennig
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Sms Demag Aktiengesellschaft
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    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B21B37/76—Cooling control on the run-out table

Definitions

  • the invention relates to a method for austeni tic rolling of thin strips in hot strip mills, preferably in CSP plants, consisting of a multi-stand rolling mill, a roll out run with facilities for cooling the rolled strip and downstream winding machines for winding the strip.
  • Hot rolling plants for the production of strips are generally designed and operated today in such a way that the forming in the individual rolling stands is carried out austenitic. It is thus ensured that the rolling temperature in the individual roll stands is above the GOS line of the iron-carbon fdiagra ms. Only after the last rolling pass does cooling to the coiling temperature take place with structural change in the cooling section.
  • the final rolling temperature in the above-described processes is approximately 890 to 930 ° C.
  • the maintenance of the finish rolling temperature is controlled by changing the finish rolling speed, which has an influence on the natural cooling and on the heat supply by the rolling process.
  • This can also be used without problems for strip thicknesses above a minimum strip thickness which, depending on the rolling mill type, is of the order of 1.3 mm. If this strip thickness is undershot, the required rolling speed reaches values of more than 12 m / s, which can no longer be controlled in the free run on the run-out roll behind the rolling mill, since the hot strip on the run-out roll runs at this high speed can no longer run properly and cannot be reeled afterwards.
  • the first stand of the rolling mill is first designed as a reversing stand, to which at least one reel furnace is arranged upstream and downstream, a controllable cooling device being provided between the upstream reel furnace and the following reservation stand.
  • a winding machine for example a rotor reel
  • the first strip is then wound with its high exit speed on the first mandrel of the rotor reel to the first coil, then the mandrels of the rotor reel are pivoted through 180 °.
  • the first strip is now being unwound again at the slower transport speed (maximum 12.5 m / s) and transported to the underfloor reel via the outlet roller, the next strip is wound onto the second mandrel of the rotor reel with its high exit speed to the second coil .
  • the mandrels of the rotor reel are swiveled again by 180 ° and the next band can now be wound up. In this way, the winding and unwinding can be carried out continuously.
  • Transport speeds are possible at the same time and no disadvantages and problems are caused by an excessively high exit speed, even if the exit speed is> 12.5 m / s and is, for example, 20 m / s and the transport speed is ⁇ 12 , 5 m / s is significantly slower.
  • the measure of winding and unwinding does not have an influence on the slab or coil sequence, since according to the invention the next following strip is already being wound up during unwinding. Since the winding is finished faster than the simultaneous unwinding of the previous band due to the higher speed, the rotor reel is only pivoted by 180 ° when the unwinding process is finished. There is therefore a small pause in the wound coil, which advantageously leads to a temperature compensation of different strip areas.
  • Another advantage of the invention is that after winding and unwinding the tape ends are interchanged and now the original tape end is first led to the outlet roll for cooling.
  • a rolling mill for carrying out the method according to the invention has a winding machine, for example a rotor reel, which can be pivoted into the rolling line immediately behind the last rolling stand and before the runout is arranged and has two winding mandrels offset by 180 ° and is designed with its mandrels pivotable by 180 °.
  • a winding machine for example a rotor reel
  • FIG. 1 shows a section of a conventional rolling mill with a rotor reel according to the invention
  • FIG. 3 shows a plan view of a section of the rolling train according to FIG. 1,
  • Fig. 4 is a plan view of a section of a
  • Figure 1 shows a continuous caster 1 (it is a two-strand system), followed by a pair of scissors 2, a compensating furnace 3, another pair of scissors 4 and a multi-stand rolling mill 5. Behind the rolling mill 5 there is the run-out roller table 10 with devices 6 for cooling and finally a deflection roller 9 with a subsequent under-reel 7 for winding up the finished strip.
  • a rotor reel 8 with two winding mandrels 8 ', 8' 1 is pivoted into the rolling line in this conventional hot strip mill immediately behind the last rolling stand of the rolling mill 5. The strip from the roll stand, leaving the rolling line, is guided over the first deflection roller 9 ′ into this rotor reel 8 onto the mandrel 8 ′ as a winding strip 11.
  • the tape is fed back as an unwinding tape 12 via the second deflection roller 9''into the rolling line to the exit roller 10.
  • the two winding mandrels 8 ', 8''of the rotor reel 8 are designed to be drivable independently of one another, so that the different winding and unwinding speeds are made possible according to the invention.
  • FIG. 2 shows, schematically, adapted to FIG. 1, the strip speeds prevailing in the hot strip mill.
  • the thin slabs are poured at the speed v Bra (nm or v ß ) and moved into the compensating furnace 3 and the rolling mill 5.
  • the exit speed v Ha ⁇ 2en or v w follows, at which the finished rolled thin strip 11 in the Rotor reel 8 is wound up. From this rotor reel 8, the previous belt is then conveyed as unwinding belt 12 at the speed v jranS p 0 rt D2W - v ⁇ to the underfloor reel 7 via the outlet roll 10.
  • FIG. 3 shows a partial section of FIG. 1 in a schematic top view.
  • the band emerging from the roll stand 5 with the winding speed tv H - the winding band 11 - is wound onto the mandrel 8 'of the rotor reel 8.
  • the second mandrel 8 '' arranged behind the mandrel 8 'in the transport direction Rotor reel 8 unwinds the unwinding belt 12 at the transport speed t .
  • the two mandrels 8' and 8 '' are offset from one another by 180 °, so that each mandrel 8 ', 8 1 ' after one Change of position is in the same orientation as the previous mandrel.
  • the pivoting of the mandrels 8, 8 1 'to change the position can be carried out in any direction according to the double arrow 14 or in only one direction, for example only clockwise.
  • the reel 8 is arranged in the direction of the arrow 13 so that it can be swung in and out laterally into the rolling line.
  • the pivoting in and out is - not shown in the drawing figures - but also from below in the rolling line feasible.
  • FIG. 4 shows a further possible embodiment of the invention in a top view.
  • the two mandrels 8 ′, 8 ′′ are not arranged one behind the other in the transport direction, as in FIG. 3, but next to one another.
  • the change of position also takes place here by rotating the two mandrels 8 ′, 8 ′ ′′ by 180 ° in the direction of arrow 14, but now about the pivot point 16 arranged laterally next to the belt 11 and the unwinding belt 12.
  • the table below shows the resultant cycle times for the production of a thin strip using an example.
  • the invention is not limited to the examples shown and cited, but can be adapted to the given conditions in accordance with the design of an existing or a new hot strip mill, if the basic idea of the invention is retained, the thin strip with its high output immediately after rolling winding speed and unwinding at a correspondingly low speed.

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Abstract

Bei der Herstellung von dünnen Bändern durch austenitisches Walzen in Warmbandstrassen entstehen bei sehr dünnen Banddicken hohe Auslaufgeschwindigkeiten (vW), die zu Schwierigkeiten bei den nachfolgenden Bearbeitungsschritten führen. Gemäss der Erfindung wird nun vorgeschlagen, das Band direkt nach seinem Austritt aus dem letzten Walzgerüst der Walzstrasse (5) mit der hohen Auslaufgeschwindigkeit (vW) als Aufwickelband (11) auf einen Rotorhaspel (8) aufzuwickeln und dann als Abwickelband (12) mit einer niedrigeren Transportgeschwindigkeit (vT) wieder abzuwickeln.

Description

Verfahren und Walzanlage zum austeni ti sehen Walzen von dünnen Bändern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum austeni t ischen Walzen von dünnen Bändern in Warmbandstraßen, vorzugsweise in CSP-Anlagen, bestehend aus einer mehrgerüst igen Walzstraße, einem Aus lauf rol Igang mit Einrichtungen zur Kühlung des Walzbandes und nachgeordneten Wickelmaschinen zum Aufwickeln des Bandes.
Warmwalzanlagen zur Erzeugung von Bändern werden heute im allgemeinen so ausgelegt und betrieben, dass die Umformung in den einzelnen Walzgerüsten austenitisch erfolgt. Es wird also sichergestellt, dass die Walztemperatur in den einzelnen Walzgerüsten oberhalb der GOS-Linie des Eisen-Kohlenstof fdiagra ms liegt. Erst nach dem letzten Walzstich erfolgt die Abkühlung auf die Haspeltemperatur mit Gefügeumwandlung in der Kühlstrecke.
Je nach Höhe des Koh lenstoffgehaltes der Bänder liegt bei den oben beschriebenen Verfahren die Endwalztemperatur bei ca. 890 bis 930 °C. Die Einhaltung der Endwalztemperatur wird durch Veränderung der Endwalzgeschwindigkeit gesteuert, die einen Einfluss auf die natürliche Abkühlung und auf die Wärmezufuhr durch den Walzvorgang hat. Dies ist auch problemlos anwendbar für Banddicken oberhalb einer Mindest banddi cke, die je nach Walzstraßentyp in der Größenordnung von 1,3 mm liegt. Wird diese Banddicke unterschritten, so erreicht die erforderliche Walzgeschwindigkeit Werte von über 12 m/s, die im freien Auslauf auf dem Aus lauf rol Igang hinter der Walzstraße nicht mehr beherrscht werden kann, da das Warmband auf dem Auslauf ro l Igang bei dieser hohen Geschwindigkeit nicht mehr einwandfrei geführt und auch anschließend nicht gehaspelt werden kann.
Außerdem gibt es das thermische Problem, dass der Walzprozess durch nicht konstante Bandtemperaturen gekennzeichnet ist (Abweichungen über die Bandbreite und Banddicke, stärkeres Abkühlen des Vorbandendes im Vergleich zum Vorbandkopf während des Walzens in der Fertigstraße).
Entwicklungstendenzen gehen in die Richtung, auch Banddicken unterhalb von 1,3 mm herzustellen. Dabei wird u. a. versucht, die Endwalztemperatur abzusenken, um auf diese Weise zu beherrschbaren Endwalzgeschwindigkeiten zu gelangen.
In der DE 195 38 341 A1 wird eine Produkt ionsanlage für die Herstellung von dünnen Bändern bis 1 mm Dicke beschrieben, bei der zunächst ein austeni t i sches Walzen auf 5 bis 15 mm erfolgt und später dann bei Temperaturen oberhalb 850 °C ein ferritisches Walzen auf Banddicke von ca. 1 mm stattfindet. Hierzu ist zunächst das erste Gerüst der Walzstraße als Reversiergerüst ausgebildet, dem mindestens je ein Haspelofen vor- und nachgeordnet ist, wobei zwischen dem vorgesetzten Haspelofen und dem folgenden Reserviergerüst eine steuerbare Kühlvorrichtung vorgesehen ist. In einer nicht vorveröffentlichten europäischen Patentanmeldung (EP 97 120 406.0) wird zur Vergleichmäßigung der Bandtemperaturen - so dass Warmband mit Dicken unter 1 mm gewalzt werden kann - vorgeschlagen, zwischen dem Reserviergerüst und der Warmbandfert igst raße einen Ausgleichsofen anzuordnen, der durch eine Anzahl von Aufnahmeplätzen für ausgleichend beheizbare Bänder eine Gesamtheizzeit für jedes Vorband mit Vorbanddicke sichert, die ein mehrfaches der Walzzeit in der Warmbandfert igst raße beträgt. Hierdurch wird ein Vorband mit homogener Temperatur erzeugt, womit bestmögliche Voraussetzungen für das Walzen von Bändern mit minimalen Endbanddicken geschaffen werden.
Um auf CSP-Anlagen dünne Bänder austenitisch walzen zu können, sind extrem hohe Auslaufgeschwindigkei ten (bis ca. 20 m/s) erforderlich. Ein gesicherter Transport des gewalzten Bandes auf dem Auslauf rol Igang ist aber nur möglich bei maximal 12 m/s und zwar solange, bis die aus dem letzten Gerüst auslaufende Bandspitze vom Unterflurhaspel erfasst und angewickelt ist. Erst danach kann die Straße auf höhere Aus laufgeschwindigkei ten beschleunigt werden. Bei einer derartigen Walzstrategie führen unterschiedliche Walzbedingungen und der große Abstand zwischen dem letzten Gerüst und dem Unterflurhaspel dazu, dass der gewalzte Bandanfang nicht die gewünschte mechanischen Werkstoffeigenschaf ten aufweist. Diese werden erst dann erreicht, wenn bereits ca. 130 m gewalzt sind, wodurch das Ausbringen der Straße reduziert wird.
Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem die bei der Erzeugung dünner Bänder unterhalb von 1,2 mm sich ergebende höhere Endwalzgeschwindigkeit bzw.
Aus laufgeschwindigkei t mit einfachen Mitteln so beherrschbar wird, dass die bei bekannten Verfahren und Anlagen sich ergebenden Nachteile, wie beispielsweise ein schlechtes Ausbringen oder ein hoher apparativer Aufwand, verbunden mit zusätzlichen Betriebskosten durch zusätzliches Heizen oder Kühlen, weitgehend vermieden werden.
Die gestellte Aufgabe wird bei einer Warmbandstraße, vorzugsweise bei einer CSP-Anlage durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Für die Walzung von extrem dünnen Bändern wird gemäß der Erfindung eine Wickelmaschine, beispielsweise ein Rotorhaspel, hinter dem letzten Walzgerüst und noch vor dem Auslauf rol Igang in die Walzlinie eingeschwenkt. Das erste Band wird nun mit seiner hohen Austrittsgeschwindigkeit auf dem ersten Dorn des Rotorhaspels zum ersten Coil gewickelt, dann werden die Dorne des Rotorhaspels um 180° geschwenkt. Während nun das erste Band mit der langsameren Transportgeschwindigkeit (maximal 12,5 m/s) wieder abgewickelt und über den Aus lauf rol Igang zum Unterflurhaspel transportiert wird, wird auf dem zweiten Dorn des Rotorhaspels das nächstfolgende Band mit seiner hohen Austrittsgeschwindigkeit zum zweiten Coil aufgewickelt. Danach werden die Dorne des Rotorhaspels erneut um 180° geschwenkt und das nächste Band kann nun aufgewickelt werden. Auf diese Weise kann das Auf- und Abwickeln kontinuierlich durchgeführt werden.
Dadurch, dass das Band unmittelbar nach seinem Austritt aus dem letzten Walzgerüst mit seiner hohen Endwalzgeschwindigkeit bzw. Austrittsgeschwindigkeit aufgewickelt, dann aber sofort wieder abgewickelt wird - und zwar nun mit der deutlich langsameren Transportgeschwindigkeit - ist die Walzstraße vom Aus lauf rol Igang entflochten, wodurch hohe Endwalz- bzw. Aus laufgeschwindigkei ten und niedrige
Transportgeschwindigkeiten gleichzeitig möglich sind und keine Nachteile und Probleme durch eine zu hohe Aus laufgeschwi ndi gkei t mehr verursacht werden, auch dann nicht, wenn die Austrittsgeschwindigkeit > 12,5 m/s ist und beispielsweise 20 m/s beträgt und die Transportgeschwindigkeit mit < 12,5 m/s deutlich langsamer ist.
Einen Einfluss auf die Brammen- bzw. Coilfolge wird durch die Maßnahme des Auf- und Abwickeins nicht ausgeübt, da gemäß der Erfindung während des Abwickeins bereits das Aufwickeln des nächstfolgenden Bandes durchgeführt wird. Da das Aufwickeln aufgrund der höheren Geschwindigkeit schneller beendet ist als das gleichzeitige Abwickeln des vorherigen Bandes, wird erst dann der Rotorhaspel um 180° geschwenkt, wenn der Abwickelvorgang beendet ist. Es entsteht demnach im aufgewickelten Coil eine kleine Pause, die mit Vorteil zu einem Temperaturausgleich unterschiedlicher Bandbereiche führt. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass nach erfolgtem Auf- und Abwickeln die Bandenden miteinander vertauscht sind und nun das ursprüngliche Bandende zuerst auf den Auslauf rol Igang zur Kühlung geführt wird.
Eine Walzanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besitzt eine Wickelmaschine, beispielsweise einen Rotorhaspel, der unmittelbar hinter dem letzten Walzgerüst und noch vor dem Aus lauf ro llgang in die Walzlinie einschwenkbar angeordnet ist und der über zwei um 180° versetzte Aufwickeldorne verfügt und mit seinen Dornen um 180° schwenkbar ausgebildet ist.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand von einem in schematischen Zeichnungsfiguren dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert .
Es zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt einer herkömmlichen Walzstraße mit einem Rotorhaspel entsprechend der Erfindung,
Fig. 2 ein Diagramm der unterschiedlichen Bandgeschwl ndig- kei ten,
Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der Walzstraße gemäß Fig. 1,
Fig. 4 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt einer
Walzstraße mit einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
Figur 1 zeigt eine Stranggießanlage 1 (es handelt sich um eine Zwei-Stranganlage), der sich eine Schere 2, ein Ausgleichsofen 3, eine weitere Schere 4 sowie eine mehrgerüst ige Walzstraße 5 anschließen. Hinter der Walzstraße 5 befindet sich der Auslauf rollgang 10 mit Einrichtungen 6 zur Kühlung und schließlich eine Umlenkrolle 9 mit nachfolgendem Unterf lurhaspel 7 zum Aufwickeln des fertigen Bandes. Erfindungsgemäß ist in diese konventionelle Warmbandstraße unmittelbar hinter dem Letzten Walzgerüst der Walzstraße 5 ein Rotorhaspel 8 mit zwei Auf wi ckeldornen 8', 8'1 in die Walzlinie eingeschwenkt. Das Band aus dem Walzgerüst wird, die Walzlinie verlassend, über die erste Umlenkrolle 9' in diesen Rotorhaspel 8 auf den Dorn 8'als Aufwickelband 11 geführt. Von einem zweiten Dorn 8'', der gegenüber dem ersten Dorn 8'um 180° versetzt ist, wird das Band als Abwickelband 12 über die zweite Umlenkrolle 9'' wieder in die Walzlinie zum Aus lauf rol Igang 10 zurückgeführt. Die beiden Auf wi ckeldorne 8', 8'' des Rotorhaspels 8 sind unabhängig voneinander antreibbar ausgebildet, so dass die gemäß der Erfindung unterschiedlichen Auf- und Abwickelgeschwindigkeiten ermöglicht werden.
In Figur 2 sind schematisch, angepasst an Fig. 1, die in der Warmbandstraße herrschenden Bandgeschwindigkeiten aufgetragen. Mit der Geschwindigkeit vBra(nme bzw. vß werden die Dünnbrammen gegossen und in den Ausgleichsofen 3 und in die Walzstraße 5 eingefahren. Es folgt die Austrittsgeschwindigkeit vHa^2en bzw. vw, mit der das fertig gewalzte dünne Band 11 in dem Rotorhaspel 8 aufgewickelt wird. Aus diesem Rotorhaspel 8 wird dann das vorherige Band als Abwickelband 12 mit der Geschwindigkeit v jranSp0rt D2W- vτ z u m Unterflurhaspel 7 über den Auslauf rol Igang 10 gefördert.
In Figur 3 ist ein Teilausschnitt der Fig. 1 in einer schematischen Draufsicht dargestellt. Das aus dem Walzgerüst 5 mit der Aufwickelgeschwindigkei t vH austretende Band - das Aufwickelband 11 - wird auf den Dorn 8' des Rotorhaspels 8 aufgewickelt. Gleichzeitig wird von dem in Transport richtung hinter dem Dorn 8' angeordneten zweiten Dorn 8'' des Rotorhaspels 8 das Abwickelband 12 mit der Transportgeschwindigkeit t abgewickelt.
Sobald das Abwickelband 12 den Dorn 81' vollständig verlassen hat - wegen der höheren Aufwickelgeschwindigkei t vM ist das Auf wi ckelband 11 bereits vorher vollständig aufgewickelt - erfolgt eine Schwenkung der Dorne 8' und 8'' um den Drehpunkt 15 um 180*, wodurch die beiden Dorne 8' und 8'1 ihre Positionen tauschen. Der nun leere Abwickeldorn 8'' steht danach in der Position des vorherigen Au wickeldorns 8' und der gefüllte Auf wickeldorn 8' in der Position des vorherigen Abwi ckeldorns 8' ' .
Damit bei diesem Positionswechsel das Aufwickeln und das Abwickeln auf den Dornen 8' und 8' ' erfolgen kann, sind die beiden Dorne 8' und 8'' gegeneinander um 180° versetzt angeordnet, so dass jeder Dorn 8', 81' nach einem Positionswechsels in gleicher Ausrichtung steht wie der vorherige Dorn.
Die Schwenkung der Dorne 8, 81' zum Positionswechsel kann in beliebiger Richtung entsprechend des Doppelpfeils 14 oder aber auch in nur einer Richtung, beispielsweise nur in Uhrzeigerrichtung, durchgeführt werden.
Damit bei der Walzung dickerer Bänder bei dann niedrigerer Austrittsgeschwindigkeit vH auf die Maßnahmen der Erfindung verzichtet werden und das Band der Kühlung direkt zugeführt werden kann, ist der Haspel 8 entsprechend der Pfeilrichtung 13 seitlich in die Walzlinie ein- und ausschwenkbar angeordnet. Das Ein- und Ausschwenken ist - in den Zeichnungsfiguren nicht dargestellt - aber auch von unten in die Walzlinie durchführbar.
In Figur 4 ist in einer Draufsicht eine weitere mögliche Ausführungsform der Erfindung dargestellt. In diesem Beispiel der Figur 4 sind die beide Dorne 8', 8'' in Transport ri chtung nicht wie in Fig. 3 hintereinander, sondern nebeneinander angeordnet. Der Positionswechsel findet auch hier durch eine Drehung der beiden Dorne 8', 8'" um 180° in Pfeilrichtung 14 statt, nun aber um den seitlich neben den Auf ickelband 11 und den Abwickelband 12 angeordneten Drehpunkt 16.
Nachfolgend werden in einer Tabelle, die sich ergebenden Taktzeiten bei der Herstellung eines dünnen Bandes an einem Beispiel gegenübergestellt.
Brammengießen | Walzen auf 0,8 mm | abwickeln/kühlen 50 x 50 mm | aufwickeln |
vß = 5,5 m/min | vH = 20 m/s | vτ = 12,5 m/s
9 min/Bramme | aufwickeln 2,6 min | schwenken = 0,3 min (2-Stranganlage) | Pause 1,6 min | abwickeln = 4,2 min
| schwenken 0,3 min |
Brammenfolge | Coilfolge | Coilfolge = 4,5 min | = 4,5 min | = 4,5 min Der Tabelle ist zu entnehmen, dass es durch die Maßnahme der Erfindung lediglich zu einer Zeitverschiebung entsprechend einer Brammenfolge kommt, mit der das gewalzte Band der Kühlung zugeführt wird.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und angeführten Beispiele beschränkt, sondern kann entsprechend der Ausbildung einer vorhandenen oder einer neu zu konzipierenden Warmbandstraße den gegebenen Verhältnissen angepasst werden, wenn dabei der Grundgedanke der Erfindung erhalten bleibt, das Dünnband unmittelbar nach dem Walzen mit seiner hohen Aust ittsgeschwindigkeit aufzuwickeln und mit entsprechend niedriger Geschwindigkeit wieder abzuwickeln.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum austeni t i sehen Walzen von dünnen Bändern in Warmbandstraßen, vorzugsweise in CSP-Anlagen, bestehend aus einer mehrgerüst igen Walzstraße (5), einem Aus lauf rol Igang (10) mit Einrichtungen (6) zur Kühlung des Walzbandes und nachgeordneten Wickelmaschinen (7) zum Aufwickeln des Bandes, dadurch gekennzeichnet, dass das Band unmittelbar nach Austritt aus dem letzten Walzgerüst der Walzstraße (5) mit seiner Austrittsgeschwindi keit vy) als Aufwickelband (11) auf einer Wickelmaschine (8) aufgewickelt und unmittelbar danach mit langsamerer Transportgeschwindigkeit (vj) als Abwickelband (12) wieder abgewickelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsgeschwindigkeit (vM) > 12,5 m/s und die Transportgeschwindigkeit (vτ) < 12,5 m/s ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen kontinuierlich ablaufenden Verfahrensgang, wobei das Aufwickelband (11) mit seiner Austrittsgeschwindigkeit w) auf einen Dorn 8' einer WickeLmaschine (8), beispielsweise einen Rotorhaspel, aufgewickelt und anschließend nach Schwenkung der Wickelmaschine (8) um 180° mit geänderter Transportgeschwindigkeit (vτ) als Abwickelband (12) wieder abgewickelt wird, wobei gleichzeitig auf einem zweiten Dorn 8' der Wickelmaschine (8) das nachfolgende Band als neues
Aufwickelband (11) mit seiner Austrittsgeschwindigkeit Vy) aufgewickelt wird.
4. Walzanlage zum austeni t ischen Walzen von dünnen Bändern in Warmbandstraßen, vorzugsweise in CSP-Anlagen, bestehend aus einer mehrgerüstigen Walzstraße (5), einem Auslauf rol Igang (10) mit Einrichtungen (6) zur Kühlung des Walzbandes und nachgeordneten Wickelmaschinen (7) zum Aufwickeln des Bandes, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem letzten Walzgerüst der mehrgerüstigen Walzstraße (5) und dem Auslauf rol Igang (10) eine um 180° schwenkbare Wickelmaschine (8), vorzugsweise ein Rotorhaspel angeordnet ist.
5. Walzanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelmaschine (8) mit zwei voneinander unabhängigen, um 180° gegeneinander versetzten Auf- 8' und Abwi ckeldornen 8'' ausgebildet ist.
6. Walzanlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wickelmaschine (8) in die Walzlinie einschwenkbar ausgebildet ist.
PCT/EP2000/005088 1999-06-04 2000-06-05 Verfahren und walzanlage zum austenitischen walzen von dünnen bändern WO2000074867A1 (de)

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