WO2000012260A1 - Procede de preparation de donnees d'usure d'outillage, d'estimation de degre d'usure d'outillage, et de decision d'utilisation d'outillage - Google Patents

Procede de preparation de donnees d'usure d'outillage, d'estimation de degre d'usure d'outillage, et de decision d'utilisation d'outillage Download PDF

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cutting
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program
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Kazuo Yamazaki
Masayoshi Uneme
Yasushi Fukaya
Sadayuki Matsumiya
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Mori Seiki Co., Ltd.
Okuma Corporation
Mitutoyo Corporation
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Definitions

  • wear data of a tool to be used is created, a tool wear amount in required machining is estimated, and a tool selected for this machining is used.
  • a method for determining whether or not it is good in particular, by associating machining and tool wear with each other, estimating the tool wear amount by adaptively controlled simulation, comparing and calibrating the estimated wear amount as an actual measurement value, and comparing this tool wear. It relates to an improved method of life management by comparing quantities to the tool life database.
  • a machine tool control device that has a tool life management function uses that function to determine whether the tool can be used.
  • the conventional life management function uses a management method that manages the life of the tool based only on the cutting time, the number of uses, and the cutting distance of the tool. However, the cutting distance was counted, and when the data reached a certain predetermined value, it was judged that the life had expired, and the operation was automatically performed when it was replaced with another tool.
  • the above-mentioned default value is described in a tool catalog etc. based on a test data under a certain condition from a tool maker, but it is not data under all cutting conditions, and its value Is also just uncertain.
  • the present invention proposes an improved tool management method for accurately predicting the life of a tool at a simulation level before actual machining and preventing tool breakage, chipping, and the like. Disclosure of the invention
  • the present invention has been made in view of the above problems, and includes a step of extracting tool information and cutting condition information from an NC program; a step of obtaining cutting state information from a machining simulation based on the NC program; And a step of creating a tool wear database in which the tool cutting length and the tool wear amount are associated with each other based on the information obtained from each of the above steps.
  • the present invention provides a step of extracting tool information and cutting condition information from an NC program, a step of obtaining cutting state information from a machining simulation based on the NC program, and measuring the surface roughness of a workpiece actually cut. And a step of creating a tool wear database in which the tool cutting length and the tool wear amount are associated based on the information obtained from each of the steps.
  • the present invention provides a step of extracting tool information and cutting condition information from an NC program, a step of obtaining a cutting status report from a machining simulation based on the NC program, and a step of actually measuring a tool wear amount during actual cutting.
  • the present invention provides a step of extracting tool information and cutting condition information from an NC program, a step of obtaining cutting state information from a machining simulation based on the NC program, and a step of actually measuring a tool wear amount during actual cutting.
  • a tool wear database in which the tool cutting length and the tool wear amount are associated with each other based on the information obtained from each of the above processes. The process of estimating the amount of tool wear when the machining was performed before actual machining using the tool wear database was compared with the estimated tool wear and the tool life data. And a step of giving permission for actual processing.
  • tool life is reduced by maximizing tool life
  • productivity is reduced by reducing defective workpieces due to tool breakage during machining
  • uniform surface roughness is achieved.
  • FIG. 1 is a block diagram showing a preferred embodiment of the tool management method according to the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a tool database used in the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a cutting condition data base used in the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a cutting situation data base used in the present invention.
  • FIG. 5 is a diagram showing an example of a wear amount data base used in the present invention.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example in which the relationship between the cutting length and the wear amount is graphed from the wear amount database of FIG.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of a machined surface roughness database used in the present invention.
  • FIG. 8 is a graph showing an example of the surface roughness with respect to the cutting length from the machined surface roughness database shown in FIG.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating an example of the tool life database.
  • FIGS. 10A, 10B, and 10C are diagrams illustrating an example of an NC program according to the preferred embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 shows a block diagram of the overall configuration of a preferred embodiment to which the tool management method according to the present invention is applied.
  • an NC program for performing a workpiece shape and necessary machining is input to an NC control unit 10.
  • the NC control unit 10 includes an NC program analysis unit 11 and a machining simulation unit 12.
  • the NC program analysis unit 11 analyzes the NC program and the workpiece shape, and extracts tool information and cutting condition information. , These It is output to the tool database i 3 and the cutting condition database 14 and stored.
  • the analysis of the tool information and cutting condition information by the NC program analysis unit 11 is described in detail in the PCT / JP96 / 033264 application filed by the applicant on January 7, 1996. Have been. In this conventional application, the extracted tool information and cutting condition information are reflected in the NC program by adding know-how at the processing site.In the present invention, however, the NC program analysis unit 11 simply compares the workpiece shape with the workpiece shape. Tool information and cutting condition information are extracted from both NC programs and stored in the data bases 13 and 14, respectively. An example of the tool information stored in the tool database 13 is shown in FIG. 2, and an example of the cutting condition information stored in the cutting condition database 14 is shown in FIG.
  • the NC control unit 10 is further provided with a processing simulation unit 12. After the input work shape and the NC program are analyzed by the NC program analysis unit 11, necessary information is processed by the processing simulation.
  • the machining state is sent to the section 12 and the machining simulation section 12 generates machining status information including the cutting amount, the cutting length integration, and the number of collisions for each cutting edge point without performing actual machining.
  • This processing status information is sent from the processing simulation unit 12 to the cutting status database 15 and the above-described information is stored.
  • the simulation operation of the machining simulation section 12 is described in a PCT / JP96 / 03326 application filed on Jan. 7, 1996 by the present applicant. Therefore, before performing the actual necessary machining, the machining simulation section 12 accumulates necessary information on the cutting conditions in the machining, especially the tool wear, in the data base 15.
  • An example of the cutting status database 15 is shown in FIG.
  • the various information of the tool database 13, the cutting condition data base 14 and the cutting condition data base 15 were sent to the estimated tool wear amount calculation unit 16 and processed by the given NC program.
  • the wear amount of the tool at the time that is, the flank wear width of the outer peripheral edge, the diameter reduction wear amount, the bottom corner wear amount, etc. can be obtained.At this time, appropriate tool wear is determined according to the tool information and cutting condition information. It is possible to determine an appropriate wear constant.
  • Such a wear amount and a wear constant are stored in a tool wear database 17 provided in the calculation unit 16.
  • Tool data mentioned above 13 and cutting condition data As with the evening base 14 and the cutting situation database 15, the tool wear database 17 also has a rewritable storage function, and is required according to the conditions supplied to the NC control unit 10. Information can be stored sequentially.
  • a feature of the present invention is that, in addition to the tool information extracted based on the NC program described above, the cutting condition information, and the cutting state information obtained by the machining simulation, the actual cutting tool wear amount obtained during actual machining is calculated. This is reflected in the tool wear database 17, and for this purpose, an actual measurement unit 21 using a CCD camera or the like is provided near the machining unit of the numerically controlled machine tool. In the actual measurement section 21, the wear of the tool in all the machining steps may be actually measured, or the actual measurement may be performed only when necessary. The measurement section 21 is used not only to measure the required wear amount of the tool but also to measure the surface roughness of the machined work. The tool wear amount or the measured surface roughness of the workpiece is supplied to the tool wear database 17.
  • the tool wear database 17 it is possible to compare the wear amount and wear constant obtained by the above-described machining simulation with the actual wear amount. For this, the constants under those conditions are reflected in the Tool Wear Data Base 17 to correct the wear amount and wear constant.
  • a tool wear database 17 suitable for machining can be created.
  • FIG. 5 an example of the tool wear database 17 generated from the NC program, the machining simulation and the actually measured values is shown in FIG. 5, and according to this example, the amount of wear with respect to the cutting length of the tool is reduced. It is shown as information reflecting the measured values.
  • This wear rate is output as the wear amount of a specific tool with respect to the cutting length as shown in Fig. 6, and it is clear that the wear trace follows the wear trajectory as shown in Fig. 6 under the specific cutting conditions of the specific tool. Become.
  • the tool wear data base 17 also stores the work surface roughness data base, and an example of this is shown in Fig. 7, which shows the specific tool under specific cutting conditions. The change of the surface roughness with respect to the cutting length is accumulated as information.
  • Fig. 8 shows a graph of the change in surface roughness with respect to the cutting length under specific cutting conditions for a specific tool, which shows that the surface roughness of the workpiece deteriorates according to the tool usage time. Is clearly understood.
  • the content of the tool wear database 17 created in this manner makes it possible to estimate the wear amount of the tool with high accuracy in advance when performing the subsequent NC machining.
  • the information of the tool wear database 17 of the estimated tool wear amount calculation unit 16 is stored in the estimated wear amount storage unit 18, and the estimated wear amount of the tool when the NC machining is performed by the individual NC program is calculated. Is extracted. Therefore, it is possible to know a much more accurate estimated amount of tool wear than a conventional numerical control device having a function of visually predicting or managing the life of an operator.
  • the information of the estimated wear amount storage unit 18 is further sent to the tool availability determination unit 19, and is compared with the information of the tool life database 20 provided in the determination unit 19, and A determination is made as to whether the tool to be used is suitable for the processing specified by the NC program.
  • Tool life data base 20 is usually provided by a tool maker, an example of which is shown in FIG.
  • the above-mentioned estimated wear amount of the tool that is, the information stored in the estimated wear amount storage section 18 is compared with the tool life database 20 provided by the tool maker to determine whether the tool is permitted to be used. It can be performed.
  • the tool availability determining unit 19 determines the availability of the tool by comparing the estimated wear amount with the life database provided by the tool manufacturer.
  • the use of the tool is granted to all of the T codes 1 to 31 because the frequency of use of the tool is low.
  • the tool wear amount includes the tool wear amount itself and the number of collisions between the tool and the workpiece at each set point as the wear amount. In Fig. 9, if the amount of tool wear or the number of tool collisions exceeds the respective service life, the use of the tool is refused.
  • the determination as to whether or not the tool can be used may be made for each process. It can be performed in a block state by combining several processes as necessary.
  • the estimated surface roughness is calculated based on the machining surface roughness database, and the estimated surface when machining with the tool is performed before the machining process. It is also possible to display the roughness on a screen or the like to inform the operator whether or not the tool can be used.
  • Figures 10A, 10B, and 10C show examples of NC programs in NC machining. The following describes a tool management method when the present invention is applied to such NC programs. This will be specifically described.
  • T5 performs processing from the 69th line to the 97th line.
  • the block associated with the cutting condition N 0.6 (cutting condition data overnight) is output.
  • the estimated wear amount is 0.09 mm. Next, the number of collisions will be described.

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Description

明 細 書 工具摩耗データを作成し、 工具摩耗量を推定し、 工具の使用判定を行う方法 技術分野
本発明は、 N Cプログラムに従ってワークの加工を行うときに、 使用する工具 の摩耗データを作成し、 必要な加工における工具摩耗量を推定し、 またこの加工 に対して選択された工具を使用してよいか否かを判定する方法、 特に加工と工具 摩耗を互いに関連づけて、 適応制御されたシミユレ一シヨンによって工具摩耗量 を推定し、 この推定摩耗量を実測値として比較校正し、 またこの工具摩耗量をェ 具の寿命データベースと比較して寿命管理を行う改良された方法に関するもので ある。 背景技術
従来、 N Cプログラムを用いてワークを加工する際、 人間が工具を目で見てそ の工具摩耗の状態を確認し工具の寿命を予測したり、 加工中の切削音や、 加工後 の表面荒さ等を測定し寿命を予測していた。 そして、 この予測からその工具を使 用するか否かを判断していた。 また、 工具の寿命管理機能を有する工作機械制御 装置では、 その機能を利用しその工具の使用可否を判断していた。 従来の寿命管 理機能では、 工具の切削時間や使用回数、 切削距離のみを基準に工具の寿命を力 ゥント fる管理の方法をとり、 加工中リアルタイムに使用中工具の切削時間や使 用回数、 切削距離をカウントし、 そのデ一夕がある既定値に到達した時点で寿命 が尽きたと判断し、 別の工具に交換するといつた動作を自動的に行うものであつ た。 前記既定値としては、 工具メーカ一よりある条件下でのテストデ一夕をもと に工具カタログ等に記載されるが、 すべての切削条件下でのデータとはなってお らず、 またその値も不確かなものに過ぎない。
そして、 従来の作業者による予測のみでは、 その判断基準があいまいであり、 熟練作業者でも正確にその寿命を予測する事ができず、 加工中に工具折損、 チッ ビング等を起こしてしまう結果となっていた。 また、 寿命管理機能によれば、 既定値を標準化しておけば作業者のレベルに拘 わらずある程度一定の確率で工具折損等を防ぐ事ができた。 しかし、 予測ができ ないため、 加工中に寿命が尽きてしまうという事を回避することはできず、 前者 同様、 加工中に工具折損、 チッビング等を起こしてしまう結果となっていた。 本発明は、 工具の寿命を、 実加工前に、 シミュレーションレベルで精度よく予 測し、 工具折損、 チッビング等を起こさないようにする改良された工具管理方法 を提案するものである。 発明の開示
本発明は、 上記課題に鑑みなされたものであり、 N Cプログラムから工具倩報 及び切削条件情報を抽出する工程と、 N Cプログラムに基づいた加工シミュレ一 シヨンから切削状況情報を得る工程と、 実切削時の工具摩耗量を実測する工程と、 前記各工程から得られた情報に基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけた 工具摩耗データベースを作成する工程と、 からなることを特徴とする。
また、 本発明は、 N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出するェ 程と、 N Cプログラムに基づいた加工シミュレーションから切削状況情報を得る 工程と、 実切削加工されたワークの面荒さを測定する工程と、 前記各工程から得 られた情報に基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけた工具摩耗デ一夕べ ースを作成する工程と、 からなることを特徴とする。
更に本発明は、 N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出する工程 と、 N Cプログラムに基づいた加工シミユレーシヨンから切削状況倩報を得るェ 程と、 実切削時の工具摩耗量を実測する工程と、 前記各工程から得られた情報に 基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけた工具摩耗データベースを作成す る工程と、 工具摩耗データベースを用いて、 実加工する前に、 当該加工を行った 時の工具摩耗量を推定する工程と、 からなることを特徴とする。
更に本発明は、 N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出する工程 と、 N Cプログラムに基づいた加工シミュレーシヨンから切削状況情報を得るェ 程と、 実切削時の工具摩耗量を実測する工程と、 前記各工程から得られた情報に 基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけた工具摩耗データベースを作成す る工程と、 工具摩耗データベースを用いて、 実加工する前に当該加工を行った時 の工具摩耗量を推定する工程と、 推定された工具摩耗量と工具寿命デ一夕べ一ス とを比較して、 実加工の許可を与える工程と、 からなることを特徴とする。
以上のように、 本発明によれば、 工具の寿命を最大限に引き出すことで工具の 損失をおさえ、 加工中の工具折損等による不良ワークの削減による生産性の向上 と面荒さの均一化等による品質の向上を促す事ができる。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明に係る工具管理方法の好適な実施形態を示すプロツク図である。 図 2は、 本発明で用いられる工具データベースの一例を示す図である。
図 3は、 本発明に用いられる切削条件デ一夕ベースの一例を示す図である。 図 4は、 本発明に用いられる切削状況デ一夕ベースの一例を示す図である。 図 5は、 本発明に用いられる摩耗量デ一夕ベースの一例を示す図である。
図 6は、 図 5の摩耗量データベースから、 切削長と摩耗量との関係をグラフに した一例を示す図である。
図 7は、 本発明に用いられる加工面荒さデータベースの一例を示す図である。 図 8は、 図 7に示した加工面荒さデータベースから、 切削長に対する面荒さの 一例をグラフで示した図である。
図 9は、 工具寿命データベースの一例を示す図である。
図 1 0 A、 図 1 0 B、 図 1 0 Cは、 本発明を実施した好適な実施形態における N Cプログラムの一例を示す図である。 発明を実施するための最良の形態
図 1には、 本発明に係る工具管理方法を適用した好適な実施形態の全体構成の プロック図が示されている。
図 1において、 N C制御部 1 0には、 ワーク形状及び必要な加工を行うための N Cプログラムが入力される。 N C制御部 1 0は、 N Cプログラム解析部 1 1及 び加工シミュレーション部 1 2を含み、 N Cプログラム解析部 1 1は N Cプログ ラムとワーク形状を解析して、 工具情報及び切削条件情報を抽出し、 これらをェ 具データベース i 3及び切削条件データベース 1 4へ出力し、 これを記憶する。
N Cプログラム解析部 1 1による前記工具情報及び切削条件情報の解析は、 本出 願人が平成 8年 1 1月 7日に出願した P C T/ J P 9 6 / 0 3 2 6 4出願に詳細 に記載されている。 この従来出願においては、 抽出された工具情報及び切削条件 情報に、 加工現場におけるノウハウを加味して N Cプログラムに反映させている が、 本発明においては、 N Cプログラム解析部 1 1は単にワーク形状と N Cプロ グラムの両者から工具情報及び切削条件情報を抽出した状態でそれぞれのデ一夕 ベース 1 3と 1 4に記憶している。 工具データべ一ス 1 3に記憶された工具情報 の一例が図 2に、 また切削条件データべ一ス 1 4に記憶されている切削条件情報 の一例が図 3に示されている。
前記 N C制御部 1 0には、 更に加工シミユレ一シヨン部 1 2が設けられており、 入力されたワーク形状及び N Cプログラムが N Cプログラム解析部 1 1によって 解析された後、 必要な情報が加工シミュレーション部 1 2に送られ、 実加工を行 うことなく、 加工シミユレーシヨン部 1 2において、 刃先ポィントごとの切削量、 切削長積算、 衝突回数を有する加工状況情報が生成される。 この加工状況情報は、 加工シミュレーション部 1 2から切削状況データベース 1 5へ送られ、 前述した 各情報が記憶される。 前記加工シミュレーション部 1 2のシミュレーション作用 は、 本出願人により平成 8年 1 1月 7日付にて出願された P C T / J P 9 6 / 0 3 2 6 6出願に記載されている。 従って、 加工シミユレ一シヨン部 1 2により、 実際の必要な加工をする前に、 当該加工における切削状況、 特に工具の摩耗に関 する必要な情報がデ一夕ベース 1 5に蓄積される。 この切削状況データベース 1 5の一例が図 4に示されている。
前記工具データベース 1 3、 切削条件デ一夕ベース 1 4及び切削状況デ一夕べ ース 1 5の各種情報は、 推定工具摩耗量算出部 1 6に送られ、 与えられた N Cプ ログラムによって加工したときの、 工具の摩耗量、 即ち外周刃逃げ面摩耗幅、 直 径減摩耗量、 底コーナ摩耗量などを求めることができ、 またこのときに工具情報 及び切削条件情報に応じて工具摩耗に対する適切な摩耗定数を決定することがで きる。 このような摩耗量及び摩耗定数は算出部 1 6内に設けられている工具摩耗 データべ一ス 1 7に記憶される。 前述した工具デ一夕べ一ス 1 3、 切削条件デ一 夕ベース 1 4及び切削状況データベース 1 5と同様に、 この工具摩耗データべ一 ス 1 7も書き換え可能な記憶機能を有し、 N C制御部 1 0に供給される条件に応 じて、 必要な情報を順次蓄積することができる。
本発明において特徴的なことは、 前述した N Cプログラムに基づいて抽出され る工具情報、 切削条件情報及び加工シミュレーシヨンにより求められる切削状況 情報に加えて、 実加工時に得られる実切削工具摩耗量を工具摩耗データベース 1 7に反映させていることであり、 このために、 数値制御工作機械の加工部近傍に は C C Dカメラなどを用いた実測部 2 1が設けられている。 この実測部 2 1では、 全ての加工工程における工具の摩耗を実測してもよく、 或いは必要な加工時のみ に実測を行ってもよい。 また、 実測部 2 1は、 工具の必要な摩耗量を実測するば かりでなく、 加工されたワークの面荒さを実測するためにも用いられる。 これら の工具摩耗量或いはワークの面荒さ実測値は、 工具摩耗データベース 1 7に供給 される。
従って、 工具摩耗データベース 1 7においては、 前述した加工シミュレーショ ンによる摩耗量及び摩耗定数と、 実際の摩耗量とを比較することができ、 この比 較値から所定の許容値以上であった場合には、 その条件下の定数を工具摩耗デー 夕ベース 1 7に反映させ、 摩耗量及び摩耗定数の修正を行う。
従って、 本発明によれば、 加工の各段階において、 実加工を行う前の摩耗量の 推定を行うことができるとともに、 実際の加工を行う都度、 工具摩耗量推定値を 修正して、 実際の加工に適応した工具摩耗データベース 1 7を作成することがで きる。
以上のようにして、 N Cプログラム、 加工シミュレーション及び加工実測値か ら生成された工具摩耗データベース 1 7の一例が図 5に示されており、 この例に よれば、 工具の切削長に対する摩耗量が実測値を反映した情報として示されてい る。 そして、 この摩耗デ一夕べ一スは図 6のように切削長に対する特定の工具の 摩耗量として出力され、 特定工具の特定切削条件下において図 6のような摩耗軌 跡をたどることが明確となる。
また、 工具摩耗デ一夕ベース 1 7には、 ワークの加工面荒さデ一夕ベースも蓄 積されており、 この一例が図 7に示されており、 特定工具の特定切削条件下にお ける切削長に対する面荒さの変化が情報として蓄積される。
図 8には、 特定の工具における特定の切削条件下における切削長に対する面荒 さの変化がグラフ化されており、 これにより、 工具の使用時間に応じてワークの 面荒さが劣化していくことが明確に理解される。
そして、 本発明によれば、 このようにして作成された工具摩耗データベース 1 7の内容により、 以降の N C加工を行うときに、 あらかじめ工具の摩耗量を高い 精度で推定することが可能となる。
図 1において、 推定工具摩耗量算出部 1 6の工具摩耗データベース 1 7の情報 は推定摩耗量記憶部 1 8に記憶され、 個別の N Cプログラムにより N C加工が行 われるときの工具の推定摩耗量が抽出される。 従って、 従来の作業者による目視 の予測或いは寿命管理機能をもつた数値制御装置よりも遥かに正確な工具推定摩 耗量を知ることが可能となる。
本発明においては、 更に前記推定摩耗量記憶部 1 8の情報は工具使用可否決定 部 1 9に送られ、 この決定部 1 9に設けられている工具寿命データベース 2 0の 情報と比較され、 これから使用に供される工具が N Cプログラムによって規定さ れている加工に適するか否かの判定が行われる。 工具寿命デ一夕ベース 2 0は通 常の場合、 工具メーカ一から提供され、 その一例が図 9に示されている。
本発明においては、 前述した工具の推定摩耗量、 即ち推定摩耗量記憶部 1 8に 記憶された情報を工具メーカ一から提供された工具寿命データベース 2 0と比較 して当該工具の使用許可に対する判定を行うことができる。
工具使用可否決定部 1 9は、 図 9に示されるように、 工具メーカーから提供さ れた寿命データベースに、 推定摩耗量を対比させ、 当該工具の使用可否の决定を 行う。 図 9においては、 工具の使用頻度が少ないために、 Tコード 1から 3 1の 全てに対して工具の使用許可が与えられている。 なお、 図 9から明らかなように、 工具摩耗量は工具の摩耗量そのものと各設定ポィン卜における工具とワークとの 衝突回数が摩耗デ一夕として採用されている。 図 9において、 工具摩耗量或いは 工具衝突回数がそれぞれの寿命量を超える場合には、 当該工具の使用が拒否され o
本発明において、 前述した工具の使用可否決定は、 各工程ごとに行うことも可 能であり、 また必要に応じていくつかの工程を組み合わせたブロック化した状態 で行うことも可能である。
また、 本発明によれば、 前述した図 8に示されるように、 加工面荒さデータべ —スを基に推定面荒さを算出し、 当該加工工程の前にその工具で加工した場合の 推定面荒さを画面等に表示し、 作業者に工具の使用可否を知らせることも可能と なる。
図 1 0 A、 1 0 B、 1 0 Cには、 N C加工における N Cプログラムの一例が示 されており、 このような N Cプログラムに対して本発明を適用した場合の工具管 理方法を以下に具体的に説明する。
① サンプル N Cプログラム実行中 （加工中） 、 6 0行目のブロックが実行さ れた時 T 5 ( Tは加工を示す） が指令された時点で実際に T 5で加工されるプロ ヅクを検索する。 以下 1ブロックずつ解析し M 6 ( Mは工具交換を示す） がない か調べる。 6 8行目に M 6指令があるため 6 9行目から T 5が実行されると判断 する。
② 次に以下また 1ブロックずつ解析する。 7 1行目に T 6があるため次の M 6が来るまで T 5が実行されると判断できる。 次に、 1ブロックずつ解析し 9 7 行目に M 6を発見する。
③ ここで、 T 5が 6 9行目から 9 7行目で加工を行う事が判断できる。
④ 次に、 6 9行目から 9 7行目までを N Cプログラム解析部 1 1と加工シミ ユレーシヨン部 1 2に引き渡す。
⑤ N Cプログラム解析部 1 1より図 3 (切削条件データベース） の切削条件 N o . 6のブロックが出力される。 また、 加工シミュレーション部 1 2より図 4
(切削状況デ一夕ベース） の切削条件 N 0 . 6に結び付けられたプロックが出力 される。
⑥ 図 9に示す寿命データベースより T 5の摩耗量は現在 0 . 0 7 mmである ことがわかる。
⑦ 次に図 5の摩耗データベースより切削条件 N o . 6の項目を抽出し、 摩耗 量 0 . 0 7 mmの切削長が 5 mとわかる。
⑧ ⑤で加工シミュレーション部 1 2より出力された切削条件 N o . 6に結び 付けられた切削長が 3 mであるため、 ⑦で求めた現在までの切削長と合計すると
8 mとなる。 図 6の摩耗データベースのグラフより切削長 8 mの摩耗量は 0 . 0
9 mmであることが判断できる。 よって推定摩耗量は 0 . 0 9 mmとなる。 次に衝突回数について説明する。
⑨ 前記⑤の図 4 (切削状況データベース） の切削条件 N o . 6に結び付けら れたブ口ックで、 刃先ポィント毎の衝突回数で最大値が 2 2 3 2 1回であること がわかる。 図 9の寿命デ一夕ベースの T 5で現在衝突回数は 1 2 3 0 0回である ため和は 3 4 6 2 1回となる。
⑩ 前記⑧、 ⑨の推定摩耗量 ·推定衝突回数と寿命データベースの T 5の寿命 摩耗量 ·寿命衝突回数とを比較し推定摩耗 fflが寿命摩耗量に達していないかどう か、 また推定衝突回数が寿命衝突回数に達していないかどうかを判断し、 両方と も達していなければ加工可能と判断する。 もし、 達している場合はメッセージを 表示し、 T 5が実際に M 6で工具交換された時点で加工を一時停止するか、 もし くは予備工具が登録されている場合には予備工具を呼び出しその予備工具で加工 する。

Claims

請求の範囲
1 . N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出する工程と、
N Cプログラムに基づいた加工シミュレ一シヨンから切削状況情報を得る工程 と、
実切削時の工具摩耗量を実測する工程と、
前記各工程から得られた情報に基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけ た工具摩耗デー夕ベースを作成する工程と、
からなる工具摩耗データ作成方法。
2 . N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出する工程と、
N Cプログラムに基づいた加工シミュレ一ションから切削状況情報を得る工程 と、
実切削加工されたワークの面荒さを測定する工程と、
前記各工程から得られた情報に基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけ た工具摩耗デ一夕ベースを作成する工程と、
からなる工具摩耗デ一夕作成方法。
3 . N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出する工程と、
N Cプログラムに基づいた加工シミュレーションから切削状況情報を得る工程 と、
実切削時の工具摩耗量を実測する工程と、
前記各工程から得られた情報に基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけ た工具摩耗データベースを作成する工程と、
工具摩耗データベースを用いて、 実加工する前に、 当該加工を行った時の工具 摩耗量を推定する工程と、
からなる工具摩耗量推定方法。
4 . N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出する工程と、
N Cプログラムに基づいた加工シミュレーションから切削状況情報を得る工程 と、
実切削時の工具摩耗量を実測する工程と、
前記各工程から得られた情報に基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関連づけ た工具摩耗デ一夕ベースを作成する工程と、
工具摩耗デ一夕ベースを用いて、 実加工する前に当該加工を行った時の工具摩 耗量を推定する工程と、
推定された工具摩耗量と工具寿命データベースとを比較して、 実加工の許可を 与える工程と、
からなる工具使用判定方法。
5 . N Cプログラムから工具情報及び切削条件情報を抽出する工程と、
N Cプログラムに基づいた加工シミュレーションから切削状況情報を得る工程 と、
実切削時の工具摩耗量を実測する工程と、
前記各工程から得られた情報に基づいて工具切削長と工具摩耗量とを関速づけ た工具摩耗データベースを作成する工程と、
を含む工具摩耗データ作成プログラムが記憶された記憶媒体。
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