WO1999055129A1 - Baugruppenträger - Google Patents
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- WO1999055129A1 WO1999055129A1 PCT/EP1999/002529 EP9902529W WO9955129A1 WO 1999055129 A1 WO1999055129 A1 WO 1999055129A1 EP 9902529 W EP9902529 W EP 9902529W WO 9955129 A1 WO9955129 A1 WO 9955129A1
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- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
- H05K7/14—Mounting supporting structure in casing or on frame or rack
- H05K7/1422—Printed circuit boards receptacles, e.g. stacked structures, electronic circuit modules or box like frames
- H05K7/1424—Card cages
- H05K7/1425—Card cages of standardised dimensions, e.g. 19"-subrack
Definitions
- the invention relates to a subrack with two side walls, with at least one cover plate and with at least one base plate, the cover plate and the base plate being fastened between the side walls and the cover plate and the base plate having a right-angled upstanding bevel.
- Subracks such as those used to hold plug-in modules with electrical and electronic components, have long been known in industrial electronics.
- such a rack consists of two side walls and four module rails, which are screwed with their end faces on both sides to the inner surfaces of the punched-out side walls made of aluminum.
- a cover plate and a base plate as well as a rear wall can turn the subrack into a closed housing, from the open front side of which the subassemblies are inserted on inserted guide rails.
- the modules have partial front panels that 2 are leaned against the two front module rails and screwed on at the top and bottom. Pull-in and pull-out devices that connect to the module rails complete the subrack.
- the module rails required for subracks have - to meet all the requirements for fastening the partial front plates and the guide rails - more or less elaborately designed profiles, they are therefore made of extruded aluminum. Complicated tools are required to manufacture these modular rails, and their manufacture is therefore expensive. Attempts to manufacture the modular rails by repeatedly folding strips of sheet steel have so far failed because the unavoidable, large bending radii do not allow the sharp-edged transitions of adjacent surfaces. This is where the invention intervenes.
- module rails are provided for connecting the side walls, which are each composed of two U-rails of different widths, which lie one inside the other.
- side walls which are each composed of two U-rails of different widths, which lie one inside the other.
- protruding sheet metal lugs on the inner rail which engage in slots in the web of the outer, wider U-rail (DE-OS 195 23 964).
- a known, inexpensive to manufacture subrack has two side walls which can be plugged together with the top part and the bottom part.
- the sides have meandering edge punchings, the fingers of which engage in trapezoidal, punched-out bulges, which are provided on inwardly projecting folds of the ceiling and floor (DE 295 02 404);
- Front and rear cross bars are formed by multiple bends from the floor and ceiling parts.
- the object of the invention is to design a module rack that can be produced at particularly low cost.
- a known subrack as described at the outset is used, whereby it is solved by the following constructive measures, namely: An angle bar is attached to the cover plate or to the bottom plate parallel to the fold, the angle bar has a wide leg and a narrow leg bent at a right angle, the narrow leg carries a series of threaded holes, the long edge of the bevel stands on the inside of the wide leg, the narrow leg stands with its outer edge on the outside of the cover plate or bottom plate, which has a fold a series of holes aligned with the threaded holes, and connecting means are provided along the longitudinal edge of the bevel and the outer edge.
- the cover plate, the base plate and the angle strip are expediently made of corrosion-protected steel plate of the same thickness. This serves to simplify production. 4
- At least some of the holes in the fold are designed as fitting holes. Positioning pins which protrude from the rear of the partial front panels engage in these.
- the wide leg of the angle bar advantageously forms a protruding projection in which equidistant rectangular openings are provided in series.
- This projection (usually referred to as "roof"), together with the rectangular openings, serves as an abutment for the pull-in and pull-out devices provided on the assemblies.
- a first row of prongs protrude as connecting means along the outer edge of the narrow leg, which engage in a first row of receptacles in the cover plate or base plate.
- a second row of tines protrude along the edge of the cover plate and the base plate, which engage in a second row of receptacles in the wide leg of the angle bar.
- the row of tines is advantageously arranged slightly offset in relation to the row of receptacles, so that a good, reliable clamping connection is achieved when the parts are joined together.
- the strength of the connection can be increased further by pressing down the top of the tines seated in the receptacles using a tool, such as during a riveting process.
- an adhesive alone can also be provided as the connecting means. This eliminates the production of tines and receptacles when punching the components to be connected, so that additional costs can be reduced. Any other known fastening method can also be used for the connection along the outer edge of the narrow leg and the bevel of the top and bottom plates. 5
- cover plate and the base plate expediently have tabs which protrude at right angles on their side edges and are provided with fastening holes which are aligned with screw holes on the longitudinal edges of the side walls. This enables the top and bottom plates to be attached to the sides of the rack in a simple manner.
- a distance can be provided between the bevel and the narrow leg, as a result of which a closed channel of rectangular cross section is formed between the cover plate or the base plate and the angle bar. This considerably increases the flexural rigidity of the front edges of the cover plate and base plate provided with the angle strips. The rear edges are provided with a further bevel.
- the cover part and the base part have a further angle strip on their rear edge and an embodiment which correspond to that of their front end face.
- cover plate with the cover part and the bottom plate with the bottom part are made in one piece and cover part and bottom part have at their rear edge a further angle bar and a training which corresponds to that of the front end face is particularly advantageous.
- Figure 1 shows a rack according to the invention, in a narrow embodiment, in a perspective view, on a scale reduced to about half.
- Fig. 2 shows a one-piece bottom plate of the subrack
- Fig. 1; 3 shows a floor panel according to FIG. 2 and an associated angle bar, exploded apart;
- Fig. 4 is a front corner of the floor panel of FIG. 2 and
- the subrack 1 shown in FIG. 1 is composed of two parallel side walls 2 and 3, a cover plate 4 and a cover part 5 and a base plate 6 and a (not visible) base part 7. All parts are made of corrosion-protected steel sheet with the same thickness of about one and a half millimeters.
- the cover plate 4, the cover part 5, the bottom plate 6 and the bottom part 7 sit between the two side walls 2 and 3 and are fastened there by means of cap screws 8.
- the ceiling and the bottom of the rack 1 are each formed in two parts. These four components are each identical. Bent mounting flanges 9 are used on the end face of the side walls 2 and 3 for mounting on a frame (not shown).
- Both the cover plate 4 and the base plate 6 are provided on their front faces with a narrow bend 10 - see FIG. 2 - which protrude at right angles from the plane of cover plate 4 and base plate 6. This fold has a series of equidistant holes 11.
- FIGS. 2 to 4 show an embodiment in which the base plate 6 and the base part 7 form a common, one-piece component for the base of the subrack 1.
- the ceiling can also be designed in this way.
- An angle bar 12 is attached to the cover plate 4 and the bottom plate 6, which is parallel to the relevant bend 10.
- This made of sheet steel, long angle bar 12 has a wide leg 13 and a narrow leg 14 which is bent at right angles.
- the angle bar 12 extends 7 over the entire width of the cover plate 4 or the bottom plate 6 - see FIG. 3.
- the narrow leg 14 carries a series of threaded holes 15 which are aligned with the holes 11 of the fold 10.
- the angle bar 12 is arranged so that the edge 10 of the cover plate 4 or the bottom plate 6 stands with its longitudinal edge 16 on the inside 17 of the wide leg 13 (Fig. 2). At the same time, the narrow leg 14 of the angle bar 12 stands with its outer edge 18 on the outside 19 (see FIG. 1) of the cover plate 4 or the base plate 8, whereby a sharp-edged corner is achieved.
- Connecting means 20 are provided along the longitudinal edge 16 of the fold 10 of the cover plate 4 and the base plate 6 and along the outer edge 18 of the narrow leg 14 of the angle strip 12.
- a series of equidistantly arranged prongs 21 protrude as connecting means 20 along the outer edge 18 of the narrow leg 14 of the angle strip 12, which engage in a series of receptacles 22 in the cover plate 4 or in the base plate 6.
- the fold 10 of the cover plate 4 and the base plate 6 carries a second row of prongs 21 which are inserted into a second row of receptacles 22 which are located in the wide leg 13 of the angle strip 12.
- the rows of tines 21 are intrinsically small compared to the rows of receptacles 22, i.e. by a fraction of a millimeter, offset from one another, whereby a clamping connection is achieved when the angle bar 12 and cover plate 4 or base plate 6 are put together.
- the tines 21 and the receptacles 22 have a rectangular cross-section and bevels 23 are provided on the heads of the tines 21 as an insertion aid.
- a suitable adhesive (not shown) can take the place of the prongs 21 and receptacles 22.
- the wide leg 13 of the angle bar 12 forms a protrusion 24 (FIG. 1) referred to as a roof, in which equidistantly arranged rectangular openings 25 are provided.
- Both the cover plate 4 and the base plate 6 have at their side edges n perpendicularly projecting tabs 26 (see FIGS. 1 and 4) which are provided with fastening holes 27 which are aligned with screw holes 28 on the longitudinal edges of the side walls 2 and 3.
- a distance 29 is provided between the fold 10 of the cover plate 4 and the base plate 6 on the one hand and the narrow leg 14 of the angle strip 12 on the other hand.
- a closed channel 30 with an approximately rectangular cross section is formed between the cover plate 4 or the base plate 6 and the angle bar 12.
- the bottom plate 6 and the bottom part 7 can - see Figures 2 and 3 - be made in one piece; the same applies to the cover plate 6 and the cover part 7.
- the cover parts 5 and the bottom parts 7 also have a further bevel 31 on their rear edge, which carries threaded holes 32 for fastening plug-in connectors and / or backplanes which is on the rear of the subrack are arranged.
- Screw holes (in 2 and 3) distance 10 channel chamfer threaded holes and openings
Landscapes
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Abstract
Bei einem Baugruppenträger (1) für die Industrieelektronik ist der vordere und/oder der hintere Rand eines Deckbleches (4) und derjenige eines Bodenbleches (6) durch Abkantung zum Zweck der Befestigung einer besonders ausgestalteten Winkelleiste (12) ausgebildet. Dies ermöglicht die Integrierung der bekannten Modulschienen mit der Decke bzw. dem Boden und ermöglicht deren Herstellung aus Stahlblech, wodurch Herstellkosten entscheidend eingespart werden können.
Description
Baugruppenträger
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Baugruppenträger mit zwei Seitenwänden, mit wenigstens einem Deckblech sowie mit wenigstens einem Bodenblech, wobei das Deckblech und das Bodenblech zwischen den Seitenwänden befestigt sind und das Deckblech sowie das Bodenblech eine rechtwinkelig hochstehende Abkantung aufweisen.
Baugruppenträger, wie sie zur Aufnahme von einsteckbaren, mit elektrischen und elektronischen Bauelementen bestückten Baugruppen dienen, sind in der Industrieelektronik seit langem bekannt.
In einfachster Ausführung besteht ein solcher Baugruppenträger aus zwei Seitenwänden und vier Modulschienen, welche mit ihren beiderseitigen Stirnflächen an den Innenflächen der aus Aluminium bestehenden, ausgestanzten Seitenwänden angeschraubt sind. Ein Deckblech und ein Bodenblech sowie eine Rückwand können den Baugruppenträger zu einem geschlossenen Gehäuse werden lassen, von dessen offener Frontseite her die Baugruppen auf eingesetzten Führungsschienen eingeschoben werden. Die Baugruppen weisen Teilfrontplatten auf, die
2 an die beiden vorderen Modulschienen angelehnt und oben und unten angeschraubt sind. Ein- und Ausziehvorrichtungen, die mit den Modulschienen in Verbindung treten, vervollständigen den Baugruppenträger.
Die für Baugruppenträger benötigten Modulschienen weisen - um allen Anforderungen der Befestigung der Teilfrontplatten und der Führungsschienen zu genügen - mehr oder weniger aufwendig gestaltete Profile auf, sie bestehen daher aus stranggepreßtem Aluminium. Zur Herstellung dieser Modulschienen werden komplizierte Werkzeuge benötigt, deren Fertigung ist somit teuer. Versuche, die Modulschienen durch mehrfache Abkantungen von Streifen aus Stahlblech herzustellen, sind bisher gescheitert, weil die unumgänglichen, großen Biegeradien die benötigten scharfkantigen Übergänge benachbarter Flächen nicht zulassen. Hier greift die Erfindung ein.
Es ist zwar ein Gehäuse zur Aufnahme von Steckbaugruppen bekannt (US-PS 4 277 120), welches zwei Seitenwände, ein Deckblech und ein Bodenblech aufweist, wobei das Deckblech eine rechtwinkelig hochstehende Abkantung trägt, welche zur Befestigung einer niederen U-Schiene zum Einschieben von Beschriftungsstreifen dient.
Bei einem anderen, bekannten Baugruppenträger sind zur Verbindung der Seitenwände Modulschienen vorgesehen, die jeweils aus zwei verschieden breiten U-Schienen zusammengesetzt sind, welche ineinander liegen. Zu ihrer Verbindung dienen an der inneren Schiene hervorstehende Blechnasen, die in Schlitze im Steg der äußeren, breiteren U-Schiene eingreifen (DE-OS 195 23 964).
Ein bekannter, kostengünstig herstellbarer Baugruppenträger besitzt zwei Seitenwände, die mit dem Deckenteil und dem Bodenteil zusammensteckbar sind. Hierzu tragen die Seiten mäanderförmige Kantenausstanzungen, deren Finger in trapezförmige, ausgestanzte Ausbuchtungen eingreifen, die an nach innen vorstehenden Abkantungen von Decke und Boden vorgesehen sind (DE 295 02 404); Front- und rückseitige Querholme sind durch Mehrfachabbiegungen vom Boden- und Deckenteil gebildet.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Konzeption eines besonders preiswert herstellbaren Baugruppenträgers.
Zur Lösung der Aufgabe wird von einem wie eingangs beschriebenen, bekannten Baugruppenträger ausgegangen, wobei sie durch folgende, konstruktive Maßnahmen gelöst wird, nämlich: Je eine Winkelleiste ist am Deckblech bzw. am Bodenblech parallel zu der Abkantung angesetzt, die Winkelleiste besitzt einen breiten Schenkel und einen rechtwinkelig abgekanteten, schmalen Schenkel, der schmale Schenkel trägt eine Reihe von Gewindelöchern, die Abkantung steht mit ihrer Längskante auf der Innenseite des breiten Schenkels auf, der schmale Schenkel steht mit seiner Außenkante auf der Außenseite des Deckbleches bzw. des Bodenbleches, die Abkantung weist eine Reihe von Löchern auf, die mit den Gewindelöchern fluchten, und entlang der Längskante der Abkantung und der Außenkante sind Verbindungsmittel vorgesehen.
Mehrere parallele Reihen von rechteckigen und kreisförmigen Löchern und Öffnungen sind zur Aufnahme der Befestigungsmittel einsteckbarer Führungsschienen vorgesehen.
Bei dem vorgeschlagenen Baugruppenträger gibt es keine getrennten Modulschienen mehr, diese sind vielmehr integrierte Bestandteile des Deckbleches und des Bodenbleches. Die Herstellung der konzipierten, zur Befestigung an den Vorderkanten bzw. den Hinterkanten von Deckblech und Bodenblech vorgesehenen Winkelleiste läßt sich problemlos im Rahmen der Stahlblechverarbeitung durch Abschneiden, Abkanten und Lochstanzen herstellen. Das gleiche gilt für die dazugehörige Ausbildung der Abkantung des Deckbleches und des Bodenbleches. Die Stoßkante zwischen der Abkantung des Deckbleches bzw. des Bodenbleches und dem breiten Schenkel der Winkelleiste ist scharfkantig, was eine einwandfreie Befestigung der Teilfrontplatten der eingesetzten Baugruppen ermöglicht. Gegenüber stranggepreßten Aluminiumprofilen für getrennte Modulschienen ergibt sich eine entscheidende Vereinfachung und Verbilligung der wesentlichen Teile eines Baugruppenträgers.
Zweckmäßig bestehen das Deckblech, das Bodenblech sowie die Winkelleiste aus korrosionsgeschütztem Stahlblech gleicher Dicke. Dies dient der Vereinfachung der Fertigung.
4
Wenigstens ein Teil der Löcher der Abkantung ist als Paßlöcher ausgebildet. In diese greifen Positionierstifte ein, die an der Rückseite der Teilfrontplatten hervorstehen.
Vorteilhaft bildet der breite Schenkel der Winkelleiste einen vorstehenden Überstand, in welchem äquidistante Rechtecköffnungen in Reihe vorgesehen sind. Dieser Überstand (üblicherweise mit "Dach" bezeichnet) dient zusammen mit den Rechtecköffnungen den an den Baugruppen vorgesehenen Ein- und Ausziehvorrichtungen als Widerlager.
Nach einem wichtigen Merkmal der Ausgestaltung der Erfindung stehen als Verbindungsmittel entlang der Außenkante des schmalen Schenkels eine erste Reihe von Zinken hervor, die in eine erste Reihe von Aufnahmen im Deckblech bzw. Bodenblech eingreifen.
Zusätzlich kann zur Erhöhung der Festigkeit der Verbindung der Winkelschiene mit dem Deckblech bzw. Bodenblech als Verbindungsmittel entlang der Abkantung des Deckbleches und des Bodenbleches eine zweite Reihe von Zinken hervorstehen, die in eine zweite Reihe von Aufnahmen im breiten Schenkel der Winkelleiste eingreifen.
Vorteilhaft ist die Reihe der Zinken gegenüber der Reihe von Aufnahmen jeweils in sich geringfügig versetzt angeordnet, so daß beim Zusammenfügen der Teile eine gute, zuverlässige Klemmverbindung erzielt wird.
Durch Niederdrücken der Oberseite der in den Aufnahmen sitzenden Zinken mittels eines Werkzeuges wie bei einem Nietvorgang kann die Festigkeit der Verbindung noch gesteigert werden.
An die Stelle der Verbindung mittels in die Aufnahme eingreifender Zinken kann als Verbindungsmittel auch alleine ein Kleber vorgesehen sein. Dieser erübrigt die Herstellung von Zinken und Aufnahmen beim Stanzen der zu verbindenden Bauelemente, so daß zusätzlich Kosten reduziert werden können. Zur Verbindung kann entlang der Außenkante des schmalen Schenkels und der Abkantung von Deck- und Bodenblech auch jede andere bekannte Befestigungsmethode eingesetzt werden.
5
Zweckmäßig weisen das Deckblech und das Bodenblech an ihren Seitenrändern rechtwinklig hochstehende Laschen auf, die mit Befestigungslöchern versehen sind, welche mit Schraubenlöchern an den Längsrändern der Seitenwände fluchten. Damit wird auf einfache Weise die Befestigung von Deck- und Bodenblech an den Seiten des Baugruppenträgers ermöglicht.
Eine weitere, erhebliche Einsparung kann dadurch erreicht werden, wenn das Deckblech und das Bodenblech identisch ausgebildet sind.
Zwischen der Abkantung und dem schmalen Schenkel kann ein Abstand vorgesehen sein, wodurch zwischen dem Deckblech bzw. dem Bodenblech und der Winkelleiste ein geschlossener Kanal von rechteckigem Querschnitt gebildet wird. Dies erhöht die Biegesteif igkeit der mit den Winkelleisten versehenen Vorderkanten von Deckblech und Bodenblech beträchtlich. Deren hintere Kanten sind mit einer weiteren Abkantung versehen.
Nach einem weiteren, erfindungserheblichen Merkmal weisen das Deckenteil und das Bodenteil an ihrer Hinterkante eine weitere Winkelleiste sowie eine Ausbildung auf, welche mit derjenigen ihrer vorderen Stirnseite übereinstimmen.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Deckblech mit dem Deckenteil und das Bodenblech mit dem Bodenteil einstückig gefertig sind und Deckenteil sowie Bodenteil an ihrer hinteren Kante eine weitere Winkelleiste sowie eine Ausbildung aufweisen, welche mit derjenigen der vorderen Stirnseite übereinstimmt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Baugruppenträger, in einer schmalen Ausführungsform, in perspektivischer Darstellung, in etwa auf die Hälfte verkleinertem Maßstab;
Fig. 2 ein einstückiges Bodenblech des Baugruppenträgers nach
Fig. 1;
Fig. 3 ein Bodenblech nach Fig. 2 und eine zugehörige Winkelleiste, explosionsartig auseinandergezogen;
Fig. 4 eine vordere Ecke des Bodenbleches nach Fig. 2 und der
Winkelleiste in einem vergrößerten Ausschnitt gemäß "A" der Fig. 3.
Der in Figur 1 dargestellte Baugruppenträger 1 ist aus zwei parallelen Seitenwänden 2 und 3, einem Deckblech 4 und einem Deckenteil 5 sowie einem Bodenblech 6 und einem (nicht sichtbaren) Bodenteil 7 zusammengesetzt. Alle Teile bestehen aus korrosionsgeschütztem Stahlblech mit einer gleichen Dicke von etwa eineinhalb Millimeter.
Das Deckblech 4, das Deckenteil 5, das Bodenblech 6 und das Bodenteil 7 sitzen zwischen den beiden Seitenwänden 2 und 3 und sind dort mit Hilfe von Kopfschrauben 8 befestigt. Die Decke und der Boden des Baugruppenträgers 1 sind somit jeweils zweiteilig ausgebildet. Diese vier Bauelemente sind jeweils identisch ausgebildet. Zur Halterung an einem (nicht dargestellten) Gestell dienen an der Stirnseite der Seitenwände 2 und 3 abgebogene Befestigungsflansche 9.
Sowohl das Deckblech 4 wie das Bodenblech 6 sind an ihren vorderen Stirnseiten mit einer schmalen Abkantung 10 versehen - vergleiche Fig. 2 - , die rechtwinklig aus der Ebene von Deckblech 4 und Bodenblech 6 hochstehen. Diese Abkantung weist eine Reihe von äquidistanten Löchern 11 auf.
In den Figuren 2 bis 4 ist eine Ausführungsform wiedergegeben, bei welcher das Bodenblech 6 mit dem Bodenteil 7 ein gemeinsames, einstückiges Bauteil für den Boden des Baugruppenträgers 1 bilden. Auch die Decke kann solchermaßen ausgestaltet sein.
Am Deckblech 4 und am Bodenblech 6 ist jeweils eine Winkelleiste 12 angesetzt, die parallel zur betreffenden Abkantung 10 liegt. Diese aus Stahlblech bestehende, lange Winkelleiste 12 besitzt einen breiten Schenkel 13 und einen schmalen Schenkel 14, der rechtwinklig abgekantet ist. Die Winkelleiste 12 erstreckt sich
7 über die gesamte Breite des Deckbleches 4 bzw. des Bodenbleches 6 - siehe Figur 3. Dabei trägt der schmale Schenkel 14 eine Reihe von Gewindelöchern 15, die mit den Löchern 11 der Abkantung 10 fluchten.
Die Winkelleiste 12 ist so angeordnet, daß die Abkantung 10 des Deckbleches 4 bzw. des Bodenbleches 6 mit ihrer Längskante 16 auf der Innenseite 17 des breiten Schenkels 13 aufsteht (Fig. 2). Zugleich steht der schmale Schenkel 14 der Winkel-leiste 12 mit seiner Außenkante 18 auf der Außenseite 19 (siehe Fig. 1) des Deckbleches 4 bzw. des Bodenbleches 8 auf, wodurch eine scharfkantige Ecke erzielt wird.
Entlang der Längskante 16 der Abkantung 10 des Deckbleches 4 und des Bodenbleches 6 sowie entlang der Außenkante 18 des schmalen Schenkels 14 der Winkelleiste 12 sind Verbindungsmittel 20 vorgesehen.
Als Verbindungsmittel 20 steht entlang der Außenkante 18 des schmalen Schenkels 14 der Winkelleiste 12 eine Reihe von äquidistant angeordneten Zinken 21 hervor (vgl. Fig. 3 und 4), die in eine Reihe von Aufnahmen 22 im Deckblech 4 bzw. im Bodenblech 6 eingreifen. Entsprechend trägt die Abkantung 10 von Deckblech 4 und Bodenblech 6 eine zweite Reihe von Zinken 21, die in eine zweite Reihe von Aufnahmen 22 eingesteckt sind, die sich im breiten Schenkel 13 der Winkelleiste 12 befinden.
Die Reihen von Zinken 21 sind gegenüber den Reihen von Aufnahmen 22 in sich geringfügig, d.h. um Bruchteile eines Millimeters, gegeneinander versetzt angeordnet, wodurch eine Klemmverbindung beim Zusammenstecken von Winkelleiste 12 und Deckblech 4 bzw. Bodenblech 6 erzielt wird. Die Zinken 21 und die Aufnahmen 22 besitzen rechtwinkeligen Querschnitt und an den Köpfen der Zinken 21 sind Abschrägungen 23 als Einsteckhilfe vorgesehen. An die Stelle der Zinken 21 und Aufnahmen 22 kann ein geeigneter Kleber (nicht dargestellt) treten.
Der breite Schenkel 13 der Winkelleiste 12 bildet einen als Dach bezeichneten Überstand 24 (Fig. 1) in welchem äquidistant angeordnete Rechtecköffnungen 25 vorgesehen sind.
8
Sowohl das Deckblech 4 wie das Bodenblech 6 weisen an ihren Seitenrände n rechtwinklig hochstehende Laschen 26 auf (siehe Fig. 1 und 4), die mit Befestigungslöchern 27 versehen sind, welche mit Schraubenlöchern 28 an den Längsrändern der Seitenwände 2 und 3 fluchten.
Zwischen der Abkantung 10 des Deckbleches 4 und des Bodenbleches 6 einerseits und dem schmalen Schenkel 14 der Winkelleiste 12 andererseits ist ein Abstand 29 vorgesehen. Dadurch wird zwischen dem Deckblech 4 bzw. dem Bodenblech 6 und der Winkelleiste 12 ein geschlossener Kanal 30 mit etwa rechteckigem Querschnitt gebildet.
Das Bodenblech 6 und das Bodenteil 7 können - siehe Figuren 2 und 3 - einstückig gefertigt sein ; das gleiche gilt für das Deckblech 6 und das Deckenteil 7. Dabei weisen die Deckenteile 5 und die Bodenteile 7 an ihrer Hinterkante ebenfalls eine weitere Abkantung 31 auf, die Gewindelöcher 32 zur Befestigung von Steckverbindern und /oder Busplatinen trägt, welche an der Rückseite des Baugruppenträgers angeordnet sind.
Vier parallele Reihen von rechteckigen und kreisförmigen Löchern und Öffnungen 33 dienen zur Aufnahme der endständigen Befestigungsmittel der (nicht dargestellten) Führungsschienen.
Zusammenstellung der Bezugszeichen
Baugruppenträger
Seitenwand
Seitenwand
Deckblech
Deckenteil
Bodenblech
Bodenteil
Kopfschrauben
Befestigungsflansche
Abkantung (von 4 und 6)
Löcher
Winkelleiste
Breiter Schenkel (von 12)
Schmaler Schenkel (von 12)
Gewindelöcher
Längskante
Innenseite (von 13)
Außenkante (von 14)
Außenseite (von 4 bzw. 6)
Verbindungsmittel
Zinken
Aufnahmen
Abschrägung
Überstand
Rechtecköffnungen
Laschen
Befestigungslöcher
Schraubenlöcher (in 2 und 3)
Abstand
10 Kanal Abkantung Gewindelöcher Löcher und Öffnungen
Claims
1. Baugruppenträger, mit
- zwei Seitenwänden
- wenigstens einem Deckblech
- wenigstens einem Bodenblech
- wobei das Deckblech und das Bodenblech zwischen den Seitenwänden befestigt sind,
- und das Deckblech und das Bodenblech eine rechtwinklig hochstehende Abkantung aufweist, g e k e n n z e i c h n e t durch folgende Merkmale
- je eine Winkelleiste (12) ist am Deckblech (4) bzw. am Bodenblech (6) parallel zu der Abkantung (10) angesetzt,
- die Winkelleiste (12) besitzt einen breiten Schenkel (13) und einen rechtwinklig abgekanteten, schmalen Schenkel (14),
- der schmale Schenkel (14) trägt eine Reihe von Gewindelöchern (15),
- die Abkantung (10) steht mit ihrer Längskante (16) auf der Innenseite (17) des breiten Schenkels (13) auf,
- der schmale Schenkel (14) steht mit seiner Außenkante (18) auf der Außenseite (19) des Deckbleches (4) bzw. des Bodenbleches (6) auf,
- die Abkantung (10) weist eine Reihe von Löchern (11) auf, die mit den Gewindelöchern (15) fluchten,
- entlang der Längskante (16) der Abkantung (10) und der Außenkante (18) sind Verbindungsmittel (20) vorgesehen.
2. Baugruppenträger nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Deckblech (4), das Bodenblech (6) sowie die Winkelleiste (12) aus korrosionsgeschütztem Stahlblech gleicher Dicke bestehen.
12
3. Baugruppenträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Löcher (11) als Paßlöcher ausgebildet sind.
4. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der breite Schenkel (13) der Winkelleiste (12) einen vorstehenden Überstand (24) bildet, in welchem äquidistante Rechtecköffnungen (25) in Reihe vorgesehen sind.
5. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch geke nzeichnet , daß als Verbindungsmittel (20) entlang der Außenkante (18) des schmalen Schenkels (14) eine erste Reihe von Zinken (21) hervorsteht, die in eine erste Reihe von Aufnahmen (22) in Deckblech (4) bzw. Bodenblech (6) eingreifen.
6. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ekennzeichnet , daß als Verbindungsmittel (20) entlang der Abkantung (10) des Deckbleches (4) und des Bodenbleches (6) eine zweite Reihe von Zinken (21) hervorsteht, die in eine zweite Reihe von Aufnahmen (22) im breiten Schenkel (13) der Winkelleiste (12) eingreifen.
7. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Reihe der Zinken (21) gegenüber der Reihe von Aufnahmen (22) jeweils geringfügig versetzt angeordnet ist.
8. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindungsmittel (20) ein Kleber vorgesehen ist.
9. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch geke nzeichnet, daß das Deckblech (4) und das Bodenblech (6) an ihren Seitenrändern rechtwinklig hochstehende Laschen (26) aufweisen, die mit Befestigungslöchern (27) versehen sind, welche mit Schraubenlöchern (28) an den Längsrändern der Seitenwände (2 und 3) fluchten.
10. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckblech (4) und das Bodenblech (6) identisch ausgebildet sind.
13
11. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch eken zeichnet, daß zwischen der Abkantung (10 und dem schmalen Schenkel (14) ein Abstand (29) vorgesehen ist, wodurch zwischen dem Deckblech (4) bzw. dem Bodenblech (6) und der Winkelleiste (12) ein geschlossener Kanal (30) von rechteckigem Querschnitt gebildet ist.
12. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeich et, daß das Deckenteil (5) und das Bodenteil (7) an ihrer Hinterkante eine weitere Winkelleiste sowie eine Ausbildung ausweisen, welche mit derjenigen ihrer vorderen Stirnseite übereinstimmen.
13. Baugruppenträger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckblech (4) mit dem Deckenteil (5) und das Bodenblech (6) mit dem Bodenteil (7) einstückig gefertigt sind und Deckenteil (5) sowie Bodenteil (7) an ihrer hinteren Kante eine weitere Winkelleiste sowie eine Ausbildung auweisen, welche mit derjenigen der vorderen Stirnseite übereinstimmt.
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