WO1999007539A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines kabels - Google Patents

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WO1999007539A1
WO1999007539A1 PCT/DE1998/002264 DE9802264W WO9907539A1 WO 1999007539 A1 WO1999007539 A1 WO 1999007539A1 DE 9802264 W DE9802264 W DE 9802264W WO 9907539 A1 WO9907539 A1 WO 9907539A1
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WO
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stranding
adn
cable
bundle
extruder head
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Application number
PCT/DE1998/002264
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English (en)
French (fr)
Inventor
Reiner Schneider
Edgar Heinz
Thomas Müller
Original Assignee
Siemens Aktiengesellschaft
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/02—Stranding-up
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/06—Rod-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4479—Manufacturing methods of optical cables
    • G02B6/449—Twisting

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a cable, in which the individual wires are fed to a stranding device which generates a strand bundle, the material for the cable sheath and the stranding point for the stranding in the region of the stranding bundle being applied to the stranded bundle produced in this way Extruder head lies.
  • a method of this type is known from DE-Al 35 09 404.
  • the material for the cable sheath is first applied to the finished stranded bundle, so that there is an intermediate area in which the stranded bundle as a whole is guided in a cylindrical guide sleeve.
  • this construction extends the axial expansion of the extruder head and is less advantageous for various applications because of the subsequent application of the sheathing material to the stranded bundle.
  • the invention has for its object to show a way how the application of the jacket material can be carried out more cheaply.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned at the outset in that the individual cores are already brought into contact with the material for the cable sheath when or before they are completely stranded to form the strand bundle.
  • the construction ⁇ length reduce the production line (consisting of stranding and jacketing system) because not the wires must be fully merged into units first and only subsequently made to it at a greater distance, the application of the sheath material, but the Stranding is integrated directly into the wrapping machine.
  • the invention further relates to a device for producing a cable by means of a stranding device, to which individual cores are fed to form a strand bundle and in which an extruder head is provided for applying a material for the cable jacket.
  • This device is characterized in that the individual
  • Cores inside the extruder head are guided in such a way that they come into contact with the material for the cable sheath if or before they are completely stranded into the strand bundle.
  • FIG. 1 shows in section an extruder head with guiding of the wires according to the invention
  • FIG. 2 shows a perspective view of a stranding device for use in the invention
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of the invention with an extruder head shown in section
  • FIG. 4 shows a cable manufactured according to the invention Cross-section .
  • an extruder head EK1 is shown in section, which has a sleeve-shaped outer body EH, in the bore inserts ET11, ET12 and ET13 are provided.
  • wires AD1 - ADn run in, which can be optical and / or electrical conductors.
  • optical conductors optical waveguides
  • these can be designed as fixed or hollow cores, in the latter case the optical waveguides are arranged inside a tubular protective sheath and this is advantageously filled with a soft, pasty filling compound.
  • a tensile central element CE1 onto which the cores AD1-ADn are roped with the same or, as indicated by the arrow PF1, with alternating stranding directions, so that the end result is a stranding bundle SB1.
  • An outer jacket MAI is applied to this stranding bundle SBl in the extruder head EKl.
  • the plastic material MAI for this outer jacket is pressed into the extruder head EK1 in a practically liquid form by an extruder (not shown here) and is thus applied to the strand bundle SB1.
  • the wires AD1-ADn and the central element CE1 run through bores which are made in the disk-shaped inserts ET13 and ET12 on the input side.
  • these holes which run obliquely inwards in the direction of the pass axis, are designated OP11 to OPln.
  • the practically liquid sheath material MAI reaches the individual cores AD1-ADn in a position in which they are being brought together to form a strand bundle and have not yet been completely combined to form the finished strand bundle SB1.
  • the wires AD1-ADn are not yet completely close to the central element CE1 but are still at a certain distance from this or from one another, preferably between 0.5 and 2 mm.
  • the material MMA1 still gets sufficiently into the gusset spaces between the individual wires AD1-ADn and largely fills them up, as can be seen in particular from FIG. 4, where a cable CA1 produced in this way is shown in cross section.
  • the wires AD1 - ADn are drawn here as hollow wires, inside which, if necessary embedded in a filling compound, optical fibers LW1 to LWm are arranged, preferably with excess length.
  • the central core element CE1 consists of a tensile core CK1 (for example made of steel wires or GRP elements), with a coating CB1, in particular made of plastic material, possibly being applied externally to achieve the necessary diameter values.
  • the inner gusset IZ i.e. the gusset between the central element CE1 and the individual wires ADl - ADn
  • various filling options to achieve longitudinal water tightness.
  • the material MMAl for the sheath MAI is supplied in a soft form before or just when the wires AD1 - ADn meet in the final stranded connection, it can also be learned that the material also reaches the inside, ie to the central element CE1 and so on fills the inner gusset IZ. This is especially true when working with a very liquid jacket material and / or high pressure. It is therefore usually not necessary to provide an additional filling compound for the inner gusset IZ.
  • the jacket material MMA1 advantageously meets the various cores AD1-ADn in an annular gap arranged in the extruder head (see FIGS.
  • the cores AD1-ADn are also laterally separated from one another by spacings, ie do not lie directly next to each other.
  • the material MMAL can thus in a simple manner between the wires ADL - ADn eintre ⁇ th and so also the internal interstices IZ of Figure 4 at least partly, but preferably completely fill. If, on the other hand, the sheath material MMA1 strikes the wires AD1 - ADn when they are touching, then essentially only the outer gussets AZ are closed. The farther apart the wires AD1-ADn are when the material MMAl is accessed, the more sheath material gets into the interior and preferably also up to the central element CE1.
  • FIG. 2 shows a stranding device with which a cable CA1 according to FIG. 1 or 4 can be produced.
  • Supply coils VS1-VSn, on which wires AD1 to ADn are contained, are provided on two unwinding racks AG1 and AG2.
  • a storage drum CT from which the central element CE1 is withdrawn.
  • this central element CE1 is guided over a drum RE (with at least one loop), the axis of rotation of which runs transverse to the direction of passage of the central element CE1 through the stranding device.
  • the drum RE is held in a bearing block RB which, together with the drum RE, is rotatably held at the end via bearings LG1 and LG2 about an axis which runs parallel to the direction of passage of the central element CE1 through the stranding device. It is sufficient for the rotation of the bearing block RB about the axis parallel to the direction of passage of the central element CE1
  • the drain racks AG1 and AG2 are arranged at a greater distance from one another than shown.
  • the direction of rotation of the bearing block RB is changed, preferably periodically, as indicated by the arrow PF2.
  • the central element CE1 is thus alternately in one and then again twisted in the opposite direction and thus fed to an extruder head EK1, the sectional view of which shows FIG.
  • the associated extruder is labeled EX.
  • the still hot and soft jacket material is fed to a cooling device KE (preferably water cooling; advantageously in the counterflow principle) and then in the present example reaches a caterpillar take-off RA.
  • a cooling device KE preferably water cooling; advantageously in the counterflow principle
  • This caterpillar take-off RA serves, on the one hand, to pull off the individual cores AD1-ADn and the central element CEl and to move them forward, which is why the bands of the caterpillar take-off RA enclose the cable CA1 between them and thus convey them forward from right to left.
  • the caterpillar take-off is additionally rotatably supported at the ends via bearings LG3 and LG4.
  • a further drive (not shown here) which rotates the caterpillar take-off RA according to the arrow PF3 in each case about an axis running parallel to the longitudinal axis of the cable CA1, the direction of rotation, preferably periodically , will be changed.
  • the speed of rotation and the direction of rotation are chosen to be the same for the caterpillar take-off RA and for the drum RE, so that both are operated synchronously with one another, in particular by using a common control device CU for both.
  • the extruder head EK1 as indicated by dashed lines, also rotate synchronously.
  • the RA caterpillar hood is not just a means of
  • the two elements RE and RA used for stranding enclose the extruder head EK1 between them, thereby ensuring the penetration processes for the casing material which are explained in more detail in connection with FIG.
  • the finished cable CA1 is wound on a winding drum AT.
  • stranding elements shown e.g. such as the twister RE and the caterpillar take-off RA
  • other known stranding means used in the course of SZ stranding can also be used.
  • a rotating caterpillar take-off can also be used instead of the disc twister RE.
  • analog RA can be used.
  • the extrusion nozzle of the extruder head EKl can rotate synchronously with the stranding disk or stranding caterpillar.
  • the stranding preferably takes place between the extrusion die and the cooling trough, where the jacket material is still plastic. It is also possible to lead the wires to be stranded into the spray head without rotation and to apply the rotation necessary for stranding (equal lay or SZ) only after the spray head. The outer jacket then turns with the twist.
  • a lay-flat stranding can also be carried out instead of SZ stranding if the elements RE and RA are only rotated in one direction and the winding drum AT and the outlet of the central element CE1 are also rotated.
  • FIG. 3 shows an extruder head EK2 in section, to which stranding elements AD1 to ADn are fed.
  • no central element is provided here, ie only individual cores AD1-ADn are stranded or choked with one another, and likewise advantageously in different stranding directions, as indicated by arrow PF4.
  • the material MMA2 for the sheath MA2 of the cable CA2 to be produced already meets wires AD1 to ADn at a point where these are still sufficiently apart are removed. This means that the entire interior of the strand bundle SB2 is completely filled with the jacket material MMA2 without difficulty.
  • a tube store can also preferably be used, which is arranged directly before the entry into a rotating perforated or guide plate ET21, which serves for the introduction and forwarding of the wires AD1 - ADn and which is accordingly arranged in an N-ring Has holes.
  • a rotating perforated or guide plate ET21 which serves for the introduction and forwarding of the wires AD1 - ADn and which is accordingly arranged in an N-ring Has holes.
  • Sheath material meets the soul.
  • the jacket material functions as a rotation lock.

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Abstract

Bei dem Verfahren zur Herstellung eines Kabels (CA1) werden die einzelnen Adern (AD1 bis ADn) einer Verseileinrichtung (RE, RA) zugeführt, die ein Verseilbündel (SB1) erzeugt, wobei auf das so hergestellte Verseilbündel (SB1) mittels eines Extruderkopfes (EK1) das Material (MMA1) für den Kabelmantel (MA1) aufgebracht wird und der Verseilpunkt für die Verseilung im Bereich des Extruderkopfes (EK1) liegt. Die einzelnen Adern (AD1 bis ADn) werden mit dem Material (MMA1) für den Kabelmantel (MA1) bereits in Kontakt gebracht, wenn oder bevor sie gerade vollständig zum Verseilbündel (SB1) verseilt sind.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kabels
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels, bei dem die einzelnen Adern einer Verseileinrichtung zugeführt werden, die ein Verseilbündel erzeugt, wobei auf das so hergestellte Verseilbündel mittels eines Extruderkopfes das Material für den Kabelmantel aufgebracht wird und der Verseilpunkt für die Verseilung im Bereich des Extruderkopfes liegt .
Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE-Al 35 09 404 bekannt. Das Material für den Kabelmantel wird dabei erst auf das fer- tig verseilte Bündel aufgebracht, so daß es einen Zwischen- bereich gibt, in dem das verseilte Bündel als ganzes in einer zylindrischen Führungshülse geführt wird. Dieser Aufbau verlängert zum einen die axiale Ausdehnung des Extruderkopfes und ist wegen der nachträglichen Aufbringung des Mantelmate- riales auf das Verseilbundel für verschiedene Anwendungsfälle weniger vorteilhaft.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie die Aufbringung des Mantelmateriales günstiger durchgeführt werden kann. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die einzelnen Adern mit dem Material für den Kabelmantel bereits in Kontakt gebracht werden, wenn oder bevor sie vollständig zum Verseilbundel verseilt werden.
Da die einzelnen Adern bereits im Moment ihres Zusammentreffens oder im noch nicht völlig verseilten Zustand mit dem Mantelmaterial in Kontakt gebracht werden, kann dieses besser in Ritzen und Spalten, zumindest in der Außenlage, eindringen und die Adern fixieren. Weiterhin ist auf diese Weise die
Verbindung zwischen Mantelmaterial einerseits und der Außenkontur des Verseilbündels fester, so daß der einem etwaigen Aufseilen entgegenwirkende Zusammenhalt verbessert werden kann. Auch läßt sich auf diese Weise im allgemeinen die Bau¬ länge der Fertigungslinie (bestehend aus Verseilmaschine und Ummantelungsanlage) verringern, weil nicht zuerst die Adern vollständig zum Bündel zusammengeführt werden müssen und erst anschließend daran in größerer Entfernung die Aufbringung des Mantelmaterials vorgenommen wird, sondern die Verseilung wird direkt mit in die Ummantelungsmaschine integriert .
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung eines Kabels mittels einer Verseileinrichtung, welcher einzelne Adern zur Bildung eines Verseilbündels zugeführt werden und bei dem ein Extruderkopf zur Aufbringung eines Materials für den Kabelmantel vorgesehen ist. Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen
Adern im Inneren des Extruderkopfes so geführt sind, daß sie mit dem Material für den Kabelmantel in Kontakt kommen, wenn oder bevor sie vollständig zum Verseilbundel verseilt werden.
Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen wiedergegeben .
Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 im Schnitt einen Extruderkopf mit Führung der Adern gemäß der Erfindung, Figur 2 in perspektivischer Darstellung eine Verseileinrichtung zur Anwendung bei der Erfindung, Figur 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einem im Schnitt dargestellten Extruderkopf und Figur 4 ein nach der Erfindung hergestelltes Kabel im Querschnitt .
In Figur 1 ist im Schnitt ein Extruderkopf EKl dargestellt, der einen hülsenförmigen Außenkörper EH aufweist, in dessen Bohrung Einsätze ET11, ET12 und ET13 vorgesehen sind. Von rechts laufen Adern ADl - ADn zu, welche optische und/oder elektrische Leiter sein können. Bei der Verwendung optischer Leiter (Lichtwellenleiter) können diese als Fest- oder Hohladern ausgebildet sein, wobei im letzteren Fall die Lichtwel- lenleiter im Inneren einer rohrförmigen Schutzhülle angeordnet sind und diese vorteilhaft mit einer weichen pastösen Füllmasse gefüllt ist. Weiterhin ist ein zugfestes Zentralelement CE1 vorgesehen, auf welches die Adern ADl - ADn mit gleicher oder, wie durch den Pfeil PF1 angedeutet, mit wechselnder Verseilrichtung aufgeseilt werden, so daß im Endergebnis ein Verseilbundel SBl entsteht. Auf dieses Verseilbundel SBl wird im Extruderkopf EKl ein Außenmantel MAI aufgebracht . Das Kunststoffmaterial MAI für diesen Außenmantel wird von einem hier nicht dargestellten Extruder in den Ex- truderkopf EKl in praktisch flüssiger Form eingepreßt und so auf das Verseilbundel SBl aufgebracht .
Die Adern ADl - ADn sowie das Zentralelement CE1 laufen durch Bohrungen hindurch, welche in den eingangsseitigen, scheiben- förmig ausgebildeten Einsätzen ET13 und ET12 angebracht sind. Für die Adern ADl bis ADn sind diese Bohrungen, welche schräg nach innen in Richtung auf die Durchlaufachse verlaufen, mit OP11 bis OPln bezeichnet. Das praktisch flüssige Mantelmaterial MAI erreicht die einzelnen Adern ADl - ADn in einer Position, in welcher diese gerade zu einem Verseilbundel zusammengeführt werden und noch nicht vollständig zum fertigen Verseilbundel SBl zusammengefaßt sind. Anders ausgedrückt, liegen die Adern ADl - ADn noch nicht vollständig dicht an dem Zentralelement CE1 an sondern weisen noch einen gewissen Abstand von diesem bzw. untereinander auf, bevorzugt zwischen 0,5 und 2 mm.
Dadurch gelangt das Material MMAl noch ausreichend in die Zwickelräume zwischen den einzelnen Adern ADl - ADn und füllt diese weitgehend aus, wie sich insbesondere aus Figur 4 ergibt, wo ein so hergestelltes Kabel CA1 im Querschnitt dargestellt ist. Man erkennt dort, daß auf jeden Fall die äußeren Zwickelräume AZ infolge dieser Art der Zuführung des Man¬ telmaterials vollständig und tief gefüllt sind und so der Verseilverband, auch bei SZ-Verseilung gegen Aufseilen gesichert wird. Die Adern ADl - ADn sind hier als Hohladern ge- zeichnet, in deren Innerem, ggf. in eine Füllmasse eingebettet, Lichtwellenleiter LW1 bis LWm angeordnet sind, vorzugsweise mit Überlänge. Das zentrale Kernelement CE1 besteht aus einem zugfesten Kern CK1 (z.B. aus Stahldrähten oder GFK-Ele- enten) , wobei außen zur Erreichung der notwendigen Durchmes- serwerte ggf. eine Beschichtung CB1, insbesondere aus Kunst- stoffmaterial aufgebracht sein kann.
Für die Innenzwickel IZ, d.h. die Zwickel zwischen dem Zentralelement CE1 und den einzelnen Adern ADl - ADn gibt es verschiedene Möglichkeiten der Füllung zur Erreichung der Längswasserdichtigkeit . Zum einen ist es möglich, das Zentralelement CE1 bereits vor dem Aufseilen der einzelnen Adern ADl - ADn mit einer der Erzielung der notwendigen Längsdichtigkeit dienenden Füllmasse vorzubeschichten und erst dann die Adern ADl - ADn aufzuseilen. Es ist aber auch möglich, ein Band, Geflecht o . dgl . auf dem Zentralelement CE1 aufzubringen, das mit einem bei Wasserzutritt quellendem Material beschichtet ist.
Da das Material MMAl für den Mantel MAI in weicher Form noch vor oder gerade beim Zusammentreffen der Adern ADl - ADn im endgültigen Verseilverbund zugeführt wird, kann auch so erfahren werden, daß das Material auch nach innen, d.h. bis zum Zentralelement CE1 gelangt und so auch die Innenzwickel IZ ausfüllt. Dies gilt insbesondere dann, wenn mit sehr flüssigem Mantelmaterial und/oder hohem Druck gearbeitet wird. Es ist somit meist nicht notwendig, für die inneren Zwickel IZ eine zusätzlich Füllmasse vorzusehen. Das Mantelmaterial MMAl trifft vorteilhaft in einem im Extruderkopf angeordneten Ringspalt auf die verschiedenen Adern ADl - ADn (vgl. Figur 1 und 3) , wobei in diesem Zustand die Adern ADl - ADn auch seitlich noch durch Abstände voneinander getrennt sind, d.h. nicht unmittelbar aneinander liegen. Das Material MMAl kann somit in einfacher Weise zwischen die Adern ADl - ADn eintre¬ ten und so auch die inneren Zwickelräume IZ nach Figur 4 zumindest teilweise, bevorzugt aber völlig füllen. Wenn dagegen das Mantelmaterial MMAl auf die Adern ADl - ADn auftrifft wenn sie sich gerade berühren, dann werden im wesentlichen nur die äußeren Zwickel AZ verschlossen. Je weiter die Adern ADl - ADn noch voneinander entfernt sind, wenn der Zutritt des Materials MMAl erfolgt, um so mehr Mantelmaterial gelangt in das Innere und vorzugsweise auch bis zum Zentralelement CEl.
In Figur 2 ist eine Verseilvorrichtung dargestellt, mit welcher ein Kabel CA1 nach Figur 1 oder Figur 4 hergestellt werden kann. An zwei Ablaufgestellen AG1 und AG2 sind Vorratsspulen VS1 - VSn vorgesehen, auf denen Adern ADl bis ADn enthalten sind. Weiterhin ist eine Vorratεtrommel CT vorhanden, von der das Zentralelement CEl abgezogen wird. Im vorliegenden Beispiel ist angenommen, daß die SZ -Verseilung unter Zuhilfenahme dieses Zentralelementes CEl vorgenommen wird. Hierzu wird dieses Zentralelement CEl über eine Trommel RE (mit mindestens einer Umschlingung) geführt, deren Drehachse quer zur Durchlaufrichtung des Zentralelementes CEl durch die Verseileinrichtung verläuft. Die Trommel RE ist in einem Lagerbock RB gehalten, der zusammen mit der Trommel RE endseitig über Lager LG1 und LG2 um eine Achse rotierbar gehalten ist, welche parallel zur Durchlaufrichtung des Zentralelementes CEl durch die Verseileinrichtung verläuft. Für die Rotation des Lagerbocks RB um die zur Durchlaufrichtung des Zentralelementes CEl parallele Achse ist ausreichender
Platz vorzusehen, wobei dieser Platz in erster Linie von dem Trommeldurchmesser der Trommel RE abhängt. In Wirklichkeit sind die Ablaufgestelle AG1 und AG2 mit einem größeren Abstand voneinander angeordnet als dargestellt. Die Drehrich- tung des Lagerbocks RB wird, vorzugsweise periodisch, geändert, wie durch den Pfeil PF2 angedeutet ist. Das Zentralelement CEl wird somit abwechselnd in der einen und dann wieder in der entgegengesetzten Richtung tordiert und so einem Extruderkopf EKl zugeführt, dessen Schnittdarstellung Figur 1 zeigt. Der zugehörige Extruder ist mit EX bezeichnet. Weiter¬ hin laufen in den Extruderkopf EK, wie bei Figur 1 beschrie- ben, die Adern ADl - ADn über entsprechende Öffnungen in einem Eingangs- oder Führungsring ein.
Nach dem Durchlaufen des Extruderkopfes EK wird das noch heiße und weiche Mantelmaterial einer Kühleinrichtung KE (bevorzugt Wasserkühlung; vorteilhaft im Gegenstromprinzip) zugeführt und gelangt dann im vorliegenden Beispiel zu einem Raupenabzug RA. Dieser Raupenabzug RA dient zum einen dazu, die einzelnen Adern ADl - ADn sowie das Zentralelement CEl abzuziehen und vorwärtszubewegen, weshalb die Bänder des Rau- penabzuges RA das Kabel CA1 zwischen sich einschließen und so von rechts nach links vorwärts befördern. Der Raupenabzug ist endseitig jeweils über Lager LG3 und LG4 drehbar zusätzlich gelagert . Neben einem Antrieb für die beiden Förderbänder des Raupenabzugs RA ist ein weiterer (hier nicht dargestellter) Antrieb vorzusehen, welcher den Raupenabzug RA entsprechend dem Pfeil PF3 jeweils um eine parallel zur Längsachse des Kabels CA1 verlaufende Achse in Rotation versetzt, wobei die Drehrichtung, vorzugsweise periodisch, geändert wird. Die Umdrehungsgeschwindigkeit und die Drehrichtung ist jeweils für den Raupenabzug RA und für die Trommel RE gleich gewählt, so daß beide synchron miteinander betrieben werden, insbesondere durch Einsatz einer gemeinsamen Steuereinrichtung CU für beide. Es ist auch möglich, den Extruderkopf EKl, wie gestrichelt angedeutet, ebenfalls synchron mitrotieren zu lassen. Der Raupenabzug RA stellt nicht nur ein Mittel zur
Vorwärtsbewegung des Kabels CA1 sowie der in ihm enthaltenen Elemente dar, sondern wirkt gleichzeitig auch zusammen mit der eingangsseitig rotierenden Trommel (Twister) RE als Verseileinrichtung. Die beiden zur Verseilung dienenden Elemente RE und RA schließen zwischen sich den Extruderkopf EKl ein, wodurch die, im Zusammenhang mit Figur 1 näher erläuterten Eindringvorgänge für das Mantelmaterial gewährleistet werden. Das fertige Kabel CA1 wird auf eine Aufwiekel rommel AT aufgewickelt .
Anstelle der dargestellten Verseilelemente, z.B. wie des Twi- sters RE und des Raupenabzuges RA können auch andere, bekannte, im Rahmen der SZ-Verseilung eingesetzte Verseilmittel verwendet werden. Beispielsweise kann auch anstelle des Scheibentwisters RE ein rotierender Raupenabzug . analog RA verwendet werden. Umgekehrt ist es auch möglich, auch am Aus- gang anstelle des Raupenabzuges RA einen rotierenden Twister zu verwenden .
Die Extrusionsdüse des Extruderkopfes EKl kann synchron mit der Verseilscheibe bzw. Verseilraupe mitrotieren. Bei stehen- der Extrusionsdüse findet die Verseilung vorzugsweise zwischen Extrusionsdüse und Kühltrog statt, wo das Mantelmaterial noch plastisch ist. Es ist auch möglich, die zu verseilenden Adern in den Spritzkopf hinein ohne Rotation zu führen und die zur Verseilung notwendige Rotation (Gleichschlag oder SZ) erst nach dem Spritzkopf aufzubringen. Der Außenmantel dreht sich dann mit dem Verseilschlag .
Mit der in Figur 2 dargestellten Verseileinrichtung kann auch statt SZ- Verseilung eine Gleichschlagverseilung durchgeführt werden, wenn die Elemente RE und RA nur in einer Richtung rotiert werden und auch die Aufwiekeltrommel AT sowie der Ablauf des Zentralelementes CEl rotiert wird.
In Figur 3 ist im Schnitt ein Extruderkopf EK2 dargestellt, dem Verseilelemente ADl bis ADn zugeführt werden. Im Gegensatz zu Figur 1 ist hier kein Zentralelement vorgesehen, d.h. es werden nur einzelne Adern ADl - ADn miteinander verseilt bzw. verwürgt und zwar ebenfalls vorteilhaft in unterschiedlichen Verseilrichtungen, wie dies durch den Pfeil PF4 ange- deutet ist. Das Material MMA2 für den Mantel MA2 des zu erzeugenden Kabels CA2 trifft hier bereits auf Adern ADl bis ADn in einem Punkt, wo diese noch ausreichend voneinander entfernt sind. Dies bedeutet, daß ohne Schwierigkeiten der gesamte Innenraum des Verseilbündels SB2 vollständig mit dem Mantelmaterial MMA2 gefüllt wird. Als Verseileinrichtung kann für einen Extruderkopf entsprechend Figur 3 bevorzugt auch ein Rohrspeicher verwendet werden, der unmittelbar vor dem Einlauf in eine rotierende Loch- oder Führungsplatte ET21 angeordnet wird, welche der Einführung und Weiterleitung der Adern ADl - ADn dient und welche dementsprechend n-ringförmig angeordnete Bohrungen aufweist . Im letzteren Fall wird die Seele schon verseilt bevor das
Mantelmaterial auf die Seele trifft. Das Mantelmaterial funktioniert in diesem Falle als Rotationssperre.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Kabels (CA1) , bei dem die einzelnen Adern (ADl bis ADn) einer Verseileinrichtung (RE, RA) zugeführt werden, die ein Verseilbundel (SBl) erzeugt, wobei auf das so hergestellte Verseilbundel (SBl) mittels eines Extruderkopfes (EKl) das Material (MMAl) für den Kabelmantel (MAI) aufgebracht wird und der Verseilpunkt für die Verseilung im Bereich des Extruderkopfes (EKl) liegt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die einzelnen Adern (ADl bis ADn) mit dem Material (MMAl) für den Kabelmantel (MAI) bereits in Kontakt gebracht werden, wenn oder bevor sie vollständig zum Verseilbundel (SBl) verseilt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Adern (ADl - ADn) auf ein zentrales, vorzugsweise zugfestes, Element (CEl) aufgeseilt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Zentralelement (CEl) mit einer Schicht aus weichem Füllmaterial versehen wird, bevor es in den Extruderkopf (EKl) eingeführt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Material (MMAl) in die Außenzwickel (AZ) des Verseil- bündels (SBl) eingebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Material (MMAl) auch in Innenzwickel (IZ) des Ver- seilbündels (SBl) eingebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Kabel (CA1) nach dem Verlassen des Extruderkopfes (EKl) in eine Kühleinrichtung (KE) eingeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Verseilung mit unterschiedlicher Verseilrichtungen durchgeführt wird.
8. Vorrichtung zur Herstellung eines Kabels mittels einer Verseileinrichtung (RE, RA) , welcher einzelne Adern (ADl-ADn) zur Bildung eines Verseilbündels (SBl) zugeführt werden und bei dem ein Extruderkopf (EKl) zur Aufbringung eines Mate- rials (MMAl) für den Kabelmantel (MAI) vorgesehen ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die einzelnen Adern (ADl-ADn) im Inneren des Extruderkopfes so geführt sind, daß sie mit dem Material (MMAl) für den Kabelmantel (MAI) in Kontakt kommen, wenn oder bevor sie vollständig zum Verseilbundel (SBl) verseilt sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß vor und/oder nach dem Extruderkopf (EKl) eine der Versei- lung, insbesondere mit unterschiedlichen Verseilrichtungen, dienende Verseileinrichtung (RB, RA) angeordnet ist.
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