WO1997038179A1 - Structure, panneau pour une telle structure et sa fabrication - Google Patents

Structure, panneau pour une telle structure et sa fabrication Download PDF

Info

Publication number
WO1997038179A1
WO1997038179A1 PCT/BE1997/000041 BE9700041W WO9738179A1 WO 1997038179 A1 WO1997038179 A1 WO 1997038179A1 BE 9700041 W BE9700041 W BE 9700041W WO 9738179 A1 WO9738179 A1 WO 9738179A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
panel
concrete
beams
vertical
face
Prior art date
Application number
PCT/BE1997/000041
Other languages
English (en)
Inventor
Marc Louis
Original Assignee
Marc Louis
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Marc Louis filed Critical Marc Louis
Priority to DE69703881T priority Critical patent/DE69703881D1/de
Priority to EP97916276A priority patent/EP0891458B1/fr
Publication of WO1997038179A1 publication Critical patent/WO1997038179A1/fr

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/383—Connection of concrete parts using adhesive materials, e.g. mortar or glue
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B28B19/003—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon to insulating material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/02—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements
    • E04B1/04—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements the elements consisting of concrete, e.g. reinforced concrete, or other stone-like material
    • E04B1/043—Connections specially adapted therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/348—Structures composed of units comprising at least considerable parts of two sides of a room, e.g. box-like or cell-like units closed or in skeleton form
    • E04B1/34815—Elements not integrated in a skeleton
    • E04B1/34823—Elements not integrated in a skeleton the supporting structure consisting of concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/35—Extraordinary methods of construction, e.g. lift-slab, jack-block
    • E04B2001/3583—Extraordinary methods of construction, e.g. lift-slab, jack-block using permanent tensioning means, e.g. cables or rods, to assemble or rigidify structures (not pre- or poststressing concrete), e.g. by tying them around the structure

Definitions

  • the present invention relates to a structure defining a hollow and self-supporting modular volume obtained by the juxtaposition of precast concrete panel panels, compressed together and forming a rigid and undeformable box. Depending on their position, the panels constitute walls or floors.
  • These structures defining a modular volume are preferably constructed at floor level. The modular volume is assembled in the factory, completely finished outside and inside. The completed modular volumes are transported to the site for the rapid construction of buildings produced by the installation of one or more modules. A building designed and constructed using this type of concrete structure box is particularly suitable for resisting earthquakes.
  • the prefabricated lightweight concrete panels are concrete panels of constant thickness.
  • the present invention provides a modular volume completely completed inside and outside, factory built, which allows a considerable reduction in costs, thanks to the productivity of the production of modules in series.
  • the invention advantageously combines the solidity of the concrete and the lightness of the entire volume, which is decisive for the stability of the building and the cost of transport.
  • the present invention relates to a structure defining a hollow and self-supporting modular volume obtained by assembling between them prefabricated concrete panels comprising reservations for doors, windows, stairs, etc., said panels being very advantageously lightened by the digging of cells between a network of beams and / or crosspieces or ribs running through the panel.
  • This network constitutes a skeleton framework of the structure, while the sleepers or ribs of each panel are connected together by a thin concrete veil on the areas delimited by the cells.
  • the steels necessarily present in the concrete in order to meet the technical standards of stability are advantageously used to ensure both stability and assembly in compression of the panels.
  • the steels working in tension in the ribs floors are used as tie rods to compress the vertical walls against said floor.
  • the connection between the panels of the vertical walls and the panels of the floors or ceiling to obtain the modular structure is carried out by compressing the vertical walls against the edges of the floors by means of studs connected by screwing to the steel tie rods located in the floors.
  • the modular structure according to the invention essentially consists of two vertical panels, the flat walls of which face towards one another, and of two horizontal panels, said horizontal panels being placed between the flat walls of said two vertical panels and being attached to said vertical panels by means of studs introduced into tubes of the vertical panels before being screwed into sockets located at the ends of the tie rods of the horizontal panels.
  • the floors or the ceiling and the floor do not rest on supports made up of sills of the walls or other elements of the construction.
  • the floors or the ceiling and the floor are compressed between vertical walls by studs which ensure the resumption of the shearing force and impose significant friction between the concrete walls in contact.
  • a layer of adhesive or concrete extends between the contact surfaces of the panels with one another. This layer is applied in liquid form and allows, after hardening or solidification, to reduce or even eliminate the shearing forces applied to the studs.
  • the structure according to the invention comprises at least four concrete panels connected two by two, each panel consisting of a rectangular or square frame formed of beams between which extend a series of crosspieces or ribs so as to define a series d cells between said sleepers or ribs or beams, said beams and said sleepers or ribs being interconnected by a concrete veil of a thickness less than 40 mm, advantageously less than 30 mm, in particular between 10 and 25 mm. This veil forms a flat wall.
  • Said panels include a series of tie rods embedded in the concrete.
  • Said structure is made up of:
  • each horizontal panel comprising tie rods connected to threaded bushings each having a opening along a side wall of a beam, said side wall being perpendicular to the plane wall of the horizontal panel, said horizontal panels being placed between the plane walls of said two vertical panels, so that the socket openings d 'a wall of the beam of a horizontal panel are located opposite passages defined in the lower or upper beam of a vertical panel, and
  • the structure comprises one or two end panels, this or these end panels making it possible to take up counter wind forces, each end panel consisting of a rectangular or square frame formed of beams, of which two vertical beams between which extend a series of sleepers or ribs so as to define a series of cells between said sleepers or ribs or beams, said beams and said sleepers or ribs being connected together by a concrete veil of a thickness less than 40 mm forming a flat wall, said panels comprising a series of tie rods embedded in the concrete and extending between a first vertical beam and a second vertical beam.
  • tie rods of the or each end panel are connected to threaded bushings each having an opening along a side wall of a vertical beam, said side wall being pe ⁇ endicular to the flat wall of the panel.
  • each vertical panel has at least one vertical beam extending between the lower beam and the upper beam, said vertical beam has a series of passages defined by tubes whose axis is pe ⁇ endicular to the flat wall of the vertical panel.
  • each end panel is placed between the flat walls of said two vertical panels, of so that the openings of sockets of a side wall of a first vertical beam of an abutting panel are opposite to passages defined in a vertical beam of a first vertical panel, and so that the openings of sockets of a wall of the second vertical beam of an abutting panel are opposite to passages defined in a vertical beam of the second vertical panel.
  • a series of at least partially threaded studs are introduced into passages of the vertical panels before being screwed into tie rod bushings of the end panel or panels. said studs compressing the flat walls of each vertical panel against a side wall of the end panel or of each end panel.
  • the structure is characterized: in that the or each front panel has a lower beam and an upper beam between which extend said first and second vertical beams of the abutting panel; in that said lower and upper beams of the end panel have a series of passages defined by tubes or sockets whose axis is pe ⁇ endicular to the flat wall of the end panel; in that each horizontal panel comprises a beam having a series of passages defined by tubes or sockets whose axis is parallel to the flat wall of the horizontal panel, said horizontal panels being placed with respect to the end panel or with respect to each end panel. so that the openings of sockets or passages of a beam of a first horizontal panel are located opposite passages or sockets of the lower beam of the end panel. and in such a way that the openings of sockets or passages of a beam of the second horizontal panel are located opposite passages or sockets of the upper beam of the end panel.
  • the lower horizontal panel of the structure is arranged at a level distant from the base of the vertical panels, this which results in defining a free area located under said horizontal panel and therefore under said structure. This free zone is useful for the passage of pipes and accessories necessary for the infrastructure of the building to build.
  • the invention also relates to a panel for a structure according to the invention, this prefabricated panel being lightweight, having a wall is adapted to be form a floor, an inner face of a workpiece, and optionally a ceiling.
  • the panel according to the invention has joists, for example made of wood, facilitating the fixing of decorative panels or exterior facade panels, and has means allowing the panels to be fixed to one another by studs.
  • the panel according to the invention allows a saving in weight of 60%, or even more, relative to the weight of the solid panels, while retaining mechanical characteristics meeting technical standards.
  • the concrete panel according to the invention has a flat wall and consists of a concrete assembly formed by:
  • the concrete veil has a thickness of between 10 and 30 mm, preferably between 15 and 25 mm.
  • each concrete cross member or rib is connected by the same tie rod to the two parallel beams between them.
  • each tie rod is connected to a complementary bar by oblique bars or a zigzag-shaped bar.
  • This complementary bar is parallel to the tie rod and defines therewith a vertical plane in which the oblique bars extend or by the zigzag bar.
  • the panel when the concrete is not a reinforced concrete, the panel has a lattice extending in the web and in the comer braces or ribs and the beams near their first side.
  • the panels intended to form vertical walls have two beams parallel to each other, each comprising a series of tubes connected together by at least one plate, said tubes extending from the first face of the beam to the second face of the beam.
  • the tubes extending in a beam are interconnected by two parallel plates between them, while the plates connecting tubes between them are located along the second face of the beam.
  • the plates constitute a support for the studs around the tubes, which constitutes a better distribution of the compressive forces exerted by the studs on the areas located around the tubes when two panels are attached to each other and in particular vertical panels with horizontal panels.
  • concrete can be ordinary concrete, it is possible and even advantageous to use special concretes, such as concretes containing fibers, or composite concretes.
  • the troughs defined between the beams and braces or ribs contain a block or plate of insulating material, while the second face of the beams is provided with a block or insulation plate extending between a joist and the block or plate of insulating material placed in a bowl.
  • the beams are provided with plates of insulating material placed at the bottom of the casting, that is to say on the face opposite to the plain face constituted by the thin concrete veil.
  • the insulating material is an expanded material, in particular a closed cell foam, in particular with a density less than 1.
  • the insulating material consists of polystyrene foam, polyurethane, recycled material, etc.
  • the joists advantageously made of wood preferably have a dovetail tenon directed towards the first face of the beam or a crosspiece. This post is actually embedded in the concrete forming either a beam or a crosspiece or rib.
  • the bowls defined between the beams and crosspieces or ribs contain a block of insulating material, while the second face of the beams is provided with a block of insulating material extending between a joist and the block placed in a bowl.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a panel according to the invention.
  • a mold is used having a bottom and side walls defining with the bottom a bowl.
  • the bottom of the mold is covered with a membrane (preferably honeycomb or other) ensuring air circulation between the panel once cast and the bottom of the mold, this membrane can advantageously be drawn or marked to increase the speed of installation elements forming the panel;
  • joists and blocks or plates of rigid insulating material for example of density less than 1.2
  • rigid insulating material for example of density less than 1.2
  • joists are laid to define the bottoms of the casting channels of the sleepers or ribs;
  • blocks of insulating material which has a thickness at least greater (for example two times greater) than the thickness of the sleeper of the crosspieces are placed on the membrane between the main casting channels of the beams and of the ribs and crosspieces ribs; * optionally (in particular in the case of vertical panels), a series of tubes connected together by one or two plates are placed on the bottom of each of the two main channels, the tubes extending from bottom to top in said channels from their background;
  • a tie rod or tie rods fitted with one or more threaded bushes are introduced into the transverse channels or just above the transverse channels, pins are introduced into holes which have the side walls of the mold, and said studs are screwed in the bushings of the tie rods to hold the tie rods in place and so that the bushings are each applied against a lateral wall of the mold, said holes in the mold wall advantageously making it possible to position the bushings of the tie rods in their exact location for the purpose of assembly of panels;
  • structures comprising a tie rod, a bar parallel to said tie rod and oblique bars or a zigzag bar connecting the tie rod to the parallel bar, and at least partially a structure is placed in a transverse channel, preferably in each transverse channel.
  • a quantity of concrete is poured sufficient to obtain a concrete veil formed above the blocks having a thickness of between 10 and 30 mm, preferably between 15 and 25 mm.
  • a trellis is placed so that it rests on tie rods or structural bars.
  • FIG. 1 is a partially cutaway perspective view of a structure according to the invention
  • - Figure 2 is a view of the vertical panel of the structure of Figure 1;
  • FIG. 3 is a perspective view of the ceiling panel of the structure of Figure 1;
  • Figure 4 is a view of the end panel of the structure of Figure 1;
  • FIG. 5 is a partial sectional view along the line V-V of Figure 1;
  • - Figure 6 is a partial sectional view along line VI-VI of Figure 1;
  • FIG. 7 is a partial cross-sectional view along line VII-VII;
  • FIG. 8 is a partial view in cross section along the line VIII-VIII;
  • FIG. 9 is a partial view in cross section along the line IX-IX;
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of a vertical panel according to the invention
  • FIG. 10 is a perspective view with cutaway of
  • the structure of Figure 1 has six panels, namely two vertical panels 100, 101; two horizontal panels 102, 103, and two end panels 104, 105. These panels are made of concrete. Each panel consists of a rectangular or square frame formed by beams 4A.4B.4C, 4D. Between two opposite beams 4A.4B extend a series of sleepers or ribs 9 so as to define a series of cells 15 between said sleepers or ribs or beams, said beams and said sleepers or ribs being connected together by a web of concrete 14 with a thickness of less than 40 mm forming a flat wall 2, said panels comprising a series of tie rods 19 embedded in the concrete.
  • Said structure is made up of:
  • each horizontal panel 102, 103 comprising tie rods 19 connected to threaded bushes 20 each having an opening along a side wall of a beam 4A, 4B, said side wall being pe ⁇ endicular to the wall plane 2 of the horizontal panel.
  • said horizontal panels being placed between the flat walls 2 of said two vertical panels 100, 101. so that the bushing openings 20 of a wall of the beam of a horizontal panel are located opposite passages defined by tubes 23 in the lower beam 4B or upper 4A of a vertical panel.
  • each front panel being comprised of a rectangular or square frame formed two vertical beams 4C.4D and lower beams 4B and 4A above. between the two vertical beams 4C.4D extend a series of sleepers or ribs 9 so as to define a series of cells 15 between said sleepers or ribs or beams, said beams and said sleepers or ribs being connected together by a web of concrete 14 with a thickness of 20 to 25 mm forming a flat wall 2, said panels comprising a series of tie rods 19 embedded in the concrete and extending between a first vertical beam 4 A and a second vertical beam 4B; the tie rods of each end panel are connected to threaded bushings 20 each having an opening along a side wall of a vertical beam, said side wall being pe ⁇ endicular to the flat wall of the end panel.
  • Each vertical panel 100, 101 has two vertical beams 4D, 4C extending between the lower beam 4B and the upper beam 4 A, said vertical beam have a series of passages defined by tubes 23 A whose axis is pe ⁇ endicular to the flat wall of the vertical panel.
  • Each end panel 104, 105 is placed between the flat walls 2 of said two vertical panels 100, 101, so that the socket openings 20 of a side wall of a first vertical beam of an end panel are located opposite passages defined in a vertical beam 4C, 4D of a first vertical panel, and so that the socket openings 20 of a wall of the second vertical beam of an end panel are in look of passages defined in a vertical beam of the second vertical panel.
  • a series of at least partially threaded studs 106 are introduced into passages 23 to vertical panels 100, 101 before being screwed into sockets 20 of tie rods 19 of the end panels, said studs compressing the flat walls of each vertical panel against a side wall of each end panel.
  • the lower beams 4 A and upper 4B of the end panel have a series of passages 23 B defined by tubes or sockets whose axis is pe ⁇ endicular to the flat wall 2 of the end panel.
  • Each horizontal panel 102.103 has two beams 4C, 4D extending between the vertical panels.
  • Said beams have a series of passages 23C defined by tubes or sockets whose axis is parallel to the flat wall of the horizontal panel.
  • Said horizontal panels 102, 103 are placed relative to each end panel.
  • a layer of glue or concrete extends between the contact surfaces of the panels with one another.
  • the horizontal panels are compressed between the vertical panels by the studs 106 and do not rest by gravity on supports.
  • the studs 106 ensure the resumption of the shearing force, and cause significant friction between the concrete walls in contact. The studs are therefore subjected to a shearing force, which force is reduced by the use of the adhesive layer.
  • the studs 106 provide traction in the tie rods.
  • the horizontal crosspieces or ribs 108 of the vertical panels make it possible to serve as a support for the installation of windows, said crosspieces and ribs being able to advantageously draw or represent the perimeter of a reservation or other opening.
  • the tie rod 19 is located in the vicinity of the joist 21 of the crosspieces or ribs. In vertical panels, the tie rods are located in the middle of the ribs 9. For horizontal panels whose flat wall is used as a ceiling, the tie rods are close to the flat wall.
  • the total thickness of the panels is variable.
  • the thickness of the horizontal panels thickness of the veil + height of the rib
  • the thickness of the vertical panels and the end panels is greater than that of the vertical panels and the end panels.
  • the structure has on its upper part a series of openings 22 of sockets for tie rods of the vertical panels. These sockets can be used to fix anchor points or lifting rings 107. This facilitates the movement of the structures.
  • the bottom of the vertical panels 100, 101 of the structure advantageously rests on a leveling system 110.
  • a foot provided with a rod screwed into the tie sleeve, the screwing more or less important of the rod allowing to adjust the position of the foot.
  • Such a system can also be used for anchoring two structures according to the invention one above the other.
  • the concrete panel 1 used in the structure shown in FIG. 1 is advantageously a panel having a flat wall 2 and side walls 3.
  • This panel 1 consists of: * four main beams forming a frame and each having a first face 5 forming a part of the flat wall 2 of the panel 1, a second face 6 opposite the first face 5, an inner side face 7 facing the other beam 4. and an outer side face 8 which is opposite the inner side face 7; * a series of crossbeams or ribs 9 of concrete extending between the beams 4 and each having a first face 10 forming a part of the plane wall 2 of the panel, a second face 11 opposite to the first face 10, a lateral face 12 facing an adjacent cross member or rib 9, and a face 13 opposite to said lateral face 12;
  • the beams 4C, 4D each have a series of tubes 23 connected together by two plates 24 parallel to each other, said tubes 23 extending from the first face 5 of the beam (aperture 25 of the tube) to the second face 6 of the beam, said dishes being located along the second face 6 of the beam.
  • the beams 4C, 4D each comprise a series of tubes 23 interconnected by two plates 24 parallel to each other. The axis of said tubes is parallel to the planar wall 2 of the panel.
  • the lower and upper beams each comprise a series of tubes 23 connected to each other by two plates 24 parallel to each other. whose axis is pe ⁇ endicular to the flat wall 2 of the panel, while the vertical beams 4C, 4D each comprise a series of tubes 23 connected to each other by two flat 24 parallel to each other, whose axis is parallel to the flat wall 2 of the panel.
  • the height of the vertical panel 100.101 corresponds to the height of the end panel 104.105
  • the width of the vertical panel corresponds to the sum of the thicknesses of the end panels and the length of a horizontal panel.
  • the widths of the horizontal panels and the end panels are identical.
  • the tie rods 19 are each connected to a complementary bar 26 by oblique bars or a zigzag-shaped bar 27.
  • the joists 21 and 18 are made of wood and have a tenon 28 in dovetail directed towards the first face of the beam 4 or of a cross member or rib 9. This makes it possible to ensure excellent fixing of the joists to the concrete.
  • the concrete sleepers or ribs 9 are parallel to each other and extend pe ⁇ endicular to the axial direction of two beams, sleepers or ribs could have intersected or intersected so as to allow to resume efforts in different directions.
  • the panel comprises a trellis 29 extending in the web 14, as well as in the sleepers or ribs 9 and the beams 4 in the vicinity of their first face.
  • the beams 4 are advantageously covered with a rigid plate of insulating material 30, so that the face of the panel 1 opposite to the face 2 of the panel consists of insulating material and wooden joists.
  • the insulating material is a rigid expanded material with closed cells, in particular with a density less than 1.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a panel according to the invention, in which concrete is poured into a mold 200 having a bottom 201 and side walls 202 defining with the bottom 201 a bowl.
  • the side walls have a series of openings 203.
  • the bottom of the mold is covered with a membrane, preferably honeycombed, 300 ensuring air circulation between the panel once cast and the bottom of the mold, this membrane ensuring the presence of a quantity of air distributed under the panel once the concrete has been poured, said membrane being able advantageously to receive by graphic process all of the constructions and the layout of the elements which should constitute the panel;
  • joists are placed on the membrane 18 and blocks or plates 30 of rigid insulating material (for example of density less than 1.2), at least of thickness less than or equivalent to the thickness of the joists so as to define the bottoms of two main channels 204 for the casting of two first beams 4 parallel to one another, and joists 21 are laid to define the bottoms of the channels 205 for casting sleepers or ribs 9;
  • rigid insulating material for example of density less than 1.2
  • a tie rod 19 provided at its ends with one or more threaded bushes 22 is introduced into the transverse channels 205 or just above the transverse channels, and studs 106 are introduced into holes 203 which have the side walls 202, and said studs 106 are screwed into the sockets 22 of the tie rods 19 to hold the tie rods 19 in place and so that the sockets 22 are each applied against a side wall 202 of the mold;
  • Concrete is poured into the main channels 204 and the transverse channels 205 , as well as above the blocks 30 of insulating material, the quantity of concrete poured being such that the thickness of the veil 14 of concrete formed above the blocks 30 is less than 40 mm, for example from 20 to 25 mm;
  • structures comprising a tie rod 19. a bar 26 parallel to said tie rod and oblique bars 27 or a zigzag bar connecting the tie rod to the parallel bar, and at least partially a structure is placed in each transverse channel. 205.
  • a mesh is placed 29 that it bears on the tie rods or bars structures, said mesh extending above the insulating blocks 17, preferably by not touching them.
  • Lattice structures or beams are for example formed by concrete bars parallel to each other. connected at regular intervals by oblique struts.
  • the studs 106 are removed and attachment means are introduced into tubes 23. These attachment means are then connected to a lifting means which, thanks to the membrane 300, allows demolding without risk of breakage of the thin veil 14.
  • the rigid insulating blocks are slightly compressed and therefore adhere firmly to concrete. If necessary, it is possible to remove part or all of the insulating blocks, for example by milling.
  • a trailer or semi-trailer Transporting the structure to the construction site of the building, a trailer or semi-trailer is advantageously used.
  • the structure is provided on its lower part with a cradle consisting of two cross beams (each attached directly to sockets 22 below the vertical main panels), a first beam resting directly on the transport plate, while the second beam rests on the transport plate by means of a separate support, which support allows the pivoting of the pe ⁇ endicular beam to the first beam and in a plane parallel to the transport plate.
  • This arrangement eliminates the twisting forces that could be caused by the transport tray.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
  • On-Site Construction Work That Accompanies The Preparation And Application Of Concrete (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)

Abstract

La structure modulaire selon l'invention est essentiellement constituée de deux panneaux verticaux (100, 101) dont les parois planes (2) sont tournées l'une vers l'autre, et de deux panneaux horizontaux (102, 103), lesdits panneaux horizontaux (102, 103) étant placés entre les parois planes (2) desdits deux panneaux verticaux (100, 101) au moyen de goujons (106) introduits dans des tubes (23) des panneaux verticaux (100, 101) avant d'être vissés dans des douilles (20) de tirants (19) des panneaux horizontaux (102, 103).

Description

STRUCTURE.PANNEAUPOURUNETELLESTRUCTUREETSA
FABRICATION
La présente invention a pour objet une structure définissant un volume modulaire creux et autoportant obtenu par la juxtaposition de panneaux de panneaux en béton préfabriqués, comprimés entre eux et formant un caisson rigide et indéformable. Selon leur position, les panneaux constituent des murs ou des planchers. Ces structures définissant un volume modulaire sont construites de préférence à hauteur d'étage. Le volume modulaire est assemblé en usine, achevé complètement à l'extérieur et à l'intérieur. Les volumes modulaires terminés sont transportées sur site pour la construction rapide d'immeubles réalisés par la pose d'un ou de plusieurs modules. Un bâtiment conçu et construit au moyen de ce type de caisson en structure en béton convient particulièrement pour résister aux secousses sismiques.
Selon le document WO 90/15202, les panneaux préfabriqués en béton léger sont des panneaux de béton d'épaisseur constante.
Cette conception similaire à la plupart des procédés recourrant à la fabrication de panneaux à épaisseur constante présente plusieurs inconvénients majeurs. Soit le panneau est réalisé en béton armé pour obtenir la résistance mécanique conforme aux normes techniques et le poids final du panneau impose des solutions de transport coûteuses, soit le panneau est réalisé en béton allégé et ledit panneau doit être renforcé , comme enseigné par WO 90/15202, par une longrine en béton armé, ce qui augmente le prix.
De plus, un tel assemblage de panneaux sur site impose de nombreuses prestations de main d'oeuvre coûteuse sur chantier pour le gros oeuvre lui-même et surtout pour les travaux de parachèvements intérieurs réalisés selon des méthodes artisanales.
Au contraire, la présente invention propose un volume modulaire complètement achevé à l'intérieur et à l'extérieur, construit en usine, ce qui permet un abaissement considérable des coûts, grâce à la productivité de la fabrication des modules en série. De plus, l'invention allie avantageusement la solidité du béton et la légèreté de l'ensemble du volume, ce qui est déterminant pour la stabilité de l'immeuble et le coût des transports.
La présente invention a pour objet une structure définissant un volume modulaire creux et auto portant obtenue par l'assemblage entre eux de panneaux préfabriqués en béton comportant des réservations pour des portes, des fenêtres, des escaliers, etc., lesdits panneaux étant très avantageusement allégés par le creusement d'alvéoles entre un réseau de poutres et/ou traverses ou nervures parcourant le panneau. Ce réseau constitue une ossature en squelette de la structure, tandis que les traverses ou nervures de chaque panneau sont reliées entre elles par un voile mince en béton sur les zones délimitées par les alvéoles. Selon l'invention, les aciers obligatoirement présents dans le béton afin de satisfaire aux normes techniques de stabilité, sont avantageusement utilisés pour assurer à la fois la stabilité et l'assemblage en compression des panneaux.. Ainsi les aciers travaillant en traction dans les nervures des planchers sont utilisés comme tirants pour comprimer les murs verticaux contre ledit plancher. Selon l'invention, la liaison entre les panneaux des murs verticaux et les panneaux des planchers ou plafond pour obtenir la structure modulaire est réalisée en comprimant les murs verticaux contre les bords des planchers au moyen de goujons reliés par vissage aux tirants en acier situés dans les planchers.
La structure modulaire selon l'invention est essentiellement constituée de deux panneaux verticaux dont les parois planes sont tournées l'une vers l'autre, et de deux panneaux horizontaux, lesdits panneaux horizontaux étant placés entre les parois planes desdits deux panneaux verticaux et étant attachés aux dits panneaux verticaux au moyen de goujons introduits dans des tubes des panneaux verticaux avant d'être vissés dans des douilles situés aux extrémités des tirants des panneaux horizontaux. Contrairement aux structures habituelles, les planchers ou le plafond et le plancher ne reposent pas sur des appuis constitués de longrines des murs ou autres éléments de la construction. Dans la structure selon l'invention, le planchers ou le plafond et le plancher sont comprimés entre des murs verticaux par des goujons qui assurent la reprise de l'effort tranchant et impose un frottement important entre les parois de béton en contact. De façon avantageuse, une couche de colle ou de béton s'étend entre les surfaces de contact des panneaux entre eux. Cette couche est appliquée sous forme liquide et permet après durcissement ou solidification de réduire, voire d'éliminer les efforts de cisaillement appliqués sur les goujons.
LA STRUCTURE DE L'INVENTION
La structure suivant l'invention comporte au moins quatre panneaux en béton reliés deux à deux, chaque panneau étant constitué d'un cadre rectangulaire ou carré formé de poutres entre lesquelles s'étendent une série de traverses ou nervures de manière à définir une série d'alvéoles entre lesdites traverses ou nervures ou poutres, lesdites poutres et lesdites traverses ou nervures étant reliées entre elles par un voile de béton d'une épaisseur inférieure à 40 mm, avantageusement inférieure à 30 mm, en particulier comprise entre 10 et 25 mm. Ce voile forme une paroi plane. Lesdits panneaux comportent une série de tirants noyés dans le béton. Ladite structure est constituée :
(a) de deux panneaux verticaux dont les parois planes sont tournées l'une vers l'autre, et dont les poutres inférieure et supérieure présentent une série de passages définis par des tubes dont l'axe est perpendiculaire à la paroi plane,
(b) de deux panneaux horizontaux, chaque panneau horizontal comportant des tirants reliés à des douilles filetées présentant chacune une ouverture le long d'une paroi latérale d'une poutre, ladite paroi latérale étant perpendiculaire à la paroi plane du panneau horizontal, lesdits panneaux horizontaux étant placés entre les parois planes desdits deux panneaux verticaux, de manière à ce que les ouvertures de douilles d'une paroi de la poutre d'un panneau horizontal se trouvent en regard de passages définis dans la poutre inférieure ou supérieure d'un panneau vertical, et
(c) d'une série de goujons au moins partiellement filetés introduits dans des passages des panneaux verticaux avant d'être vissés dans des douilles de tirants des panneaux horizontaux, lesdits goujons comprimant les parois planes de chaque panneau vertical contre une paroi latérale de chaque panneau horizontal.
De façon avantageuse, la structure comporte un ou deux panneaux d'about, ce ou ces panneaux d'about permettant de reprendre des efforts de contre ventement, chaque panneau d'about étant constitué d'un cadre rectangulaire ou carré formé de poutres, dont deux poutres verticales entre lesquelles s'étendent une série de traverses ou nervures de manière à définir une série d'alvéoles entre lesdites traverses ou nervures ou poutres, lesdites poutres et lesdites traverses ou nervures étant reliées entre elles par un voile de béton d'une épaisseur inférieure à 40 mm formant une paroi plane, lesdits panneaux comportant une série de tirants noyés dans le béton et s'étendant entre une première poutre verticale et une deuxième poutre verticale. Dans ce cas, des tirants du ou de chaque panneau d'about sont reliés à des douilles filetées présentant chacune une ouverture le long d'une paroi latérale d'une poutre verticale, ladite paroi latérale étant peφendiculaire à la paroi plane du panneau d'about. tandis que chaque panneau vertical présente au moins une poutre verticale s'étendant entre la poutre inférieure et la poutre supérieure, ladite poutre verticale présentent une série de passages définis par des tubes dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane du panneau vertical. Le ou chaque panneau d'about est placé entre les parois planes desdits deux panneaux verticaux, de manière à ce que les ouvertures de douilles d'une paroi latérale d'une première poutre verticale d'un panneau d'about se trouvent en regard de passages définis dans une poutre verticale d'un premier panneau vertical, et de manière à ce que les ouvertures de douilles d'une paroi de la deuxième poutre verticale d'un panneau d'about se trouvent en regard de passages définis dans une poutre verticale du deuxième panneau vertical. Une série de goujons au moins partiellement filetés sont introduits dans des passages des panneaux verticaux avant d'être vissés dans des douilles de tirants du ou des panneaux d'about. lesdits goujons comprimant les parois planes de chaque panneau vertical contre une paroi latérale du panneau d'about ou de chaque panneau d'about.
Selon une forme préférée, la structure est caractérisée : en ce que le ou chaque panneau d'about présente une poutre inférieure et une poutre supérieure entre lesquelles s'étendent lesdites première et deuxième poutres verticales du panneau d'about; en ce que lesdites poutres inférieure et supérieure du panneau d'about présentent une série de passages définis par des tubes ou douilles dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane du panneau d'about ; en ce que chaque panneau horizontal comporte une poutre présentant une série de passages définis par des tubes ou douilles dont l'axe est parallèle à la paroi plane du panneau horizontal, lesdits panneaux horizontaux étant placés par rapport au panneau d'about ou par rapport à chaque panneau d'about. de manière à ce que les ouvertures de douilles ou passages d'une poutre d'un premier panneau horizontal se trouvent en regard de passages ou douilles de la poutre inférieure du panneau d'about. et de manière à ce que les ouvertures de douilles ou passages d'une poutre du deuxième panneau horizontal se trouvent en regard de passages ou douilles de la poutre supérieure du panneau d'about.
Dans une forme de réalisation préférée, le panneau horizontal inférieur de la structure est disposé à un niveau distant de la base des panneaux verticaux, ce qui a pour conséquence de définir une zone libre située sous ledit panneau horizontal et donc sous ladite structure. Cette zone libre est utile pour le passage d'accesoires et de canalisations nécessaires à l' infrastructure de l'immeuble à construire.
LE PANNEAU
L'invention a également pour objet un panneau pour une structure suivant l'invention, ce panneau préfabriqué étant léger, présentant une paroi soit apte à former soit un plancher, soit une face intérieure d'une pièce, et éventuellement un plafond. Le panneau selon l'invention présente des lambourdes, par exemple en bois, facilitant la fixation de panneaux décoratifs ou de panneaux de façade extérieure, et présente des moyens permettant la fixation des panneaux entre eux par des goujons.
Le panneau selon l'invention permet un gain en poids de 60%, voire plus, par rapport au poids des panneaux pleins, tout en gardant des caractéristiques mécaniques répondant aux normes techniques.
Le panneau en béton selon l'invention présente une paroi plane et est constitué d'un ensemble en béton formé par :
* quatre poutres en béton définissant un cadre carré ou rectangulaire, lesdites poutres étant parallèles entre elles deux à deux et présentant chacune une première face formant une partie de la paroi plane du panneau, une deuxième face opposée à la première face, une face latérale intérieure tournée vers une autre poutre, et une face latérale extérieure qui est opposée à la face latérale intérieure ;
* au moins deux traverses ou nervures ou nervures en béton s'étendant entre deux poutres parallèles entre elles et présentant chacune une première face formant une partie de la paroi plane du panneau, une deuxième face opposée à la première face, une face latérale tournée vers une traverse ou nervure adjacente, et une face opposée à ladite face latérale ;
* entre les traverses ou nervures et/ou les poutres, au voisinage de leur première face, un voile de béton d'une épaisseur inférieure à 40 mm, avantageusement inférieure à 30 mm. ce voile de béton formant avec lesdites premières faces des traverses ou nervures et des poutres la paroi plane du panneau, des cuvettes étant ainsi définies entre les traverses ou nervures et poutres, le fond desdites cuvettes étant formé par la paroi plane du panneau, lesdites cuvettes étant avantageusement remplies de matière isolante ; * au moins une lambourde pour chaque poutre, la ou lesdites lambourdes de chaque poutre étant portées par la deuxième face de la poutre;
* au moins une lambourde pour la majorité des traverses ou nervures, la ou lesdites lambourdes d'une traverse ou nervure étant portées par la deuxième face de la traverse ou nervure ; * des tirants reliant deux poutres parallèles entre elles à des traverses ou nervures, et
* au moins une douille filetée pour chaque tirant reliant une poutre à une traverse ou nervure, ladite douille présentant une ouverture toumée vers la face latérale extérieure de la poutre.
De façon avantageuse, le voile de béton a une épaisseur comprise entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et 25 mm.
Selon une forme de réalisation, chaque traverse ou nervure en béton est reliée par un même tirant aux deux poutres parallèles entre elles.
Selon une forme de réalisation avantageuse, chaque tirant est relié à une barre complémentaire par des barres obliques ou une barre en forme de zigzag. Ceπe barre complémentaire est parallèle au tirant et définit avec celui-ci un plan vertical dans lequel s'étendent les barres obliques ou par la barre en zigzag. Cette disposition avantageuse rigidifie le tirant et augmente la rapidité de pose dudit tirant dans le moule à béton horizontal. En effet, sans cela, comme toutes les barres à béton sont posés à l'horizontal, le tirant toucherait le fond du moule entraîné par son propre poids, ce qui nuit à la stabilité de l'ouvrage, le tirant n'étant alors plus enrobé uniformément de béton. Cette disposition élimine le recours habituel à de petits supports habituels ou intermédiaires faisant office d'écarteurs.
En particulier, lorsque le béton n'est pas un béton de fibres, le panneau comporte un treillis s'étendant dans le voile, ainsi que dans les traverses ou nervures et les poutres au voisinage de leur première face.
Les panneaux destinés à former des parois verticales présentent deux poutres parallèles entre elles comportant chacune une série de tubes reliés entre eux par au moins un plat, lesdits tubes s'étendant depuis la première face de la poutre jusqu'à la deuxième face de la poutre. De préférence, les tubes s'étendant dans un poutre sont reliés entre eux par deux plats parallèles entre eux, tandis que les plats reliant des tubes entre eux sont situés le long de la deuxième face de la poutre. Ces plats permettent avantageusement de bloquer en place et à écartement dimensionnel approprié les tubes entre eux lors de la pose des tubes à fond de moule et lors des efforts exercés par les vibrateurs lors du débullage du béton. De plus,, les plats constitue un appui pour les goujons aux abords des tubes, ce qui constitue une meilleure répartition des forces de compression excerées par les goujons sur les zones situées autour des tubes lors de la fixation de deux panneaux entre eux et en particulier des panneaux verticaux avec les panneaux horizontaux. Bien que le béton puisse être un béton ordinaire, il est possible et même avantageux d'utiliser des bétons spéciaux, tels que des bétons contenant des fibres, ou des bétons composites.
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée, les cuvettes définies entre les poutres et des traverses ou nervures contiennent un bloc ou plaque de matière isolante, tandis que la deuxième face des poutres est munie d'un bloc ou plaque de matière isolante s'étendant entre une lambourde et le bloc ou plaque de matière isolante placé dans une cuvette. En fait, les poutres sont munies de plaques en matières isolante disposées à fond de coulée, c'est-à-dire sur la face opposée à la face unie constituée par le voile mince en béton. Cette forme de réalisation est avantageuse car elle permet d'isoler et de protéger entièrement la face extérieure du panneau (face opposée à la face unie constituée par le voile rnince en béton) contre les agents atmosphériques, ladite face extérieure étant destinée à recevoir les parement décoratifs extérieurs. Un tel panneau présente l'avantage d'assurer une isolation remarquable d'un point de vue thermique et d'un point de vue acoustique. Par exemple, la matière isolante est une matière expansée, en particulier une mousse, à cellules fermées, en particulier de densité inférieure à 1. Par exemple, la matière isolante est constituée de mousse de polystyrène, de polyuréthanne, de matière recyclée, etc.
Pour la fixation des lambourdes au béton, les lambourdes avantageusement réalisées en bois présentent de préférence un tenon en queue d'aronde dirigé vers la première face de la poutre ou d'une traverse. Ce tenon est en fait noyé dans le béton formant soit une poutre, soit une traverse ou nervure.
Bien qu'il soit très facile de fabriquer des panneaux présentant des traverses ou nervures en béton parallèles entre elles, il peut être avantageux d'avoir des traverses ou nervures s "entrecoupant. Cette dernière forme de réalisation permet de reprendre des efforts dans des directions différentes. Avantageusement, les cuvettes définies entre les poutres et des traverses ou nervures contiennent un bloc de matière isolante, tandis que la deuxième face des poutres est munie d'un bloc de matière isolante s'étendant entre une lambourde et le bloc placé dans une cuvette
FABRICATION DU PANNEAU
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un panneau suivant l'invention. Dans ce procédé, on utilise un moule présentant un fond et des parois latérales définissant avec le fond une cuvette. Selon l'invention,
* on recouvre le fond du moule d'une membrane ( de préférence alvéolée ou autre) assurant une circulation d'air entre le panneau une fois coulé et le fond du moule, cette membrane pouvant avantageuxement être dessinée ou marquée pour augmenter la rapidité de pose des éléments formant le panneau ;
* on pose sur la membrane des lambourdes et des blocs ou plaques de matière isolante rigide ( par exemple de densité inférieure à 1,2), au moins d'épaisseur inférieure ou équivalente à l'épaisseur des lambourdes de manière à définir les fonds de deux canaux principaux pour la coulée de deux premières poutres parallèles entre elles , et on pose des lambourdes pour définir les fonds des canaux de coulée des traverses ou nervures ;
* on pose sur la membrane entre les canaux de coulée principaux des poutres et des nervures et des traverses, des blocs de matière isolante qui présente une épaisseur au moins supérieure (par exemple deux fois supérieure) à l'épaisseur de la lambourde des traverses ou nervures; * éventuellement (en particulier dans le cas des panneaux verticaux), on pose sur le fond de chacun des deux canaux principaux une série de tubes reliés entre eux par un ou deux plats, les tubes s'étendant de bas en haut dans lesdits canaux depuis leur fond;
* on introduit dans les canaux transversaux ou juste au-dessus des canaux transversaux, un tirant ou des tirants munis d'une ou de douilles filetées, on introduit des goujons dans des orifices que présentent les parois latérales du moule, et on visse lesdits goujons dans les douilles des tirants pour maintenir en place les tirants et pour que les douilles soient chacune appliquées contre une paroi latérale du moule, lesdits orifices de la paroi du moule permettant avantageusement de positionner les douilles des tirants à leur emplacement exact en vue de l'assemblage des panneaux ;
* on coule du béton dans les canaux principaux et les canaux transversaux, ainsi qu'au dessus des blocs de matière isolante, la quantité de béton coulée étant telle que l'épaisseur du voile de béton formé au-dessus des blocs soit inférieure à 40 mm;
* on soumet le moule à des vibrations, et
* après une prise partielle du béton, on retire les goujons et on retire le panneau formé hors du moule.
Grâce à l'utilisation de la membrane, de préférence du type alvéolée, on a pu démouler sans rencontrer de problème d'adhérance sur le fond du moule par effet se succion, c'est-à-dire en ne cassant pas le voile mince en béton lors de l'opération de démoulage et ce malgré le fait que la prise du béton ne soit pas encore complète ou totale. De préférence, dans le procédé selon l'invention, on utilise des structures comprenant un tirant, une barre parallèle audit tirant et des barres obliques ou une barre en zigzag reliant le tirant à la barre parallèle, et on place au moins partiellement une structure dans un canal transversal, de préférence dans chaque canal transversal.
De façon avantageuse, de manière à réduire le poids du panneau, on coule une quantité de béton suffisante pour obtenir un voile de béton formé au-dessus des blocs présentant une épaisseur comprise entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et 25 mm. Selon une particularité du procédé selon l'invention, après avoir placé les tirants et/ou les structures, on place un treillis pour qu'il prenne appui sur des tirants ou des barres de structures.
' Des particularités et détails de l'invention ressortiront de la description détaillée suivante dans laquelle il est fait référence aux dessins ci-annexés.
Dans ces dessins,
- la figure 1 est une vue en perspective partiellement arrachée d'une structure suivant l'invention; - la figure 2 est vue du panneau vertical de la structure de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue en perspective du panneau de plafond de la structure de la figure 1 ;
- la figure 4 est une vue du panneau d'about de la structure de la figure 1 ;
- la figure 5 est une vue partielle en coupe selon la ligne V-V de la figure 1 ; - la figure 6 est une vue partielle en coupe selon la ligne VI-VI de la figure 1 ;
- la figure 7 est une vue partielle en coupe transversale selon la ligne VII-VII;
- la figure 8 est une vue partielle en coupe transversale selon la ligne VIII-VIII;
- la figure 9 est une vue partielle en coupe transversale selon la ligne IX-IX;
- la figure 10 est une vue en perspective avec arrachement d'un panneau vertical suivant l'invention; - les figures 1 1 et 12 sont des vues en coupe selon les lignes XI-XI et XII-XII du panneau de la figure 10;
- la figure 13 est vue partielle en perspective et en coupe du panneau de la figure 10; - la figure 14 est une vue partielle d'un moule avant la coulée de béton.
La structure de la figure 1 comporte six panneaux, à savoir deux panneaux verticaux 100, 101 ; deux panneaux horizontaux 102, 103, et deux panneaux d'about 104, 105. Ces panneaux sont réalisés en béton. Chaque panneau est constitué d'un cadre rectangulaire ou carré formé de poutres 4A.4B.4C,4D. Entre deux poutres opposées 4A.4B s'étendent une série de traverses ou nervures 9 de manière à définir une série d'alvéoles 15 entre lesdites traverses ou nervures ou poutres, lesdites poutres et lesdites traverses ou nervures étant reliées entre elles par un voile de béton 14 d'une épaisseur inférieure à 40 mm formant une paroi plane 2, lesdits panneaux comportant une série de tirants 19 noyés dans le béton.
Ladite structure est constituée :
(a) de deux panneaux verticaux 100, 101 dont les parois planes 2 sont tournées l'une vers l'autre, et dont les poutres inférieure 4B et supérieure 4 A présentent une série de passages définis par des tubes 23 dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane verticale 2 ,
(b) de deux panneaux horizontaux 102,103, chaque panneau horizontal 102,103 comportant des tirants 19 reliés à des douilles filetées 20 présentant chacune une ouverture le long d'une paroi latérale d'une poutre 4A,4B, ladite paroi latérale étant peφendiculaire à la paroi plane 2 du panneau horizontal. lesdits panneaux horizontaux étant placés entre les parois planes 2 desdits deux panneaux verticaux 100, 101. de manière à ce que les ouvertures de douilles 20 d'une paroi de la poutre d'un panneau horizontal se trouvent en regard de passages définis par des tubes 23 dans la poutre inférieure 4B ou supérieure 4A d'un panneau vertical. (c) d'une série de goujons 106 au moins partiellement filetés introduits dans des passages 23 des poutres 4A,4B des panneaux verticaux 100, 101 avant d'être vissés dans des douilles 20 de tirants 19 des panneaux horizontaux 102.103. lesdits goujons 106 comprimant les parois planes de chaque panneau vertical contre une paroi latérale de chaque panneau horizontal, et
(d) deux panneaux d'about 104.105. chaque panneau d'about étant constitué d'un cadre rectangulaire ou carré formé deux poutres verticales 4C.4D et de poutres inférieure 4B et supérieure 4A. entre les deux poutres verticales 4C.4D s'étendent une série de traverses ou nervures 9 de manière à définir une série d'alvéoles 15 entre lesdites traverses ou nervures ou poutres, lesdites poutres et lesdites traverses ou nervures étant reliées entre elles par un voile de béton 14 d'une épaisseur de 20 à 25 mm formant une paroi plane 2, lesdits panneaux comportant une série de tirants 19 noyés dans le béton et s'étendant entre une première poutre verticale 4 A et une deuxième poutre verticale 4B; les tirants de chaque panneau d'about sont reliés à des douilles filetées 20 présentant chacune une ouverture le long d'une paroi latérale d'une poutre verticale, ladite paroi latérale étant peφendiculaire à la paroi plane du panneau d'about.
Chaque panneau vertical 100, 101 présente deux poutres verticales 4D,4C s'étendant entre la poutre inférieure 4B et la poutre supérieure 4 A, ladite poutre verticale présentent une série de passages définis par des tubes 23 A dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane du panneau vertical. Chaque panneau d'about 104,105 est placé entre les parois planes 2 desdits deux panneaux verticaux 100, 101, de manière à ce que les ouvertures de douilles 20 d'une paroi latérale d'une première poutre verticale d'un panneau d'about se trouvent en regard de passages définis dans une poutre verticale 4C, 4D d'un premier panneau vertical, et de manière à ce que les ouvertures de douilles 20 d'une paroi de la deuxième poutre verticale d'un panneau d'about se trouvent en regard de passages définis dans une poutre verticale du deuxième panneau vertical. Une série de goujons 106 au moins partiellement filetés sont introduits dans des passages 23 A des panneaux verticaux 100, 101 avant d'être vissés dans des douilles 20 de tirants 19 des panneaux d'about, lesdits goujons comprimant les parois planes de chaque panneau vertical contre une paroi latérale de chaque panneau d'about.
Les poutres inférieure 4 A et supérieure 4B du panneau d'about présentent une série de passages 23 B définis par des tubes ou douilles dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane 2 du panneau d'about. Chaque panneau horizontal 102.103 comporte deux poutres 4C,4D s'étendant entre les panneaux verticaux. Lesdites poutres présentent une série de passages 23C définis par des tubes ou douilles dont l'axe est parallèle à la paroi plane du panneau horizontal. Lesdits panneaux horizontaux 102, 103 sont placés par rapport à chaque panneau d'about. de manière à ce que les ouvertures de douilles ou passages 23C d'une poutre d'un premier panneau horizontal se trouvent en regard de passages ou douilles 23B de la poutre inférieure 4B du panneau d'about, et de manière à ce que les ouvertures de douilles ou passages 23 C d'une poutre du deuxième panneau horizontal se trouvent en regard de passages ou douilles 23 B de la poutre supérieure 4 A du panneau d'about.
De préférence, une couche de colle ou de béton s'étend entre les surfaces de contact des panneaux entre eux. Les panneaux horizontaux sont comprimés entre les panneaux verticaux par les goujons 106 et ne reposent pas par gravité sur des appuis. Dans la structure selon l'invention, les goujons 106 assurent la reprise de l'effort tranchant, et provoque un frottement important entre les parois de béton en contact. Les goujons sont donc soumis à un effort de cisaillement, effort qui est réduit par l'emploi de la couche de colle.
Les goujons 106 assurent une traction dans les tirants. Les traverses ou nervures horizontales 108 des panneaux verticaux permettent de servir d'appui pour la pose de fenêtres, lesdites traverses et nervures pouvant avantageusement dessiner ou représenter le périmètre d'une réservation ou autre ouverture. Pour éviter de couler un voile de béton à l'endroit d une réservation pour une ouverture, il est avantageux de placer au dessus des blocs rigides isolants un coffrage perdu ou une plaque rigide isolante dont l'épaisseur est égale à l'épaisseur du voile mince.
Dans le panneau de plancher, le tirant 19 se trouve au voisinage de la lambourde 21 des traverses ou nervures. Dans les panneaux verticaux, les tirants se situent au milieu des nervures 9. Pour les panneaux horizontaux dont la paroi plane est utilisée en tant que plafond, les tirants sont proche de la paroi plane.
L'épaisseur totale des panneaux est variable. Par exemple, l'épaisseur des panneaux horizontaux (épaisseur du voile + hauteur de la nervure) est supérieure à celle des panneaux verticaux et des panneaux d'about.
La structure présente sur sa partie supérieure une série d'ouvertures 22 de douilles de tirants des panneaux verticaux. Ces douilles peuvent servir à la fixation de points d'ancrage ou d'anneaux de levage 107. Ceci facilite le déplacement des structures. Le bas des panneaux verticaux 100, 101 de la structure prend avantageusement appui sur un système de mise à niveau 1 10. Eventuellement, un tel système est un pied muni d'une tige vissée dans la douille de tirant, le vissage plus ou moins important de la tige permettant alors de régler la position du pied. Un tel système peut également être utilisé pour l'ancrage de deux structures selon l'invention l'une au dessus de l'autre.
Le panneau en béton 1 utilisé dans la structure représentée à la figure 1 est avantageusement un panneau présentant une paroi plane 2 et des parois latérales 3. Ce panneau 1 est constitué de : * quatre poutres principales formant un cadre et présentant chacune une première face 5 formant une partie de la paroi plane 2 du panneau 1, une deuxième face 6 opposée à la première face 5, une face latérale intérieure 7 tournée vers l'autre poutre 4. et une face latérale extérieure 8 qui est opposée à la face latérale intérieure 7; * une série de traverses ou nervures 9 en béton s'étendant entre les poutres 4 et présentant chacune une première face 10 formant une partie de la paroi plane 2 du panneau, une deuxième face 1 1 opposée à la première face 10, une face latérale 12 tournée vers une traverse ou nervure 9 adjacente, et une face 13 opposée à ladite face latérale 12;
* entre les traverses ou nervures 9 et/ou les poutres 4. au voisinage de leur première face (5, 10), un voile 14 de béton d'une épaisseur "e" inférieure à 40 mm, avantageusement inférieure à 30 mm, par exemple de 20 à 25 mm. ce voile 14 de béton formant avec lesdites premières faces (5, 10) des traverses ou nervures 9 et des poutres 4 la paroi plane 2 du panneau 1 , des cuvettes 15 étant ainsi définies entre les traverses ou nervures 9 et poutres 4, le fond 16 desdites cuvettes 15 étant formé par la paroi plane 2 du panneau, lesdites cuvettes 15 étant remplies de blocs rigides de matière isolante 17;
* une lambourde 18 pour chaque poutre 4, la ou lesdites lambourdes de chaque poutre étant portées par la deuxième face 6 de la poutre et formant un coin de celui-ci;
* une lambourde 21 pour chaque traverse ou nervure 9, la lambourde 21 d'une traverse ou nervure 9 étant portées par la deuxième face 1 1 de la traverse ou nervure 9; * pour chaque traverse ou nervure 9, un tirant 19 reliant la traverse ou nervure aux deux poutres 4, et
* des douilles filetées 20 montées aux extrémités de chaque tirant 19, lesdites douilles présentant une ouverture 22 tournée vers la face latérale 8 extérieure de la poutre. Pour les panneaux verticaux, la poutre inférieure 4A, la poutre supérieure
4B. ainsi que les poutres verticales 4C,4D comportent chacune une série de tubes 23 reliés entre eux par deux plats 24 parallèles entre eux, lesdits tubes 23 s'étendant depuis la première face 5 de la poutre (ouverture 25 du tube) jusqu'à la deuxième face 6 de la poutre, lesdits plats étant situés le long de la deuxième face 6 de la poutre. Pour les panneaux horizontaux, les poutres 4C,4D comportent chacune une série de tubes 23 reliés entre eux par deux plats 24 parallèles entre eux. L'axe desdits tubes est parallèle à la paroi plane 2 du panneau.
Pour les panneaux d'about 104.105, les poutres inférieure et supérieure comportent chacune une série de tubes 23 reliés entre eux par deux plats 24 parallèles entre eux. dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane 2 du panneau, tandis que les poutres verticales 4C,4D comportent chacune une série de tubes 23 reliés entre eux par deux plats 24 parallèles entre eux, dont l'axe est parallèle à la paroi plane 2 du panneau. De façon avantageuse, la hauteur du panneau vertical 100,101 correspond à la hauteur du panneau d'about 104,105, tandis que la largeur du panneau vertical correspond à la somme des épaisseurs des panneaux d'about et de la longueur d'un panneau horizontal. Les largeurs des panneaux horizontaux et des panneaux d'about sont identiques. Les tirants 19 sont reliés chacun à une barre complémentaire 26 par des barres obliques ou une barre en forme de zigzag 27.
Les lambourdes 21 et 18 sont en bois et présentent un tenon 28 en queue d'aronde dirigé vers la première face de la poutre 4 ou d'une traverse ou nervure 9. Ceci permet d'assurer une excellente fixation des lambourdes au béton.
Bien que dans la forme représentée du panneau, les traverses ou nervures 9 en béton sont parallèles entre elles et s'étendent peφendiculairement à la direction axiale de deux poutres, des traverses ou nervures auraient pu s'entrecroiser ou s'entrecouper de manière à permettre de reprendre des efforts dans des directions différentes.
Lorsque le béton n'est pas un béton contenant des fibres, il est avantageux que le panneau comporte un treillis 29 s'étendant dans le voile 14, ainsi que dans les traverses ou nervures 9 et les poutres 4 au voisinage de leur première face. Les poutres 4 sont avantageusement recouvertes d'une plaque rigide de matière isolante 30, de sorte que la face du panneau 1 opposée à la face 2 du panneau est constituée de matière isolante et de lambourdes en bois.
La matière isolante est une matière expansée rigide à cellules fermées, en particulier de densité inférieure à 1.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un panneau suivant l'invention, dans lequel on coule du béton dans un moule 200 présentant un fond 201 et des parois latérales 202 définissant avec le fond 201 une cuvette. Les parois latérales présentent une série d'ouvertures 203. Selon un procédé avantageux pour fabriquer le panneau représenté à la figure 1 ,
* on recouvre le fond du moule d'une membrane, de préférence alvéolée, 300 assurant une circulation d'air entre le panneau une fois coulé et le fond du moule, cette membrane assurant la présence d'une quantité d'air réparti sous le panneau une fois le béton coulé, ladite membrane pouvant avantageusement recevoir par procédé graphique l'ensemble des constructions et du tracé des éléments devant constituer le panneau ;
* on pose sur la membrane des lambourdes 18 et des blocs ou plaques 30 de matière isolante rigide ( par exemple de densité inférieure à 1,2), au moins d'épaisseur inférieure ou équivalente à l'épaisseur des lambourdes de manière à définir les fonds de deux canaux principaux 204 pour la coulée de deux premières poutres 4 parallèles entre elles , et on pose des lambourdes 21 pour définir les fonds des canaux 205 de coulée des traverses ou nervures 9 ;
* on pose sur la membrane entre les canaux de coulée principaux des poutres 4 et des nervures et des traverses 9, des blocs 17 de matière isolante qui présente une épaisseur au moins supérieure (par exemple deux fois supérieure) à l'épaisseur de la lambourde 21 des traverses ou nervures; * dans le cas de panneaux verticaux, on pose sur le fond de chacun des deux canaux principaux 204 une série de tubes 23 reliés entre eux par deux plats 24 prenant appui sur le bloc 30, les tubes 23 s'étendant de bas en haut dans lesdits canaux depuis leur fond;
* dans les canaux transversaux destinés à former les poutres s'étendant entre les poutres coulées dans les canaux principaux, on place une série de tubes 23A reliés entre eux par un ou deux plats (panneau vertical) ou une série de tubes 23C (panneau horizontal) ou de douilles (éventuellement reliés par deux plats 24) de manière à ce que dans le cas du panneau horizontal une ouverture des tubes ou douilles touche une paroi du moule ;
* on introduit dans les canaux transversaux 205 ou juste au-dessus des canaux transversaux, un tirant 19 muni à ses extrémités d'une ou de douilles filetées 22, on introduit des goujons 106 dans des orifices 203 que présentent les parois latérales 202, et on visse lesdits goujons 106 dans les douilles 22 des tirants 19 pour maintenir en place les tirants 19 et pour que les douilles 22 soient chacune appliquées contre une paroi latérale 202 du moule;
* on coule du béton dans les canaux principaux 204 et les canaux transversaux 205, ainsi qu'au dessus des blocs 30 de matière isolante, la quantité de béton coulée étant telle que l'épaisseur du voile 14 de béton formé au-dessus des blocs 30 soit inférieure à 40 mm, par exemple de 20 à 25 mm;
* on soumet le moule à des vibrations, et
* après une prise partielle du béton, on retire les goujons 106 et on retire le panneau 1 formé hors du moule. Dans le procédé représenté, on utilise des structures comprenant un tirant 19. une barre 26 parallèle audit tirant et des barres obliques 27 ou une barre en zigzag reliant le tirant à la barre parallèle, et on place au moins partiellement une structure dans chaque canal transversal 205. Après avoir placé les structures, on place un treillis 29 pour qu'il prenne appui sur des tirants ou des barres de structures, ledit treillis s'étendant au dessus des blocs isolants 17, de préférence en ne les touchant pas. Les structures ou poutres en treillis sont par exemple formées par des fers à béton parallèles entre eux. reliés à intervalles réguliers par des entretoises obliques.
Après un durcissement suffisant du béton, on retire les goujons 106 et on introduit dans des tubes 23 des moyens d'attache. Ces moyens d'attache sont alors reliés à un moyen de levage qui, grâce à la membrane 300, permet un démoulage sans risque de casse du voile mince 14. Après la prise complète du béton, les blocs rigides isolants sont légèrement comprimés et adhérent donc fermement au béton. Le cas échéant, il est possible de retirer une partie ou la totalité des blocs isolants, par exemple par fraisage.
Il est possible d'agencer des structures selon l'invention les unes à cotés des autres, l'espace libre situé entre deux parmeaux de structures adjacentes étant alors éventuellement rempli d'un béton armé destiné à servir pour reprendre des charges verticales.
Le transport de la structure vers le site de construction du bâtiment, on utilise avantageusement une remorque ou un semi-remorque. Pour faciliter ce transport la structure est munie sur sa partie inférieure d'un berceau constitué de deux poutrelles en traverse (attachées chacune directement à des douilles 22 inférieires des panneaux principaux verticaux ), une première poutrelle reposant directement sur le plateau de transport, tandis que la deuxième poutrelle repose sur le plateau de transport par l'intermédiaire d'un appui séparé, lequel appui permet le pivotement de la poutrelle peφendiculaire à la première poutrelle et dans un plan parallèle au plateau de transport. Cette disposition permet d'éliminer les efforts de torsion, qui pourraient être provoquée par le plateau de transport.

Claims

REVENDICATIONS
1. Structure comportant au moins quatre panneaux (100, 101, 102, 103) en béton reliés deux à deux, chaque panneau étant constitué d'un cadre rectangulaire ou carré formé de poutres (4) entre lesquelles s'étendent une série de traverses ou nervures (9)de manière à définir une série d'alvéoles entre lesdites traverses ou nervures (9), lesdites poutres et lesdites traverses ou nervures étant reliées entre elles par un voile de béton (14) d'une épaisseur inférieure à 40 mm formant une paroi plane, lesdits panneaux comportant une série de tirants (19) noyés dans le béton, ladite structure étant constituée :
(a) de deux panneaux verticaux (100, 101) dont les parois planes (2) sont tournées l'une vers l'autre, et dont les poutres inférieure et supérieure (4A,4B) présentent une série de passages définis par des tubes (23) dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane (2),
(b) de deux panneaux horizontaux (102,103), chaque panneau horizontal (102,103) comportant des tirants (19) reliés à des douilles filetées (20) présentant chacune une ouverture le long d'une paroi latérale d'une poutre, ladite paroi latérale étant peφendiculaire à la paroi plane (2) du panneau horizontal, lesdits panneaux horizontaux étant placés entre les parois planes (2) desdits deux panneaux verticaux (100. 101), de manière à ce que les ouvertures de douilles (20) d'une paroi de la poutre d'un panneau horizontal se trouvent en regard de passages (23) définis dans la poutre inférieure (4B) ou supérieure (4A) d'un panneau vertical, et
(c) d'une série de goujons (106) au moins partiellement filetés introduits dans des passages (23) des panneaux verticaux ( 100. 101) avant d'être vissés dans des douilles (20) de tirants (19) des panneaux horizontaux (102,103), lesdits goujons (106) comprimant les parois planes (2) de chaque panneau vertical contre une paroi latérale de chaque panneau horizontal.
2. Structure suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un ou deux panneaux d'about (104.105), chaque panneau d'about étant constitué d'un cadre rectangulaire ou carré formé de poutres (4A,4B,4C,4D), 5 dont deux poutres verticales (4C,4D) entre lesquelles s'étendent une série de traverses ou nervures (9) de manière à définir une série d'alvéoles (15) entre lesdites traverses ou nervures ou poutres, lesdites poutres et lesdites traverses ou nervures étant reliées entre elles par un voile de béton (14) d'une épaisseur inférieure à 40 mm formant une paroi plane, lesdits panneaux comportant une o série de tirants ( 19) noyés dans le béton et s'étendant entre une première poutre verticale (4C) et une deuxième poutre verticale (4D); en ce que des tirants (19) du ou de chaque panneau d'about sont reliés à des douilles filetées (20) présentant chacune une ouverture le long d'une paroi latérale? d'une poutre verticale, ladite paroi latérale étant peφendiculaire à la 5 paroi plane (2) du panneau d'about, en ce que chaque panneau vertical (100, 101) présente au moins une poutre verticale (4C,4D) s'étendant entre la poutre inférieure (4B) et la poutre supérieure (4 A), ladite poutre verticale (4C,4D) présentent une série de passages définis par des tubes (23) dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane (2) du 0 panneau vertical, en ce que le ou chaque panneau d'about (104,105) est placé entre les parois planes (2) desdits deux panneaux verticaux (100, 101), de manière à ce que les ouvertures de douilles (20) d'une paroi latérale d'une première poutre verticale (4D) d'un panneau d'about se trouvent en regard de passages (23) 5 définis dans une poutre verticale (4C) d'un premier panneau vertical, et de manière à ce que les ouvertures de douilles (20) d'une paroi de la deuxième poutre verticale (4C) d'un panneau d'about se trouvent en regard de passages (23) définis dans une poutre verticale (4D) du deuxième panneau vertical ; et en ce qu'une série de goujons (106) au moins partiellement filetés sont 0 introduits dans des passages (23) des panneaux verticaux (100, 101) avant d'être vissés dans des douilles (20) de tirants (19) du ou des panneaux d'about, lesdits goujons (106) comprimant les parois planes (2) de chaque panneau vertical contre une paroi latérale du panneau d'about ou de chaque panneau d'about.
3. Structure suivant la revendication 2, caractérisée en ce que le ou chaque panneau d'about (104.105) présente une poutre inférieure (4B) et une poutre supérieure (4A) entre lesquelles s'étendent lesdites première et deuxième poutres verticales (4C,4D) du panneau d'about;
10 en ce que lesdites poutres inférieure et supérieure (4B,4A) du panneau d'about (104,105) présentent une série de passages (23) définis par des tubes ou douilles dont l'axe est peφendiculaire à la paroi plane du panneau d'about ; en ce que chaque panneau horizontal (102,103) comporte une poutre (4C,4D) présentant une série de passages (23) définis par des tubes ou douilles
15 dont l'axe est parallèle à la paroi plane du panneau horizontal, lesdits panneaux horizontaux étant placés par rapport au panneau d'about (104,105) ou par rapport à chaque panneau d'about, de manière à ce que les ouvertures de douilles ou passages (23) d'une poutre (4D) d'un premier panneau horizontal (102) se trouvent en regard de passages (23) ou douilles de la poutre inférieure (4B) du 20 panneau d'about (104), et de manière à ce que les ouvertures de douilles ou passages (23) d'une poutre (4D) du deuxième panneau horizontal (103) se trouvent en regard de passages (23) ou douilles de la poutre supérieure (4A) du panneau d'about.
-K
4. Panneau en béton (1) présentant une paroi plane (2) pour une structure selon l'une des revendications 1 à 3, ce panneau étant constitué d'un ensemble en béton forme par :
* quatre poutres en béton (4A.4B,4C,4D) définissant un cadre carré ou rectangulaire, lesdites poutres étant parallèles entre elles deux à deux et 30 présentant chacune une première face (5) formant une partie de la paroi plane (2) du panneau, une deuxième face (6) opposée à la première face (5), une face latérale intérieure (7) tournée vers une autre poutre, et une face latérale extérieure (8) qui est opposée à la face latérale intérieure (7);
* au moins deux traverses ou nervures ou nervures (9) en béton s'étendant entre deux poutres (4A.4B;4C,4D) parallèles entre elles et présentant chacune une première face (10) formant une partie de la paroi plane (2) du panneau (1), une deuxième face (1 1) opposée à la première face (10), une face latérale (12) tournée vers une traverse ou nervure (9) adjacente, et une face (13) opposée à ladite face latérale (12); * entre les traverses ou nervures (9) et/ou les poutres (4), au voisinage de leur première face (5,10), un voile de béton d'une épaisseur inférieure à 40 mm, avantageusement inférieure à 30 mm, ce voile (14) de béton formant avec lesdites premières faces (5,10) des traverses ou nervures et des poutres la paroi plane (2) du panneau (1), des cuvettes (15) étant ainsi définies entre les traverses ou nervures et poutres, le fond desdites cuvettes ( 15) étant formé par la paroi plane (2) du panneau (1), lesdites cuvettes (15) étant avantageusement remplies de matière isolante (17);
* au moins une lambourde ( 18) pour chaque poutre, la ou lesdites lambourdes de chaque poutre étant portées par la deuxième face (6) de la poutre; * au moins une lambourde (21) pour la majorité des traverses ou nervures (9), la ou lesdites lambourdes d'une traverse ou nervure (9) étant portées par la deuxième face (11) de la traverse ou nervure (9);
* des tirants (19) reliant deux poutres (4A.4B) parallèles entre elles (4) à des traverses ou nervures (9); * au moins une douille filetée (20) pour chaque tirant (19) reliant une poutre (4) à une traverse ou nervure (9), ladite douille (20) présentant une ouverture (22) tournée vers la face latérale extérieure (8) de la poutre (4A,4B). 5. Panneau en béton selon la revendication 4, caractérisé en ce que le voile (14) de béton a une épaisseur comprise entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et
25 mm.
5 6. Panneau en béton selon la revendication 4 ou 5. caractérisé en ce que chaque traverse ou nervure (9) en béton est reliée par un même tirant ( 19) aux deux poutres (4A.4B) parallèles entre elles.
7. Panneau en béton selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que o chaque tirant ( 19) est relié à une barre complémentaire (26) par des barres obliques (27) ou une barre en forme de zigzag.
8. Panneau en béton suivant l'une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte un treillis (29) s'étendant dans le voile (14) , ainsi que dans les 5 traverses ou nervures (9) et les poutres (4A,4B,4C,4D) au voisinage de leur première face (5).
9. Panneau en béton suivant l'une des revendications 4 à 8, caractérisé en ce que deux poutres (4A,4B) parallèles entre elles comportent chacune une série de 0 tubes (23) reliés entre eux par au moins un plat (24), lesdits tubes (23) s'étendant depuis la première face (5) de la poutre (4) jusqu'à la deuxième face (6) de la poutre (4).
10. Panneau en béton suivant la revendication 9, caractérisé en ce que les tubes 5 (23) s'étendant dans un poutre (4A.4B) sont reliés entre eux par deux plats (24) parallèles entre eux. et en ce que les plats (24) reliant des tubes (23) entre eux sont situés le long de la deuxième face (6) de la poutre (4A.4B).
1 1. Panneau en béton suivant l'une des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que les cuvettes (15) définies entre les poutres (4) et les traverses ou nervures (9) contiennent un bloc de matière isolante ( 17) et en ce que la deuxième face (6) des poutres (4A.4B) est munie d'une plaque ou bloc de matière isolante (30) s'étendant entre une lambourde (18) et le bloc ou plaque (30) placé dans une cuvette ( 15).
12. Procédé de fabrication d'un panneau suivant la revendication 1 1. dans lequel on coule du béton dans un moule (200) présentant un fond (201) et des parois latérales (202) définissant avec le fond une cuvette, caractérisé en ce que
* on recouvre le fond (201) du moule d'une membrane, de préférence alvéolée et avantageusement munis d'un dessin ou marquage représentant les éléments constitutif du panneau, (300) assurant une circulation d'air entre le panneau moulé et le fond du moule;
* on pose sur la membrane des lambourdes (18) et des blocs ou plaques (30) de matière isolante rigide, au moins d'épaisseur inférieure ou équivalente à l'épaisseur des lambourdes (18) de manière à définir les fonds de deux canaux principaux (204) pour la coulée de deux premières poutres (4) parallèles entre elles , et on pose des lambourdes (21) pour définir les fonds des canaux (205) de coulée des traverses ou nervures (9) ;
* on pose sur la membrane entre les canaux de coulée principaux des poutres (4) et des nervures et des traverses (9), des blocs ( 17) de matière isolante qui présente une épaisseur au moins supérieure à l'épaisseur de la lambourde (21) des traverses ou nervures; * on pose éventuellement sur le fond de chacun des deux canaux principaux (204) une série de tubes (23) reliés entre eux par un ou deux plats (24), les tubes (23) s'étendant de bas en haut dans lesdits canaux depuis leur fond:
* on introduit dans les canaux transversaux (205) ou juste au-dessus des canaux transversaux, un tirant (19) ou des tirants (19) munis d'une ou de douilles (20) filetées, on introduit des goujons (106) dans des orifices (203) que présentent les parois latérales du moule, et on visse lesdits goujons dans les douilles des tirants (19) pour maintenir en place les tirants (19) et pour que les douilles (20) soient chacune appliquées contre une paroi latérale (202) du moule;
* on coule du béton dans les canaux principaux (204) et les canaux transversaux (205), ainsi qu'au dessus que des blocs de matière isolante (17), la quantité de béton coulée étant telle que l'épaisseur du voile (14) de béton formé au-dessus des blocs soit inférieure à 40 mm;
* on soumet le moule à des vibrations, et
* après une prise partielle du béton, on retire les goujons (106) et on retire hors du moule le panneau formé.
13. Procédé suivant la revendication 12, caractérisé en ce qu'on coule une quantité de béton suffisante pour obtenir un voile (14) de béton formé au-dessus des blocs (17) présentant une épaisseur comprise entre 10 et 30 mm, de préférence entre 15 et 25 mm.
PCT/BE1997/000041 1996-04-05 1997-04-04 Structure, panneau pour une telle structure et sa fabrication WO1997038179A1 (fr)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE69703881T DE69703881D1 (de) 1996-04-05 1997-04-04 Baustruktur, panel für eine solche baustruktur und seine herstellung
EP97916276A EP0891458B1 (fr) 1996-04-05 1997-04-04 Structure, panneau pour une telle structure et sa fabrication

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE9600290 1996-04-05
BE9600290A BE1010092A6 (fr) 1996-04-05 1996-04-05 Procede de fabrication et d'assemblage d'un element de contruction en beton.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1997038179A1 true WO1997038179A1 (fr) 1997-10-16

Family

ID=3889649

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/BE1997/000041 WO1997038179A1 (fr) 1996-04-05 1997-04-04 Structure, panneau pour une telle structure et sa fabrication

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0891458B1 (fr)
BE (1) BE1010092A6 (fr)
DE (1) DE69703881D1 (fr)
WO (1) WO1997038179A1 (fr)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1408167A2 (fr) * 2002-10-07 2004-04-14 Betonbau GmbH Unité de construction transportable pour la protection d'une unité de transmission ou des dispositifs electroniques similaires
FR2857391A1 (fr) * 2003-07-07 2005-01-14 Marc Louis Panneau et sa fabrication
EP1700964A2 (fr) * 2005-03-03 2006-09-13 Compact-Habit, S.L. Système de construction modulaire et procède de assemblage de façon plane des structures de modules préfabriqués
WO2011113182A1 (fr) * 2010-03-16 2011-09-22 Shang Qing Pièce combinée pour composant de bâtiment
CN110924533A (zh) * 2019-12-03 2020-03-27 湖南建工集团有限公司 一种钢骨架泡沫混凝土组合结构单元房

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2616282A (en) * 1950-05-11 1952-11-04 Frank W Vogel Concrete building construction
DE2431424A1 (de) * 1974-06-29 1976-01-15 Kesting Interprefab Ag Verfahren zum herstellen einer einseitig offenen stahlbetonraumzelle und bausatz zur durchfuehrung des verfahrens
US4422997A (en) * 1978-12-14 1983-12-27 Alfred Machnik Method for making an insulated panel
DE3413305A1 (de) * 1983-04-11 1984-10-11 Société Anonyme S.E.L.A.M., Port sur Saône Fertigteil fuer eine wand oder decke
WO1986005227A1 (fr) * 1985-03-01 1986-09-12 Philippe Boelen Procede de montage d'elements prefabriques, elements prefabriques et batiments edifies selon le procede
EP0342090A1 (fr) * 1988-05-09 1989-11-15 Societe Anonyme De Recherche Et D'etudes Techniques S.A.R.E.T Elément de construction en béton précontraint, du type prédalle, et installation pour sa fabrication
US5313753A (en) * 1991-08-27 1994-05-24 Sanger Wallace D Construction wall panel and panel structure

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2616282A (en) * 1950-05-11 1952-11-04 Frank W Vogel Concrete building construction
DE2431424A1 (de) * 1974-06-29 1976-01-15 Kesting Interprefab Ag Verfahren zum herstellen einer einseitig offenen stahlbetonraumzelle und bausatz zur durchfuehrung des verfahrens
US4422997A (en) * 1978-12-14 1983-12-27 Alfred Machnik Method for making an insulated panel
DE3413305A1 (de) * 1983-04-11 1984-10-11 Société Anonyme S.E.L.A.M., Port sur Saône Fertigteil fuer eine wand oder decke
WO1986005227A1 (fr) * 1985-03-01 1986-09-12 Philippe Boelen Procede de montage d'elements prefabriques, elements prefabriques et batiments edifies selon le procede
EP0342090A1 (fr) * 1988-05-09 1989-11-15 Societe Anonyme De Recherche Et D'etudes Techniques S.A.R.E.T Elément de construction en béton précontraint, du type prédalle, et installation pour sa fabrication
US5313753A (en) * 1991-08-27 1994-05-24 Sanger Wallace D Construction wall panel and panel structure

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1408167A2 (fr) * 2002-10-07 2004-04-14 Betonbau GmbH Unité de construction transportable pour la protection d'une unité de transmission ou des dispositifs electroniques similaires
EP1408167A3 (fr) * 2002-10-07 2005-03-23 Betonbau GmbH Unité de construction transportable pour la protection d'une unité de transmission ou des dispositifs electroniques similaires
FR2857391A1 (fr) * 2003-07-07 2005-01-14 Marc Louis Panneau et sa fabrication
EP1700964A2 (fr) * 2005-03-03 2006-09-13 Compact-Habit, S.L. Système de construction modulaire et procède de assemblage de façon plane des structures de modules préfabriqués
EP1700964A3 (fr) * 2005-03-03 2006-12-06 Compact-Habit, S.L. Système de construction modulaire et procède de assemblage de façon plane des structures de modules préfabriqués
US7594361B2 (en) 2005-03-03 2009-09-29 Compact — Habit S.L. Modular building system and method for level assembling of prefabricated building modules
WO2011113182A1 (fr) * 2010-03-16 2011-09-22 Shang Qing Pièce combinée pour composant de bâtiment
CN110924533A (zh) * 2019-12-03 2020-03-27 湖南建工集团有限公司 一种钢骨架泡沫混凝土组合结构单元房

Also Published As

Publication number Publication date
EP0891458A1 (fr) 1999-01-20
DE69703881D1 (de) 2001-02-15
EP0891458B1 (fr) 2001-01-10
BE1010092A6 (fr) 1997-12-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1941104B1 (fr) Nouveau type de batiment, procede et moyens pour sa realisation
FR2554479A1 (fr) Systeme de blocs de construction pour eriger des edifices
EP0891458B1 (fr) Structure, panneau pour une telle structure et sa fabrication
EP3170947A1 (fr) Pré-mur pour la construction d'un bâtiment et procédé de fabrication du pré-mur
WO1998054418A1 (fr) Ossature de batiment
EP2220304A2 (fr) Elément modulaire préfabriqué de plancher sec, procédé de fabrication d'un tel élément modulaire et plancher sec comprenant une pluralité d'éléments modulaires
FR2556387A1 (fr) Element de construction du type en polystyrene expanse, destine a la realisation de mur
FR1465570A (fr) Panneau d'armature creux préfabriqué, à parois coffrantes minces, armées et entretoisées, pour la réalisation d'éléments de construction
CA2655169A1 (fr) Panneau prefabrique pour construction de batiment et procede de fabrication d'un tel panneau
FR2885624A1 (fr) Procede de construction d'un batiment prefabrique et element constitutif de ce batiment
EP0278886A1 (fr) Système constructif, par cadres bois modulaires, formant structures, et leurs procédés de montage
EP0826840A1 (fr) Unités de construction
FR2729411A3 (fr) Dalle coffrante nervuree legere en beton arme pour plancher dalle-pleine et son procede de fabrication
FR2927339A1 (fr) Ossature modulaire pour la construction de batiment
FR2614052A1 (fr) Elements de construction prefabriques en beton arme, procede de fabrication de ceux-ci et murs obtenus
FR3126234A1 (fr) Panneau mural et procédé de fabrication d’un tel panneau mural
FR2857391A1 (fr) Panneau et sa fabrication
WO2023242492A1 (fr) Structure à double ossature en béton
EP4105403A1 (fr) Système modulaire de construction, procédé de fabrication d'un tel système et assemblage comprenant une pluralité de systèmes modulaires
EP0784128A1 (fr) Procédé de fabrication d'un panneau à colombages, panneau obtenu par ce procédé et construction comprenant au moins un tel panneau
FR2805555A1 (fr) Coffrage perdus alveolaires pour la construction de murs et de planchers et procedes de fabrication et de mise en oeuvre desdits coffrages
BE859083A (fr) Procede de realisation d'un mur ou d'une fondation armee
EP0145062A2 (fr) Procédé industrialisé pour l'érection d'ouvrages de maçonnerie ayant une structure en terre cuite et ciment, et blocs pour la mise-en-oeuvre dudit procédé
BE817135A (fr) Perfectionnements aux techniques de realisation par prefabrication de volumes tri-dimensionnels destines au batiment.
BE862748A (fr) Procede d'edification et de renovation de batiment et elements porteurs pour le realiser.

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP PL US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1997916276

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1997916276

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

Ref document number: 97535683

Format of ref document f/p: F

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1997916276

Country of ref document: EP