EP3170947A1 - Pré-mur pour la construction d'un bâtiment et procédé de fabrication du pré-mur - Google Patents

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EP3170947A1
EP3170947A1 EP16198996.7A EP16198996A EP3170947A1 EP 3170947 A1 EP3170947 A1 EP 3170947A1 EP 16198996 A EP16198996 A EP 16198996A EP 3170947 A1 EP3170947 A1 EP 3170947A1
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EP
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concrete
concrete panel
wall
mold
panel
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16198996.7A
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Inventor
Romuald VIGIER
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Individual
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    • E04B2/64—Load-bearing walls of framework or pillarwork; Walls incorporating load-bearing elongated members with elongated members of concrete
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    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
    • B28B7/342—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials which are at least partially destroyed, e.g. broken, molten, before demoulding; Moulding surfaces or spaces shaped by, or in, the ground, or sand or soil, whether bound or not; Cores consisting at least mainly of sand or soil, whether bound or not
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    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
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    • E04G21/142—Means in or on the elements for connecting same to handling apparatus
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/88—Insulating elements for both heat and sound
    • E04B1/90—Insulating elements for both heat and sound slab-shaped

Definitions

  • the invention relates to the field of building construction, in particular based on prefabricated elements called pre-walls.
  • a pre-wall is generally provided with two concrete walls secured to one another by fittings. Once the pre-wall installed on the site, the space between the two walls of the pre-wall is filled with concrete so as ultimately to form at least a portion of a wall of said building.
  • Concrete contains sand generally from quarries.
  • quarry sand is becoming scarce, requiring the construction industries to use river sand or sea sand, which can be more costly to extract and pose environmental problems.
  • the document FR2950638 proposes precisely a solution to certain needs described above.
  • it describes a pre-wall formed by two braced concrete panels, and comprising ends of U-shaped profiles so that when two pre-walls are assembled, two U-shaped profiles mate for delimit a formwork intended to pour a concrete post.
  • the concrete is poured only at the junction between two contiguous pre-walls. As a result, concrete consumption is minimized.
  • the document DE2115250 describes an insulated reinforced ribs pre-wall but stumbles on the same problem of dimensional limit described above.
  • the concrete panel comprises a concrete plate, said at least one protruding element extending from said concrete plate according to the thickness of the concrete panel and coming from common molding of concrete with said concrete plate, in particular from such as to delimit the cavity at the interface between said at least one projecting element and the concrete plate.
  • the concrete panel has two vertical lateral edges connecting the lower and upper edges so as to delimit a peripheral edge of the concrete panel, said vertical lateral edges being delimited respectively by first and second troughs, and the upper edge. is delimited by a horizontal chute having a first longitudinal end in communication with the first chute and a second longitudinal end in communication with the second chute, said upper opening of the cavity opening into a bottom of the horizontal chute.
  • the element of insulating material may include recesses formed against undercut and filled with concrete concrete panel.
  • the element made of insulating material was used to form at least a portion of a mold in which concrete was poured to form said concrete panel.
  • the concrete panel comprises at least one concrete rib encasing all or part of a metal rod, or at least one rib (21) formed solely of concrete when the concrete panel is formed of concrete fiber.
  • the pre-wall may comprise a removable peripheral strapping mounted to the element made of insulating material and in contact with the concrete panel, said removable peripheral strapping being intended to protect the pre-wall during its transport and used to mold said panel in concrete.
  • the step of providing the mold may be such that at least a portion of the mold provided forms the element of insulating material.
  • the method comprises a step of placing a core in said mold provided before the implementation of the concrete pouring step, said core being formed in a material allowing its removal or destruction after hardening of the concrete.
  • poured concrete for forming the cavity at said at least one projecting element.
  • the step of placing the core is such that the core is held in position after being placed in said mold by point contacts with said mold and / or with a reinforcement placed in said mold and intended to form a reinforcement of the panel. concrete.
  • the invention also relates to a building comprising at least one pre-wall as described which participates in forming a wall of said building.
  • the pre-wall described below differs from the prior art in particular in that it proposes a concrete panel comprising at least one hollow body delimited at a projecting element of said concrete panel, and in that this projecting element is arranged at a front face of said concrete panel.
  • This has the particular advantage of allowing, in a so-called site use configuration of the pre-wall, a concrete pour in the hollow body located between two vertical side edges of said pre-wall.
  • a "pre-wall” is in fact a device for forming a wall of a building on a construction site.
  • the pre-wall can then be manufactured in the factory before being brought to a construction site to form part of a vertical wall.
  • the hollow body of the pre-wall at the level of the projecting element will be used as formwork of a vertical post.
  • the use of a plurality of pre-walls that can mate with each other makes it possible to quickly build a wall of the building.
  • the Figures 1 and 2 illustrate a pre-wall for the construction of a building comprising a concrete panel 1 having an upper edge 2 and a lower edge 3.
  • this concrete panel 1 has a peripheral edge composed of the upper edge 2 and the lower edge 3 interconnected by two vertical lateral edges 4, 5 of the concrete panel 1.
  • This peripheral edge connects a front face 6 and a rear face 7 of the concrete panel 1.
  • the pre-wall comprises a height defined by the distance, in particular in a vertical direction, separating the lower edge 3 from the upper edge 2, and a length defined by the distance separating the vertical lateral edges 4, 5, in particular according to a horizontal direction.
  • the height of the pre-wall corresponds to the desired height of a floor of the building intended to be equipped with said pre-wall.
  • the concrete panel 1 may be of substantially parallelepipedal general shape, delimited by the upper edges 2, lower 3, vertical lateral 4, 5, and the front and rear faces 6, 7. As required, the concrete panel 1 may adopt a curved shape, it follows that the pre-wall may, if necessary, have a curvature.
  • the pre-wall and in particular the concrete panel 1, comprises at least one projecting concrete element 8 arranged at the front face 6 of the concrete panel 1 and extending between the lower edge 3 and the upper edge 2, and more particularly extending from the lower edge 3 to the upper edge 2.
  • this projecting element 8 extends vertically between the lower edge 3 and the upper edge 2.
  • This projecting element 8 makes it possible to form the hollow body mentioned above and intended for the formwork of a vertical building column.
  • the pre-wall comprises a cavity 9 formed at said at least one projecting element 8.
  • This cavity 9 has a lower opening 10 opening at the lower edge 3, an upper opening 11 opening at the level of the upper edge 2.
  • the cavity 9 can extend vertically.
  • this cavity 9 is closed between the lower opening 10 and the upper opening 11.
  • this cavity 9, or hollow body, with a closed section between the lower opening 10 and the upper opening 11, makes it possible to delimit the formwork intended to receive a pouring of concrete and, in particular a metal reinforcement, with a view to forming the vertical post of the building.
  • the projecting element 8 participates in delimiting said cavity 9, in particular by housing it. More generally, the projecting element 8 has an internal surface delimiting at least part of the wall of the cavity 9, it can then be said that the projecting element 8 is hollow, which results in the presence of the cavity 9. cavity 9 is then formed in the concrete panel 1.
  • the projecting element 8 can also be called intermediate barrel.
  • the projecting element 8 is preferably situated substantially in the middle of the concrete panel 1 between its two vertical lateral edges 4, 5, thus making it possible to increase the dimension of said concrete panel 1 between the two vertical lateral edges 4, 5 since the projecting element 8 also plays the role of rigidifier concrete panel 1.
  • substantially in the middle means preferably exactly in the middle or in the middle by a margin of plus or minus 10%.
  • this location of the projecting element 8 is given by way of example in the sense that it will be placed where it will be necessary, for example when the concrete panel has several projecting elements 8, these may be placed at regular intervals between the two vertical lateral edges 4, 5 and therefore not necessarily in the middle.
  • the concrete panel has two projecting elements each placed one-third of the length of the concrete panel from a vertical side edge which is closest thereto.
  • a plurality of projecting elements 8 and their corresponding cavities as defined can be spaced between the two vertical lateral edges 4, 5 as a function of the desired dimension of the concrete panel 1 between the two vertical lateral edges 4, 5.
  • the - or - the hollow body will then have a dual function firstly to increase the stiffness of the concrete panel 1 to facilitate the transport without breaking the pre-wall, secondly to form a faster wall by limiting the number of meadow -murs to handle on a construction site.
  • the construction can be easily accelerated by the use of pre-walls according to the present invention integrating directly at least one formwork for intermediate post, especially for supporting a beam, thereby increasing the length of a meadow. -mur without being limited to a pre-wall length equal to the maximum length of a beam between two building posts formed at the junction interfaces of a pre-wall with two other adjacent pre-walls.
  • the pre-wall may comprise a plurality of projecting elements 8 spaced along the length of the pre-wall between its two vertical lateral edges 4, 5.
  • all that applies to an element in projection 8 in the present description can be applied to each of the projecting elements 8.
  • each of the projecting elements 8 to delimit all or part of a corresponding cavity 9.
  • the concrete panel 1 may comprise a first zone having a first thickness between the front face 6 and the rear face 7 and a second zone situated at the level of the projecting element 8. having a second thickness between the front face 6 and the rear face 7 greater than the first thickness. It follows that it is thus easy to limit the amount of concrete to form the concrete panel at its true value to avoid spoiling the raw materials used and to minimize the overall weight of the building and, therefore, the mechanical stresses on the structure of the building, its foundations and the basement. In this sense, the pre-wall has thicker areas of its concrete panel 1 where it will be carried out a concrete pour on site.
  • This solution also has the advantage of limiting the weight of the pre-wall, and therefore the final building. Indeed, the main source of mechanical stresses experienced by a building is its own weight, the usual technique of oversizing is therefore part of a vicious circle, certainly effective, but consumer of raw materials since, in addition to the increase in sizing walls, it is also necessary to provide adequate sizing foundations to support the increase in weight.
  • the present solution proposes, beyond the raw efficiency, to aim efficiency by optimizing the mass / resistance ratio of the constituent elements of the pre-wall. Such an optimization allows the building equipped with such pre-walls to have a better anti-seismic behavior, and to present a better comfort by facilitating the passage of radio waves, telephone and wireless networks, while maintaining a reasonable thermal inertia.
  • the concrete panel 1 comprises a concrete plate 12 and said at least one projecting element 8 extends from said concrete plate 12. It can then be said that said at least one projecting element 8 extends from said concrete slab 12 in a direction going according to the thickness of the concrete slab 12 and therefore the concrete panel 1.
  • the concrete slab 12 is such that it comprises a first face integrally delimiting the rear face 7 of the concrete panel 1, and especially such that it comprises a second face, opposite the first face of the concrete plate 12, at least a portion of which delimits in part the front face 6 of the concrete panel 1.
  • the plate 12 and the projecting element 8 may come from common molding of concrete, in particular so as to delimit the cavity 9 at the interface between said projecting element 8 and the concrete plate 12.
  • the cavity 9 can form a closed section channel delimited by a concrete layer in one piece with the concrete plate 12, at least on a section located between the lower and upper openings 10, 11.
  • the projecting element 8 can adopt the shape of a concrete layer extending from the concrete slab 12, in particular in a U-shaped section in a pre-wall horizontal sectional plane in its use configuration on a building site, so that the associated cavity 9 is delimited at least by an inner wall of the projecting element 8 and a corresponding part of the second concrete plate face 12.
  • the concrete panel 1 can therefore be monolithic, in particular derived from the same pouring concrete into a suitable mold.
  • the wall defining the cavity 9 may be formed in whole or in part, or at least predominantly, by concrete.
  • this curvature is formed in particular by that of the concrete plate 12.
  • the concrete plate 12 described can form a concrete bracing plate whose function is to make it more difficult for a burglar to enter the building at the pre-wall level. Indeed, in this case, a burglar would be obliged to destroy at least the concrete plate 12 to be able to cross the pre-wall.
  • this concrete plate 12 may not be a carrier within the building, this function being assigned to the posts which will be cast in the cavities 9 of the pre-walls at the corresponding projecting elements 8, it can therefore be quite thin and require little concrete.
  • the pre-wall advantageously comprises a single concrete panel 1 provided with a single concrete plate 12 from which extend concrete elements forming the remainder of the concrete panel 1.
  • the concrete plate 12 may have a thickness between 2cm and 6cm, especially equal to 3cm in areas where it is thinnest.
  • the vertical lateral edges 4, 5 of the concrete panel 1 may be delimited respectively by first and second troughs 13, 14 whose function is to cooperate with a corresponding trough of an adjacent pre-wall to delimit a joint junction body between the two adjacent pre-walls and intended to receive a pour of concrete to, firstly, secure the two pre-walls together and, secondly, form a corresponding post (including reinforced concrete) of the building.
  • the figure 3 is a partial view of two adjacent concrete panels 1a, 1b to illustrate this principle.
  • the first and second troughs 13, 14 may take the form of two vertical grooves each having first and second walls facing each other, the first wall being delimited by a corresponding surface of the concrete plate 12, in particular by a corresponding portion of the second face of the concrete plate 12, and the first and second walls being connected by a bottom extending from the concrete plate 12 at the second face of the concrete plate 12 (i.e. front panel 6 of the concrete panel 1).
  • the pre-wall is configured to delimit one or more vertical column formwork.
  • the pre-wall can include the necessary means to form the beam on site.
  • the figure 2 illustrates by way of example that the upper edge 2 of the concrete panel 1 may be delimited by a horizontal chute 15 for receiving a concrete pour to form a beam of the building.
  • the horizontal chute 15 may also be shaped so as to receive pre-slabs, slab support beams, or additional elements such as balconies, girders with slabs, or other.
  • the horizontal chute 15 extends so as to communicate at its longitudinal ends respectively with the first and second troughs 13, 14 (the horizontal chute 15 then has a first longitudinal end in communication with the first chute 13 and a second longitudinal end in communication with the second chute 14), and such that the upper opening 11 of the cavity 9 opens into the bottom of the horizontal chute 15.
  • a same concrete casting can be guided so as to fill the cavity 9, the horizontal chute 15 and the first and second chutes 13, 14 which then form a continuous formwork.
  • the horizontal chute 15 can take the form of a horizontal groove having first and second walls opposite, the first wall being delimited by a corresponding surface of the concrete plate 12, in particular by a part of the second face of the concrete plate 12, and the first and second walls being connected by a bottom extending from the concrete plate 12 at the second face of the concrete plate 12 (that is to say at the level of the front panel 6 of the concrete panel 1).
  • the concrete poured into the cavity 9, and where appropriate in the horizontal chute 15 and the first and second chutes 13, 14 can form what is called the building frame. It is this frame that will be carrier and which will include limiting the amount of concrete to form the envelope of the building.
  • This framework is therefore preferably, according to the terminology of the person skilled in the art, of the "post-beam" type and is formed in particular automatically from the pre-walls as described directly integrating the concrete plate 12 and the forms adapted to the formation of poles and or the beams.
  • chaining irons in the cavity 9, the horizontal chute 15 and the first and second chutes 13, 14 when they each cooperate with, the where appropriate, a second or first chute of an adjacent pre-wall.
  • these chaining irons will be interconnected, for example by welding, to increase the cohesion of the building once the concrete poured.
  • the welding is given by way of example, in fact, it can be replaced by simple mechanical connections such as picking or the use of suitable connecting pieces.
  • the pre-wall also comprises an insulating material element 16 integral with said front face 6 of the concrete panel 1.
  • this element of insulating material 16 is not shown solely to allow visualization of the front face 6 of the concrete panel 1.
  • the insulating material of the element 16 may be a thermal insulating material and / or sound.
  • the targeted insulating material may be polystyrene, or polyurethane foam or any other rigid insulating material. The advantage of the two abovementioned materials is that they are easy to shape to delimit a mold or a skin designed to fit the front face 6 of the concrete panel 1.
  • the element made of insulating material 16 may cover the majority of the front face 6 of the concrete panel 1 and, in particular the projecting element 8 and / or also the spaces between, where appropriate, two projecting elements 8 arranged between the two vertical lateral edges 4, 5 or between, the case a projecting element 8 and a vertical lateral edge 4, 5 associated with the concrete panel 1, in particular when the latter is delimited by a first or a second chute 13, 14.
  • the element made of insulating material 16 can in fact form a panel superimposed of the concrete panel 1, and marry in particular predominantly, see all, the front face 6 of the concrete panel 1.
  • the element made of insulating material 16 is transferred to / formed on a concrete panel 1 of the type of figure 1 .
  • the pre-wall may have an overall thickness defined by the distance separating the rear face 7 of the concrete panel 1 to a so-called "front" face 16a of the insulating element 16 opposite its face disposed against the front face 6 of the concrete panel 1.
  • pre-wall associated with figures 1 and 4 can be used for the formation of a building without floor, such as a garage, and that the pre-wall particularly associated with figures 2 and 18 will be preferred when it is desired to achieve several floors because it allows to directly form a beam to distribute the forces due to the support of an upper floor.
  • the element of insulating material 16 of a pre-wall being intended to form the insulation, external or internal according to the orientation of the front face 6 of the building, it is arranged on the concrete panel 1 in such a way that it can cooperate, with or without the addition of an additional member of insulating material, with an element of insulating material of an adjacent pre-wall so as to form a continuous insulation between two adjacent pre-walls .
  • figure 5 illustrates two adjacent concrete panels 1a, 1b, in particular of the type of figure 2 , although the principle can equally well apply to a pre-wall of the type of the figure 1 .
  • Each concrete panel 1a, 1b is equipped with a corresponding insulating material element 16b, 16c.
  • the insulating material members 16b, 16c have abutting proximal edges, and to improve the insulation an additional member 17 is placed in a vertical groove 18 formed at the interface between the two insulating material members 16b, 16c.
  • This principle can be applied all around the element made of insulating material 16.
  • the element made of insulating material 16 may comprise a peripheral rim located at a face of the element made of insulating material 16 opposite to its face pressed against the concrete panel 1, arranged so as to delimit a shoulder over the entire periphery of the flange to form a bearing surface of corresponding additional members 17 intended to improve the thermal and / or sound insulation at the junction of two adjacent pre-walls placed side by side.
  • a pre-wall can be adjacent to at most four other pre-walls allowing then the use four additional members 17 arranged relative to each other so as to form a closed frame.
  • the pre-walls can be arranged contiguously to each other to form a pavement, for example rectangular, in which each edge of a pre-wall adjoins at most one edge of another pre-wall of this paving.
  • the insulating material element 16 comprises one or more cavities 19 made undercut and filled with concrete concrete panel 1.
  • the undercut form of the cavities 19 ensures a fixing function of the element made of insulating material 16 with the concrete panel 1.
  • the element made of insulating material 16 has served to form at least a part of a mold in which concrete has been poured to form said concrete panel 1.
  • the cavity or cavities 19 against undercut have been filled during the casting of concrete in the mold for forming the concrete panel 1.
  • the characteristic that the element made of insulating material 16 has served to form at least a part of the mold used to pour the concrete panel 1 may be visible by studying the pre-wall, it is sufficient to study the surface aspects at the interface between the concrete panel 1 and the element in question.
  • insulating material 16, where appropriate the presence of cavities 19 undercut and filled with concrete is a proof of identification.
  • the concrete panel 1 of the pre-wall may include a reinforcement.
  • the reinforcement is intended to form a reinforcement of the concrete panel 1.
  • the concrete panel 1 comprises a reinforcement, it is called reinforced concrete.
  • the reinforcement is the term commonly used in the field to designate any type of reinforcement assembly intended to form a metal skeleton of the concrete panel 1.
  • This reinforcement - or forging - allows in particular to provide resistance to bending and the lack of traction only concrete whose main mechanical characteristic is the compressive strength.
  • the reinforcement may comprise one or more metal rods 20, preferably arranged so as to form a grid.
  • the concrete panel 1 incorporates a reinforcement based on four metal rods 20 coated with concrete concrete panel.
  • the element made of insulating material 16 is not shown to allow visualization of the front face 6 of the concrete panel 1.
  • the metal frame must be covered with a minimum of concrete because if this frame is too much close to the concrete surface, the latter may burst at the slightest stress, and the reinforced concrete will lose its cohesion and therefore its mechanical properties. This minimum depends on the constraints, and its calculation is therefore within the reach of the skilled person. It was found during the development of this pre-wall that where there is no metal reinforcement, that is to say between the metal rods, the concrete thickness could be decreased. It is in this sense that, according to a preferred embodiment, the concrete panel 1 comprises at least one concrete rib 21 encasing all or part of a metal rod 20.
  • the concrete panel 1 is such that, radially around the metal rod 20 along its length, it has a suitable thickness such as results in the formation of a rib 21 on the front face 6 of the concrete panel 1.
  • the thickness of the concrete panel 1 between its front faces 6 and rear 7 is locally increased at the metal rod or rods 20 to ensure that the reinforcement is covered by a quantity of concrete adapted. This point is particularly visible in the figure 17 which makes it possible to compare the thickness of a concrete slab according to the prior art with a concrete plate 12 having a rib 21 incorporating a metal rod 20 used in the context of the present invention.
  • the rib or ribs 21 are formed on the concrete plate 12 (on its second face) so that the thickness of the concrete panel 1, locally at the rib 21, corresponds to the sum of the thickness of the plate 12 and the height of the rib 21 extending from the plate 12.
  • the thickness of the concrete panel 1 (sum of the thickness of the plate 12 and the height of the corresponding rib 21) is preferably between 4 cm and 8 cm, and example equal to 6cm when the plate 12 has a thickness of 3cm.
  • the ribs 21 are preferred when using a reinforcement as described above, they may also be present when the concrete panel 1 does not include reinforcement as may be the case in the context of the use of fiber concrete: in this case the position and shape of the ribs are free. It is said that the concrete panel may comprise at least one rib formed solely of concrete (that is to say, it does not include reinforcement such as a metal rod) when the concrete panel is formed in fiber concrete. In all cases, the ribs 21 also make it possible to stiffen the plate 12 as a whole.
  • the pre-wall may comprise a removable peripheral strapping 22 mounted to the insulating material element 16 and in contact with the concrete panel 1 , or removable protective members mounted at the four corners of the pre-wall (not shown).
  • This strapping 22 removable device is then intended to protect the pre-wall during transport, and has advantageously served in the molding of said concrete panel 1 during its manufacture.
  • the removable strapping 22 was used for molding the concrete panel, the latter can be removed at the factory for reuse in the factory to mold other concrete panels, and in this case the protective function is then dedicated to removable protective devices mounted at the four corners of the pre-wall.
  • the pre-wall may comprise one or more fastening components, such as dowels, for example plastic or metal sleeves.
  • the fastening component (s) can be used to fix a plaster support net, and in the cladding example, the fastening components can be used to attach cladding supports.
  • the fixing component (s) 23 are embedded in the concrete of the concrete panel 1, and are accessible from the insulating element 16 or through the element made of insulating material 16.
  • the concrete plate 12 has a boss 24 cooperating with the fastening component 23 to allow its retention relative to the concrete panel 1.
  • This integration of the fastening components is in particular made possible easily and inexpensively by the use of a lost mold intended to form the element of insulating material which allows, on the one hand to provide a reserve in which to flow the boss and, on the other hand, to hold in place the fastening component concerned during the pouring of concrete to form the concrete panel 1.
  • the fastening components may not be necessary, for example it is possible to integrate a plaster carrier at the prefabrication factory.
  • the concrete plate 12 has only the boss 24, and at its level the element of insulating material 16 has a slot 25.
  • This slot 25 has the role of forming a visual cue for allow the subsequent mounting of a sleeve or ankle on the boss 24, and guide the sleeve or ankle during assembly.
  • the concrete plate 12 has only the bosses, it also makes it possible to attach screws or studs directly.
  • the boss 24 is formed between two ribs 21.
  • the boss 24 is formed at the intersection of two ribs, thus allowing a better recovery efforts.
  • the fastening element for example an anchor
  • the fastening element can be taken from the barrel delimited by the projecting element 8, it then passes through the cavity 9 and is, on the site, taken in concrete poured into the cavity 9. .
  • the pre-wall integrates at least one through peg 26 opening on the one hand, at the rear face 7 of the concrete panel 1 and, secondly, at a free face of the element insulating material 16 opposite said rear face of the concrete panel 1.
  • the through peg 26 can be taken in a boss 24 of the concrete panel 1.
  • Such a through peg allows in particular to fix third parties from and other of the pre-wall. Thanks to the use of through pins 26, it is for example possible to fix another element of thermal insulating material and / or phonic on the rear face 7 of the concrete panel 1 (this can be done on site or in the factory), or dress the two opposite sides of the pre-wall.
  • the transportation and manipulation of the pre-wall has been mentioned.
  • the latter is rigid enough to withstand the various mechanical stresses such as torsion or bending as the casting on site was not performed.
  • the following rigidity of the pre-wall the projecting element 8 with open cavity 9, the rib or ribs 21, etc.
  • one or more closed hollow concrete bodies may be formed in the concrete panel 1.
  • the - or each - closed hollow body is generally filled with a material different from the concrete, including the material filling the hollow body present a lower density than concrete to limit the overall weight of the pre-wall.
  • the material filling the hollow body forms in fact a core used during the pouring of concrete so as to form a space within the concrete panel not filled with concrete.
  • This core may be formed in the same material as the element made of insulating material 16.
  • the closed hollow body or bodies then behave like so many beams, poles or reinforcements according to their orientation.
  • the figure 12 illustrates the concrete panel 1 without the element of insulating material here removed to allow visualization of the front face of the concrete panel 1, and having a hollow body shaped cross 27 to ensure a recovery efforts between the projecting element 8, the first chute 13 and the horizontal chute 15. Moreover, still on this figure 12 closed hollow bodies may also delimit an opening of a door 28 or a window, and form an arch 29 above the opening for a transfer of forces between the projecting element 8 and one of the edges side verticals formed by the second chute 14.
  • the concrete panel 1 may also include a sole 30 ( Figures 1, 2 , 7 and 12 ) located in its lower part.
  • this sole 30 delimits the lower edge 3.
  • the role of this sole 30 may be to form a base to ensure the stability of the pre-wall.
  • the sole 30 can also close the upper horizontal chute of an adjacent pre-wall below.
  • this sole 30 preferably forms at least one closed hollow body, and in particular filled with a material other than concrete.
  • the sole 30 extends between the vertical lateral edges 4, 5, and it can be discontinuous when it meets a projecting element 8 which interrupts locally.
  • the sole 30 may comprise several cavities each filled with a material other than concrete (in particular this material is the same as that of the insulating material member 16) having a density lower than that of the concrete.
  • the insulating material element 16 can also integrate cavities or ducts intended to accommodate wiring, ducts, or other such as to facilitate the integration of functionalities, to avoid the thermal bridges due to perforations of the wall, and to accelerate the construction site.
  • the element of insulating material 16 may also be removable, allowing for example its removal on site, or previously in the factory, if the pre-wall must be installed in a place not requiring insulation.
  • the element made of insulating material has a sound insulation function, it can be structured so as to delimit acoustic cavities.
  • hooks 100 attached to the concrete panel 1 (visible in Figures 1 and 2 ) in particular at the level of the upper edge 2. It may especially be metal loops welded / attached to the reinforcement integrated in the concrete panel 1.
  • the invention also relates to a method of manufacturing the pre-wall as described.
  • Such a method comprises a step of supplying a mold 31 of shape adapted to the concrete panel 1 ( figure 13 ) and a concrete pouring step in the mold 31 to form the concrete panel 1.
  • prefabricated concrete panel 1 can be complex because it has, depending on the case, variations in thickness due to the presence of ribs and / or the presence of hollow bodies, etc.
  • the mold 31 itself has complex shapes, and has required a particular development.
  • prefabricated concrete panels in the factory may have various configurations (presence of openings on some panels, various sizes, etc.), it is necessarily also the case of molds.
  • the preferred solution adopted is to use at least one rigid foam element 32 which will also be intended to form an insulation, including thermal and / or sound of said pre-wall.
  • at least one part of the mold 31 is a lost mold, that is to say that it will not be reused in the future to form another concrete panel 1 but will remain glued to the concrete panel 1 to ensure an isolation function.
  • a light material such as foam
  • foam has the advantage of easy, fast and low cost formatting.
  • an insulating foam type polyurethane or polystyrene are used. These types of foam can be perfectly shaped either by machining (for example to make a single part), or by cutting and assembling (for small to medium series) or by expansion in a production matrix (for example). large series).
  • the step of supplying the mold 31 is such that at least one part of the mold provided forms the element made of insulating material 16.
  • the manufacturing method may comprise a step of applying vibration to said mold or calendering such so as to ensure the flatness of a concrete surface intended to form the rear face 7 of the concrete panel 1.
  • the concrete panel is to be bent, one skilled in the art will be able to adapt the present method by example by providing an upper mold for closing the mold and having one or more openings for injecting concrete.
  • the mold 31 comprises a topography adapted to the desired concrete panel 1 while allowing to limit the amount of concrete used.
  • the step of providing the mold 31 is preferably such that the mold provided 31 has at its bottom cavities undercut to allow the maintenance of the concrete panel 1 with the insulating member 16 after hardening of the concrete poured into the mold 31.
  • the base 33 of the mold and the elementary modules 34 may include pre-holes allowing the insertion of said dowels.
  • the flexibility and the spring effect of the insulating material close these pre-bores thus ensuring the tightness thermal of the pre-wall.
  • the mold edge module 40 mentioned above makes it possible to form the boundaries of the concrete panel 1 and comprises the cores or cavities adapted to form the trunking 13, 14, 15 described above and possibly the sole 30. It is then understood that the module mold edge 40 can therefore be part of the modules to be selected and assembled on the base 33. As shown in FIGS. Figures 13 and 14 , the mold edge 40 may be formed by several elements assembled together so as to delimit a frame. In order to facilitate its positioning relative to the base 33, the mold edge module 40 may also comprise guide grooves, or tenons and / or mortises intended to cooperate with the base 33. The mold edge 40 may also cover the aforementioned hooks and intended for the manipulation on site pre-wall, in this case areas of the mold edge can be removed to allow access to said hooks when handling the pre-wall.
  • At least some of the selected modules may comprise adapted wells. If for some reason bosses are not necessary, an operator can, before pouring concrete, place plugs, including polystyrene, in the wells to fill, and thus limit the amount of concrete used.
  • the mold supplying step 31 is such that the latter comprises, for each rib 21 desired, a corresponding groove 41 ( figure 13 ).
  • Each groove 41 may be associated with point 4 2 holding studs coming from material common to the mold 31, and arranged so as to maintain the associated metal rod of the reinforcement in a position adapted to its final position within the concrete panel at the level of the corresponding rib.
  • figure 15 illustrates a portion of the mold comprising grooves 41 whose general shape is adapted to the desired shape of the future ribs.
  • These grooves 41 have support studs 42 intended to support the reinforcement.
  • the holding studs 42 may be shaped so as to each form a clamp which locally grips the formed reinforcement, at the figure 15 by metal rods 20a and 20b.
  • the mold 31 may comprise a groove 43 ( figure 13 ) of adapted form. Then, before the step of pouring the concrete into the mold 31, a core 44 is disposed in this groove 43.
  • the general shape of this core 44 is adapted to the desired shape of the wall of the cavity 9 which is seeks to achieve.
  • the core 44 is formed of a material that can be easily removed after the concrete has hardened. Typically, the core 44 can be removed either mechanically by tearing it, or thermally where it is melted by flame or with a hot iron, or by chemical means where it is dissolved for example with an acid .
  • the core 44 can be removed mechanically, the latter may be reusable, it is then formed in particular steel, wood or other suitable material, to allow this reuse the core 44 may for example be divided into two parts benefiting from a slight draft to be more easily removable.
  • the latter may comprise ( figures 13 and 16 ) lugs 45 coming into specific contact with the mold 31 at the groove 43, or conversely the mold 31 may comprise lugs coming in point contact with the core 44.
  • the end 46 of these lugs 45 may form a pin for insert into a corresponding mortise of the mold 31 (or if necessary inversely in a mortise of the core 44 when the lug is part of the mold 31) in particular at a side wall 47 of the groove 43 extending from the groove 43.
  • the role of these pins 45 is to provide a space for pouring concrete between the core 44 and the rest of the mold 31.
  • the core 44 is disposed in the groove 43 before the reinforcement is placed in the mold 31.
  • the reinforcement may be held by holding studs 42 formed in grooves 41 intended to form ribs of the concrete panel.
  • a part of the reinforcement can pass over the core 44 intended to form the cavity, since this core 44 can be fixed to the reinforcement by one or more corresponding holding studs 48 formed on said core 44.
  • the support pads 48 are inserts intended to be torn off or to remain in the concrete thickness.
  • the reinforcement may comprise yarns forming folds which act as so many holding tabs coming to lock in notches formed on the surface of the core 44.
  • the core 44 may be made of different light, rigid and easily removable materials. get in shape. Typically, the same material as that forming the mold 31, particularly at the level of the element of insulating material, can be used.
  • the method comprises a step of placing the core 44 in said mold 31 provided before the implementation of the concrete pouring step, said core 44 being formed in a material allowing its removal or destruction after hardening cast concrete to form the cavity 9 at said at least one projecting element 8. More particularly, the placement step of the core 44 is such that the core 44 is held in position after being placed in said mold 31 by means of contacts punctual with said mold 31 and / or with a reinforcement placed in said mold 31 and intended to form a reinforcement of the concrete panel 1 and more particularly of the plate 12. In particular, during the implementation of the casting step of concrete, the core 44 is attached to the reinforcement.
  • the method may comprise a step of removing the core 44 to thereby form the cavity 9.
  • the cavity 9 will be closed between the two upper and lower openings by concrete, a part of reinforcement and a part of the mold forming then the element made of insulating material 16.
  • the concrete panel When the concrete panel has closed hollow bodies, they can be obtained in the manner of the cavity 9 open at both ends.
  • the difference lies in the fact that the kernel will remain integrated into the panel in concrete.
  • the hollow body, or the cavity thus formed will remain filled by a material other than the concrete forming said core.
  • the pre-wall described above and its manufacturing process can greatly limit the amount of concrete used, it has advantages of different orders.
  • the advantages are: a lower use of raw materials, especially sand; reduced carbon footprint in both manufacturing and transportation at the end of life, a drastic reduction in the amount of rubble; an energy consumption of buildings optimized by the principle of insulating outer envelope.
  • the advantages are: a reduction in the cost of manufacture by reducing the need for raw material, by reducing the parboiling time and by eliminating the turning machines; a reduction in the cost of transportation due to the division of the weight of the elements by two; a reduction in construction time by limiting the casting time, the integration of the insulation and that of various other functionalities; a reduction in construction costs (excluding time) by reducing the need for foundations.
  • the advantages are: seismic performance optimized by drastically reducing the mass of the building; easier handling of the elements due to their reduced mass.
  • the main advantage is a better quality of the concrete because the thickness is reduced, drying is more homogeneous.
  • the invention also relates to a building comprising at least one pre-wall as described which participates in forming a wall of said building.
  • fiber concrete panel In the present description when we talk about the concrete of the concrete panel, it is preferentially fiber concrete, it is called fiber reinforced concrete panel.

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Abstract

Le pré-mur pour la construction d'un bâtiment comprend un panneau en béton (1) muni d'un bord inférieur (3) et d'un bord supérieur (2). Ce panneau en béton (1) comporte au moins un élément en saillie (8) en béton agencé au niveau d'une face avant (6) du panneau en béton (1) et s'étendant entre le bord inférieur (3) et le bord supérieur (2). Par ailleurs, le pré-mur comporte : - une cavité (9) formée au niveau dudit au moins un élément en saillie (8), ladite cavité (9) présentant une ouverture inférieure (10) débouchant au niveau du bord inférieur (3), une ouverture supérieure (11) débouchant au niveau du bord supérieur (2), et étant fermée entre l'ouverture inférieure (10) et l'ouverture supérieure (11), - un élément en matériau isolant (16) solidaire de ladite face avant (6) du panneau en béton (1).

Description

    Domaine de l'invention
  • L'invention est relative au domaine de la construction de bâtiments, en particulier à base d'éléments préfabriqués appelés pré-murs.
    • État de la technique
  • Il est connu dans le domaine de la construction de bâtiments d'utiliser des pré-murs fabriqués au préalable en usine pour accélérer la construction d'un bâtiment sur chantier.
  • Un pré-mur est généralement muni de deux parois en béton solidarisées l'une à l'autre par des ferrages. Une fois le pré-mur installé sur le chantier, l'espace entre les deux parois du pré-mur est comblé par du béton de sorte à former in fine au moins une partie d'un mur dudit bâtiment.
  • Néanmoins, malgré les avantages en termes de temps de construction réduit du bâtiment, de maîtrise de la qualité de fabrication et de réduction du besoin de main d'oeuvre très qualifiée que procure l'utilisation de tels pré-murs sur un chantier, ces derniers souffrent d'importants inconvénients tels que, notamment, des coûts de transport élevés, une forte masse du bâtiment, l'utilisation d'un volume important de béton pour construire le bâtiment.
  • Le béton comporte du sable généralement issu de carrières. Dans le contexte actuel, le sable issu de carrière se raréfie, imposant aux industries de la construction d'utiliser du sable de rivière, ou de mer, dont l'extraction peut s'avérer plus coûteuse, et pose des problèmes environnementaux.
  • En ce sens, il existe un besoin de développer de nouveaux types de pré-murs dont l'utilisation sur chantier limite notamment l'utilisation de béton, et donc par conséquent de sable ; la masse de chaque élément transporté, et donc par conséquent le coût économique et écologique dudit transport ; la masse globale du bâtiment réalisé, et donc par conséquent les contraintes mécaniques subies par la structure et les fondations du bâtiment.
  • Le document FR2950638 propose justement une solution à certains besoins décrits ci-dessus. En ce sens, il décrit un pré-mur formé par deux panneaux en béton entretoisés, et comprenant des extrémités de profils en forme de U de telle sorte que lorsque deux pré-murs sont assemblés, deux profils en forme de U s'accouplent pour délimiter un coffrage destiné à couler un poteau en béton. Autrement dit, le béton n'est coulé qu'au niveau de la jonction entre deux pré-murs contigus. Il en résulte que la consommation en béton est donc minimisée.
  • Cette solution, bien qu'améliorant la consommation de béton en la limitant, n'est pas encore satisfaisante car elle nécessite encore de fabriquer deux panneaux de béton limités dans leurs dimensions par la portée entre deux poteaux. Par ailleurs, le principe même de ce procédé induit un défaut. En effet, l'isolation thermique associée n'est pas satisfaisante car l'armature entre les deux panneaux constitue un important pont thermique.
  • Le document DE2115250 décrit un pré-mur isolé à nervures de renforcement mais bute sur le même problème de limite dimensionnelle décrit ci-dessus.
    • Objet de l'Invention
  • Il résulte donc un besoin de développer un nouveau type de pré-mur pouvant notamment être réalisé en limitant les coûts et son impact sur l'environnement, tout en proposant une solution efficace pour la construction de bâtiments.
  • On tend à résoudre ce besoin grâce à un pré-mur pour la construction d'un bâtiment ledit pré-mur comprenant un panneau en béton muni d'un bord inférieur et d'un bord supérieur, ce pré-mur étant caractérisé en ce que le panneau en béton comporte au moins un élément en saillie en béton agencé au niveau d'une face avant du panneau en béton et s'étendant entre le bord inférieur et le bord supérieur, et en ce que le pré-mur comporte :
    • une cavité formée au niveau dudit au moins un élément en saillie, ladite cavité présentant une ouverture inférieure débouchant au niveau du bord inférieur, une ouverture supérieure débouchant au niveau du bord supérieur, et étant fermée entre l'ouverture inférieure et l'ouverture supérieure,
    • un élément en matériau isolant solidaire de ladite face avant du panneau en béton.
    Notamment, ledit au moins un élément en saillie loge ladite cavité.
  • Avantageusement, le panneau en béton comporte une plaque en béton, ledit au moins un élément en saillie s'étendant depuis ladite plaque en béton selon l'épaisseur du panneau en béton et venant de moulage commun de béton avec ladite plaque en béton, notamment de telle sorte à délimiter la cavité à l'interface entre ledit au moins un élément en saillie et la plaque de béton.
  • Selon une réalisation préférée, le panneau en béton comporte deux bords latéraux verticaux reliant les bords inférieur et supérieur de sorte à délimiter un bord périphérique du panneau en béton, lesdits bords latéraux verticaux étant respectivement délimités par des première et deuxième goulottes, et le bord supérieur est délimité par une goulotte horizontale comportant une première extrémité longitudinale en communication avec la première goulotte et une deuxième extrémité longitudinale en communication avec la deuxième goulotte, ladite ouverture supérieure de la cavité débouchant dans un fond de la goulotte horizontale.
  • L'élément en matériau isolant peut comporter des cavités réalisées en contre-dépouille et comblées par du béton du panneau en béton.
  • Préférentiellement, l'élément en matériau isolant a servi à former au moins une partie d'un moule dans lequel du béton a été coulé pour former ledit panneau en béton.
  • Selon une mise en oeuvre, le panneau en béton comporte au moins une nervure en béton enrobant tout ou partie d'une tige en métal, ou au moins une nervure (21) uniquement formée par du béton lorsque le panneau en béton est formé en béton fibré.
  • Le pré-mur peut comporter un cerclage périphérique amovible monté à l'élément en matériau isolant et en contact avec le panneau en béton, ledit cerclage périphérique amovible étant destiné à protéger le pré-mur lors de son transport et ayant servi au moulage dudit panneau en béton.
  • L'invention est aussi relative à un procédé de fabrication d'un pré-mur tel que décrit, un tel procédé comporte les étapes suivantes :
    • une fourniture d'un moule de forme adaptée au panneau en béton,
    • une coulée de béton dans le moule pour former ledit panneau en béton.
  • L'étape de fourniture du moule peut être telle qu'au moins une partie du moule fourni forme l'élément en matériau isolant.
  • Selon une réalisation particulière, le procédé comporte une étape de placement d'un noyau dans ledit moule fourni avant la mise en oeuvre de l'étape de coulée de béton, ledit noyau étant formé dans un matériau autorisant son retrait ou sa destruction après durcissement du béton coulé pour former la cavité au niveau dudit au moins un élément en saillie.
  • Avantageusement, l'étape de placement du noyau est telle que le noyau est maintenu en position après son placement dans ledit moule par des contacts ponctuels avec ledit moule et/ou avec un ferraillage placé dans ledit moule et destiné à former une armature du panneau en béton.
  • Selon une mise en oeuvre, le procédé peut comporter, au préalable de l'étape de fourniture du moule, une étape de fabrication dudit moule à fournir comportant les étapes suivantes :
    • une fourniture d'une base,
    • une sélection de modules élémentaires dont l'assemblage permet de délimiter une surface complémentaire d'au moins une partie de la surface de la face avant du panneau en béton,
    • un assemblage des modules élémentaires sélectionnés sur la base.
  • L'invention est aussi relative à un bâtiment comprenant au moins un pré-mur tel que décrit qui participe à former un mur dudit bâtiment.
    • Description sommaire des dessins
  • D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs, et représentés sur les dessins annexés, dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue en perspective d'un mode d'exécution selon l'invention d'un panneau en béton d'un pré-mur dépourvu de l'élément en matériau isolant,
    • la figure 2 est une vue en perspective d'un autre mode d'exécution selon l'invention d'un panneau en béton d'un pré-mur dépourvu de l'élément en matériau isolant,
    • la figure 3 illustre une vue partielle de l'assemblage de deux pré-murs adjacents au niveau des panneaux en béton,
    • la figure 4 illustre le pré-mur muni de son élément en matériau isolant et utilisant le panneau en béton de la figure 1,
    • la figure 5 illustre une jonction entre deux pré-murs adjacents,
    • la figure 6 est une vue en coupe d'une partie d'un pré-mur montrant une interaction possible entre le panneau en béton et l'élément en matériau isolant,
    • la figure 7 illustre une vue en perspective d'un panneau en béton pour pré-mur intégrant des nervures et dépourvu de l'élément en matériau isolant,
    • la figure 8 est une vue en coupe selon un plan de coupe horizontal d'un pré-mur selon un mode d'exécution de l'invention,
    • la figure 9 est une vue en coupe partielle selon un plan de coupe horizontal au pré-mur permettant de mettre en avant l'ajout de fonctions au pré-mur notamment avec une cheville,
    • les figures 10 et 11 illustrent des variantes d'ajout de fonctions de la figure 9,
    • la figure 12 illustre une vue selon la face avant d'un panneau en béton du pré-mur dépourvu de l'élément en matériau isolant,
    • la figure 13 illustre en perspective un moule permettant de fabriquer le pré-mur, et notamment de mouler le panneau en béton du pré-mur,
    • la figure 14 illustre schématiquement une coupe du moule permettant de montrer un mode préféré d'élaboration dudit moule,
    • la figure 15 est une vue centrée sur une partie du moule permettant d'identifier comment sont réalisées les nervures du panneau en béton, notamment lorsque le panneau en béton doit être armé,
    • la figure 16 illustre une réalisation particulière d'un noyau destiné à délimiter une cavité pour coffrage ultérieur d'un poteau de bâtiment,
    • la figure 17 illustre l'avantage de la formation des nervures sur la plaque de béton du panneau en béton par rapport à l'art antérieur en termes d'économie de béton,
    • la figure 18 illustre le panneau en béton de la figure 2 équipé de l'élément en matériau isolant pour former un pré-mur selon un mode préférentiel de l'invention.
    Description de modes particuliers de l'invention
  • Le pré-mur décrit ci-après diffère de l'art antérieur notamment en ce qu'il propose un panneau en béton comprenant au moins un corps creux délimité au niveau d'un élément en saillie dudit panneau en béton, et en ce que cet élément en saillie est agencé au niveau d'une face avant dudit panneau en béton. Ceci présente notamment l'avantage d'autoriser, dans une configuration dite d'utilisation sur chantier du pré-mur, une coulée de béton dans le corps creux situé entre deux bords latéraux verticaux dudit pré-mur.
  • Dans la présente description, un « pré-mur » est en fait un dispositif destiné à la formation d'un mur d'un bâtiment sur un chantier. On comprend que le pré-mur peut alors être fabriqué en usine avant d'être amené sur un chantier pour former une partie d'un mur vertical. En particulier, le corps creux du pré-mur au niveau de l'élément en saillie sera utilisé en tant que coffrage d'un poteau vertical. L'utilisation d'une pluralité de pré-murs pouvant s'accoupler entre eux permet de construire rapidement un mur du bâtiment.
  • Les figures 1 et 2 illustrent un pré-mur pour la construction d'un bâtiment comprenant un panneau en béton 1 muni d'un bord supérieur 2 et d'un bord inférieur 3. En particulier, ce panneau en béton 1 comporte un bord périphérique composé du bord supérieur 2 et du bord inférieur 3 reliés entre eux par deux bords latéraux verticaux 4, 5 du panneau en béton 1. Ce bord périphérique relie une face avant 6 et une face arrière 7 du panneau en béton 1. Dans la présente description, les termes « bord inférieur », « bord supérieur », « bords latéraux verticaux », « face avant » et « face arrière » sont donnés dans le référentiel d'un bâtiment à construire en utilisant le pré-mur, la face avant pouvant être orientée, selon la configuration souhaitée, vers l'intérieur ou l'extérieur du bâtiment. Par ailleurs, le pré-mur comporte une hauteur définie par la distance, notamment selon une direction verticale, séparant le bord inférieur 3 du bord supérieur 2, et une longueur définie par la distance séparant les bords latéraux verticaux 4, 5, notamment selon une direction horizontale. De manière avantageuse, la hauteur du pré-mur correspond à la hauteur souhaitée d'un étage du bâtiment destiné à être équipé dudit pré-mur.
  • Le panneau en béton 1 peut être de forme générale sensiblement parallélépipédique, délimitée par les bords supérieur 2, inférieur 3, latéraux verticaux 4, 5, et les faces avant et arrière 6, 7. Selon les besoins, le panneau en béton 1 peut adopter une forme courbée, il en résulte que le pré-mur peut, le cas échéant, présenter une courbure.
  • En outre, le pré-mur, et notamment le panneau en béton 1, comporte au moins un élément en saillie 8 en béton agencé au niveau de la face avant 6 du panneau en béton 1 et s'étendant entre le bord inférieur 3 et le bord supérieur 2, et plus particulièrement s'étendant du bord inférieur 3 au bord supérieur 2. Notamment, cet élément en saillie 8 s'étend verticalement entre le bord inférieur 3 et le bord supérieur 2. Cet élément en saillie 8 permet de former le corps creux évoqué précédemment et destiné au coffrage d'un poteau vertical de bâtiment. Plus généralement, on dit que le pré-mur comporte une cavité 9 formée au niveau dudit au moins un élément en saillie 8. Cette cavité 9 présente une ouverture inférieure 10 débouchant au niveau du bord inférieur 3, une ouverture supérieure 11 débouchant au niveau du bord supérieur 2. Ainsi, la cavité 9 peut s'étendre verticalement. Par ailleurs, cette cavité 9 est fermée entre l'ouverture inférieure 10 et l'ouverture supérieure 11. Ainsi, cette cavité 9, ou corps creux, de section fermée entre l'ouverture inférieure 10 et l'ouverture supérieure 11, permet de délimiter le coffrage destiné à recevoir une coulée de béton et, notamment une armature métallique, en vue de former le poteau vertical du bâtiment. Par « cavité 9 formée au niveau de l'élément en saillie 8 », on entend préférentiellement que l'élément en saillie 8 participe à délimiter ladite cavité 9 notamment en la logeant. Plus généralement l'élément en saillie 8 présente une surface interne délimitant au moins en partie la paroi de la cavité 9, on peut alors dire que l'élément en saillie 8 est creux d'où il résulte la présence de la cavité 9. La cavité 9 est alors formée dans le panneau en béton 1. L'élément en saillie 8, formé au niveau de la face avant 6 du panneau en béton 1 et permettant notamment de loger la cavité 9, est agencé entre les deux bords latéraux verticaux 4, 5. L'élément en saillie 8 peut aussi être appelé fût intermédiaire. L'élément en saillie 8 est, préférentiellement, situé sensiblement au milieu du panneau en béton 1 entre ses deux bords latéraux verticaux 4, 5, permettant ainsi d'augmenter la dimension dudit panneau en béton 1 entre les deux bords latéraux verticaux 4, 5 puisque l'élément en saillie 8 joue alors aussi le rôle de rigidificateur du panneau en béton 1. Par « sensiblement au milieu », on entend préférentiellement exactement au milieu, ou au milieu selon une marge de plus ou moins 10 %. Bien entendu, cette localisation de l'élément en saillie 8 est donnée à titre d'exemple dans le sens où il sera placé là où il sera nécessaire, par exemple lorsque le panneau en béton comporte plusieurs éléments en saillie 8, ces derniers pourront être placés à intervalles réguliers entre les deux bords latéraux verticaux 4, 5 et donc pas forcément au milieu. Selon un mode préféré, le panneau en béton comporte deux éléments en saillie chacun placé au tiers de la longueur du panneau en béton à partir d'un bord latéral vertical qui lui est le plus proche. Autrement dit, une pluralité d'éléments en saillie 8 et leurs cavités correspondantes tels que définis peuvent s'échelonner entre les deux bords latéraux verticaux 4, 5 en fonction de la dimension souhaitée du panneau en béton 1 entre les deux bords latéraux verticaux 4, 5. Le - ou les - corps creux auront alors une double fonction permettant premièrement d'augmenter la rigidité du panneau en béton 1 pour faciliter le transport sans casse du pré-mur, deuxièmement de former plus rapidement un mur en limitant le nombre de pré-murs à manipuler sur un chantier. Il en résulte que la construction peut être aisément accélérée par l'utilisation de pré-murs selon la présente invention intégrant directement au moins un coffrage pour poteau intermédiaire notamment destiné à venir supporter une poutre, permettant ainsi d'augmenter la longueur d'un pré-mur sans se limiter à une longueur de pré-mur égale à la longueur maximale d'une poutre entre deux poteaux du bâtiment formés aux interfaces de jonction d'un pré-mur avec deux autres pré-murs adjacents.
  • Dans la présente description, il est fait référence à « un élément en saillie 8 » ou à « au moins un élément en saillie 8 », les occurrences des termes « un élément en saillie » peuvent être remplacés par « au moins un élément en saillie », et inversement. De manière générale, le pré-mur peut comporter une pluralité d'éléments en saillie 8 échelonnés selon la longueur du pré-mur entre ses deux bords latéraux verticaux 4, 5. Dans ce cas, tout ce qui s'applique à un élément en saillie 8 dans la présente description peut s'appliquer à chacun des éléments en saillie 8. Notamment, chacun des éléments en saillie 8 permet de délimiter tout ou partie d'une cavité 9 correspondante.
  • On comprend de ce qui a été dit précédemment que le panneau en béton 1 peut comporter une première zone présentant une première épaisseur entre la face avant 6 et la face arrière 7 et une deuxième zone, située au niveau de l'élément en saillie 8, présentant une deuxième épaisseur entre la face avant 6 et la face arrière 7 supérieure à la première épaisseur. Il en résulte qu'il est ainsi aisé de limiter la quantité de béton pour former le panneau en béton à sa juste valeur pour éviter de gâcher les matières premières utilisées et pour minimiser la masse globale du bâtiment et, donc par conséquent les contraintes mécaniques subies par la structure du bâtiment, ses fondations et le sous-sol. En ce sens, le pré-mur comporte des zones plus épaisses de son panneau en béton 1 aux endroits où il sera réalisée une coulée de béton sur chantier.
  • Cette solution est contraire à ce qui se fait culturellement dans le métier du béton. En effet, traditionnellement, lorsque les contraintes mécaniques augmentent, la réaction est d'accroître les dimensions, comme l'épaisseur, du panneau en béton. Ceci est notamment dicté par le fait qu'une telle augmentation est généralement plus efficace : plus gros est l'élément structurel, plus il accepte de contraintes. En ce sens, la présente solution propose de vaincre ce préjugé en utilisant une toute autre approche : on cherche à identifier au niveau du panneau en béton du pré-mur une optimisation structurelle permettant, au contraire, de limiter la quantité de béton utilisée en formant localement où cela est nécessaire des surépaisseurs du panneau en béton en proposant de former un ou plusieurs éléments en saillie pour délimiter un corps creux, de former une ou plusieurs nervures, etc. Cette solution présente aussi l'avantage de limiter le poids du pré-mur, et donc du bâtiment final. En effet, la principale source de contraintes mécaniques subies par un bâtiment se trouve être son propre poids, la technique usuelle de surdimensionnement s'inscrit donc dans un cercle vicieux, certes efficace, mais consommateur de matières premières puisque, outre l'augmentation du dimensionnement des murs, il faut aussi alors prévoir le dimensionnement adapté des fondations pour supporter l'augmentation de poids. Autrement dit, la présente solution propose, au-delà de l'efficacité brute, de viser l'efficience en optimisant le ratio masse/résistance des éléments constitutifs du pré-mur. Une telle optimisation permet au bâtiment équipé de tels pré-murs d'avoir un meilleur comportement antisismique, et de présenter un meilleur confort en facilitant le passage des ondes radio, téléphoniques et réseaux sans fil, tout en conservant une inertie thermique raisonnable.
  • Plus particulièrement, le panneau en béton 1 comporte une plaque en béton 12 et ledit au moins un élément en saillie 8 s'étend de ladite plaque en béton 12. On peut alors dire que ledit au moins un élément en saillie 8 s'étend depuis ladite plaque en béton 12 dans une direction allant selon l'épaisseur de la plaque en béton 12 et donc du panneau en béton 1. Préférentiellement, la plaque en béton 12 est telle qu'elle comporte une première face délimitant intégralement la face arrière 7 du panneau en béton 1, et notamment telle qu'elle comporte une deuxième face, opposée à la première face de la plaque en béton 12, dont au moins une portion délimite en partie la face avant 6 du panneau en béton 1. Par ailleurs, la plaque 12 et l'élément en saillie 8 peuvent venir de moulage commun de béton, notamment de telle sorte à délimiter la cavité 9 à l'interface entre ledit élément en saillie 8 et la plaque en béton 12. Autrement dit, la cavité 9 peut former un canal de section fermée délimité par une couche de béton d'un seul tenant avec la plaque en béton 12, au moins sur un tronçon situé entre les ouvertures inférieure et supérieure 10, 11. En fait, l'élément en saillie 8 peut adopter la forme d'une couche en béton s'étendant depuis la plaque en béton 12, notamment selon une section en forme de U dans un plan de coupe horizontal au pré-mur dans sa configuration d'utilisation sur un chantier, de telle sorte que la cavité 9 associée soit délimitée au moins par une paroi interne de l'élément en saillie 8 et une partie correspondante de la deuxième face de plaque en béton 12. Le panneau en béton 1 peut donc être monolithique, en particulier issu d'une même coulée de béton dans un moule idoine. En ce sens, la paroi délimitant la cavité 9 peut être formée en tout ou partie, ou au moins majoritairement, par du béton.
  • Lorsque le panneau en béton est courbé, cette courbure est notamment formée par celle de la plaque en béton 12.
  • La plaque en béton 12 décrite peut former une plaque de contreventement en béton dont une fonction est de rendre plus difficile l'entrée dans le bâtiment par un cambrioleur au niveau du pré-mur. En effet, dans ce cas, un cambrioleur serait obligé de détruire au moins la plaque en béton 12 pour pouvoir traverser le pré-mur. En outre, cette plaque en béton 12 peut ne pas être porteuse au sein du bâtiment, cette fonction étant dévolue aux poteaux qui seront coulés dans les cavités 9 des pré-murs au niveau des éléments en saillie 8 correspondants, elle peut donc être assez fine et nécessiter peu de béton. Le pré-mur comporte avantageusement un unique panneau en béton 1 muni d'une unique plaque en béton 12 à partir de laquelle s'étendent des éléments en béton formant le reste du panneau en béton 1. La plaque en béton 12 peut présenter une épaisseur comprise entre 2cm et 6cm, notamment égale à 3cm dans les zones où elle est la plus fine.
  • Sur les figures 1 et 2, les bords latéraux verticaux 4, 5 du panneau en béton 1 peuvent être délimités respectivement par des première et deuxième goulottes 13, 14 dont la fonction est de coopérer avec une goulotte correspondante d'un pré-mur adjacent pour délimiter un corps creux de jonction entre les deux pré-murs adjacents et destiné à recevoir une coulée de béton pour, d'une part, solidariser les deux pré-murs entre eux et, d'autre part, former un poteau (notamment en béton armé) correspondant du bâtiment. La figure 3 est une vue partielle de deux panneaux en béton 1a, 1b adjacents permettant d'illustrer ce principe. Les première et deuxième goulottes 13, 14 peuvent adopter la forme de deux rainures verticales présentant chacune des première et deuxième parois en vis à vis, la première paroi étant délimitée par une surface correspondante de la plaque en béton 12, notamment par une partie correspondante de la deuxième face de la plaque en béton 12, et les première et deuxième parois étant reliées par un fond s'étendant depuis la plaque en béton 12 au niveau de la deuxième face de la plaque en béton 12 (c'est à dire au niveau de la face avant 6 du panneau en béton 1).
  • Sur la figure 1, le pré-mur est configuré de sorte à délimiter un ou plusieurs coffrages de poteaux verticaux. Dans certaines configurations, il peut être avantageux de pouvoir aussi former au moins une poutre d'ossature du bâtiment au niveau du pré-mur, ceci est notamment le cas lorsque le bâtiment à former à l'aide de pré-murs comporte plusieurs étages. Dans ce cas, le pré-mur peut comporter les moyens nécessaires pour coffrer la poutre sur chantier. C'est en ce sens que la figure 2 illustre à titre d'exemple que le bord supérieur 2 du panneau en béton 1 peut être délimité par une goulotte horizontale 15 destinée à recevoir une coulée de béton pour former une poutre du bâtiment. La goulotte horizontale 15 peut aussi être conformée de sorte à recevoir des pré-dalles, des poutres de support de dalles, ou encore des éléments complémentaires comme des balcons, des poutrelles à hourdis, ou autre. Sur la figure 2, la goulotte horizontale 15 s'étend de telle sorte à communiquer au niveau de ses extrémités longitudinales respectivement avec les première et deuxième goulottes 13, 14 (la goulotte horizontale 15 comporte alors une première extrémité longitudinale en communication avec la première goulotte 13 et une deuxième extrémité longitudinale en communication avec la deuxième goulotte 14), et de telle sorte que l'ouverture supérieure 11 de la cavité 9 débouche dans le fond de la goulotte horizontale 15. Ainsi, sur chantier une même coulée de béton peut être guidée de sorte à combler la cavité 9, la goulotte horizontale 15 et les première et deuxième goulottes 13, 14 qui forment alors un coffrage continu. Autrement dit, la goulotte horizontale 15 peut adopter la forme d'une rainure horizontale présentant des première et deuxième parois en vis à vis, la première paroi étant délimitée par une surface correspondante de la plaque en béton 12, notamment par une partie de la deuxième face de la plaque en béton 12, et les première et deuxième parois étant reliées par un fond s'étendant depuis la plaque en béton 12 au niveau de la deuxième face de la plaque en béton 12 (c'est à dire au niveau de la face avant 6 du panneau en béton 1).
  • Sur chantier, le béton coulé dans la cavité 9, et le cas échéant dans la goulotte horizontale 15 et les première et deuxième goulottes 13, 14 permet de former ce que l'on appelle l'ossature du bâtiment. C'est cette ossature qui sera porteuse et qui permettra notamment de limiter la quantité de béton pour former l'enveloppe du bâtiment. Cette ossature est donc préférentiellement, selon la terminologie de l'homme du métier, de type « poteau-poutre » et se forme notamment automatiquement à partir des pré-murs tels que décrits intégrant directement la plaque en béton 12 et les coffrages adaptés à la formation des poteaux et de la ou les poutres. Pour cela, avant de réaliser la coulée, il sera préférentiellement mis en oeuvre sur le chantier une installation de fers de chaînage dans la cavité 9, la goulotte horizontale 15 et les première et deuxième goulottes 13, 14 lorsqu'elles coopèrent chacune avec, le cas échéant, une deuxième ou première goulotte d'un pré-mur adjacent. Notamment, ces fers de chaînage seront reliés entre eux, par exemple par soudure, afin d'augmenter la cohésion du bâtiment une fois le béton coulé. La soudure est donnée à titre d'exemple, en effet, elle peut être remplacée par de simples liaisons mécaniques comme le crochetage ou l'utilisation de pièces de connexion adaptées.
  • De manière générale, comme illustré en figure 4 et 18, le pré-mur comporte aussi un élément en matériau isolant 16 solidaire de ladite face avant 6 du panneau en béton 1. Sur les figures 1 et 2, cet élément en matériau isolant 16 n'est pas représenté uniquement pour permettre de visualiser la face avant 6 du panneau en béton 1. Le matériau isolant de l'élément 16 peut être un matériau isolant thermique et/ou phonique. Le matériau isolant visé peut être du polystyrène, ou de la mousse polyuréthane ou tout autre matériau isolant rigide. L'avantage des deux matériaux précités est qu'ils sont faciles à mettre en forme pour délimiter un moule ou une peau destinée à venir épouser la face avant 6 du panneau en béton 1. L'élément en matériau isolant 16 peut recouvrir la majorité de la face avant 6 du panneau en béton 1 et, notamment l'élément en saillie 8 et/ou également les espaces entre, le cas échéant, deux éléments en saillie 8 disposés entre les deux bords latéraux verticaux 4, 5 ou entre, le cas échéant un élément en saillie 8 et un bord latéral vertical 4, 5 associé du panneau en béton 1, en particulier lorsque ce dernier est délimité par une première ou une deuxième goulotte 13, 14. Autrement dit, l'élément en matériau isolant 16 peut en fait former un panneau venant en superposition du panneau en béton 1, et épousant notamment majoritairement, voir toute, la face avant 6 du panneau en béton 1. Sur la figure 4, l'élément en matériau isolant 16 est reporté/formé sur un panneau en béton 1 du type de la figure 1. Bien entendu, la même chose est possible sur un panneau en béton 1 du type de la figure 2 comme cela est notamment visible en figure 18 où l'élément en matériau isolant 16 recouvre la face avant du panneau en béton 1. Ainsi, le pré-mur peut présenter une épaisseur globale définie par la distance séparant la face arrière 7 du panneau en béton 1 à une face dite « avant » 16a de l'élément isolant 16 opposée à sa face disposée contre la face avant 6 du panneau en béton 1.
  • On comprend de ce qui a été dit précédemment que le pré-mur associé aux figures 1 et 4 peut être utilisé pour la formation d'un bâtiment sans étage, comme par exemple un garage, et que le pré-mur notamment associé aux figures 2 et 18 sera préféré lorsque l'on souhaite réaliser plusieurs étages car il permet de former directement une poutre permettant de répartir les efforts dus au support d'un étage supérieur.
  • Selon une réalisation, l'élément en matériau isolant 16 d'un pré-mur étant destiné à former l'isolation, extérieure ou intérieure selon l'orientation de la face avant 6, du bâtiment, il est agencé sur le panneau en béton 1 de telle sorte qu'il puisse venir coopérer, avec ou sans adjonction d'un organe additionnel en matériau isolant, avec un élément en matériau isolant d'un pré-mur adjacent de sorte à venir former une isolation continue entre deux pré-murs adjacents. En particulier, la figure 5 illustre deux panneaux en béton adjacents 1a, 1 b, notamment du type de celui de la figure 2, bien que le principe puisse tout aussi bien s'appliquer à un pré-mur du type de la figure 1. Chaque panneau en béton 1a, 1 b est équipé d'un élément en matériau isolant correspondant 16b, 16c. Les éléments en matériau isolant 16b, 16c présentent des bords proximaux mis en aboutement, et pour améliorer l'isolation un organe additionnel 17 est placé dans une rainure verticale 18 formée à l'interface entre les deux éléments en matériau isolant 16b, 16c. Ce principe peut être appliqué tout autour de l'élément en matériau isolant 16. En ce sens, l'élément en matériau isolant 16 peut comporter un rebord périphérique, situé au niveau d'une face de l'élément en matériau isolant 16 opposée à sa face plaquée contre le panneau en béton 1, agencé de sorte à délimiter un épaulement sur toute la périphérie du rebord pour former une surface d'appui d'organes additionnels 17 correspondants destinés à améliorer l'isolation thermique et/ou phonique à la jonction de deux pré-murs adjacents mis bord à bord. Un pré-mur peut être adjacent au plus à quatre autres pré-murs permettant alors l'utilisation de quatre organes additionnels 17 disposés les uns par rapport aux autres de sorte à former un cadre fermé.
  • En fait, sur chantier les pré-murs pourrons être agencés contiguëment les uns aux autres pour former un pavage, par exemple rectangulaire, dans lequel chaque bord d'un pré-mur jouxte au plus un bord d'un autre pré-mur de ce pavage.
  • Selon une mise en oeuvre illustrée en figure 6, l'élément en matériau isolant 16 comporte une ou plusieurs cavités 19 réalisées en contre-dépouille et comblées par du béton du panneau en béton 1. La forme en contre-dépouille des cavités 19 permet d'assurer une fonction de fixation de l'élément en matériau isolant 16 avec le panneau en béton 1.
  • Selon une réalisation préférée, l'élément en matériau isolant 16 a servi à former au moins une partie d'un moule dans lequel du béton a été coulé pour former ledit panneau en béton 1. En ce sens, selon la mise en oeuvre décrite ci-dessus, la ou les cavités 19 en contre-dépouille ont été comblées lors de la coulée de béton dans le moule destiné à former le panneau en béton 1. La caractéristique selon laquelle l'élément en matériau isolant 16 a servi à former au moins une partie du moule ayant servi à couler le panneau en béton 1 peut être visible par étude du pré-mur, il suffit notamment d'étudier les aspects de surface au niveau de l'interface entre le panneau en béton 1 et l'élément en matériau isolant 16, le cas échéant la présence de cavités 19 en contre-dépouille et comblées par du béton en est une preuve d'identification.
  • Selon une réalisation, le panneau en béton 1 du pré-mur peut comporter un ferraillage. Le ferraillage est destiné à former une armature du panneau en béton 1. Lorsque le panneau en béton 1 comporte un ferraillage, on parle de béton armé. Le ferraillage est le terme communément utilisé dans le domaine pour désigner tout type d'assemblage d'armature destiné à former un squelette métallique du panneau en béton 1. Ce ferraillage - ou ferrage - permet notamment d'apporter une résistance à la flexion et à la traction qui manque au béton seul dont la principale caractéristique mécanique est la résistance à la compression. En particulier, comme l'illustre à titre d'exemple la figure 7, le ferraillage peut comporter une ou plusieurs tiges en métal 20, préférentiellement agencées de manière à former un quadrillage. Sur cette figure 7, le panneau en béton 1 intègre un ferraillage à base de quatre tiges 20 en métal enrobées par du béton du panneau en béton. Sur la figure 7, l'élément en matériau isolant 16 n'est pas représenté pour permettre de visualiser la face avant 6 du panneau en béton 1. De manière générale, l'armature métallique doit être recouverte d'un minimum de béton car si cette armature est trop proche de la surface du béton, ce dernier risque d'éclater à la moindre sollicitation, et le béton armé perdra sa cohésion et donc ses qualités mécaniques. Ce minimum dépend des contraintes, et son calcul est donc à la portée de l'homme du métier. Il a été constaté lors du développement du présent pré-mur que là où il n'y a pas d'armature métallique, c'est-à-dire entre les tiges de métal, l'épaisseur de béton pouvait être diminuée. C'est en ce sens que, selon une réalisation préférée, le panneau en béton 1 comporte au moins une nervure 21 en béton enrobant tout ou partie d'une tige en métal 20. Autrement dit, le panneau en béton 1 est tel que, radialement autour de la tige en métal 20 selon sa longueur, il présente une épaisseur adaptée telle qu'il en résulte la formation d'une nervure 21 sur la face avant 6 du panneau en béton 1. Ainsi, l'épaisseur du panneau en béton 1 entre ses faces avant 6 et arrière 7 est localement augmentée au niveau de la ou des tiges en métal 20 pour garantir que le ferraillage est recouvert par une quantité de béton adaptée. Ce point est tout particulièrement visible à la figure 17 qui permet de comparer l'épaisseur d'une plaque en béton selon l'art antérieur avec une plaque en béton 12 à nervure 21 intégrant une tige en métal 20 utilisée dans le cadre de la présente invention. Plus particulièrement, la ou les nervures 21 sont formées sur la plaque en béton 12 (sur sa deuxième face) de telle sorte que l'épaisseur du panneau en béton 1, localement au niveau de la nervure 21, corresponde à la somme de l'épaisseur de la plaque 12 et de la hauteur de la nervure 21 s'étendant depuis la plaque 12. Notamment, au niveau d'une nervure 21, l'épaisseur du panneau en béton 1 (somme de l'épaisseur de la plaque 12 et de la hauteur de la nervure 21 correspondante) est préférentiellement comprise entre 4cm et 8cm, et par exemple égale à 6cm lorsque la plaque 12 présente une épaisseur de 3cm. Sur la figure 7, les tiges de métal 20 dépassent du béton, on notera que ceci permet de comprendre l'intégration du ferraillage car dans la pratique ces tiges seront préférentiellement intégralement enrobées par du béton et, le cas échéant localement en contact avec le matériau isolant de l'élément en matériau isolant 16.
  • Bien que les nervures 21 soient préférées lors de l'utilisation d'un ferraillage tel que décrit ci-dessus, elles peuvent aussi être présentes lorsque le panneau en béton 1 n'intègre pas de ferraillage comme cela peut être le cas dans le cadre de l'utilisation de béton fibré : dans ce cas la position et la forme des nervures sont libres. On dit alors que le panneau en béton peut comporter au moins une nervure uniquement formée par du béton (c'est-à-dire qu'elle n'intègre pas de ferraillage telle une tige de métal) lorsque le panneau en béton est formé en béton fibré. Dans tous les cas, les nervures 21 permettent aussi de rigidifier la plaque 12 dans son ensemble.
  • L'utilisation de pré-murs impose généralement leur fabrication en usine, puis leur transport sur chantier pour construire un bâtiment associé. En ce sens, il a résulté un besoin de mettre en place des moyens adaptés à une protection des pré-murs lors de leur transport. Pour cela, comme l'illustre la figure 8 représentant une vue en coupe horizontale d'un pré-mur dans sa configuration d'utilisation sur chantier, le pré-mur peut comporter un cerclage 22 périphérique amovible monté à l'élément en matériau isolant 16 et en contact avec le panneau en béton 1, ou des organes de protection amovibles montés aux quatre coins du pré-mur (non représentés). Ce cerclage 22 périphérique amovible est alors destiné à protéger le pré-mur lors de son transport, et a avantageusement servi au moulage dudit panneau en béton 1 lors de sa fabrication. Dans le cas où le cerclage amovible 22 a servi au moulage du panneau en béton, ce dernier peut être retiré en usine pour être réutilisé en usine en vue de mouler d'autres panneaux en béton, et dans ce cas la fonction de protection est alors dévolue à des organes de protection amovibles montés aux quatre coins du pré-mur.
  • Selon un perfectionnement, il est possible d'apporter d'autres fonctionnalités au pré-mur. En ce sens, il peut intégrer les moyens nécessaires pour l'habiller, par exemple avec un bardage, des plaques décoratives rapportées, ou encore un enduit. Pour cela, le pré-mur peut comporter un ou plusieurs composants de fixation, comme des chevilles, par exemple en plastique ou encore des douilles métalliques. Dans l'exemple de l'enduit, le ou les composants de fixation peuvent permettre de fixer un filet de support de l'enduit, et dans l'exemple du bardage, les composants de fixation peuvent servir à fixer des supports de bardage. Bien entendu, d'autres éléments peuvent être fixés à ces composants de fixation comme par exemple de l'éclairage, des gouttières, des enseignes, des modénatures, des étais provisoires de positionnement des pré-murs ou un échafaudage provisoire de chantier, ou encore des plaques de plâtre si la face avant 6 est orientée vers l'intérieur du bâtiment ou, dans le cas contraire si ces composants de fixation sont accessibles depuis la face arrière 7. Préférentiellement, comme illustré en figure 9, le ou les composants de fixation 23 sont pris dans le béton du panneau en béton 1, et sont accessibles depuis l'élément en matériau isolant 16 ou traversent l'élément en matériau isolant 16. Sur la figure 9 la plaque en béton 12 comporte un bossage 24 coopérant avec le composant de fixation 23 pour permettre son maintien par rapport au panneau en béton 1. Cette intégration des composants de fixation est notamment rendue possible de manière aisée et peu coûteuse par l'utilisation d'un moule perdu destiné à former l'élément en matériau isolant qui permet, d'une part de ménager une réserve dans laquelle couler le bossage et, d'autre part, de maintenir en place le composant de fixation concerné pendant la coulée de béton destinée à former le panneau en béton 1. Les composants de fixation peuvent ne pas être nécessaires, par exemple il est possible d'intégrer un support d'enduit à la préfabrication en usine.
  • Alternativement, comme visible en figure 10, la plaque en béton 12 comporte seulement le bossage 24, et à son niveau l'élément en matériau isolant 16 comporte une fente 25. Cette fente 25 a pour rôle de former un repère visuel pour autoriser le montage ultérieur d'une douille ou d'une cheville sur le bossage 24, et de guider la douille ou la cheville lors de son montage. Lorsque la plaque en béton 12 comporte seulement les bossages, cela rend aussi possible d'y fixer directement des vis ou des pitons.
  • Sur les figures 9 et 10, le bossage 24 est formé entre deux nervures 21. Préférentiellement, le bossage 24 est formé à l'intersection de deux nervures, permettant ainsi une meilleure reprise des efforts. Selon une alternative, en cas de besoin d'une résistance mécanique particulièrement élevée, par exemple pour fixer via un rupteur thermique des balcons rapportés, il est possible d'intégrer les éléments de fixation à l'élément en saillie 8. En fait dans ce cas, l'élément de fixation, par exemple une cheville, peut être pris dans le fût délimité par l'élément en saillie 8, il traverse alors la cavité 9 et sera, sur le chantier, pris dans du béton coulé dans la cavité 9.
  • Selon une variante illustrée en figure 11, le pré-mur intègre au moins une cheville traversante 26 débouchant, d'une part, au niveau de la face arrière 7 du panneau en béton 1 et, d'autre part, au niveau d'une face libre de l'élément en matériau isolant 16 opposée à ladite face arrière du panneau en béton 1. Pour améliorer la tenue mécanique, la cheville traversante 26 peut être prise dans un bossage 24 du panneau en béton 1. Une telle cheville traversante permet notamment de fixer des organes tiers de part et d'autre du pré-mur. Grâce à l'utilisation de chevilles traversantes 26, il est par exemple possible de fixer un autre élément en matériau isolant thermique et/ou phonique sur la face arrière 7 du panneau en béton 1 (ceci pouvant être réalisé sur chantier ou en usine), ou encore d'habiller les deux faces opposées du pré-mur.
  • Il a été évoqué précédemment le transport et la manipulation du pré-mur. Pour cela, il est préférable que ce dernier soit assez rigide pour résister aux diverses sollicitations mécaniques comme la torsion ou la flexion tant que la coulée sur chantier n'a pas été réalisée. On comprend de ce qui a été dit précédemment que, pris seul ou en combinaison, les éléments suivants permettent d'améliorer la rigidité du pré-mur : l'élément en saillie 8 à cavité ouverte 9, la ou les nervures 21, etc. Pour améliorer encore la rigidité, un ou plusieurs corps creux en béton fermés peuvent être formés dans le panneau en béton 1. Le - ou chaque - corps creux fermé est généralement comblé par un matériau différent du béton, notamment le matériau comblant le corps creux présente un poids volumique inférieur à celui du béton en vue de limiter le poids global du pré-mur. Le matériau comblant le corps creux forme en fait un noyau utilisé lors de la coulée du béton de sorte à former un espace au sein du panneau en béton non comblé par du béton. Ce noyau peut être formé dans le même matériau que l'élément en matériau isolant 16. En fait, le ou les corps creux fermés se comportent alors comme autant de poutres, de poteaux ou de renforts selon leur orientation. Une fois le pré-mur intégré à un bâtiment, c'est-à-dire que l'ossature du bâtiment aura été coulée au niveau du pré-mur notamment dans chaque cavité 9 ouverte au niveau de chaque élément en saillie 8, le ou les corps creux fermés présentent aussi l'avantage de servir de contreventement à ladite ossature. Certains des corps creux fermés, de part leur agencement, pourront aussi reprendre des contraintes pesant sur les parties horizontales de l'ossature pour les transmettre aux parties verticales de l'ossature, permettant ainsi d'augmenter la portée desdites parties horizontales. La figure 12 illustre le panneau en béton 1 sans l'élément en matériau isolant ici retiré pour permettre de visualiser la face avant du panneau en béton 1, et comportant un corps creux fermé en forme de croix 27 permettant d'assurer une reprise des efforts entre l'élément en saillie 8, la première goulotte 13 et la goulotte horizontale 15. Par ailleurs, toujours sur cette figure 12, des corps creux fermés peuvent aussi délimiter une ouverture d'une porte 28 ou d'une fenêtre, et former une arche 29 au dessus de l'ouverture pour un report des efforts entre l'élément en saillie 8 et l'un des bords verticaux latéraux ici formé par la deuxième goulotte 14.
  • Le panneau en béton 1 peut aussi comporter une semelle 30 (figures 1, 2, 7 et 12) située dans sa partie inférieure. En particulier, cette semelle 30 délimite le bord inférieur 3. Le rôle de cette semelle 30 peut être de former une embase permettant d'assurer la stabilité du pré-mur. Sur chantier, la semelle 30 peut aussi refermer la goulotte supérieure horizontale d'un pré-mur adjacent situé en dessous. L'une des fonctions de cette semelle 30 étant de participer à la rigidité du panneau en béton 1 lors de la manipulation du pré-mur, cette semelle 30 forme préférentiellement au moins un corps creux fermé, et notamment comblé par un matériau autre que du béton. En particulier, la semelle 30 s'étend entre les bords latéraux verticaux 4, 5, et elle peut être discontinue lorsqu'elle rencontre un élément en saillie 8 qui l'interrompt localement. Dans ce cas, la semelle 30 peut comporter plusieurs cavités remplies chacune par un matériau autre que du béton (notamment ce matériau est le même que celui de l'élément en matériau isolant 16) présentant un poids volumique inférieur à celui du béton.
  • Il résulte de ce qui a été dit ci-dessus qu'une fois le pré-mur sur chantier, la coulée de béton nécessaire pour former le mur à partir du pré-mur est limitée préférentiellement à combler la cavité 9 au niveau de l'élément en saillie 8, et le cas échéant la goulotte horizontale supérieure 15 et/ou les première et deuxième goulottes 13, 14 limitant ainsi la quantité de béton à utiliser en comparaison de la technologie de pré-murs à deux voiles de béton parallèles dont l'espacement est intégralement comblé par du béton.
  • L'élément en matériau isolant 16 peut aussi intégrer des cavités ou conduits destinés à accueillir du câblage, des canalisations, ou autre de façon à faciliter l'intégration de fonctionnalités, à éviter les ponts thermiques dus aux perforations du mur, et à accélérer le chantier.
  • L'élément en matériau isolant 16 peut aussi être amovible, permettant par exemple son retrait sur chantier, ou préalablement en usine, si le pré-mur doit être installé à un endroit ne nécessitant pas d'isolation.
  • Dans le cas où l'élément en matériau isolant a une fonction d'isolation phonique, il peut être structuré de sorte à délimiter des cavités acoustiques.
  • Pour faciliter la manipulation du pré-mur sur chantier, il peut comporter des crochets 100 fixés au panneau en béton 1 (visibles en figures 1 et 2) notamment au niveau du bord supérieur 2. Il peut notamment s'agir de boucles en métal soudées/fixées au ferraillage intégré au panneau en béton 1.
  • Ainsi, on comprend de tout ce qui a été dit ci-dessus, que l'épaisseur du panneau en béton évolue de telle sorte à limiter au maximum le béton à couler sur chantier.
  • L'invention est aussi relative à un procédé de fabrication du pré-mur tel que décrit. Un tel procédé comporte une étape de fourniture d'un moule 31 de forme adaptée au panneau en béton 1 (figure 13) et une étape de coulée de béton dans le moule 31 pour former le panneau en béton 1.
  • On comprend de la description du pré-mur, et notamment du panneau en béton 1, que la géométrie du panneau en béton 1 préfabriqué peut être complexe car elle possède, selon les cas, des variations d'épaisseur du fait de la présence de nervures et/ou de la présence de corps creux, etc. Il en résulte que le moule 31 en lui-même présente des formes complexes, et a nécessité un développement particulier. De plus, les panneaux en béton préfabriqués en usine pouvant présenter des configurations diverses (présences d'ouvertures sur certains panneaux, dimensions variées, etc.), c'est nécessairement aussi le cas des moules.
  • La solution préférée retenue consiste à utiliser au moins un élément en mousse rigide 32 qui sera aussi destiné à former une isolation, notamment thermique et/ou phonique, dudit pré-mur. Autrement dit, au moins une partie du moule 31 est un moule perdu, c'est-à-dire qu'il ne sera pas réutilisé dans le futur pour former un autre panneau en béton 1 mais restera collé au panneau en béton 1 pour assurer une fonction d'isolation.
  • L'utilisation d'un matériau léger, comme la mousse, présente l'avantage d'une mise en forme aisée, rapide et à moindre coût. Ainsi, préférentiellement, pour former le moule 31, il est utilisé une mousse isolante type polyuréthane ou polystyrène. Ces types de mousse peuvent tout à fait être mis en forme soit par usinage (par exemple pour réaliser une pièce unique), soit par découpage et assemblage (pour des séries petites à moyennes), soit par expansion dans une matrice de production (pour de grandes séries).
  • Autrement dit, de manière plus générale, l'étape de fourniture du moule 31 est telle qu'au moins une partie du moule fourni forme l'élément en matériau isolant 16.
  • Lors de la fabrication du panneau en béton 1 à l'aide du moule 31, il n'y a pas besoin d'utiliser un moule supérieur, la gravité, aidée par un système de table vibrante ou de calandrage, suffit à assurer la planéité de la face supérieure du panneau en béton 1 destinée à former la face arrière 7 du panneau en béton 1 opposée à la face avant 6. Ainsi, le procédé de fabrication peut comporter une étape d'application de vibrations audit moule ou de calandrage de telle sorte à assurer la planéité d'une surface de béton destinée à former la face arrière 7 du panneau en béton 1. Alternativement, si le panneau en béton doit être courbé, l'homme du métier sera à même d'adapter le présent procédé par exemple en fournissant un moule supérieur pour refermer le moule et comportant une ou plusieurs ouvertures permettant d'injecter du béton.
  • On comprend de ce qui a été dit ci-dessus que le moule 3 1 comporte une topographie adaptée au panneau en béton 1 souhaité tout en permettant de limiter la quantité de béton utilisée.
  • Dans le cas où tout ou partie du moule 31 est destinée à former l'élément en matériau isolant 16 tel que décrit précédemment, l'étape de fourniture du moule 31 est préférentiellement telle que le moule fourni 31 comporte au niveau de son fond des cavités réalisées en contre-dépouille pour permettre le maintien du panneau en béton 1 avec l'élément en matériau isolant 16 après durcissement du béton coulé dans le moule 31.
  • Dans certain cas, la fabrication d'un pré-mur peut être adaptée à un résultat bien particulier. Autrement dit, le pré-mur doit pouvoir être fabriqué rapidement et en grand nombre, mais avec une forte diversité (présence ou non d'ouverture, intégration de fonctions diverses, dimensions, etc.). Constituer chaque moule avec un matériau destiné à former l'isolation dudit pré-mur permet de réaliser du « sur mesure » mais s'avère long et coûteux. Pour pallier à ces inconvénients, il a été développé une solution permettant de former un moule 31 modulaire à base de briques élémentaires prédéterminées qu'il est possible d'agencer à la demande pour réaliser du sur-mesure. L'utilisation de telles briques « standardisées » permet de rationaliser la fabrication du pré-mur tout en autorisant une grande modularité. Ainsi, le procédé de fabrication peut comporter une étape préalable de fabrication du moule 31 avant sa fourniture. Cette étape préalable de fabrication du moule 31 à fournir peut comporter comme l'illustre la figure 14 : une étape de fourniture d'une base 33 destinée à recevoir un ou plusieurs modules élémentaires 34 ; une étape de sélection de modules élémentaires 34 en fonction de caractéristiques souhaitées du pré-mur, c'est-à-dire dont l'assemblage permet de délimiter une surface complémentaire d'au moins une partie de la surface de la face avant 6 du panneau en béton 1 ; et une étape d'assemblage desdits modules élémentaires 34 sélectionnés sur la base 33 de sorte à former tout ou au moins une partie du moule 31 à fournir au cours de l'étape de fourniture dudit moule 31. Les modules élémentaires 34 peuvent être choisis parmi une pluralité de modules élémentaires comprenant des caractéristiques identiques ou différentes. Par exemple, il peut exister un module élémentaire permettant de former seulement les nervures précitées, un module élémentaire permettant de délimiter une ouverture dans le pré-mur telle une fenêtre ou une porte (dans ce cas le module peut se présenter sous la forme d'un cadre et intègre des moulures destinées à accueillir des huisseries), un module élémentaire permettant de former l'élément en saillie 8 destiné à loger la cavité 9, etc. Préférentiellement, chaque module élémentaire 34 comporte au moins une interface de liaison à un autre module élémentaire qui lui sera adjacent une fois monté à la base. Autrement dit, deux modules élémentaires adjacents comportent donc une interface de liaison permettant de les placer l'un par rapport à l'autre de manière adaptée. Par exemple, les interfaces de liaison peuvent comporter des stries de guidage, ou encore des tenons et/ou mortaises 35, 36. La base 33 peut aussi comporter une interface de liaison avec les modules élémentaires sélectionnés 34 du type de celles entre modules sélectionnés, c'est-à-dire que la base 33 peut comporter une face 37 destinée à recevoir les modules élémentaires 34 comprenant des stries de guidage des modules élémentaires ou un réseau de tenons et/ou mortaises. La base 33 - encore appelée « module de base ou fond de moule » - peut être un simple parallélépipède ou encore être formée à partir d'un assemblage de modules de base. L'épaisseur de la base 33 peut être précisément l'épaisseur minimum d'isolant que l'on souhaite intégrer au pré-mur, sa largeur peut être égale à la hauteur souhaitée du pré-mur et sa longueur être égale à la longueur souhaitée du pré-mur entre ses deux bords latéraux verticaux ou être réduite ou augmentée soit par découpage soit par ajout d'autres parallélépipèdes. La face 38 qui forme la face inférieure du moule 31, c'est à dire la face opposée à celle destinée à recevoir la coulée de béton, est de préférence destinée à former une surface extérieure du pré-mur, elle est donc préférentiellement lisse et plane, le cas échéant à l'exception de l'épaulement 39 décrit ci-avant. Cet épaulement 39 aussi appelé trottoir permet d'assurer grâce au décaissement associé trois fonctions successives :
    • recevoir un module bord de moule 40 permettant par exemple d'assurer le référencement de certains des modules sélectionnés,
    • accueillir des tampons de protection du pré-mur lors du transport et de la manutention de ce dernier, ces tampons pouvant directement être formés par le module bord de moule 40,
    • recevoir des bandes d'isolant (organes additionnels décrits ci-avant) pour assurer l'étanchéité thermique et/ou phonique entre deux pré-murs adjacents installés sur chantier.
  • Dans le cas de l'utilisation de chevilles, la base 33 du moule ainsi que les modules élémentaires 34 peuvent comporter des pré-perçages autorisant l'insertion desdites chevilles. En l'absence de chevilles, la souplesse et l'effet ressort du matériau isolant referment ces pré-perçages assurant ainsi l'étanchéité thermique du pré-mur.
  • Le module bord de moule 40 évoqué précédemment permet de former les limites du panneau en béton 1 et comporte les noyaux ou empreintes adaptées pour former les goulottes 13, 14, 15 décrites ci-avant et éventuellement la semelle 30. On comprend alors que le module bord de moule 40 peut donc faire partie des modules à sélectionner et à assembler sur la base 33. Comme représenté aux figures 13 et 14, le bord de moule 40 peut être formé par plusieurs éléments assemblés entre eux de sorte à délimiter un cadre. Afin de faciliter son positionnement par rapport à la base 33, le module bord de moule 40 peut lui aussi comporter des stries de guidages, ou encore des tenons et/ou mortaises destinés à coopérer avec la base 33. Le bord de moule 40 peut aussi recouvrir les crochets évoqués précédemment et destinés à la manipulation sur chantier du pré-mur, dans ce cas des zones du bord de moule peuvent être retirées pour autoriser l'accès auxdits crochets lors de la manipulation du pré-mur.
  • Pour former le ou les bossages décrits ci-avant, au moins certains des modules sélectionnés peuvent comporter des puits adaptés. Si pour une raison quelconque les bossages ne sont pas nécessaires, un opérateur peut, avant la coulée du béton, placer des bouchons, notamment en polystyrène, dans les puits pour les combler, et ainsi limiter la quantité de béton utilisée.
  • Dans la réalisation où le panneau en béton 1 comporte au moins une nervure 21 permettant d'enrober en tout ou partie une tige en métal 2 0 correspondante, l'étape de fourniture du moule 31 est telle que ce dernier comporte, pour chaque nervure 21 souhaitée, une rainure correspondante 41 (figure 13). Chaque rainure 41 peut être associée à des plots de maintien 4 2 ponctuel venant de matière commune avec le moule 31 , et agencés de sorte à maintenir la tige de métal associée du ferraillage dans une position adaptée à sa position finale au sein du panneau en béton au niveau de la nervure correspondante. En particulier, la figure 15 illustre une partie du moule comprenant des rainures 41 dont la forme générale est adaptée à la forme souhaitée des futures nervures. Ces rainures 41 hébergent des plots de maintien 42 destinés à venir supporter le ferraillage. Les plots de maintien 42 peuvent être conformés de sorte à former chacun une pince venant enserrer localement le ferraillage formé, à la figure 15, par des tiges de métal 20a et 20b.
  • Pour former l'élément en saillie 8 et la cavité 9 associée, le moule 31 peut comporter une rainure 43 (figure 13) de forme adaptée. Ensuite, avant l'étape consistant à couler le béton dans le moule 31, un noyau 44 est disposé dans cette rainure 43. La forme générale de ce noyau 44 est adaptée à la forme souhaitée de la paroi de la cavité 9 que l'on cherche à réaliser. Bien entendu, le noyau 44 est formé dans un matériau qui peut être facilement retiré après que le béton ait durci. Typiquement, le noyau 44 peut être retiré soit par voie mécanique en l'arrachant, soit par voie thermique où on le fait fondre à la flamme ou avec un fer chaud, ou encore soit par voie chimique où on le dissous par exemple avec un acide. Dans le cas où le noyau 44 peut être retiré par voie mécanique, ce dernier peut être réutilisable, il est alors notamment formé en acier, en bois ou autre matériau adapté, pour permettre cette réutilisation le noyau 44 peut par exemple être divisé en deux parties bénéficiant d'une légère dépouille afin d'être plus aisément amovible. Pour maintenir le noyau 44 en place lors de la coulée du béton, ce dernier peut comporter (figures 13 et 16) des ergots 45 venant en contact ponctuel avec le moule 31 au niveau de la rainure 43, ou inversement le moule 31 peut comporter des ergots venant en contact ponctuel avec le noyau 44. Le bout 46 de ces ergots 45 peut former un tenon destiné à s'insérer dans une mortaise correspondante du moule 31 (ou le cas échéant inversement dans une mortaise du noyau 44 lorsque l'ergot fait partie du moule 31) notamment au niveau d'une paroi latérale 47 de la rainure 43 s'étendant depuis le fond de la rainure 43. Le rôle de ces ergots 45 est de ménager un espace permettant la coulée du béton entre le noyau 44 et le reste du moule 31. Par ailleurs, lorsqu'un ferraillage est utilisé, le noyau 44 est disposé dans la rainure 43 avant que le ferraillage soit disposé dans le moule 31. Comme évoqué précédemment, le ferraillage peut être maintenu par des plots de maintien 42 formés dans des rainures 41 destinées à former des nervures du panneau en béton. En ce sens, une partie du ferraillage peut passer au dessus du noyau 44 destiné à former la cavité, dès lors ce noyau 44 peut être fixé au ferraillage par un ou plusieurs plots de maintien 48 correspondants formés sur ledit noyau 44. Dans le cas où le noyau 44 est réutilisable, les plots de maintien 48 sont des pièces rapportées destinées à être arrachées ou à rester prises dans l'épaisseur de béton. Alternativement, le ferraillage peut comporter des fils formant des plis qui agissent comme autant de pattes de maintien en venant se bloquer dans des encoches ménagées à la surface du noyau 44. Le noyau 44 peut être réalisé dans de différents matériaux légers, rigides et faciles à mettre en forme. Typiquement, le même matériau que celui formant le moule 31, en particulier au niveau de l'élément en matériau isolant, peut être utilisé. De manière plus générale, le procédé comporte une étape de placement du noyau 44 dans ledit moule 31 fourni avant la mise en oeuvre de l'étape de coulée de béton, ledit noyau 44 étant formé dans un matériau autorisant son retrait ou sa destruction après durcissement du béton coulé pour former la cavité 9 au niveau dudit au moins un élément en saillie 8. Plus particulièrement, l'étape de placement du noyau 44 est telle que le noyau 44 est maintenu en position après son placement dans ledit moule 31 par des contacts ponctuels avec ledit moule 31 et/ou avec un ferraillage placé dans ledit moule 31 et destiné à former une armature du panneau en béton 1 et plus particulièrement de la plaque 12. Notamment, lors de la mise en oeuvre de l'étape de coulée du béton, le noyau 44 est fixé au ferraillage. Bien entendu, après durcissement du béton coulé, le procédé peut comporter une étape de retrait du noyau 44 pour ainsi former la cavité 9.
  • On comprend du paragraphe ci-dessus, que le cas échéant, selon le procédé d'obtention du pré-mur, la cavité 9 sera fermée entre les deux ouvertures supérieure et inférieure par du béton, une partie de ferraillage et une partie du moule formant alors l'élément en matériau isolant 16.
  • Lorsque le panneau en béton comporte des corps creux fermés, ceux-ci peuvent être obtenus à la manière de la cavité 9 ouverte à ses deux extrémités. Dans ce cas la différence réside dans le fait que le noyau va rester intégré au panneau en béton. Autrement dit, le corps creux, ou la cavité ainsi formée, restera comblée par un matériau autre que le béton formant ledit noyau.
  • Le pré-mur décrit ci-avant ainsi que son procédé de fabrication permettent de limiter grandement la quantité de béton utilisé, il présente donc des avantages de différents ordres.
  • Sur le plan écologique les avantages sont : une moindre utilisation de matières premières, notamment de sable ; une empreinte carbone réduite tant à la fabrication qu'au transport ; en fin de vie, une réduction drastique de la quantité de gravats ; une consommation énergétique des bâtiments optimisée par le principe d'enveloppe extérieure isolante.
  • Sur le plan économique les avantages sont : une réduction du coût de fabrication par la diminution du besoin en matière première, par la diminution du temps d'étuvage et par la suppression des machines de retournement ; une réduction du coût de transport dû à la division par deux du poids des éléments ; une réduction du temps de chantier par la limitation du temps de coulée, l'intégration de l'isolant et celle de diverses autres fonctionnalités ; une réduction du coût de chantier (hors temps) par la diminution du besoin de fondations.
  • Sur le plan sécuritaire les avantages sont : une performance sismique optimisée par la réduction drastique de la masse du bâtiment ; une manipulation plus aisée des éléments due à leur masse réduite.
  • Sur le plan qualitatif l'avantage principal est une meilleure qualité du béton du fait que l'épaisseur étant réduite, la dessiccation se fait de manière plus homogène.
  • Bien entendu l'invention est aussi relative à un bâtiment comprenant au moins un pré-mur tel que décrit qui participe à former un mur dudit bâtiment.
  • Dans la présente description lorsque l'on parle du béton du panneau en béton, il s'agit préférentiellement de béton fibré, on parle alors de panneau en béton fibré.

Claims (14)

  1. Pré-mur pour la construction d'un bâtiment comprenant un panneau en béton (1) muni d'un bord inférieur (3) et d'un bord supérieur (2), caractérisé en ce que le panneau en béton (1) comporte au moins un élément en saillie (8) en béton agencé au niveau d'une face avant (6) du panneau en béton (1) et s'étendant entre le bord inférieur (3) et le bord supérieur (2), et en ce que le pré-mur comporte :
    - une cavité (9) formée au niveau dudit au moins un élément en saillie (8), ladite cavité (9) présentant une ouverture inférieure (10) débouchant au niveau du bord inférieur (3), une ouverture supérieure (11) débouchant au niveau du bord supérieur (2), et étant fermée entre l'ouverture inférieure (10) et l'ouverture supérieure (11),
    - un élément en matériau isolant (16) solidaire de ladite face avant (6) du panneau en béton (1).
  2. Pré-mur selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un élément en saillie (8) loge ladite cavité (9).
  3. Pré-mur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le panneau en béton (1) comporte une plaque en béton (12), ledit au moins un élément en saillie (8) s'étendant depuis ladite plaque en béton (12) selon l'épaisseur du panneau en béton (1) et venant de moulage commun de béton avec ladite plaque en béton (12), notamment de telle sorte à délimiter la cavité (9) à l'interface entre ledit au moins un élément en saillie (8) et la plaque de béton (12).
  4. Pré-mur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le panneau en béton (1) comporte deux bords latéraux verticaux (4, 5) reliant les bords inférieur (3) et supérieur (2) de sorte à délimiter un bord périphérique du panneau en béton (1), lesdits bords latéraux verticaux (4, 5) étant respectivement délimités par des première et deuxième goulottes (13, 14), et en ce que le bord supérieur (2) est délimité par une goulotte horizontale (15) comportant une première extrémité longitudinale en communication avec la première goulotte (13) et une deuxième extrémité longitudinale en communication avec la deuxième goulotte (14), ladite ouverture supérieure (11) de la cavité (9) débouchant dans un fond de la goulotte horizontale (15).
  5. Pré-mur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément en matériau isolant (16) comporte des cavités réalisées en contre-dépouille (19) et comblées par du béton du panneau en béton (1).
  6. Pré-mur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément en matériau isolant (16) a servi à former au moins une partie d'un moule dans lequel du béton a été coulé pour former ledit panneau en béton (1).
  7. Pré-mur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le panneau en béton (1) comporte au moins une nervure (21) en béton enrobant tout ou partie d'une tige en métal (20), ou au moins une nervure uniquement formée par du béton lorsque le panneau en béton est formé en béton fibré.
  8. Pré-mur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un cerclage périphérique amovible (22) monté à l'élément en matériau isolant (16) et en contact avec le panneau en béton (1), ledit cerclage périphérique amovible (22) étant destiné à protéger le pré-mur lors de son transport et ayant servi au moulage dudit panneau en béton (1).
  9. Procédé de fabrication d'un pré-mur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
    - une fourniture d'un moule (31) de forme adaptée au panneau en béton (1),
    - une coulée de béton dans le moule (31) pour former ledit panneau en béton (1).
  10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de fourniture du moule (31) est telle qu'au moins une partie du moule fourni forme l'élément en matériau isolant (16).
  11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de placement d'un noyau (44) dans ledit moule (31) fourni avant la mise en oeuvre de l'étape de coulée de béton, ledit noyau (44) étant formé dans un matériau autorisant son retrait ou sa destruction après durcissement du béton coulé pour former la cavité (9) au niveau dudit au moins un élément en saillie (8).
  12. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de placement du noyau (44) est telle que le noyau (44) est maintenu en position après son placement dans ledit moule (31) par des contacts ponctuels avec ledit moule (31) et/ou avec un ferraillage placé dans ledit moule (31) et destiné à former une armature du panneau en béton (1).
  13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce qu'il comporte, au préalable de l'étape de fourniture du moule (31), une étape de fabrication dudit moule à fournir comportant les étapes suivantes :
    - une fourniture d'une base (33),
    - une sélection de modules élémentaires (34) dont l'assemblage permet de délimiter une surface complémentaire d'au moins une partie de la surface de la face avant (6) du panneau en béton (1),
    - un assemblage des modules élémentaires (34) sélectionnés sur la base (33).
  14. Bâtiment comprenant au moins un pré-mur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, qui participe à former un mur dudit bâtiment.
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