EP2220304A2 - Elément modulaire préfabriqué de plancher sec, procédé de fabrication d'un tel élément modulaire et plancher sec comprenant une pluralité d'éléments modulaires - Google Patents

Elément modulaire préfabriqué de plancher sec, procédé de fabrication d'un tel élément modulaire et plancher sec comprenant une pluralité d'éléments modulaires

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Publication number
EP2220304A2
EP2220304A2 EP08871261A EP08871261A EP2220304A2 EP 2220304 A2 EP2220304 A2 EP 2220304A2 EP 08871261 A EP08871261 A EP 08871261A EP 08871261 A EP08871261 A EP 08871261A EP 2220304 A2 EP2220304 A2 EP 2220304A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
interjoists
modular
section
modular element
element according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08871261A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Yves Hamelin
Yves Benkemoun
Jacques Denimal
Claude Gabel
Céline GUERET
André RIVAUD
Patrick Truquin
Chantha Moum
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Placoplatre SA
Original Assignee
Placoplatre SA
ArcelorMittal Construction France SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Placoplatre SA, ArcelorMittal Construction France SAS filed Critical Placoplatre SA
Publication of EP2220304A2 publication Critical patent/EP2220304A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/10—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with metal beams or girders, e.g. with steel lattice girders

Definitions

  • Prefabricated dry floor modular element method of manufacturing such a modular element and dry floor comprising a plurality of modular elements
  • the present invention relates to the production of floor or other structural element for the building and more particularly a modular element including dry floor and a dry floor comprising a plurality of modular elements juxtaposed.
  • a floor comprises a plurality of parallel beams horizontal and equidistant on the one hand, and interjoists placed on adjacent beams made of prestressed concrete or bent steel on the other hand.
  • Interjoists are made of material having thermal and acoustic insulation characteristics and typically expanded polystyrene.
  • the interjoists have in the vicinity of their longitudinal edges spoilers that rest on the heels of each of the two adjacent beams.
  • interjoists form bridges or interlayers between the beams and contribute to the realization of a continuous support for the casting of a concrete slab.
  • the dry floor resulting from the installation of expanded plastic interjoists on the heels of the beams has a low mechanical resistance determined in particular by spoilers of reduced thickness of interjoists resting on the heels.
  • Such a dry floor has a very low resistance to breakage interjoists and it is the casting of concrete that provides the connection between the beams and interjoists and a substantially flat and continuous surface for subsequent laying of coating.
  • the duration of the setting of drying of a concrete pour on a dry floor of this type is of the order of 3 weeks to 1 month, which delays by the same construction of the building concerned.
  • slab element MPH Euromac 2 from the company EUROMAC 2 which is a slab consisting of an expanded polystyrene formwork block comprising a pair of longitudinal sections Z section right embedded in the expanded polystyrene mass and disposed of a symmetrical way inside the formwork blocks.
  • These profiles form reinforcing elements or reinforcing elements.
  • the slab elements are placed on walls and abut against each other at their heels. Beams are arranged in the recess formed between adjacent slab elements and welded mesh laid on all the slab elements before pouring the concrete which provides the connection between the slab elements, the beams and the welded mesh.
  • Document FR 2 202 212 describes a prefabricated floor element of the vault type or expanded polystyrene slab comprising a wooden beam fastened to a longitudinal edge of the floor element by means of nails. Such prefabricated floor elements are placed on prestressed concrete beams before pouring a concrete screed to secure the prefabricated floor elements to the prestressed concrete beams.
  • the document FR 2 861 768 describes a structure of slabs able to be placed between two beams of prestressed concrete or wire mesh to ensure the formwork and the insulation of the compression slab in the floor.
  • the underside of the polystyrene block has a layer or foil metallized very thin.
  • FR 2 606 323 discloses a flexible reinforcing tape, for example a metal foil or thin plastic material to adhere in a region of interjoists where tearing of the expanded polystyrene is likely to occur under the effect of a bending effort.
  • US 4 941 304 discloses an insulation panel comprising plates and channel profiles made of aluminum sheet whose inner cavities are filled with a compressible insulation material.
  • the longitudinal edges consist of male and female channel sections to ensure the connection between two juxtaposed panels.
  • the document WO2007 / 095948 describes a wall or partition system of building comprising insulating panels arranged between section sections in C or U.
  • the profiles and panels are assembled to each other on the building.
  • one of the longitudinal edges of each panel has a slot for receiving one of the wings of the corresponding profile during installation.
  • the profiles may include a tip to penetrate when laying in a longitudinal edge of a panel on the opposite side of the wings of the profile concerned.
  • US 5,524,400 discloses a wall assembly comprising a plurality of panels comprising a parallelepiped block of expanded polystyrene and U-shaped vertical sections attached to the opposite vertical edges of the block on the one hand and horizontal profiles also U-shaped attached to upper and lower edges of this plurality of panels, on the other hand, these horizontal sections ensuring the structural integrity of the wall assembly thus produced.
  • the present invention aims to improve or eliminate the disadvantages of dry floors of the state of the art.
  • a prefabricated modular element including dry floor comprising a interjoists and a profile having a straight Z-section secured to one and / or the other of the longitudinal edges of the interjoists.
  • a dry floor comprising a plurality of such modular elements juxtaposed.
  • the modular element of the present invention has many advantages over sets consisting of joists and interjoists and in particular: ease and speed of mounting a dry floor from the modular elements; better mechanical strength of the modular elements avoiding buckling, and better mechanical strength of the dry floor resulting therefrom; a reduced weight; and the possibility of eliminating the casting of a concrete screed prior to the installation of the floor covering.
  • a prefabricated modular element including dry floor comprising a plurality of metal profiles and a plurality of interjoists, the profiles being intended to rest on a bearing wall or beam and constituting supports on the opposite longitudinal edges of the interjoists, characterized in that at least one section of each modular element is Z-section right and comprises a preassembled interjoists or the profiles being secured to the interjoists near one or both longitudinal edges of the latter.
  • Such prefabricated modular element including dry floor may further comprise one or more of the following characteristics:
  • one of the profiles may have a right Z section and the other section may have a U or C section.
  • the profile or profiles may be glued to the interjoists, or the profile or profiles may be welded by interstage molding.
  • the interjoists may be made partially or entirely of a thermal insulating material, and in particular an expanded plastic material such as polystyrene or expanded polyurethane having a density between
  • the interjoists may have a generally parallelepipedic shape, the right Z-section profiles may be arranged in a symmetrical manner and secured to the opposite longitudinal edges of the interjoists and arranged in a symmetrical manner.
  • a free edge of a sole of each profiled section Z right may include a return engaged in a slot or notch made on one side of the interjoists.
  • the section or profiles with a straight Z section may comprise a sole at each end of a core, one of the two longitudinal sides of the interjoists having a shoulder, one of the soles of the corresponding profile covering the lower surface of the shoulder.
  • One of the profiles may be of larger dimensions than the other, so that when two modular elements are disposed edge to edge, the smaller dimension of one of the elements can fit into the larger profile of the other modular element.
  • the interjoists may have a parallelepipedal general shape and the section secured to one of the longitudinal sides of the interjoists has a U or C section, the legs of the U-section or C covering the edges of the opposite faces of the between you.
  • the interjoists may have slots or notches capable of receiving returns to the free edges of the U-section or C.
  • the interjoists may have a generally parallelepipedal shape, the outer surface of a sole of the profile (s) being substantially continuity with a corresponding face of the interjoists and at the level of the latter.
  • the interjoists may have a parallelepipedal general shape, an upper portion has a shoulder to a longitudinal side and a recess to the opposite longitudinal side.
  • a sole of a right Z-section profile may cover a lower surface of the shoulder and another sole of the profile may cover an edge of the opposite face.
  • the core or the bottom of a section section U or C can cover a part of the corresponding longitudinal side of the interjoists, the legs of the U-shaped or C-section respectively covering an edge of a face of the interjoists and an edge cleared by the depression.
  • a method of manufacturing a modular element by joining a profile near one or both longitudinal edges of a interjoists.
  • a dry floor comprising a plurality of elements that can be arranged in parallel, Ie or the profiles of each of the modular elements adapted to cooperate with a profile of the modular element juxtaposed.
  • One of the profiles of each of the modular elements of the dry floor can fit into the profile of a modular element juxtaposed.
  • the upper surface of the dry floor obtained from the juxtaposed modular elements may be substantially continuous and flat.
  • the exposed surface of the dry floor can be defined by the upper surface of the interjoists, the interjoists of the juxtaposed modular elements being in edge-to-edge contact.
  • the exposed surface of the dry floor can be defined by the upper surface of the interjoists and the upper surface of a sole of the profile disposed between the upper face of the interjoists modular elements juxtaposed.
  • the lower surface of the plurality of modular elements may be substantially planar.
  • the lower face of the dry floor can be defined by the underside of interjoists interjoists being in edge-to-edge contact.
  • the lower surface of the dry floor can be defined by the underside of the interjoists and the outer surface of a sole of the profile disposed between the underside of the interjoists modular elements juxtaposed.
  • Such a dry floor according to the invention constitutes a monolithic element.
  • One or more insulating plates may cover the bottom surface of the plurality of modular elements.
  • FIG. 1 is an end view of a modular element according to a first embodiment of the invention
  • - Figure 2 is an end view of two modular dry floor elements as shown in Figure 1, juxtaposed to form part of a dry floor;
  • FIG. 3 is a perspective view of the modular element of FIG. 1;
  • FIG. 4 is a perspective view of a variant of the modular dry floor element of the first embodiment;
  • FIG. 5 is an end view of a modular element according to a second embodiment of the invention.
  • Figure 6 is a partial end view of two modular elements of Figure 5 juxtaposed to form part of a dry floor;
  • FIG. 7 is an end view of a modular element according to a third embodiment of the invention.
  • Figure 8 is an end view of two modular elements of Figure 7 juxtaposed to form a part of a dry floor;
  • FIG. 9 is an end view of a modular element according to a variant of the third embodiment.
  • - Figure 10 is a perspective view of a plurality of modular elements according to the present invention mounted on a foundation wall to provide a dry floor
  • - Figure 11 is a perspective view of a plurality of modular elements according to the present invention mounted on the beams attached to the load-bearing wall to form a dry floor;
  • FIG. 12 is an end view of a modular element according to another variant of the second embodiment.
  • Figure 13 is a partial end view of two modular elements of Figure 12 juxtaposed to form a part of a dry floor.
  • the prefabricated modular element in particular dry floor according to the present invention comprises a interjoists and at least one pre-assembled metal profile, or the metal profiles being secured to the interjoists near one or both sides or longitudinal edges interjoists.
  • the modular dry floor element 10 comprises an interjoists 20 and metal sections 30, 40, each metal section being secured to the interjoists near one of the two sides. or longitudinal edges 23, 24 of the interjoists.
  • the interjoists comprise a block of parallelepipedal general shape, for example 3 to 6 m, or even 8 m long, about 50 to 60 cm wide, and about 15 to 30 cm high, and made of a thermal insulating material, such as an expanded plastic material and especially expanded polystyrene or polyurethane, having a density of between 10 and 40 kg / m 3 .
  • the interjoists can be made of two or more components of insulating materials with different thermal insulation and / or acoustic characteristics, these components being joined together by gluing, welding or a mechanical fixing means.
  • the metal profiles 30, 40 have a straight Z-section and are symmetrically disposed at opposite sides or longitudinal edges 23, 24 of the block of thermal insulating material, and secured to sides or edges.
  • the metal sections 30, 40 having a straight Z section comprise a core 31, 41 and a sole 32, 42 at the upper end of the core and a sole 34, 44 at the lower end of the core; the soles are in practice substantially perpendicular to the core 31, 41 and extend transversely in opposite directions.
  • a return 33, 35, 43, 45 is disposed at the free end of each of the flanges 32, 34, 42, 44.
  • the return 35, 45 of the lower flanges is housed in a slot or notch 21A, 21 B presented in the lower face 21 of the interjoists 20.
  • each lower sole 34, 44 and that of the core 31, 41 respectively wedge the edge or marginal portion of the underside 21 of the interjoists 20 and the longitudinal side or edge 23, 24 20.
  • the inner surface of the core 31, 41 is welded or glued by an adhesive adapted to the longitudinal side or edge 23, 24 of the interjoists 20 to ensure the joining of the profiles to the interjoists.
  • the core 31, 41 is welded or glued to the longitudinal side or edge 23, 24 over its entire height.
  • the core 31, 41 may be welded or glued continuously along its entire length or in places.
  • the inner surface of the lower flanges 34, 44 may also be secured by welding or gluing to the edge of the underside 21 of the interjoists 20. It may be the same between the upper surface of the sole 42 with the lower face 26 of the shoulder 27 of the interjoists 20.
  • securing means of the profiles 30, 40 to the interjoists 20 are possible and in particular mechanical fastening means such as rivets, staples, screws, bolts, buttons, metal or plastic.
  • the inner surface of the core 31, 41 and that of the lower soleplate 34, 44 constitute removable walls of a mold (not illustrated) in which the interjoists are molded.
  • Permanent walls of the mold form the longitudinal edge 25 of the shoulder, the upper surface 22 of the interjoists, the upper part 23A on the side or longitudinal edge 23 which is above the sole 32, the lower face 21 of the between slots or notches 21 A, 21 B, and finally, if necessary, at least one wall of the latter.
  • the inner surface of the profiles and more particularly the inner surface of the core 31, 41 is secured by welding to the longitudinal side or edge 23, 24 of the interjoists and possibly the inner surface of the lower flanges 34, 44 or the inner surface of the returns 35, 45 with a corresponding wall of the slot or notch 21 A, 21 B.
  • the profiles of the modular elements and interjois modular elements juxtaposed can be placed and fixed directly on the load-bearing walls, or on the beams attached to the walls, as shown in Figure 11.
  • an opening can be practiced in a central portion of such a dry floor to be able to pose a staircase between two levels.
  • the modular elements of the dry floor on either side of the opening are shortened and interconnected by transverse profiles forming the opposite edges of this opening in the dry floor and ensuring the maintenance of these shortened modular elements and the integrity of the dry floor.
  • the metal profiles both have a straight Z-section but one of them and the profile 30 have slightly larger dimensions, in particular the core 31 being higher than the core 41 and the sole 32 wider than the sole 42.
  • the prefabricated modular elements can be delivered on site ready for mounting in dry floor.
  • Such modular elements have a relatively low weight allowing the installation by two workers without help lifting equipment or other heavy equipment.
  • These modular elements are placed side by side, the sole 32 of the profile 30 bearing on the sole 42 of the profile 40 as shown in Figure 2. Since the profile 30 is slightly larger than the profile 40, the sole lower 42 and its return 43 fit between the core 31 and the return 33 of the profile 30 juxtaposed interjoists. Similarly, longitudinal edge 25 of the shoulder 27 is in abutment with the longitudinal edge 23A of the interjoists 20 of the modular element 10 juxtaposed.
  • One and / or the other ends of the flanges 33, 43 are preferably fixed by means of bolting or screwing to the load-bearing wall or the support beam on which the modular elements are placed.
  • the soles 33, 43 may be perforated for this purpose.
  • a bore (not shown) may pass through the interjoists shoulder 27 for screwing, bolting or riveting and then filled by a suitably shaped plug of the same material as the interjoists or other filling material, so that to reconstruct the continuity of the upper face 22.
  • the anchoring profiles at one end is advantageous since it allows the expansion of the profiles without producing stresses or deformations of the dry floor.
  • the dry floor which results from the assembly of the modular elements 10 is a monolithic assembly, which comprises an upper surface defined by the upper face 22 of all the modular elements and is substantially continuous and plane.
  • a concrete screed a few centimeters thick (typically 4 to 6 cm) can still be poured on the upper surface of the dry floor.
  • suitable gypsum plasterboard such as PLACOSOL ® gypsum plasterboard from PLACOPLATRE are attached to the interjoists to receive the coating.
  • a rod or spar also made of expanded plastic material including expanded polystyrene or polyurethane rectangular section and dimension corresponding to that of the rectangular cavity defined by webs 31, 41 opposite and the sole 42 is inserted and secured in particular by bonding to the outer surfaces of the profiles forming the cavity.
  • the chords or side members must be attached to one of the sections before laying modular elements.
  • the outer surface of the flanges of the profiles 34, 44 are substantially at the same level of the lower face 21 of the interjoists 20.
  • the edges of the lower face 21 of the interjoists may be slightly set back from the underside of the interjoists between the slots 21A, 21B so that when the profiles are secured to the interjoists, the outer surface of the flanges 34, 44 is substantially in the plane of the central portion of the lower face of the between the slots 21 A, 21 B.
  • the modular elements 10 are oriented so that the face 22 of the interjoists 20 is the upper face. But it is also possible to assemble modular elements in the opposite direction. Thus with such an orientation, the upper surface is defined by the face 21 of the interjoists 20 and the outer surface of the flanges 34, 44 and the lower surface of the modular element by the single face 22 of the interjoists.
  • the dry floor made from the modular elements thus inverted would have the advantage of facilitating the introduction of rods or spars between the profiles of two modular elements juxtaposed since the introduction of the rod or spar can be made after the installation of the modular elements without access to the lower surface of the dry floor. But such a dry floor will have a lower mechanical strength since the soles 34, 44 do not serve as a support for interjoists and the maintenance of the whole is ensured exclusively by the joining of the profiles at the sides or opposite edges of the interjoists .
  • the shoulder 27 of the interjoists is eliminated, the longitudinal edge 24 extending from the underside to the upper face of the interjoists.
  • rods corresponding to the dimensions of the shoulder 27 are inserted and secured in the empty between the interjoists of two modular elements juxtaposed after the laying of the modular elements, especially when the modular elements are oriented as shown in Figure 2.
  • FIG. 4 illustrates a variant of this first embodiment in which a plate 60, such as a PLACOSOL® plasterboard for laying a floor covering, is fixed on the upper surface of the interjoists 20.
  • a plate 60 such as a PLACOSOL® plasterboard for laying a floor covering
  • Such a plate can be fixed by any means including riveting, stapling, screwing or bolting.
  • a lower plate 50 may be attached to the underside 21 of the interjoists 20 and / or the outer surface of the flanges of the profiles.
  • a modular element according to this variant of the first embodiment allows an even faster installation since the upper surface is ready to receive the floor covering and the lower surface does not require any other preparation.
  • the upper surface of the modular element and therefore that of the resulting dry floor is formed by the upper face of the interjoists 20.
  • This interjoists thus comprises an upper portion 28 which extends above the level upper flanges 32, 42. This is not necessarily the case. Indeed, in a non-illustrated variant of this first embodiment, the upper portion 28 of the interjoists is removed and the upper surface of the interjoists is substantially at the same level as the outer surface of the upper flanges 32, 42.
  • FIGS. 5 and 6 A second embodiment of the modular dry floor element of the present invention is illustrated in FIGS. 5 and 6.
  • the two metal sections, secured to the longitudinal edges of the interjoists, do not have the same section.
  • one of the metal sections 140 of the modular element 110 has the same right Z-section as the section 40 of the first embodiment, while the other section 130 has a section U or C.
  • This other profile 130 comprises a core 131 which extends parallel to the longitudinal edge 123 of the interjoists and is intended to be secured to the latter. It is the same for an upper sole 132 and a lower sole 134 disposed on the same side of the core 131 and respectively having a return 133 and 135 intended to be engaged in a slot or notch 121 B, 122B.
  • the flanges 132, 134 respectively cover edges or corresponding marginal portions of the upper face 122 and the lower face 121 of the interjoists 120.
  • this other section 130 having a section U or C can be secured to the interjoists by gluing, welding during molding, or even by mechanical fastening means such as screwing, buttoning, stapling, riveting or buttoning.
  • This connection preferably concerns at least the core 131 and the longitudinal edge 124, if any, the flanges 132, 134 and the marginal part of the upper and lower face 122, 121 of the interjoists.
  • the C section section with returns should normally be mounted by relative longitudinal sliding of the profile 130 relative to the marginal portion of the between 120 while the right Z or U profile can be introduced transversely.
  • the assembly can also be performed by rotating such a profile at the intersection of the return 35 and the sole 34. To do this, the height of the marginal portion of the upper face above the bottom level of the notch or notch 122B may be reduced to facilitate the passage of the return 33 when rotating to the notch or notch 122B.
  • the sole 132, and in practice the flanges 132, 134 should have a width slightly smaller than that of the upper flange 142 of the section 140.
  • FIG. 6 The assembly of two modular elements 110 is illustrated in FIG. 6.
  • the contact between them is done essentially via the respective profiles 130, 140.
  • the profile 140 and more particularly the sole 142 and the return 143 engage around the sole 132 and the return 134, the webs 131, 141 and 132,142 soles constituting the main contact areas between the two juxtaposed modular elements 110.
  • the orientation of the modular elements can be reversed. In this case, the sole 132 is supported on the sole 142 from below, and not the other way around.
  • the median lower part consists of a material that is distinct from the material of the remainder of the interlock 120, that is, in practice expanded polystyrene or polyurethane, in order to improve the acoustical performance of interjoists.
  • This median lower part forms a 120A panel of a height determined according to the desired acoustic performance, and made of mineral wool, glass wool or rock wool.
  • the panel can be glued or otherwise fixed in the reserve defined for this purpose in the lower middle part of the interjoists 120.
  • the panel could extend over all or part of the length of the interjoists.
  • the lower surface 121 of the interjoists is that of the panel 120A and the notches or notches 121A and 122B are cut in the corresponding part of the panel as illustrated.
  • the manufacture, assembly and assembly of such a variant are the same as those of the embodiment of FIGS. 5 and 6.
  • FIG. 7 represents a third embodiment where the two sections 130, 140 are the same as those of the second embodiment and bear the same reference numerals whereas the interjoists 220 have an upper part 228 above the level of the soles. 132, 142, preferably formed integrally with the remainder of the interjoists 220.
  • This upper portion 228 has a shoulder 227 which extends above the upper flange 142 of the section 140 and a recess or recess 229 above the upper flange 132 of the other section 130 having a U or C section so that the longitudinal edge 223B of the upper portion 228 is recessed with respect to the major part of the longitudinal edge 223 and the lower part of the interjoists 220.
  • the assembly of two modular elements 210 is illustrated in FIG.
  • the surface The top of the dry floor, made from the modular elements 220 is defined by the upper face 222 which forms the outer surface of the upper portion 228 of the interjoists 220 is substantially flat and continuous.
  • the upper flanges 142 and 132 can be secured to each other by means of screws, bolts or rivets by passing through the shoulder 227.
  • a bore (not shown) which passes up and down the shoulder 227 to allow screwing, bolting or riveting can be filled by a suitably shaped plug of the same material or other filling material to restore the continuity of the upper face 222 of the interjoists.
  • Figure 9 shows a variant of the form of the third embodiment of Figures 7 and 8. In this variant, the lower face of the modular element 210 is packed.
  • a plate 150 in practice a gypsum board such as a plasterboard PLACOSOL ® , is fixed by gluing or by mechanical fixing means to the interjoists 220 or even to the lower flanges 44, 134.
  • This plate 150 can then be coated with a layer of plaster 155 or other to form a ceiling of the room or room under the dry floor.
  • This lining may be applied at the time of manufacture of the modular elements or during installation and in this case it may extend under a plurality of modular elements.
  • profiles have a straight Z or U or C section. These profiles include returns to the end of the flanges. It goes without saying that returns are advantageous but are not essential.
  • profiles having other cross sections can be adopted.
  • profiles having a core and a sole at one end of the core can be adopted.
  • the soleplate can extend from one side of the core to form an inverted L or L section profile or both sides to form an inverted T or T section profile.
  • the sole may have at its end or ends a return.
  • a section is secured to each edge or longitudinal side of the interjoists but it is also possible to provide a section secured to one of the opposite edges or longitudinal interjoists.
  • an inverted T-section section could be particularly suitable for constituting supports for the marginal edge of interjoists modular elements juxtaposed.
  • the application of the modular element according to the present invention is not limited to the dry floor but can also be used for other applications in the construction of buildings.
  • the length and thickness of the modular element will be adapted to such an application and the profiles are fixed at these ends to the supporting beams of the wall.

Landscapes

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Abstract

Un élément modulaire préfabriqué de plancher sec du type comprenant une pluralité de profilés métalliques et une pluralité d'entrevous, les profilés étant destinés à s'appuyer sur un mur porteur ou poutre et constituant des supports sur les bords longitudinaux opposés des entrevous, est caractérisé en ce que l'élément modulaire (10) comporte un entrevous (20) et au moins un profilé (30) pré-assemblés, les profilés étant solidarisés à l'entrevous à proximité des deux bords longitudinaux (23) de ce dernier, le profilé (30, 40) de chaque élément modulaire coopérant avec le profilé (30, 40) d'un élément modulaire juxtaposé pour former le plancher sec et ayant au moins une section en Z droit.

Description

Elément modulaire préfabriqué de plancher sec, procédé de fabrication d'un tel élément modulaire et plancher sec comprenant une pluralité d'éléments modulaires
La présente invention concerne la réalisation de plancher ou autre élément structurel pour le bâtiment et plus particulièrement un élément modulaire notamment de plancher sec et un plancher sec comprenant une pluralité d'éléments modulaires juxtaposés.
Traditionnellement, un plancher comporte une pluralité de poutrelles parallèles horizontales et équidistantes d'une part, et des entrevous posés sur des poutrelles adjacentes réalisées en béton précontraint ou acier plié d'autre part. Des entrevous sont réalisés en matériau ayant des caractéristiques d'isolation thermiques et acoustiques et typiquement en polystyrène expansé. Les entrevous présentent au voisinage de leurs bords longitudinaux des becquets d'appui qui viennent reposer sur des talons de chacune des deux poutrelles adjacentes. Ainsi les entrevous forment des ponts ou des pièces intercalaires entre les poutrelles et contribuent à la réalisation d'un support continu pour la coulée d'une dalle de béton.
Lorsque les poutrelles sont réalisées en béton armé, de poids élevé, leur pose implique la mise en oeuvre d'équipement de levage. En outre, le plancher sec qui résulte de la pose des entrevous en plastique expansé sur des talons des poutrelles a une résistance mécanique faible déterminée notamment par celle des becquets d'épaisseur réduite des entrevous en appui sur les talons. Un tel plancher sec a une très faible résistance à la rupture des entrevous et c'est la coulée du béton qui assure la liaison entre les poutrelles et les entrevous ainsi qu'une surface sensiblement plane et continue pour la pose ultérieure de revêtement. Par ailleurs la durée de la prise de séchage d'une coulée de béton sur un plancher sec de ce type est de l'ordre de 3 semaines à 1 mois, ce qui retarde d'autant la construction du bâtiment concerné. On connaît également le document FR 2 872 187 qui décrit un système de coffrage comprenant une pluralité de poutrelles parallèles et équidistantes en acier plié, par exemple en tôle galvanisé, de section générale en oméga. Ces poutrelles sont d'abord fixées au mur ou aux poutres de support et ensuite chaque entrevous est introduit entre des paires de poutrelles adjacentes afin de réaliser le plancher sec. Ensuite le béton doit être coulé sur l'ensemble des poutrelles et entrevous pour obtenir une surface plane et continue. La résistance mécanique du plancher ainsi obtenu est particulièrement variable au niveau des poutrelles où peut se produire un effet de pianotage. Outre la faible résistance à la flexion au niveau des poutrelles en oméga, un tel plancher présente une faible capacité d'isolation thermique au niveau des poutrelles en oméga puisque l'intérieur de ces poutrelles constitue une cavité vide.
On connaît également l'élément de dalle MPH Euromac 2 de la société EUROMAC 2 qui est un hourdis constitué d'un bloc coffrage en polystyrène expansé comportant une paire de profilés longitudinaux en section Z droit noyés dans la masse de polystyrène expansé et disposés d'une manière symétrique à l'intérieur des blocs coffrage. Ces profilés forment des éléments d'armature ou éléments de renforts. Les éléments de dalle sont posés sur des murs et en buté les uns contre les autres au niveau de leurs talons. Des poutrelles sont disposées dans l'évidement formé entre des éléments de dalles adjacentes et des treillis soudés posés sur l'ensemble des éléments de dalles avant la coulée du béton qui assure la liaison entre les éléments de dalle, les poutrelles et les treillis soudés.
Le document FR 2 202 212 décrit un élément de plancher préfabriqué du genre voutain ou hourdis en polystyrène expansé comportant une poutrelle en bois fixée sur un bord longitudinal de l'élément de plancher au moyen de clous. De tels éléments de plancher préfabriqués sont posés sur des poutrelles en béton précontraint avant de couler une chape de béton pour solidariser les éléments de plancher préfabriqués aux poutrelles en béton précontraint.
Le document FR 2 861 768 décrit une structure de hourdis apte à être posé entre deux poutrelles en béton précontraint ou en treillis métallique pour assurer le coffrage et l'isolation de la dalle de compression dans le plancher. Pour éviter des dégradations, la face inférieure du bloc de polystyrène comporte une couche ou feuille métallisée de très faible épaisseur.
Le document FR 2 606 323 décrit un ruban souple de renforcement, par exemple une feuille métallique ou en matière plastique de faible épaisseur pour adhérer dans une région d'un entrevous où un déchirement du polystyrène expansé est susceptible de se produire sous l'effet d'un effort de flexion.
On connaît par ailleurs le document US 4 941 304 qui décrit un panneau d'isolation comprenant des plaques et des profilés en canal réalisé en feuille d'aluminium dont les cavités intérieures sont remplies d'un matériau d'isolation compressible. Les bords longitudinaux sont constitués de profilés en canal mâle et femelle pour assurer la connexion entre deux panneaux juxtaposés.
Le document WO2007/095948 décrit un système de mur ou de cloison de bâtiment comportant des panneaux isolants disposés entre des profilés de section en C ou en U. Les profilés et panneaux sont assemblés les un aux autres sur le bâtiment. A cette fin, un des bords longitudinaux de chaque panneau comporte une fente pour recevoir une des ailes du profilé correspondant lors de la pose. Les profilés peuvent comporter une pointe pour pénétrer lors de la pose dans un bord longitudinal d'un panneau du coté opposé des ailes du profilé concerné.
Enfin le document US 5 524 400 décrit un ensemble de mur comprenant une pluralité de panneaux comprenant un bloc parallélépipédique en polystyrène expansé et des profilés verticaux en U fixés aux bords verticaux opposés du bloc d'une part et des profilés horizontaux également en U fixés aux bords supérieur et inférieur de cette pluralité de panneaux, d'autre part, ces profilés horizontaux assurant l'intégrité structurelle de l'ensemble de mur ainsi réalisé.
La présente invention a pour but d'améliorer ou d'éliminer des inconvénients des planchers secs de l'état de la technique. Selon un aspect de l'invention il est prévu un élément modulaire préfabriqué notamment de plancher sec comprenant un entrevous et un profilé ayant une section en Z droit solidarisé à proximité de l'un et/ou de l'autre des bords longitudinaux de l'entrevous.
Selon un autre aspect de l'invention, il est prévu un plancher sec comprenant une pluralité de tels éléments modulaires juxtaposés. L'élément modulaire de la présente invention a de nombreux avantages par rapport aux ensembles constitués de poutrelles et d'entrevous et notamment : une facilité et une rapidité de montage d'un plancher sec à partir des éléments modulaires ; une meilleure résistance mécanique des éléments modulaires en évitant le flambement, et une meilleure résistance mécanique du plancher sec qui en résulte ; un poids réduit ; et la possibilité d'éliminer la coulée d'une chape en béton avant la pose du revêtement de sol.
Selon un aspect de l'invention, il est prévu un élément modulaire préfabriqué notamment de plancher sec comportant une pluralité de profilés métalliques et une pluralité d'entrevous, les profilés étant destinés à s'appuyer sur un mur porteur ou poutre et constituant des supports sur les bords longitudinaux opposés des entrevous, caractérisé en ce qu'au moins un profilé de chaque élément modulaire est à section en Z droit et comporte un entrevous pré-assemblé le ou les profilés étant solidarisés à l'entrevous à proximité de l'un ou des deux bords longitudinaux de ce dernier. Un tel élément modulaire préfabriqué notamment de plancher sec peut comporter en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Ainsi, un des profilés peut avoir une section en Z droit et l'autre profilé peut avoir une section en U ou en C.
Le ou les profilés peuvent être collés à l'entrevous, ou le ou les profilés peuvent être soudés par moulage à l'entrevous.
L'entrevous peut être réalisé partiellement ou entièrement en un matériau isolant thermique, et notamment un matériau plastique expansé tel que le polystyrène ou polyuréthane expansé ayant une densité comprise entre
10 et 40 kg /m3 ou encore réalisé partiellement ou entièrement à base de fibres de verre ou fibres minérales compactées.
L'entrevous peut avoir une forme générale parallélépipédique, les profilés à section en Z droit pouvant être agencés d'une manière symétrique et solidarisés aux bords longitudinaux opposés de l'entrevous et agencés d'une manière symétrique.
Un bord libre d'une semelle de chaque profilé à section en Z droit peut comporter un retour engagé dans une fente ou entaille réalisée sur une face de l'entrevous.
Le ou les profilés à section en Z droit peuvent comporter une semelle à chaque extrémité d'une âme, l'un des deux cotés longitudinaux de l'entrevous comportant un épaulement, l'une des semelles du profilé correspondant recouvrant la surface inférieure de l'épaulement. Un des profilés peut être de plus grandes dimensions que l'autre, de sorte que lorsque deux éléments modulaires sont disposés bord à bord, le profilé de plus petites dimensions d'un des éléments peut s'emboiter dans le profilé de plus grandes dimensions de l'autre élément modulaire.
L'entrevous peut avoir une forme générale parallélépipédique et le profilé solidarisé sur un des côtés longitudinaux de l'entrevous a une section en U ou en C, les jambes de la section en U ou en C recouvrant les bords des faces opposées de l'entrevous.
L'entrevous peut avoir des fentes ou entailles aptes à recevoir des retours aux bords libres de la section en U ou en C. L'entrevous peut avoir une forme générale parallélépipédique, la surface extérieure d'une semelle du ou des profilés étant sensiblement en continuité avec une face correspondante de l'entrevous et au niveau de cette dernière.
L'entrevous peut avoir une forme générale parallélépipédique dont une partie supérieure comporte un épaulement à un côté longitudinal et un enfoncement au côté longitudinal opposé.
Une semelle d'un profilé à section en Z droit peut recouvrir une surface inférieure de l'épaulement et une autre semelle du profilé peut recouvrir un bord de la face opposée. L'âme ou le fond d'un profilé à section en U ou en C peut recouvrir une partie du côté longitudinal correspondant de l'entrevous, les jambes du profilé en U ou en C recouvrant respectivement un bord d'une face de l'entrevous et un bord dégagé par l'enfoncement.
Selon un autre aspect de l'invention, il est prévu un procédé de fabrication d'un élément modulaire par la solidarisation d'un profilé à proximité de l'un ou des deux bords longitudinaux d'un entrevous.
De même, le profilé peut être solidarisé à l'un des deux côtés longitudinaux opposés de l'entrevous par collage, soudé par moulage, voire par un moyen de fixation mécanique, tel que vissage, boulonnage, rivetage ou encore boutonnage. Selon un autre aspect de l'invention, il est prévu un plancher sec comprenant une pluralité d'éléments pouvant être disposée en parallèle, Ie ou les profilés de chacun des éléments modulaires aptes à coopérer avec un profilé de l'élément modulaire juxtaposé.
Un des profilés de chacun des éléments modulaires du plancher sec peut s'emboiter dans le profilé d'un élément modulaire juxtaposé.
La surface supérieure du plancher sec obtenue à partir des éléments modulaires juxtaposés peut être sensiblement en continuité et plane.
La surface exposée du plancher sec peut être définie par la face supérieure des entrevous, les entrevous des éléments modulaires juxtaposés étant en contact bord à bord.
La surface exposée du plancher sec peut être définie par la face supérieure des entrevous et la surface supérieure d'une semelle du profilé disposée entre la face supérieure des entrevous des éléments modulaires juxtaposés. La surface inférieure de la pluralité des éléments modulaires peut être sensiblement plane.
La face inférieure du plancher sec peut être définie par la face inférieure des entrevous, les entrevous étant en contact bord à bord.
La surface inférieure du plancher sec peut être définie par la face inférieure des entrevous et la surface extérieure d'une semelle du profilé disposée entre la face inférieure des entrevous des éléments modulaires juxtaposés. Un tel plancher sec selon l'invention constitue un élément monolithique.
Une ou plusieurs plaques isolantes peuvent recouvrir la surface inférieure de la pluralité d'éléments modulaires. Des formes de réalisation de l'élément modulaire de plancher sec de la présente invention seront décrites à titre d'exemple en référence aux figures annexées :
- la figure 1 est une vue en bout d'un élément modulaire selon une première forme de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue en bout de deux éléments modulaires de plancher sec tel qu'illustré à la figure 1 , juxtaposés pour constituer une partie d'un plancher sec ;
- la figure 3 est une vue en perspective de l'élément modulaire de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue en perspective d'une variante de l'élément modulaire de plancher sec de la première forme de réalisation ;
- la figure 5 est une vue en bout d'un élément modulaire selon une deuxième forme de réalisation de l'invention ;
- la figure 6 est une vue en bout partielle de deux éléments modulaires de la figure 5 juxtaposés pour constituer une partie d'un plancher sec ;
- la figure 7 est une vue en bout d'un élément modulaire selon une troisième forme de réalisation de l'invention ;
- la figure 8 est une vue en bout de deux éléments modulaires de la figure 7 juxtaposés pour former une partie d'un plancher sec ;
- la figure 9 est une vue en bout d'un élément modulaire selon une variante de la troisième forme de réalisation ;
- la figure 10 est une vue en perspective d'une pluralité d'éléments modulaires selon la présente invention montés sur un mur de fondation pour constituer un plancher sec ; - la figure 11 est une vue en perspective d'une pluralité d'éléments modulaires selon la présente invention montés sur des poutres fixées au mur porteur pour constituer un plancher sec ;
- la figure 12 est une vue en bout d'un élément modulaire selon une autre variante de la deuxième forme de réalisation ;
- la figure 13 est une vue en bout partielle de deux éléments modulaires de la figure 12 juxtaposés pour former une partie d'un plancher sec.
L'élément modulaire préfabriqué notamment de plancher sec selon la présente invention comporte un entrevous et au moins un profilé métallique pré- assemblé, le ou les profilés métalliques étant solidarisés à l'entrevous à proximité de l'un ou des deux côtés ou bords longitudinaux de l'entrevous.
Dans la première forme de réalisation illustrée aux figures 1 à 3, l'élément modulaire de plancher sec 10 comporte un entrevous 20 et des profilés métalliques 30, 40, chaque profilé métallique étant solidarisé à l'entrevous à proximité d'un des deux côtés ou bords longitudinaux 23, 24 de l'entrevous.
En pratique, l'entrevous comprend un bloc de forme général parallélépipédique, par exemple de 3 à 6 m, voire 8 m de long, d'environ 50 à 60 cm de largeur, et d'environ 15 à 30 cm de hauteur, et réalisés en un matériau isolant thermique, tel qu'un matériau plastique expansé et notamment du polystyrène ou polyuréthane expansé, ayant une densité comprise entre 10 et 40 kg/m3. L'entrevous peut être réalisé en deux ou plusieurs composants de matériaux isolants de caractéristiques d'isolation thermique et/ou acoustiques différentes, ces composants étant solidarisés entre eux par collage, soudage ou un moyen de fixation mécanique.
Dans cette première forme de réalisation des profilés métalliques 30, 40 ont une section en Z droit et sont disposés symétriquement aux côtés ou bords longitudinaux opposés 23, 24 du bloc en matériau isolant thermique, et solidarisés audits côtés ou bords. Les profilés métalliques 30, 40 ayant une section en Z droit comportent une âme 31 , 41 et une semelle 32, 42 à l'extrémité supérieure de l'âme et une semelle 34, 44 à l'extrémité inférieure de l'âme; les semelles sont en pratique sensiblement perpendiculaires à l'âme 31 , 41 et s'étendent transversalement dans des sens opposés. De préférence un retour 33, 35, 43, 45 est disposé à l'extrémité libre de chacune des semelles 32, 34, 42, 44. Le retour 35, 45 des semelles inférieures est logé dans une fente ou entaille 21A, 21 B présenté dans la face inférieure 21 de l'entrevous 20.
Selon cette forme de réalisation la surface intérieure de chaque semelle inférieure 34, 44 et celle de l'âme 31 , 41 épousent respectivement le bord ou partie marginale de la face inférieure 21 de l'entrevous 20 et le côté ou bord longitudinal 23, 24 de l'entrevous 20. Selon un mode de réalisation, la surface intérieure de l'âme 31 , 41 est soudée ou collée par un adhésif adapté au côté ou bord longitudinal 23, 24 de l'entrevous 20 pour assurer la solidarisation des profilés à l'entrevous. De préférence, l'âme 31 , 41 est soudée ou collée au côté ou bord longitudinal 23, 24 sur toute sa hauteur. L'âme 31 , 41 peut être soudée ou collée de manière continue sur toute sa longueur ou par endroit. La surface intérieure des semelles inférieures 34, 44 peut être également solidarisée par soudage ou collage au bord de la face inférieure 21 de l'entrevous 20. Il peut en être de même entre la surface supérieure de la semelle 42 avec la face inférieure 26 de l'épaulement 27 de l'entrevous 20.
D'autres moyens de solidarisation des profilés 30, 40 à l'entrevous 20 sont possibles et notamment des moyens de fixation mécaniques tels que rivets, agrafes, vis, boulons, boutons, en métal ou en matière plastique.
Selon un autre mode de réalisation de l'élément modulaire de plancher sec, la surface intérieure de l'âme 31, 41 et celle de la semelle inférieure 34, 44 constituent des parois amovibles d'un moule (non illustré) dans lequel l'entrevous est moulé. Des parois permanentes du moule forment le bord longitudinal 25 de l'épaulement, la surface supérieure 22 de l'entrevous, la partie supérieure 23A du côté ou bord longitudinal 23 qui est au dessus de la semelle 32, la face inférieure 21 de l'entrevous entre les fentes ou entailles 21 A, 21 B, et enfin, le cas échéant, au moins une paroi de ces dernières. Dans un tel mode de réalisation, lors du moulage du matériau plastique expansé, la surface intérieure des profilés et plus particulièrement la surface intérieure de l'âme 31 , 41 est solidarisée par soudage au côté ou bord longitudinal 23, 24 de l'entrevous et éventuellement à la surface intérieure des semelles inférieures 34, 44, voire la surface intérieure des retours 35, 45 avec une paroi correspondante de la fente ou entaille 21 A, 21 B.
Quel que soit le moyen de solidarisation, celui-ci doit assurer l'immobilisation des profilés et plus particulièrement des âmes 31 , 41 par rapport à l'entrevous. Ainsi cette solidarisation empêche le déversement des profilés lorsque un ensemble d'éléments modulaires sont montés en plancher sec et soumis à la charge.
Tel qu'illustré à la figure 10, les profilés des éléments modulaires ainsi que les entrevous des éléments modulaires juxtaposés peuvent être posés et fixés directement sur des murs porteurs, ou sur des poutres fixées aux murs, tel qu'illustré à la figure 11.
Par ailleurs une ouverture (non illustrée) peut être pratiquée dans une partie centrale d'un tel plancher sec pour pouvoir poser un escalier entre deux niveaux. A cette fin, les éléments modulaires du plancher sec de part et d'autre de l'ouverture sont raccourcis et liés entre eux par des profilés transversaux formant les bords opposés de cette ouverture dans le plancher sec et assurant le maintien de ces éléments modulaires raccourcis et l'intégrité du plancher sec. Dans la première forme de réalisation, les profilés métalliques ont tous les deux une section en Z droit mais l'une d'elles et le profilé 30 ont des dimensions légèrement supérieures, notamment l'âme 31 étant plus haute que l'âme 41 et la semelle 32 plus large que la semelle 42.
Par ailleurs, étant donné que les profilés 30, 40 sont solidarisés à l'entrevous, les éléments modulaires préfabriqués peuvent être livrés sur place prêts au montage en plancher sec. De tels éléments modulaires ont un poids relativement faibles permettant la pose par deux ouvriers sans aide de matériel de levage ou autre équipement lourd. Ces éléments modulaires sont posés côte à côte, la semelle 32 du profilé 30 en appui sur la semelle 42 du profilé 40 tel qu'illustré à la figure 2. Etant donné que le profilé 30 est légèrement plus grand que le profilé 40, la semelle inférieure 42 et son retour 43 s'emboitent entre l'âme 31 et le retour 33 du profilé 30 de l'entrevous juxtaposé. De même, le bord longitudinal 25 de l'épaulement 27 est en buté avec le bord longitudinal 23A de l'entrevous 20 de l'élément modulaire 10 juxtaposé.
L'une et/ou l'autre des extrémités des semelles 33, 43 sont de préférence fixées au moyen de boulonnage ou de vissage au mur porteur ou à la poutre de support sur lesquels sont posés les éléments modulaires. Les semelles 33, 43 peuvent être perforées à cette fin. Un alésage (non illustré) peut traverser l'épaulement 27 de l'entrevous en vue du vissage, boulonnage ou rivetage et ensuite comblé par un bouchon de forme adaptée du même matériau que l'entrevous ou d'un autre matériau de remplissage, afin de reconstituer la continuité de la face supérieure 22. L'ancrage des profilés d'une seule extrémité est avantageux puisqu'il permet la dilatation des profilés sans produire des contraintes ou des déformations du plancher sec. Le plancher sec, qui résulte de l'assemblage des éléments modulaires 10 constitue un ensemble monolithique, qui comporte une surface supérieure définie par la face supérieure 22 de l'ensemble des éléments modulaires et est sensiblement continu et plan. Avec un tel plancher sec on peut se passer d'une chape en béton et d'armatures métalliques sans compromettre la résistance mécanique du plancher. Toutefois une chape en béton, de quelques centimètres d'épaisseur (typiquement de 4 à 6 cm), peut toujours être coulée sur la surface supérieure du plancher sec. Mais, avantageusement, le revêtement de sol est posé sans une telle chape. A cette fin, des plaques de plâtre de sol adaptées telles que des plaques de plâtre PLACOSOL® de la société PLACOPLATRE sont fixées à l'entrevous pour recevoir le revêtement.
Pour améliorer l'isolation thermique et acoustique d'un tel plancher sec et éliminer la formation d'un pont thermique, une baguette ou longeron (non illustré) réalisée également en matériau plastique expansé et notamment en polystyrène ou polyuréthane expansé de section rectangulaire et de dimension correspondant à celle de la cavité rectangulaire définie par des âmes 31 , 41 opposées et la semelle 42 est introduite et solidarisée notamment par collage aux surfaces externes des profilés formant la cavité. Lorsque la surface inférieure du plancher sec n'est plus accessible après la pose des éléments modulaires, les baguettes ou longerons doivent être fixés à l'un des profilés avant la pose des éléments modulaires. Avec la pose d'une baguette ou longeron dans la cavité formée entre deux profilés, la surface inférieure du plancher sec est également sensiblement continue et plane. En effet, la surface extérieure des semelles des profilés 34, 44 sont sensiblement au même niveau de la face inférieure 21 des entrevous 20. En variante, les bords de la face inférieure 21 de l'entrevous peuvent être légèrement en retrait par rapport à la face inférieure de l'entrevous entre les fentes 21 A, 21 B de sorte que lorsque les profilés sont solidarisés à l'entrevous, la surface extérieure des semelles 34, 44 est sensiblement dans le plan de la partie centrale de la face inférieure de l'entrevous entre les fentes 21 A, 21 B.
De préférence et tel qu'illustré à la figure 2, les éléments modulaires 10 sont orientés de telle sorte que la face 22 des entrevous 20 constitue la face supérieure. Mais il est également possible d'assembler des éléments modulaires dans le sens inversé. Ainsi avec une telle orientation, la surface supérieure est définie par la face 21 de l'entrevous 20 et la surface extérieure des semelles 34, 44 et la surface inférieure de l'élément modulaire par la seule face 22 de l'entrevous. Le plancher sec réalisé à partir des éléments modulaires ainsi inversé aurait l'avantage de faciliter l'introduction des baguettes ou longerons entre les profilés de deux éléments modulaires juxtaposés puisque l'introduction de la baguette ou longeron peut être faite après la pose des éléments modulaires sans avoir accès à la surface inférieure du plancher sec. Mais un tel plancher sec aura une résistance mécanique inférieure puisque les semelles 34, 44 ne servent pas d'appui pour l'entrevous et le maintien de l'ensemble est assuré exclusivement par la solidarisation des profilés aux côtés ou bords opposés de l'entrevous.
Dans une variante non illustrée, l'épaulement 27 de l'entrevous est éliminé, le bord longitudinal 24 s'étendant de la face inférieure à la face supérieure de l'entrevous. Dans un tel cas, pour assurer la continuité de la surface supérieure de l'élément modulaire, et partant, le plancher sec comprenant une pluralité d'éléments modulaires assemblés, des baguettes correspondant aux dimensions de l'épaulement 27 sont insérées et solidarisées dans le vide entre les entrevous de deux éléments modulaires juxtaposés après la pose des éléments modulaires, notamment lorsque les éléments modulaires sont orientés tel qu'illustré sur la figure 2.
Sur la figure 4 est illustrée une variante de cette première forme de réalisation où une plaque 60, telle qu'une plaque de plâtre PLACOSOL® pour la pose d'un revêtement de sol, est fixée sur la surface supérieure de l'entrevous 20. Une telle plaque peut être fixée par tous moyens notamment par rivetage, agrafage, vissage ou boulonnage. De même une plaque 50 inférieure peut être fixée à la face inférieure 21 de l'entrevous 20 et/ou à la surface extérieure des semelles des profilés. Un élément modulaire selon cette variante de la première forme de réalisation permet une installation encore plus rapide puisque la surface supérieure est prête à recevoir le revêtement du sol et la surface inférieure ne nécessite aucune autre préparation.
Dans cette première forme de réalisation, la surface supérieure de l'élément modulaire et donc celle du plancher sec qui en résulte est constituée par la face supérieure des entrevous 20. Cet entrevous comprend ainsi une partie supérieure 28 qui s'étend au dessus du niveau des semelles supérieures 32, 42. Ceci n'est pas forcément le cas. En effet, dans une variante non illustrée de cette première forme de réalisation, la partie supérieure 28 de l'entrevous est supprimée et la surface supérieure de l'entrevous est sensiblement au même niveau que la surface extérieure des semelles supérieures 32, 42. Avec une telle variante, une plaque en matériau plastique expansé et/ou une plaque de plâtre ou autre est posée directement sur la surface supérieure de l'entrevous 20 et des semelles supérieures 32, 42 avant la pose d'un revêtement de sol, voire avant la coulée d'une éventuelle chape de béton. Une deuxième forme de réalisation de l'élément modulaire de plancher sec de la présente invention est illustrée aux figures 5 et 6. Dans cette deuxième forme de réalisation, les deux profilés métalliques, solidarisés aux bords longitudinaux de l'entrevous n'ont pas la même section. Tel qu'illustré, un des profilés métalliques 140 de l'élément modulaire 110 a la même section en Z droit que le profilé 40 de la première forme de réalisation, alors que l'autre profilé 130 a une section en U ou en C. Cet autre profilé 130 comprend une âme 131 qui s'étend parallèlement au bord longitudinal 123 de l'entrevous et est destinée à être solidarisée à ce dernier. Il en est de même pour une semelle supérieure 132 et une semelle inférieure 134 disposées d'un même côté de l'âme 131 et ayant respectivement un retour 133 et 135 destiné à être engagé dans une fente ou entaille 121 B, 122B. Les semelles 132, 134 recouvrent respectivement des bords ou parties marginales correspondants de la face supérieure 122 et la face inférieure 121 de l'entrevous 120.
Comme dans la première forme de réalisation, cet autre profilé 130 ayant une section en U ou en C peut être solidarisé à l'entrevous par collage, soudage lors du moulage, voire par des moyens de fixation mécanique tels que vissage, boutonnage, agrafage, rivetage ou boutonnage. Cette solidarisation concerne de préférence au moins l'âme 131 et le bord longitudinal 124 éventuellement les semelles 132, 134 et la partie marginale de la face supérieure et inférieure 122, 121 de l'entrevous. A la différence du montage d'un profilé à section Z droit ou en U sur l'entrevous, le profilé à section en C comportant des retours devrait normalement être monté par coulissement longitudinal relatif du profilé 130 par rapport à la partie marginale de l'entrevous 120 alors que Ie profilé en Z droit ou U peut être introduit transversalement. Mais le montage peut également être effectué par rotation d'un tel profilé au niveau de l'intersection du retour 35 et la semelle 34. Pour ce faire, la hauteur de la partie marginale de la face supérieure au dessus du niveau du fond de l'entaille ou encoche 122B peut être réduite pour faciliter le passage du retour 33 lors de la rotation vers l'entaille ou encoche 122B.
Pour permettre l'emboitement du profilé 130 ayant une section en C ou U, la semelle 132, et en pratique les semelles 132, 134, devrait avoir une largeur légèrement inférieure à celle de la semelle supérieure 142 du profilé 140.
L'assemblage de deux éléments modulaires 110 est illustré à la figure 6. Dans cette deuxième forme de réalisation, lorsque deux éléments modulaires 110 sont assemblés, le contact entre eux est fait essentiellement par l'intermédiaire des profilés respectifs 130, 140. En effet, lors de l'assemblage de deux éléments modulaires 110 le profilé 140 et plus particulièrement la semelle 142 et le retour 143 s'engagent autour de la semelle 132 et le retour 134, les âmes 131 , 141 , et les semelles 132,142 constituant les zones de contact principales entre les deux éléments modulaires 110 juxtaposés. L'orientation des éléments modulaires peut être inversée. Dans ce cas, la semelle 132 est en appui sur la semelle 142 par en dessous, et non l'inverse.
La variante de la deuxième forme de réalisation illustrée à la figure 12 est analogue à la figure 5. Mais dans cette variante, la partie inférieure médiane est constituée d'un matériau distinct du matériau du reste de l'entrevous 120, c'est-à-dire en pratique du polystyrène ou du polyuréthane expansés, afin d'améliorer la performance acoustique de l'entrevous. Cette partie inférieure médiane forme un panneau 120A d'une hauteur déterminée en fonction des performances acoustiques souhaitées, et réalisé en laine minérale, laine de verre ou laine de roche. Le panneau peut être collé ou fixé autrement dans la réserve définie à cet effet dans la partie inférieure médiane de l'entrevous 120. Le panneau pourrait s'étendre sur tout ou partie de la longueur de l'entrevous. Dans cette variante, la surface inférieure 121 de l'entrevous est celle du panneau 120A et les entailles ou encoches 121 A et 122B sont découpées dans la partie correspondante du panneau tel qu'illustré. La fabrication, montage et assemblage d'une telle variante sont les mêmes que ceux de la forme de réalisation des figures 5 et 6.
La figure 7 représente une troisième forme de réalisation où les deux profilés 130,140, sont les mêmes que ceux de la deuxième forme de réalisation et portent les mêmes références numériques alors que l'entrevous 220 comportant une partie supérieure 228 au-dessus du niveau des semelles supérieures 132, 142, de préférence formée d'un seul tenant avec le reste de l'entrevous 220. Cette partie supérieure 228 comporte un épaulement 227 qui s'étend au dessus de la semelle supérieure 142 du profilé 140 et un évidement ou enfoncement 229 au dessus de la semelle supérieure 132 de l'autre profilé 130 ayant une section en U ou en C de sorte que le bord longitudinal 223B de la partie supérieure 228 est en retrait par rapport à la majeure partie du bord longitudinal 223 et la partie inférieure de l'entrevous 220. L'assemblage de deux éléments modulaires 210 est illustré à la figure 8 après l'engagement et l'emboîtement du profilé 140 sur le profilé 130 tel que décrit en relation avec la forme de réalisation des figures 5 et 6. En revanche, la surface supérieure du plancher sec, réalisée à partir des éléments modulaires 220 est définie par la face supérieure 222 qui forme la surface extérieure de la partie supérieure 228 des entrevous 220 est sensiblement plane et continue.
Dans une telle forme de réalisation, les semelles supérieures 142 et 132 peuvent être fixées l'une à l'autre au moyen de vis, boulons ou rivets en traversant l'épaulement 227. Un alésage (non illustré) qui traverse de haut en bas l'épaulement 227 pour permettre le vissage, boulonnage ou rivetage peut être comblé par un bouchon de forme adaptée du même matériau ou d'un autre matériau de remplissage pour reconstituer la continuité de la face supérieure 222 de l'entrevous. La figure 9 représente une variante de la forme de la troisième forme de réalisation des figures 7 et 8. Dans cette variante, la face inférieure de l'élément modulaire 210 est garnie. Par exemple, une plaque 150, en pratique une plaque de plâtre telle qu'une plaque de plâtre PLACOSOL®, est fixée par collage ou par des moyens de fixation mécaniques à l'entrevous 220 voire aux semelles inférieures 44, 134. Cette plaque 150 peut ensuite être revêtue par une couche d'enduit 155 ou autre afin de constituer un plafond de la pièce ou local sous le plancher sec. Cette garniture peut être appliquée au moment de la fabrication des éléments modulaires ou lors de la pose et dans ce cas elle peut s'étendre sous une pluralité d'éléments modulaires. Dans l'ensemble des formes de réalisation décrites ci-dessus et illustrées, des profilés ont une section en Z droit ou en U ou en C. Ces profilés comportent des retours à l'extrémité des semelles. Il va de soi que les retours sont avantageux mais ne sont pas indispensables.
En outre des profilés ayant d'autres sections transversales peuvent être adoptés. Par exemple des profilés comportant une âme et une semelle à une seule extrémité de l'âme. La semelle peut s'étendre d'un seul côté de l'âme pour former un profil à section en L ou L inversé ou des deux côtés pour former un profilé à section en T ou T inversé. La semelle peut comporter à sa ou ses extrémités un retour.
De même dans l'ensemble des formes de réalisation décrites, un profilé est solidarisé à chaque bord ou côté longitudinal de l'entrevous mais il est également possible de prévoir un profilé solidarisé à un seul des bords ou longitudinaux opposés de l'entrevous. Dans un tel cas, un profilé à section en T inversé pourrait être particulièrement approprié pour constituer des appuis pour le bord marginal des entrevous d'éléments modulaires juxtaposés. Lorsqu'un profilé est solidarisé à un seul côté ou bord longitudinal d'un entrevous, la surface exposée de l'âme et/ou la surface supérieure de la semelle peut être encollée ou munie de moyen de fixation à l'entrevous de l'élément modulaire juxtaposé.
Enfin, l'application de l'élément modulaire selon la présente invention n'est pas limitée au plancher sec mais peut également servir à d'autres applications dans la construction de bâtiments. La longueur et l'épaisseur de l'élément modulaire seront adaptées à une telle application et les profilés sont fixés à ces extrémités aux poutres porteuses du mur.
Bien entendu, d'autres modifications et variantes peuvent être adaptées aux éléments modulaires notamment de plancher sec décrits dans la présente demande sans sortir du cadre de l'invention définie par les revendications. Par exemple, la variante de la figure 4 ou celle de la figure 9 peut être adoptée à la forme de réalisation de la figure 5.

Claims

REVENDICATIONS
1. Elément modulaire préfabriqué notamment de plancher sec du type comportant une pluralité de profilés métalliques et une pluralité d'entrevous, les profilés étant destinés à s'appuyer sur un mur porteur ou poutre et constituant des supports sur les bords longitudinaux opposés des entrevous, caractérisé en ce que l'élément modulaire (10 ; 110 ; 210) comporte un entrevous (20 ; 120 ; 220) et des profilés (30, 40 ; 130 , 140) pré-assemblés, les profilés étant solidarisés à l'entrevous à proximité deux bords longitudinaux (23, 24 ; 123, 124 ; 223, 224) de ce dernier et au moins un des profilés ayant une section en Z droit.
2. Elément modulaire selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'un des profilés (140) a une section en Z droit et l'autre des profilés (130) a une section en U ou en C.
3. Elément modulaire selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le ou les profilés (30, 40 ; 130, 140) sont collés à l'entrevous (20 ; 120 ;
220).
4. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ou les profilés (30, 40 ; 130, 140) sont soudés par moulage à l'entrevous (20 ; 120 ; 220).
5. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'entrevous (20 ; 120 ; 220) est réalisé en un matériau isolant thermique.
6. Elément modulaire selon une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le l'entrevous (20 ; 120 ; 220) est réalisé principalement ou entièrement en un matériau plastique expansé.
7. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le matériau isolant est le polystyrène ou polyuréthane expansé ayant une densité comprise entre 10 et 40 kg /m3.
8. Elément modulaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que le matériau isolant thermique est partiellement ou entièrement réalisé à base de fibres de verre ou fibres minérales compactées.
9. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 , 3 à 8, caractérisé en ce que l'entrevous (20 ; 120 ; 220) a une forme générale parallélépipédique, les profilés à section en Z droit (30, 40) étant agencés d'une manière symétrique et solidarisés aux bords longitudinaux opposés (23, 24 ; 123, 124 ; 223, 224) de l'entrevous et agencés d'une manière symétrique.
10. Elément modulaire selon une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'un bord libre d'une semelle (34, 44 ; 134, 144) de chaque profilé à section en Z droit (30, 40 ; 130, 140) comporte un retour (35, 45) engagé dans une fente ou entaille (21A, 21B ; 121A, 121 B, 122B; 221A, 221 B, 222B) réalisée sur une face de l'entrevous.
11. Elément modulaire selon la revendication 10, caractérisé en ce que le ou les profilés à section en Z droit (30, 40 ; 140) comportent une semelle (32, 34, 42, 44 ; 132, 134 ; 144) à chaque extrémité d'une âme, l'un des deux cotés longitudinaux de l'entrevous (20 ; 120 ; 220) comportant un épaulement (27 ; 227), l'une des semelles (42 ; 142) du profilé (40 ; 140) correspondant recouvrant la surface inférieure (26 ; 226) de l'épaulement.
12. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce qu'un des profilés (30 ; 130) est de plus grandes dimensions que l'autre (40 ; 140), de sorte que lorsque deux éléments modulaires sont disposés bord à bord, le profilé de plus petites dimensions d'un des éléments puisse s'emboiter dans le profilé de plus grandes dimensions de l'autre élément modulaire (10 ; 110 ; 210).
13. Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisé en ce qu'un des profilés à section en Z droit (30) est de plus grandes dimensions que l'autre profilé à section en Z droit (40), de sorte que lorsque deux éléments modulaires sont disposés bord à bord, le profilé à section en Z droit de plus petites dimensions d'un des éléments puisse s'emboiter dans le profilé de plus grandes dimensions de l'autre élément modulaire.
14. Elément modulaire selon l'une des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que l'entrevous (20 ; 120 ; 220) a une forme générale parallélépipédique et le profilé (130) solidarisé sur un des côtés longitudinaux (124) de Pentrevous (120) ayant une section en U ou en C, les jambes de la section en U ou en C recouvrant les bords des faces opposées de l'entrevous.
15. Elément modulaire selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'entrevous (120, 220) a des fentes ou entailles (121 B ; 122B ; 221 B, 222B) aptes à recevoir des retours (133, 135) aux bords libres de la section en U ou en C.
16. Elément modulaire selon une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'entrevous a une forme générale parallélépipédique, la surface extérieure d'une semelle (34, 44 ; 132, 134, 142, 144) du ou des profilés étant sensiblement en continuité avec une face correspondante (21 ; 121 , 122 ; 221) de l'entrevous et sensiblement au niveau de cette dernière.
17. Elément modulaire selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'entrevous a une forme générale parallélépipédique dont une partie supérieure (228) comporte un épaulement (227) à un côté longitudinal et un enfoncement (229) au côté longitudinal opposé.
18. Elément modulaire selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'une semelle (42 ; 142) d'un profilé à section en Z droit (40 ; 140) recouvre une surface inférieure de l'épaulement (26 ; 226) et une autre semelle (44 ; 144) du profilé recouvre un bord de la face opposée (21 ; 121).
19. Elément modulaire selon l'une des revendications 17 ou 18, caractérisé en ce que l'âme ou le fond (131) d'un profilé à section en U ou en C (130) recouvre une partie du coté longitudinal (223) correspondant de l'entrevous, les jambes (132, 134) du profilé à section en U ou en C recouvrant respectivement un bord d'une face (221) de l'entrevous (220) et un bord dégagé par l'enfoncement (229).
20. Elément modulaire selon une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie inférieure médiane de l'entrevous (120) comporte une réserve dans laquelle est solidarisée un panneau (120A) réalisé dans un matériau ayant des caractéristiques acoustiques supérieures à celles du matériau dans lequel est réalisé le reste de l'entrevous.
21. Procédé de fabrication d'un élément modulaire selon une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on solidarise un profilé (30, 40 ; 130, 140) à proximité d'un des côtés longitudinaux (23, 24 ; 123, 124 ; 223, 224) d'un entrevous (20 ; 120 ; 220).
22. Procédé de fabrication d'un élément modulaire selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'on solidarise un profilé (30, 40 ; 130, 140) à chacun des côtés longitudinaux (23, 24 ; 123, 124 ; 223, 224) opposés de l'entrevous (20 ; 120 ; 220).
23. Procédé de fabrication d'un élément modulaire selon les revendications 21 ou 22, caractérisé en ce qu'on colle un profilé (30, 40 ; 130,
140) à chacun des côtés longitudinaux opposés (23, 24 ; 123, 124 ; 223, 224) de l'entrevous (20 ; 120 ; 220).
24. Procédé de fabrication d'un élément modulaire selon les revendications 21 ou 22, caractérisé en ce que l'on réalise un entrevous (20, 120 ; 220) par moulage, des surfaces intérieures du ou des profilés (30, 40 ; 130, 140) constituant une ou des surfaces du moule dans lequel l'entrevous est moulé.
25. Plancher sec comprenant une pluralité d'éléments modulaires préfabriqués selon une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que la pluralité d'éléments modulaires (10 ; 110 ; 210) sont disposés en parallèle, le ou les profilés (30, 40 ; 130, 140) de chacun des éléments modulaires coopérant avec le profilé (30, 40 ; 130, 140) de l'élément modulaire juxtaposé, et fixés mécaniquement entre eux.
26. Plancher sec selon la revendication 25, caractérisé en ce qu'un des profilés (30 ; 130) de chacun des éléments modulaires est emboîté dans un profilé (40 ; 140) d'un élément modulaire (10 ; 110 ; 210) juxtaposé.
27. Plancher sec selon les revendications 25 ou 26, caractérisé en ce que la surface supérieure du plancher sec comprenant la pluralité des éléments modulaires juxtaposés (10 ; 110 ; 210) est sensiblement en continuité et plane.
28. Plancher sec selon la revendication 27, caractérisé en ce que la surface exposée du plancher sec définie par la face supérieure (21 ; 121 ; 221 ) des entrevous (20 ; 120 ; 220), les entrevous des éléments modulaires juxtaposés étant en contact bord à bord.
29. Plancher sec selon la revendication 27, caractérisé en ce que la surface exposée du plancher sec est définie par la face supérieure (122) des entrevous et la surface supérieure d'une semelle (132, 142) du profilé (130, 140) disposée entre la face supérieure des entrevous des éléments modulaires juxtaposés.
30. Plancher sec selon les revendications 25 à 29, caractérisé en ce que la surface inférieure de la pluralité des éléments modulaires (10 ; 110 ; 210) est sensiblement plane.
31. Plancher sec selon la revendication 30, caractérisé en ce que la face inférieure du plancher sec est définie par la face inférieure des entrevous, les entrevous étant en contact bord à bord.
32. Plancher sec selon la revendication 30, caractérisé en ce que la surface inférieure du plancher sec est définie par la face inférieure (21 ; 121 ;
221) des entrevous et la surface extérieure d'une semelle (34, 44 ; 134, 144) du profilé (30, 40 ; 130, 140) disposée entre la face inférieure des entrevous des éléments modulaires juxtaposés.
33. Plancher sec selon une quelconque des revendications 21 à 32, caractérisé en ce qu'une ou plusieurs plaques isolantes (50 ; 150) recouvrent la surface inférieure de la pluralité d'éléments modulaires.
34. Plancher sec selon l'une quelconque des revendications 25 à 33, caractérisé en ce que des retours (35, 45 ; 133, 135, 143, 145) à l'extrémité libre des semelles (34, 44 ; 132, 134, 142, 144) des profilés (30, 40 ; 130 ; 140) sont insérés dans des fentes ou entailles (21A, 21 B ; 121A, 121 B, 122B ; 221A, 221 B, 222B) réalisées dans une face des entrevous.
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