TWI823328B - 管理裝置以及管理方法 - Google Patents

Abstract

本發明的管理方法包括下述步驟：獲取表示生產線上所發生的事件的事件資訊；針對每個製品單體，收集表示多個步驟各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊；基於時刻資訊來確定多個步驟中的靜態瓶頸步驟；以及基於事件的發生前的期間內的每個製品單體的靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個製品單體而算出由生產線進行的處理的完成預想時刻。藉此，管理方法對於無預備知識者，亦能支援生產線上的作業的低效的發現。

Description

管理裝置以及管理方法

本揭示是有關於一種管理裝置以及管理方法。

為了改善包含多個步驟的生產線的效率，期望發現在所述多個步驟中產生的各種低效。日本專利特開2010-40007號公報（專利文獻1）揭示了一種作業管理系統，為了發現此種低效，對與多個步驟各自的作業相關的時間進行管理，並使將其中一個軸設為時間、將另一個軸設為多個步驟的座標平面上的圖表（diagram）顯示於顯示部。 [現有技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開2010-40007號公報

[發明所欲解決之課題]

專利文獻1所揭示的技術中，管理者為了自圖表中發現低效，必須預先掌握無低效時的圖表的狀態來作為預備知識，並對所述狀態與現狀的圖表進行比較。因此存在無預備知識者無法容易地發現低效的問題。

本揭示是有鑒於所述問題而完成，其目的在於提供一種管理裝置以及管理方法，對於無預備知識者，亦能支援生產線上的作業的低效的發現。 [解決課題之手段]

根據本揭示的一例，管理裝置對包含多個步驟的生產線的運轉狀況進行管理。管理裝置包括第一獲取部、收集部、確定部以及計算部。第一獲取部獲取表示生產線上所發生的事件的事件資訊。收集部針對成為多個步驟的處理對象的每個製品單體，收集表示多個步驟各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊。確定部基於時刻資訊來確定多個步驟中的靜態瓶頸步驟。計算部基於事件的發生前的期間內的每個製品單體的靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個製品單體而算出由生產線進行的處理的完成預想時刻。

根據該揭示，管理者針對每個製品單體，對完成預想時刻與由生產線進行的處理實際完成的時刻進行比較，由此，便可發現生產線上的作業的低效。即，管理者即便無預備知識，亦能發現生產線上的作業的低效。

所述的揭示中，管理裝置包括提供部，所述提供部提供將第一軸設為時刻，將第二軸設為製品單體的投入次序的圖表。圖表針對每個製品單體而表示多個步驟各自的處理時段。

根據該揭示，管理者藉由確認圖表，可針對每個製品單體而容易地掌握多個步驟各自的處理時段。

所述的揭示中，圖表進而包含表示每個製品單體的完成預想時刻的線。

根據該揭示，表示每個製品單體的完成預想時刻的線呈大致直線狀。因此，管理者可容易地掌握每個製品單體的完成預想時刻。

所述的揭示中，圖表在與發生事件的步驟對應且包含發生事件的時刻的處理時段，包含與事件對應的標記。

根據該揭示，管理者藉由確認圖表，容易確定自完成預想時刻直至實際的生產線的處理結束時刻為止的時間差大的原因。

所述的揭示中，計算部算出延遲時間，所述延遲時間為完成預想時刻與多個步驟中的最終步驟的處理結束時刻之差。

根據該揭示，管理者可在延遲時間長時認識到發生了作業的低效。

所述的揭示中，確定部基於時刻資訊，對於多個步驟的各步驟而算出每一個製品的生產時間，基於每一個製品的生產時間來確定靜態瓶頸步驟。

根據該揭示，可考慮每一個製品的生產時間來確定靜態瓶頸步驟。

所述的揭示中，管理裝置更包括：第二獲取部，自視野內包含生產線的作業者的行動範圍的拍攝裝置獲取第一動態圖像；以及生成部，基於時刻資訊，來生成表示每個製品單體的位置的時間變化的第二動態圖像。提供部提供同步顯示第一動態圖像與第二動態圖像的畫面。

根據該揭示，管理者藉由確認第一動態圖像與第二動態圖像，可容易地掌握作業者的位置與製品單體的位置的關係。

根據本揭示的一例，對包含多個步驟的生產線的運轉狀況進行管理的管理方法包括第一步驟至第四步驟。第一步驟是獲取表示生產線上所發生的事件的事件資訊的步驟。第二步驟是針對成為多個步驟的處理對象的每個製品單體，收集表示多個步驟各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊的步驟。第三步驟是基於時刻資訊來確定多個步驟中的靜態瓶頸步驟的步驟。第四步驟是基於事件的發生前的期間內的每個製品單體的靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個製品單體而算出由生產線進行的處理的完成預想時刻的步驟。

藉由該揭示，即便對於無預備知識者，亦能支援生產線上的作業的低效的發現。 [發明的效果]

根據本揭示，即便對於無預備知識者，亦能支援生產線上的作業的低效的發現。

一邊參照圖式，一邊詳細說明本發明的實施形態。再者，對於圖中的相同或相當的部分，標註同一符號並不再重複其說明。以下說明的各變形例亦可適當選擇性地加以組合。

§1 適用例 對適用本實施形態的管理裝置的系統的概略進行說明。圖1是表示適用實施形態的管理裝置的系統的一例的圖。如圖1所示，系統1包括管理裝置100、生產線200、上位系統300、作為拍攝裝置的攝影機400、終端500以及時刻同步伺服器600。系統1被設在工廠等的生產現場。

生產線200包含對製品單體2依序進行處理的多個步驟210、以及在相鄰的步驟210間搬送製品單體2的一個以上的搬送裝置230。再者，製品單體2為製品的個體，包含中間製品。

上位系統300具有儲存有與生產線200相關的資訊的資料庫310。儲存於資料庫310中的資訊是自輸入裝置、生產線200中所含的多個步驟210的設備、以及對所述設備進行控制的未圖示的控制裝置（例如可程式邏輯控制器（Programmable Logic Controller，PLC））等獲取。

儲存於資料庫310中的資訊包含表示生產線200上的事件的發生的事件資訊。事件是人（Man）、設備（Machine）、材料（Material）、方法（Method）這四點（4M）發生變化的要素，例如包含作業者的調配、設備的檢查、設備的修理、設備的故障應對、材料或材料製造商的變更、製造方法的變更、檢查方法的變更等。事件資訊表示事件的種類、發生了事件的步驟、事件的發生時刻、事件的開始時刻及結束時刻等。例如，事件資訊關於材料的變更等在短時間結束的事件而表示所述事件的發生時刻，關於設備的修理等耗費時間的事件而表示所述事件的開始時刻及完成時刻。

進而，儲存於資料庫310中的資訊中亦可包含生產記錄資訊。生產記錄資訊表示所投入的製品種類、批次編號、各批次的投入開始時刻及投入完成時刻、生產數、投入工時、產量（throughput）等。

攝影機400是以將生產線200上的作業者的行動範圍包含於視野內的方式而設置，對視野進行拍攝。所拍攝的動態圖像被利用於確認作業者的活動路線。再者，系統1亦可包括多台攝影機400。

管理裝置100對生產線200的運轉狀況進行管理。終端500例如為通用的電腦裝置（筆記型個人電腦（Personal Computer，PC）、平板、智慧電話等），且與管理裝置100可通訊地連接。管理裝置100根據來自終端500的請求，將表示生產線200的運轉狀況的資訊提供給終端500。時刻同步伺服器600被配置於網際網路上，對絕對時刻進行管理。

管理裝置100執行包含步驟S1～步驟S4的管理方法。步驟S1中，管理裝置100自上位系統300的資料庫310獲取（讀出）表示生產線200上的事件發生的事件資訊。

步驟S2中，管理裝置100針對成為多個步驟210的處理對象的每個製品單體2，收集表示多個步驟210各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊。管理裝置100自各步驟210接收表示製品單體2已被搬入的訊號（以下稱作「搬入訊號」）與表示製品單體2已被搬出的訊號（以下稱作「搬出訊號」）。管理裝置100自時刻同步伺服器600獲取收到搬入訊號的時刻以作為處理開始時刻。管理裝置100自時刻同步伺服器600獲取收到搬出訊號的時刻以作為處理結束時刻。管理裝置100對表示如此般獲取的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊進行管理。

再者，步驟S1、步驟S2的執行順序並無特別限定。例如，管理裝置100既可每當發生事件時執行步驟S1，亦可每隔固定期間（例如一天）執行步驟S1。此時，在步驟S2之後執行步驟S1。管理裝置100在步驟S1中，獲取與在固定期間內發生的事件相關的事件資訊。

步驟S3中，管理裝置100基於時刻資訊來確定多個步驟210中的靜態瓶頸步驟。靜態瓶頸步驟是制約生產線200的生產效率的步驟。

所謂靜態瓶頸步驟，是指對於穩定步驟進展時的生產線200整體的間隔時間（pitch time）穩定地造成最大影響的步驟。間隔時間亦被稱作節拍時間（takt time），是各步驟的循環時間的最大值。循環時間是自完成對製品單體2的作業起，直至下個製品單體2的作業完成為止的作業循環的時間。作為靜態瓶頸步驟，確定循環時間為最大的步驟。換言之，作為靜態瓶頸步驟，確定每單位時間輸出的製品單體2的個數為最小的步驟。再者，瓶頸步驟亦包含動態瓶頸步驟。所謂動態瓶頸步驟，是指因突發事件發生而處理能力衰減，暫時對生產線200整體的間隔時間造成影響的步驟。本實施形態中是確定靜態瓶頸步驟而非動態瓶頸步驟。

步驟S4中，管理裝置100基於事件發生前的期間內的、每個製品單體2的靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個製品單體2而算出由生產線200進行的處理的完成預想時刻。

完成預想時刻是假定未發生事件時的、由生產線200進行的處理完成的時刻。因此，管理者針對每個製品單體2，對完成預想時刻與由生產線200進行的處理實際完成的時刻進行比較，藉此，可發現生產線200上的作業的低效。即，管理者無須預先具備無低效時的圖表的狀態來作為預備知識，便可發現生產線200上的作業的低效。

§2 具體例 ＜生產線的示例＞ 系統1中所含的生產線200並不限定於圖1所示的包含三個步驟210的線，而可採取各種形態。

圖2是表示適用於本實施形態的系統的生產線的一例的圖。圖2中表示進行表面安裝（Surface Mount Technology，SMT）的生產線200A。

圖3是表示成為圖2所示的生產線的處理對象的製品單體的一例的圖。如圖3所示，製品單體2具有印刷電路板（Printed Circuit Board，PCB）基板5，亦被稱作「單件（Individual Piece）」。藉由生產線200A來對製品單體2進行處理，藉此，在PCB基板5上安裝電子電路6。

在PCB基板5，預先印刷有表示對製品單體2進行識別的個體ID的二維碼3。再者，圖3所示的示例中，在多處部位印刷有二維碼3，但亦可僅在一處部位印刷二維碼3。藉由在多處部位印刷二維碼3，從而只要將後述的讀碼器（code reader）設置於可讀取兩個二維碼3中的一個的位置即可。因此，讀碼器的設置位置的自由度提高。

如圖2所示，生產線200A包含六個步驟210a～210f。製品單體2依照步驟210a～步驟210f的順序受到搬送。以下，在未特別區分步驟210a～步驟210f的情況下，將步驟210a～步驟210f各自稱作「步驟210」。各步驟210是對自上游側搬送的製品單體2實施處理，並將處理完成的製品單體2輸出至下游側。在各步驟210中設置有設備220。

第一個步驟210a為印刷步驟。在步驟210a中，設置有印刷機220a作為設備220。印刷機220a自裝載器220g接收製品單體2，在PCB基板5上塗佈焊膏。步驟210a的處理已完成的製品單體2由搬送裝置230a搬送至步驟210b。

第二個步驟210b為印刷檢查步驟。在步驟210b中，設置有印刷檢查機220b作為設備220。印刷檢查機220b例如基於藉由對塗佈有焊膏的PCB基板5進行拍攝而獲得的圖像，來檢查焊膏的形狀是否處於基準範圍內。步驟210b的處理已完成的製品單體2由搬送裝置230b搬送至步驟210c。

第三個步驟210c為安裝步驟。在步驟210c中，設置有安裝機220c作為設備220。安裝機220c在PCB基板5上的預先規定的位置安裝電子零件。步驟210c的處理已完成的製品單體2由搬送裝置230c搬送至步驟210d。

第四個步驟210d為安裝檢查步驟。在步驟210d中，設置有安裝檢查機220d作為設備220。安裝檢查機220d例如基於藉由對安裝有電子零件的PCB基板5進行拍攝而獲得的圖像，來檢查電子零件的位置是否處於基準範圍內。步驟210d的處理已完成的製品單體2由搬送裝置230d搬送至步驟210e。

第五個步驟210e為回流步驟。在步驟210e中，設置有回流爐220e作為設備220。回流爐220e藉由對PCB基板5進行加熱來使焊膏熔融，以焊接電子零件。步驟210e的處理已完成的製品單體2由搬送裝置230e搬送至步驟210f。

第六個步驟210f為回流檢查步驟。在步驟210f中，設置有回流檢查機220f作為設備220。回流檢查機220f例如基於藉由對焊接有電子零件的PCB基板5進行拍攝而獲得的圖像，來檢查焊接不良的有無。步驟210f的處理已完成的製品單體2由搬送裝置230f搬送至卸載器220h。卸載器220h將由生產線200A所生產的製品單體2搬出至外部。

設置於步驟210a～步驟210f中的設備220（印刷機220a、印刷檢查機220b、安裝機220c、安裝檢查機220d、回流爐220e以及回流檢查機220f）各自具有讀碼器240、讀碼器242。再者，圖2中，僅對設置於步驟210a中的印刷機220a的讀碼器記載了符號「240」、「242」。

讀碼器240被配置於設備220的入口附近，對被投入設備220的製品單體2的二維碼3進行讀取，並輸出包含所讀取的個體ID的搬入訊號。搬入訊號被輸出至管理裝置100。

讀碼器242被配置於設備220的出口附近，對自設備220排出的製品單體2的二維碼3進行讀取，並輸出包含所讀取的個體ID的搬出訊號。搬出訊號被輸出至管理裝置100。

＜管理裝置的硬體結構＞ 圖4是表示管理裝置的硬體結構的示意圖。管理裝置100典型的是具有遵循通用電腦架構的結構。

如圖4所示，管理裝置100包含處理器101、記憶體102、儲存器103以及通訊介面104。

處理器101包含中央處理單元（Central Processing Unit，CPU）、微處理單元（Micro Processing Unit，MPU）等。記憶體102例如包含動態隨機存取記憶體（Dynamic Random Access Memory，DRAM）或靜態隨機存取記憶體（Static Random Access Memory，SRAM）等揮發性記憶裝置等。儲存器103例如包含固態硬碟（Solid State Drive，SSD）或硬碟驅動器（Hard Disk Drive，HDD）等非揮發性記憶裝置等。在儲存器103中，保存有用於對生產線200的運轉狀況進行管理的管理程式110。通訊介面104與外部的裝置（例如各步驟210的設備220、上位系統300、攝影機400）之間交換資料。

＜管理裝置的功能結構＞ 圖5是表示管理裝置的功能結構的示意圖。如圖5所示，管理裝置100包括第一獲取部11、收集部12、第二獲取部13、記憶部14、確定部15、計算部16、作業位置檢測部17、第二動態圖像生成部18以及資訊提供部19。記憶部14是藉由圖4所示的記憶體102及儲存器103而實現。第一獲取部11、收集部12及第二獲取部13是藉由通訊介面104與執行管理程式110的處理器101而實現。確定部15、計算部16、作業位置檢測部17、第二動態圖像生成部18及資訊提供部19是藉由執行管理程式110的處理器101而實現。

第一獲取部11自上位系統300獲取表示生產線200上的事件發生的事件資訊21。進而，第一獲取部11還自上位系統300獲取生產記錄資訊20。第一獲取部11將所獲取的生產記錄資訊20及事件資訊21保存至記憶部14。第一獲取部11亦可每當在上位系統300中儲存有新的生產記錄資訊20及事件資訊21時，自上位系統300獲取所述新的生產記錄資訊20及事件資訊21。或者，第一獲取部11亦可每隔固定期間（例如一天），自上位系統300獲取在所述固定期間內儲存的生產記錄資訊20及事件資訊21。

收集部12針對成為多個步驟210的處理對象的每個製品單體2，收集表示多個步驟210各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊22。收集部12自設置於各步驟210中的設備220接收搬入訊號及搬出訊號。收集部12自時刻同步伺服器600獲取收到搬入訊號的時刻以作為處理開始時刻。收集部12自時刻同步伺服器600獲取收到搬出訊號的時刻以作為處理結束時刻。收集部12對於各步驟210，針對每個製品單體2而生成表示處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊22，並將所生成的時刻資訊22保存至記憶部14。如此，收集部12對於各步驟210而收集每個製品單體2的時刻資訊22。

時刻資訊22是將對設置有設備220的步驟210進行識別的步驟ID、對製品單體2進行識別的個體ID、處理開始時刻與處理結束時刻相關聯的資訊。收集部12使對包含作為搬入訊號及搬出訊號的發送源的設備220的步驟210進行識別的步驟ID包含於時刻資訊22中。進而，收集部12使自搬入訊號及搬出訊號讀出的個體ID（與製品單體2的二維碼3對應的個體ID）包含於時刻資訊22中。

第二獲取部13自攝影機400獲取第一動態圖像資料（以下簡稱作「第一動態圖像」）24。第一動態圖像24是藉由攝影機400的拍攝而獲得。如上所述，攝影機400的視野包含生產線200上的作業者的行動範圍。因此，在第一動態圖像24中，映照有正在生產線200上進行作業的作業者。第二獲取部13每隔規定時間（例如以一分鐘為單位），獲取所述規定時間單位的第一動態圖像24。第二獲取部13將所獲取的第一動態圖像24保存至記憶部14。在系統1包括多台攝影機400的情況下，第一動態圖像24是與識別進行拍攝的攝影機400的攝影機ID相關聯地保存於記憶部14中。

確定部15基於保存於記憶部14中的時刻資訊22來確定多個步驟210中的靜態瓶頸步驟。確定部15進行用於確定靜態瓶頸步驟的運算。

圖6是說明為了確定靜態瓶頸步驟而實施的運算的一例的圖。確定部15基於自各步驟210的設備220獲取的時刻資訊22，來運算所述步驟210的標準時間。

具體而言，確定部15對於多個步驟210的各步驟，自保存於記憶部14的時刻資訊22中提取包含與所述步驟210對應的步驟ID的時刻資訊22。確定部15對於所提取的各個時刻資訊22，運算自處理開始時刻直至處理結束時刻為止的處理時間。如圖6所示，確定部15製作所運算出的處理時間的直方圖，將其中央值決定為標準時間。標準時間亦被稱作原始加工時間（Raw Process Time，RPT），對應於步驟210中的標準的處理時間。

接下來，確定部15對於多個步驟210的各步驟，算出每一個製品的生產時間。具體而言，確定部15對於各步驟210，預先記憶有可同時處理的製品個數N。確定部15算出將標準時間除以N所得的時間來作為每一個製品的生產時間。

例如，確定部15對於設置有p台僅可對一個製品單體2進行處理的設備220的步驟210，記憶有「p」作為可同時處理的製品個數。而且，確定部15對於設置有一台可同時收容q個製品單體2的設備220（例如回流爐220e）的步驟210，記憶有「q」作為可同時處理的製品個數。

確定部15將每一個製品的生產時間最長的步驟確定為靜態瓶頸步驟。

再者，靜態瓶頸步驟可能對應於製品的每個品種或每個批次而發生變化。因此，確定部15亦可自生產記錄資訊20中讀出各品種或各批次的投入開始時刻及投入完成時刻。並且，確定部15亦可基於包含自所讀出的投入開始時刻直至投入完成時刻為止所投入的製品單體2的個體ID的時刻資訊22，來確定各品種或各批次中的靜態瓶頸步驟。

計算部16基於事件發生前的期間內的、每個製品單體2的靜態瓶頸步驟的處理結束時刻，針對每個製品單體2而算出由生產線200進行的處理的完成預想時刻。在生產線200中以批次為單位來實施處理。因此，計算部16對於各批次，算出每個製品單體2的完成預想時刻。

圖7是說明完成預想時刻的計算方法的圖。圖7中表示了下述情況的示例，即，生產線200包含三個步驟210x、210y、210z，且步驟210y為靜態瓶頸步驟。圖7中表示了將橫軸設為時刻，將縱軸設為製品單體2的投入次序的圖表30。圖表30針對每個製品單體2而表示了步驟210x、步驟210y、步驟210z各自的處理時段31x、處理時段31y、處理時段31z。圖表30中，處理時段31x、處理時段31y、處理時段31z是藉由時刻資訊22來定義。

在未發生事件的情況下，生產速度依存於作為靜態瓶頸步驟的步驟210y中的處理速度。因此，計算部16確定較由事件資訊21所示的最初的事件的發生時刻（或開始時刻）之前的期間T。計算部16算出期間T內的、每單位時間的、步驟210y已完成的製品單體2的個數（以下稱作「理想處理速度」）。具體而言，計算部16求出期間T內的、對與每個製品單體2的步驟210y的處理結束時刻對應的點33的近似直線32。理想處理速度對應於近似直線32的斜度。

進而，計算部16求出通過與針對第一個製品單體2的最終的步驟210的處理結束時刻對應的點34且與近似直線32平行的線35。計算部16算出線35與縱軸的值為k（圖中，k=6）的線36的交點37的時刻，以作為第k個製品單體2的完成預想時刻。

計算部16算出完成預想時刻與多個步驟中的最終的步驟210的處理結束時刻之差即延遲時間。

由確定部15所運算出的表示各步驟210的標準時間的資訊、以及由計算部16所算出的表示完成預想時刻及延遲時間的資訊作為運算結果資訊23而保存至記憶部14。

作業位置檢測部17基於第一動態圖像24來檢測每個時刻的作業者的位置（以下稱作「作業位置」）。例如，作業位置檢測部17使用公知的物體識別技術，來檢測第一動態圖像24的各訊框中映照有作業者的區域。作業位置檢測部17例如將所檢測出的區域的外切矩形的中心決定為作業位置。作業位置檢測部17生成將各訊框的時刻與自所述訊框檢測出的作業位置關聯的作業位置資訊25，並將所生成的作業位置資訊25保存至記憶部14。

第二動態圖像生成部18使用時刻資訊22，來生成表示每個製品單體2的位置（以下稱作「製品位置」）的時間變化的第二動態圖像。第二動態圖像例如是在生產線200的模型圖像上重疊有與各製品單體2對應的標記（以下稱作「製品標記」）的動畫。

具體而言，第二動態圖像生成部18對於各製品單體2，提取每個步驟210的時刻資訊22。第二動態圖像生成部18對於各步驟210，將處理開始時刻的製品位置決定為所述步驟210的入口的位置，將處理結束時刻的製品位置決定為所述步驟210的出口。第二動態圖像生成部18假定為自所述步驟210的入口直至出口為止進行等速移動，來決定自處理開始時刻直至處理結束時刻為止的各時刻的製品位置。

進而，第二動態圖像生成部18假定為各製品單體2自相鄰的兩個步驟210中的上游側的步驟210的出口直至下游側的步驟210的入口為止進行等速移動，來決定自上游側的步驟210的處理結束時刻直至下游側的步驟210的處理開始時刻為止的各時刻的製品位置。

第二動態圖像生成部18對於第二動態圖像的各時刻的訊框，將製品標記重疊於生產線200的模型圖像上的與所述時刻的製品位置對應的部位，藉此來生成第二動態圖像。第二動態圖像生成部18生成每隔規定時間（例如以一分鐘為單位）的第二動態圖像26。

資訊提供部19提供各種資訊。具體而言，資訊提供部19根據來自終端500的請求，將由保存於記憶部14中的資訊而生成的資訊提供畫面提供給終端500。在資訊提供畫面中，例如包含由運算結果資訊23所示的標準時間及完成預想時刻、完成預想時刻與實際的最終的步驟210的處理結束時刻之差即延遲時間、第一動態圖像24、第二動態圖像26、由作業位置資訊25所生成的作業者的活動路線等。

＜資訊提供畫面的具體例＞ 圖8是表示由以往的管理系統所提供的資訊提供畫面的一例的圖。圖8中表示了資訊提供畫面940，所述資訊提供畫面940包含將橫軸設為時刻，將縱軸設為多個步驟的圖表。資訊提供畫面940表示與包含三個步驟的生產線200對應的圖表。即，圖表表示第一個步驟的處理時段941、第二個步驟的處理時段942、第三個步驟的處理時段942。此種圖表中，難以表示未發生事件時的、各製品單體2的生產線200的完成預想時刻。假設要在圖表中表示完成預想時刻，則考慮在與最終步驟對應的行標註與多個製品單體2的完成預想時刻分別對應的多個點。此時，管理者難以掌握多個點的各點與所投入的多個製品單體2的對應關係。其結果，管理者難以發現低效。

而且，即便發現了低效，管理者亦無法容易地確定所述低效的原因。各製品單體2的每個步驟的處理結束時刻是由線945來表示。生產線上的低效起因於過去發生的事件。因此，管理者要一邊追溯線945一邊確定低效的原因。然而，線945引出有與製品單體2的個數相應的數量。因此，難以自大量的線945中確定作為對象的線945，並追溯所確定的線945。其結果，難以確定低效的原因。尤其，在發生了多個事件的情況下，更難以確定低效的原因。

與此相對，管理者藉由使用本實施形態的管理裝置100，可容易地確定低效的原因。

圖9是表示本實施形態中所提供的資訊提供畫面的一例的圖。圖9中表示了資訊提供畫面40，所述資訊提供畫面40包含將第一軸（橫軸）設為時刻，將第二軸（縱軸）設為製品單體2的投入次序的圖表30。圖表30對於各製品單體2，分別表示自四個步驟的處理開始時刻直至處理結束時刻為止的處理時段41h～處理時段41k。圖9所示的資訊提供畫面40是對於對象批次予以顯示。

資訊提供部19基於事件資訊21來確定發生了各事件的步驟、各事件的發生時刻或結束時刻（以下稱作「事件時刻」）。資訊提供部19決定與所確定的步驟對應且包含所確定的事件時刻的處理時段。資訊提供部19在資訊提供畫面40的圖表30中，在所決定的處理時段顯示表示事件發生的標記42（包含標記42a、標記42b）。即，圖表30在與發生事件的步驟對應且包含發生事件的時刻的處理時段，包含與事件對應的標記42。

資訊提供部19在資訊提供畫面40的圖表30中，包含將與各製品單體2的完成預想時刻對應的點43相連的直線44。即，圖表30包含表示每個製品單體2的完成預想時刻的直線44。進而，資訊提供部19在圖表30中，包含將與各製品單體2的最終步驟的處理結束時刻對應的點45相連的線46。資訊提供部19對於在對象批次的最後所投入的製品單體2，使表示完成預想時刻與最終的步驟的處理結束時刻之差即延遲時間的箭頭47包含於圖表30中。

管理者藉由確認箭頭47的長度，便可掌握對象批次中的延遲時間。進而，管理者藉由確認直線44與線46的時間差，可容易地掌握在對於對象批次中所含的多個製品單體2中的哪個製品單體2的處理中發生了低效。

例如，管理者對於與包含標記42a的處理時段對應的製品單體2而確認：與前一個投入的製品單體2相比，直線44與線46的時間差大。其結果，管理者可推測時間差48a的原因為與標記42a對應的事件。

而且，管理者對於較與標記42a對應的製品單體2之後投入的製品單體2可確認，直線44與線46的時間跟時間差48a一致。其結果，管理者可掌握：與標記42a對應的事件的影響在所述事件發生以後受到處理的製品單體2中亦被維持。

進而，管理者對於與包含標記42b的處理時段對應的製品單體2而確認：與前一個投入的製品單體2相比，直線44與線46的時間差大。其結果，管理者可推測時間差48b的原因為與標記42b對應的事件。

而且，管理者對於較與標記42b對應的製品單體2之後投入的製品單體2可確認，直線44與線46的時間跟時間差48b一致。其結果，管理者可掌握：與標記42b對應的事件的影響在所述事件發生以後受到處理的製品單體2中亦被維持。

如此，管理者藉由確認圖9所示的資訊提供畫面40，從而可將與標記42a、標記42b對應的兩個事件確定為由箭頭47所示的延遲時間的原因。

圖9所示的資訊提供畫面40受理用於指示動態圖像播放的操作。例如，對應於標記42受到點擊的操作，資訊提供部19提供播放時段的選擇畫面。

圖10是表示播放時段的選擇畫面的一例的圖。選擇畫面70包含指定生產線200的輸入欄71、用於選擇動態圖像時段的輸入欄72、輸入欄73以及用於選擇攝影機400的輸入欄74。管理者根據欲確認動態圖像的生產線200、時段及攝影機400，在輸入欄71～輸入欄74中輸入必要事項。

進而，選擇畫面70包含單選按鈕（radio button）75a～單選按鈕75c以及播放按鈕76。單選按鈕75a是在希望播放第一動態圖像24時所選擇。單選按鈕75b是在希望播放第一動態圖像24與第二動態圖像26時所選擇。單選按鈕75c是在希望顯示作業者的活動路線時所選擇。資訊提供部19對應於播放按鈕76受到點擊的操作，提供遵循單選按鈕75a～單選按鈕75c的選擇的資訊提供畫面。

資訊提供部19對應於播放按鈕76的點擊來製作播放用的動態圖像。例如，資訊提供部19自記憶部14中讀出與在輸入欄74中輸入的攝影機400的攝影機ID對應且包含於在輸入欄72、輸入欄73中輸入的播放時段內的一個以上的第一動態圖像24，並將所述一個以上的第一動態圖像24予以連結。同樣地，資訊提供部19自記憶部14中讀出包含於播放時段內的一個以上的第二動態圖像26，並將所述一個以上的第二動態圖像26予以連結。

圖11是表示本實施形態中所提供的資訊提供畫面的另一例的圖。圖10中表示了資訊提供畫面50，所述資訊提供畫面50是在圖10所示的選擇畫面70中選擇了單選按鈕75b的狀態下點擊了播放按鈕76時所提供。

資訊提供畫面50包含區域51、區域52、播放按鈕53、滾動條54、速度變更按鈕56以及下載按鈕57。

資訊提供部19對應於播放按鈕53受到點擊的操作，使第一動態圖像24與第二動態圖像26同步地顯示於資訊提供畫面50。具體而言，將第一動態圖像24顯示於區域51，將第二動態圖像26顯示於區域52。

在第一動態圖像24中映照有作業者58。而且，第二動態圖像26在各製品單體2的位置包含製品標記59。製品單體2若被收容於各步驟210的設備220內，則不會映照於第一動態圖像24上。與此相對，在第二動態圖像26中，在被收容於設備220內的製品單體2的位置顯示製品標記59。因此，管理者藉由確認區域51、區域52，從而可對於各時刻而容易地掌握作業者58的位置與各製品單體2的位置的關係。

再者，較佳為，製品標記59的顯示形態對應於製品單體2的每個批次而不同。藉此，管理者可掌握批次的變更。例如，製品標記59b表示繼與製品標記59a對應的製品單體2的批次之後所投入的批次的製品位置。

例如，當管理者在圖9所示的資訊提供畫面40中確定成為延遲時間的原因的事件時，確認包含所述事件的發生時刻的時段的第一動態圖像24及第二動態圖像26。其結果，管理者可確認事件發生時的作業狀況是否適當。

或者，在儘管發生了相同的事件，但根據作業者而延遲時間產生了大的差異的情況下，管理者亦可將延遲時間短的作業者的動態圖像判斷為理想的作業，並使用所述動態圖像來教育延遲時間長的作業者。藉由確認延遲時間短的作業者的動態圖像，可掌握製品單體2的位置與作業者的位置的適當關係。延遲時間長的作業者可基於所述關係來學習與製品單體2的位置相應的自身的適當位置。

而且，在製品標記59的顯示形態對應於每個批次而不同的情況下，管理者可掌握伴隨批次變更的、作業者的作業位置與製品位置的關係。管理者可利用圖10所示的資訊提供畫面50，以進行批次變更時的作業的教育。即，批次的變更作業耗費時間的作業者藉由確認其他作業者的動態圖像，可掌握變更前的批次的製品位置、變更後的批次的製品位置與作業者的位置的適當關係，從而可學習與各批次的製品位置相應的自身的適當位置。

資訊提供部19根據對滾動條54的游標（cursor）54a的操作，使顯示於區域51、區域52的訊框發生變化。資訊提供部19根據對速度變更按鈕56的操作來變更播放速度。藉此，管理者藉由適當操作滾動條54及速度變更按鈕56，從而可對於所期望的時段而詳細確認第一動態圖像24及第二動態圖像26的內容。

資訊提供部19對應於下載按鈕57受到點擊的操作，將表示作為播放對象的第一動態圖像24及第二動態圖像26的文檔保存至終端500的指定資料夾中。藉此，管理者無須訪問管理裝置100，而可使用保存（下載）至終端500的指定資料夾中的文檔來確認第一動態圖像24及第二動態圖像26。再者，被下載至終端500的文檔表示將包含於播放時段中的一個以上的第一動態圖像24連結而成的動態圖像、與將包含於播放時段中的一個以上的第二動態圖像26連結而成的動態圖像。

資訊提供部19在圖10所示的選擇畫面70中選擇了單選按鈕75a的狀態下點擊了播放按鈕76的情況下，提供顯示第一動態圖像24的資訊提供畫面。而且，資訊提供部19在圖10所示的選擇畫面70中選擇了單選按鈕75c的狀態下點擊了播放按鈕76的情況下，基於作業位置資訊25，將表示作業者的活動路線的資訊提供畫面提供給終端500。

圖12是表示本實施形態中所提供的資訊提供畫面的又一例的圖。圖12所示的資訊提供畫面60包含表示每個品種的月生產數的推移的表61。管理者藉由確認資訊提供畫面60，確定月生產數少於預定數的品種，對於所確定的品種來確認圖9所示的資訊提供畫面40。或者，管理者亦可在圖12所示的資訊提供畫面60中，確認使用圖11所示的資訊提供畫面50的教育的效果。

再者，資訊提供部19亦可將表示各步驟210的標準時間的資訊提供畫面提供給終端500。

＜變形例＞ 所述的說明中，對設置於步驟210中的設備設置有讀碼器240、讀碼器242。除此以外，亦可對於相鄰的步驟210間的搬送裝置230亦設置有讀碼器240、讀碼器242，從而對利用搬送裝置230來搬送製品單體2的期間進行管理。

所述的說明中，確定部15將標準時間除以可同時處理的製品個數N，藉此來算出每一個製品的生產時間。然而，每一個製品的生產時間的計算方法並不限定於此。圖6所示的直方圖的偏差大的步驟可能成為靜態瓶頸步驟。因此，亦可考慮直方圖的偏差來算出每一個製品的生產時間。例如，亦可算出標準時間與直方圖的標準偏差的規定係數倍的時間之和，將所述和除以可同時處理的製品個數N，藉此來算出每一個製品的生產時間。

§3 附註 如上所述，本實施形態包含如下所述的揭示。

（結構1） 一種管理裝置100，對包含多個步驟210的生產線200的運轉狀況進行管理，所述管理裝置100包括： 第一獲取部11，獲取表示所述生產線200上所發生的事件的事件資訊21； 收集部12，針對成為所述多個步驟210的處理對象的每個製品單體2，收集表示所述多個步驟210各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊22； 確定部15，基於所述時刻資訊22來確定所述多個步驟210中的靜態瓶頸步驟；以及 計算部16，基於所述事件的發生前的期間內的每個所述製品單體2的所述靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個所述製品單體2而算出由所述生產線200進行的處理的完成預想時刻。

（結構2） 如結構1所述的管理裝置100，其包括： 提供部19，提供將第一軸設為時刻，將第二軸設為所述製品單體2的投入次序的圖表30， 所述圖表30針對每個所述製品單體2而表示所述多個步驟210各自的處理時段41h～41k。

（結構3） 如結構2所述的管理裝置100，其中 所述圖表30進而包含表示每個所述製品單體2的所述完成預想時刻的線44。

（結構4） 如結構2或結構3所述的管理裝置100，其中 所述圖表30在與發生所述事件的步驟對應且包含發生所述事件的時刻的所述處理時段41h～41k，包含與所述事件對應的標記42。

（結構5） 如結構1至結構4中任一項所述的管理裝置100，其中 所述計算部16算出延遲時間，所述延遲時間為所述完成預想時刻與所述多個步驟中的最終步驟的所述處理結束時刻之差。

（結構6） 如結構1至結構5中任一項所述的管理裝置100，其中 所述確定部15基於所述時刻資訊，對於所述多個步驟的各步驟而算出每一個製品的生產時間， 基於每一個所述製品的生產時間來確定所述靜態瓶頸步驟。

（結構7） 如結構2所述的管理裝置100，更包括： 第二獲取部13，自視野內包含所述生產線200的作業者的行動範圍的拍攝裝置400獲取第一動態圖像24；以及 生成部18，基於所述時刻資訊22，來生成表示每個所述製品單體2的位置的時間變化的第二動態圖像26， 所述提供部19提供同步顯示所述第一動態圖像24與所述第二動態圖像26的畫面。

（結構8） 一種管理方法，對包含多個步驟的生產線200的運轉狀況進行管理，所述管理方法包括下述步驟： 獲取表示所述生產線200上所發生的事件的事件資訊； 針對成為所述多個步驟210的處理對象的每個製品單體2，收集表示所述多個步驟210各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊； 基於所述時刻資訊來確定所述多個步驟210中的靜態瓶頸步驟；以及 基於所述事件的發生前的期間內的每個所述製品單體2的所述靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個所述製品單體而算出由所述生產線200進行的處理的完成預想時刻。

對本發明的實施形態進行了說明，但應認為，此次揭示的實施形態在所有方面為例示而非限制者。本發明的範圍是由申請專利範圍所示，且意圖包含與申請專利範圍均等的含義及範圍內的所有變更。

1:系統 2:製品單體 3:二維碼 5:基板 6:電子電路 11:第一獲取部 12:收集部 13:第二獲取部 14:記憶部 15:確定部 16:計算部 17:作業位置檢測部 18:第二動態圖像生成部 19:資訊提供部 20:生產記錄資訊 21:事件資訊 22:時刻資訊 23:運算結果資訊 24:第一動態圖像 25:作業位置資訊 26:第二動態圖像 30:圖表 31x、31y、31z、41h、41k、941、942:處理時段 32:近似直線 33、34、43、45:點 35、36、46、945:線 37:交點 40、50、60、940:資訊提供畫面 42、42a、42b:標記 44:直線 47:箭頭 48a、48b:時間差 51、52:區域 53、76:播放按鈕 54:滾動條 54a:游標 56:速度變更按鈕 57:下載按鈕 58:作業者 59、59a、59b:製品標記 61:表 70:選擇畫面 71～74:輸入欄 75a～75c:單選按鈕 100:管理裝置 101:處理器 102:記憶體 103:儲存器 104:通訊介面 110:管理程式 200、200A:生產線 210、210a～210f、210x～210z、S1～S4:步驟 220:設備 220a:印刷機 220b:印刷檢查機 220c:安裝機 220d:安裝檢查機 220e:回流爐 220f:回流檢查機 220g:裝載器 220h:卸載器 230、230a～230f:搬送裝置 240、242:讀碼器 300:上位系統 310:資料庫 400:攝影機 500:終端 600:時刻同步伺服器 T:期間

圖1是表示適用實施形態的管理裝置的系統的一例的圖。 圖2是表示適用於本實施形態的系統的生產線的一例的圖。 圖3是表示成為圖2所示的生產線的處理對象的製品單體的一例的圖。 圖4是表示管理裝置的硬體結構的示意圖。 圖5是表示管理裝置的功能結構的示意圖。 圖6是說明為了確定靜態瓶頸步驟而實施的運算的一例的圖。 圖7是說明完成預想時刻的計算方法的圖。 圖8是表示由以往的管理系統所提供的資訊提供畫面的一例的圖。 圖9是表示本實施形態中所提供的資訊提供畫面的一例的圖。 圖10是表示播放時段的選擇畫面的一例的圖。 圖11是表示本實施形態中所提供的資訊提供畫面的另一例的圖。 圖12是表示本實施形態中所提供的資訊提供畫面的又一例的圖。

1:系統

2:製品單體

100:管理裝置

200:生產線

210、S1~S4:步驟

230:搬送裝置

300:上位系統

310:資料庫

400:攝影機

500:終端

600:時刻同步伺服器

Claims (8)

1. 一種管理裝置，對包含多個步驟的生產線的運轉狀況進行管理，所述管理裝置包括：第一獲取部，獲取表示所述生產線上所發生的事件的事件資訊；收集部，針對成為所述多個步驟的處理對象的每個製品單體，收集表示所述多個步驟各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊；確定部，基於所述時刻資訊來確定所述多個步驟中的靜態瓶頸步驟；以及計算部，基於所述事件的發生前的期間內的每個所述製品單體的所述靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個所述製品單體而算出由所述生產線進行的處理的完成預想時刻。
2. 如請求項1所述的管理裝置，包括：提供部，提供將第一軸設為時刻，將第二軸設為所述製品單體的投入次序的圖表，所述圖表針對每個所述製品單體而表示所述多個步驟各自的處理時段。
3. 如請求項2所述的管理裝置，其中所述圖表進而包含表示每個所述製品單體的所述完成預想時刻的線。
4. 如請求項2所述的管理裝置，其中 所述圖表在與發生所述事件的步驟對應且包含發生所述事件的時刻的所述處理時段，包含與所述事件對應的標記。
5. 如請求項1至請求項4中任一項所述的管理裝置，其中所述計算部算出延遲時間，所述延遲時間為所述完成預想時刻與所述多個步驟中的最終步驟的所述處理結束時刻之差。
6. 如請求項1至請求項4中任一項所述的管理裝置，其中所述確定部基於所述時刻資訊，對於所述多個步驟的各步驟而算出每一個製品的生產時間，基於每一個所述製品的生產時間來確定所述靜態瓶頸步驟。
7. 如請求項2所述的管理裝置，更包括：第二獲取部，自視野內包含所述生產線的作業者的行動範圍的拍攝裝置獲取第一動態圖像；以及生成部，基於所述時刻資訊，來生成表示每個所述製品單體的位置的時間變化的第二動態圖像，所述提供部提供同步顯示所述第一動態圖像與所述第二動態圖像的畫面。
8. 一種管理方法，對包含多個步驟的生產線的運轉狀況進行管理，所述管理方法包括下述步驟：藉由處理器獲取表示所述生產線上所發生的事件的事件資訊； 針對成為所述多個步驟的處理對象的每個製品單體，藉由所述處理器收集表示所述多個步驟各自的處理開始時刻及處理結束時刻的時刻資訊；藉由所述處理器，基於所述時刻資訊來確定所述多個步驟中的靜態瓶頸步驟；以及藉由所述處理器，基於所述事件的發生前的期間內的每個所述製品單體的所述靜態瓶頸步驟的結束時刻，針對每個所述製品單體而算出由所述生產線進行的處理的完成預想時刻。