TWI804705B - 成形裝置 - Google Patents

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山本正道
小栁朋彦
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日商大和製罐股份有限公司
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Abstract

成形裝置(1)，具備：四個支柱(22)，是朝單一方向延伸設置，且配置於矩形的區域的四隅，具有第1側面(22a)以及第2側面(22b)；第1滑動件(31)，是配置於矩形的區域內，藉由加壓裝置(14)推壓；第2滑動件(32)，是藉由加壓裝置(14)以及第1滑動件(31)的至少任一方來推壓；第1軌道(61a)，是分別設置於第1側面(22a)，朝單一方向延伸設置；第2軌道(61b)，是分別設置於第2側面(22b)，朝單一方向延伸設置；第1導件(62a)，是可沿第1軌道(61a)移動地分別設置於第1軌道(61a)，固定於第1滑動件(31)；以及第2導件(62b)，是可沿第2軌道(61b)移動地分別設置於第2軌道(61b)，固定於第2滑動件(32)。

Description

成形裝置
本發明是有關於將材料予以成形的成形裝置。
作為成形裝置，已知有藉由上模具以及下模具來進行將金屬板成形的壓製成形。如日本國特開2008－132719號公報揭示般，成形裝置例如是將上模具被固定的滑動件，藉由加壓裝置往下模具單方向地推壓，藉此將材料予以成形。如此般的成形裝置例如是使用於瓶罐的罐體等的圓筒狀罐的成形。
另外，在成形裝置中，藉著設置圓柱狀的導柱以及沿該導柱單方向地導引的圓筒狀的線性襯套，將滑動件的移動進行單方向地導引的技術也廣為人知。 [先前技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1 日本國特開2008-132719號公報
[發明所欲解決之問題]
然而，在成形裝置中，以將滑動件的移動藉由導柱以及線性襯套來導引的構造，因為在導柱和線性襯套之間滑動時所產生的摩擦抵抗，難以提昇滑動件的移動速度。就此觀點，在以往的成形裝置存在生產性的問題。
另外，導柱以及線性襯套，容易因為在壓製成形時產生的負荷而發生移位，且有耐久性的問題。
另外，因為導柱以及線性襯套是單方向較長重疊，所以在成形裝置的維修時，會有將導柱以及線性襯套進行分解的作業以及組裝的作業變得困難的疑慮。
因此，本發明的目地為提供可以提昇生產性、耐久性以及維修性的成形裝置。 [解決問題之技術手段]
依據本發明的一個態樣，成形裝置1，具備：四個支柱，是朝單一方向延伸設置，且配置於矩形的區域的四隅，具有第1側面以及第2側面；第1滑動件，是配置於前述矩形的區域內，藉由加壓裝置推壓；第2滑動件，是藉由前述加壓裝置以及前述第1滑動件的至少任一方來推壓；第1軌道，是分別設置於前述第1側面，朝前述單一方向延伸設置；第2軌道，是分別設置於前述第2側面，朝前述單一方向延伸設置；第1導件，是可沿前述第1軌道移動地分別設置於前述第1軌道，固定於前述第1滑動件；以及第2導件，是可沿前述第2軌道移動地分別設置於前述第2軌道，固定於前述第2滑動件。 [發明效果]
依據本發明，可提供：可以提昇生產性、耐久性以及維修性的成形裝置。
以下，將本發明的一種實施方式所涉及的成形裝置1的構造，使用圖1至圖4來說明。 圖1是表示本發明的一種實施方式所涉及的成形裝置1的構造的俯視圖，圖2是以局部剖面表示成形裝置1的構造的側視圖。圖3是局部省略成形裝置1的構造來表示的俯視圖。圖4是表示軌道導件13的構造的俯視圖。
如圖1以及圖2所示般，成形裝置1，例如具備：框架11、滑動件12、軌道導件13、加壓裝置14、輔助加壓裝置15、上模具16、下模具17、搬運裝置18、以及控制裝置19。成形裝置1是藉由上模具16以及下模具17來施加壓力於材料，並將材料予以成形的裝置。成形裝置1例如是構成為對於下模具17沿重力方向將上模具16配置於上方，可朝重力方向施加壓力於材料。成形裝置1例如是使用於，將瓶罐的罐體予以成形的一個步驟。
框架11，例如具有：第1基部21，是裝設於設置成形裝置1的設置面；四個支柱22，是設置於第1基部21；以及第2基部，是設置有加壓裝置14。此外，第2基部是加壓裝置14可設置的構造即可，其具體的說明省略。
第1基部21是四個支柱22以既定的配置來固定。第1基部21，例如四個支柱22被固定的主面形成為矩形。
支柱22是朝單一方向延伸設置。在本實施方式中，支柱22是沿重力方向朝單一方向延伸設置。四個支柱22是配置於矩形的區域的四隅。換句話說，四個支柱22是配置成所謂四根柱的配置關係，並將相鄰的支柱22的外側面彼此連結的區域構成為矩形。換言之，四個支柱22分別是在與其他的兩個支柱22正交的兩方向相對向，且相對向的兩個支柱22空有既定的間隔來配置。例如，四個支柱22是配置於第1基部21的四隅。
支柱22具有複數側面，其中的兩個側面，構成：第1側面22a，是朝單方向延伸；以及第2側面22b，是朝單方向延伸，對於第1側面22a在面方向交叉。支柱22，例如形成為第1側面22a和第2側面22b正交的形狀。作為具體例，支柱22是水平方向的剖面形成為矩形，四個側面之中相鄰的兩個側面分別構成為第1側面22a以及第2側面22b。
各支柱22是將相鄰的兩根支柱22的第1側面22a彼此以及第2側面22b彼此相對向來配置。在此，各支柱22的第1側面22a彼此所成的間隔，是配置為大於各支柱22的第2側面22b彼此所成的間隔。
滑動件12，例如是在局部固定有上模具16。滑動件12是藉由加壓裝置14推壓，並藉著移動受到軌道導件13導引來單方向地移動。滑動件12藉由加壓裝置14推壓，藉此將固定的上模具16往下模具17移動。
滑動件12，例如具有：第1滑動件31、以及第2滑動件32。第1滑動件31以及第2滑動件32，分別連結於不同的複數軌道導件13的局部。如此般的滑動件12是構成為第1滑動件31和第2滑動件32可彼此獨立移動。滑動件12，例如構成為可藉由以加壓裝置14推壓的第1滑動件31，將第2滑動件32沿移動方向推壓。
第1滑動件31構成為可朝重力方向抵接於第2滑動件32。第1滑動件31是藉著以加壓裝置14單方向地推壓，抵接於第2滑動件32，並且將抵接的第2滑動件32朝單方向推壓。另外，第1滑動件31構成為可連結於軌道導件13的局部。第1滑動件31配置於四個支柱22的內側，該支柱22是配置於四方。例如，第1滑動件31是配置於矩形的區域的內側，該矩形的區域配置有四個支柱22。在此，四個支柱的內側，是指包含相對向的第1側面22a以及第2側面22b之間的區域。具體來說，第1滑動件31是位於四個支柱22的相對向的第1側面22a彼此之間，並且位於比相對向的第2側面22b彼此之間更靠內側。
作為具體例，第1滑動件31，具有：頂板部41，是形成為可抵接於第2滑動件32；一對的側板部42，是設置於頂板部41；以及複數第1連結構件43，是分別固定於一對的側板部。另外，第1滑動件31構成為第2滑動件32可以連結於軌道導件13的局部的空間。
頂板部41形成為可從上方抵接於第2滑動件32。頂板部41，例如是水平方向的主面藉由加壓裝置14形成為矩形的平板狀。另外，頂板部41具有從頂面連通於底面的複數孔部41a。複數孔部41a形成為加壓裝置14的後述的連結部92可通過。
一對的側板部42是其中一方沿頂板部41的底面的一邊來設置，另一方設置於相對向於該一邊的其他的一邊。另外，一對的側板部42是主面在支柱22的第2側面22b彼此相對向的方向彼此相對向。側板部42固定有複數第1連結構件43。
第1連結構件43是連結於軌道導件13的局部。第1連結構件43是設置於側板部42的主面，且接近於支柱22的第1側面22a的位置。另外，第1連結構件43是對於一個軌道導件13，設置有與設置於每一個軌道導件13的後述的導件62相同數量。在本實施方式中，第1連結構件43是對於一個軌道導件13設置兩個。
第2滑動件32是構成為配置於第1滑動件31的內側，可藉由加壓裝置14或第1滑動件31的至少一方推壓。第2滑動件32相對於第1滑動件31的配置，配置於受到藉由加壓裝置14推壓的第1滑動件31推壓的方向。例如，第2滑動件32相對於第1滑動件31在推壓方向配置於下方。另外，第2滑動件32構成為軌道導件13的局部可固定。另外，第2滑動件32是被構成為上模具16可固定於下部。
作為具體例，如圖1至圖3所示般，第2滑動件32，具有：保持部51、以及第2連結構件52。
保持部51構成為可保持上模具16。保持部51配置於第1滑動件31的內側。具體來說，保持部51是在移動方向位於頂板部41的下方，並且在正交於移動方向的方向位於一對的側板部42的內側。
第2連結構件52是連結於軌道導件13的局部。第2連結構件52，設置於保持部51的外側面，且接近於支柱22的第2側面22b的位置。另外，第2連結構件52是對於一個軌道導件13，設置有與設置於每一個軌道導件13的後述的導件62相同數量。在本實施方式中，第2連結構件52是對於一個軌道導件13設置兩個。
如圖1以及圖2所示般，軌道導件13，具有：軌道61、以及導件62。軌道導件13是構成為軌道61朝單一方向延伸設置，並且導件62可沿軌道61的延伸設置方向移動。另外，軌道導件13朝正交於軌道61的延伸設置方向的方向的導件62的移動受到限制。軌道導件13是所謂線性導件，例如，LM導軌(註冊商標)。軌道導件13是導引經由第1連結構件43或第2連結構件52連結的第1滑動件31或第2滑動件32的移動。
軌道61是形成為可將導件62的移動朝單方向導引。作為具體例，如圖4所示般，軌道61，具有：朝單一方向延伸設置，在正交於延伸設置方向的方向抵接於導件62的複數抵接面71。另外，軌道61是藉由沿延伸設置方向來複數安裝的螺栓等，固定於支柱22。
複數抵接面71是分別正交於軌道61的延伸設置方向，而且，在彼此交叉的兩方向來抵接於導件62的局部。複數抵接面71，例如是，正交於軌道61的延伸設置方向的方向，且設置四個於對於支柱22的第1側面22a以及第2側面22b傾斜。
軌道61分別設置於各支柱22的第1側面22a以及第2側面22b。此外，為了方便說明，以設置於第1側面22a的軌道61作為第1軌道61a，以設置於第2側面22b的軌道61作為第2軌道61b來進行以下說明。
第1軌道61a是設置於各支柱的第1側面22a。第1軌道61a是朝與支柱22的延伸設置方向相同的單一方向延伸設置。
第2軌道61b是設置於各支柱22的第2側面22b。第2軌道61b是朝與支柱22的延伸設置方向相同單一方向延伸設置。換言之，第2軌道61b是朝與第1軌道61a相同方向延伸設置，以將第1軌道61a旋轉90度的方向來配置在正交於第1軌道61a的延伸設置方向的方向。
導件62，具有：導引體81、以及組合於導引體81的複數滾動體82。導件62是分別設置於各軌道61，可沿軌道61的延伸設置方向移動，而且，構成為朝正交於軌道61的延伸設置方向的方向的移動受到限制。
導引體81是構成為可將各滾動體82抵接於軌道61的各抵接面71。導引體81，例如是形成為，形成有包含形成於軌道61的一對的凹陷的沿軌道61的外形的缺口的方塊狀。另外，導引體81是連結於第1連結構件43或第2連結構件52。
滾動體82是組合於導引體81，且抵接於軌道61的表面來設置。另外，滾動體82是設置於複數部位，且配置成可防止導引體81從軌道61脫落。具體來說，如圖4所示般，複數滾動體82是設置為可抵接於軌道61的各抵接面71，且在正交於延伸設置方向的兩方向分別相對向。滾動體82，例如是球或滾子。
導件62分別設置於第1軌道61a以及第2軌道61b。此外，為了方便說明，以設置於第1軌道61a的導件62作為第1導件62a，以設置於第2軌道61b的導件62作為第2導件62b來進行以下說明。
第1導件62a是可沿第1軌道61a移動地設置於各第1軌道61a。另外，各第1導件62a經由第1連結構件43來固定於第1滑動件31。另外，第1導件62a，例如是複數個設置於一個第1軌道61a。在本實施方式中，第1導件62a是設置兩個於一個第1軌道61a，其中一方固定於第1滑動件31的上端部，另一方固定於第1滑動件31的下端部。
第2導件62b是可沿第2軌道61b移動地設置於各第2軌道61b。換言之，第2導件62b是以第1導件62a旋轉90度的方向，配置在正交於軌道61的延伸設置方向的方向。另外，各第2導件62b經由第2連結構件52來固定於第2滑動件32。另外，第2導件62b，例如是複數個設置於一個第2軌道61b。在本實施方式中，於一個第2導件62b設置兩個，其中一方固定於第2滑動件32的上端部，另一方固定於第2滑動件32的下端部。
加壓裝置14構成為可將滑動件12朝移動方向推壓。在本實施方式中，加壓裝置14是將滑動件12朝重力方向推壓。另外，加壓裝置14，例如是構成為可將第1滑動件31以及第2滑動件32，分別個別推壓。加壓裝置14，例如具備：加壓部91、以及連結部92。加壓裝置14，例如是所謂曲柄機構的衝壓機械。
加壓部91是構成為可將連結部92單方向地加壓。作為具體例，加壓部91藉由動力源將曲柄軸進行旋轉，使曲柄單方向地往復移動。加壓部91是將曲柄的往復移動傳遞於連結部92。
連結部92，例如形成為沿滑動件12的移動方向延伸設置的矩形柱狀。連結部92是其中一端連結於加壓部91，另一端固定於滑動件12。連結部92，例如是一對固定於第1滑動件31的頂面。另外，連結部92，例如通過設置於第1滑動件31的兩個孔部41a，且一對固定於第2滑動件32。連結部92藉由加壓部91單方向地進行往復移動，藉此對於第1滑動件31以及第2滑動件32單方向地傳遞壓力。
加壓裝置14，例如是藉著將動力傳遞於被固定在第1滑動件31的連結部92的曲柄，以及將動力傳遞於被固定在第2滑動件32的連結部92的曲柄，構成為於彼此的往復移動設置位相差。如此般的加壓裝置14，使位相差產生於第1滑動件31以及第2滑動件32的往復移動。
輔助加壓裝置15，構成為可分別將第1滑動件31以及第2滑動件32，朝移動方向推壓。在本實施方式中，輔助加壓裝置15，構成為可分別將第1滑動件31以及第2滑動件32，在重力方向往上方推壓。輔助加壓裝置15，例如具有：氣缸以及將空氣供給於該氣缸的供給手段。如圖1所示般，輔助加壓裝置15是分別設置於第1滑動件31以及第2滑動件32。在此，輔助加壓裝置15是對稱地複數個設置於第1滑動件31或第2滑動件32的中心軸。設置於第1滑動件31的複數輔助加壓裝置15，構成為例如可藉由供給於氣缸的氣壓，將至少與第1滑動件31的重量同等的推壓力施加於第1滑動件31。設置於第2滑動件32的複數輔助加壓裝置15，構成為例如可藉由供給於氣缸的氣壓，將至少與設置於第2滑動件32以及第2滑動件的上模具16的重量同等的推壓力施加於第2滑動件32。此外，藉由輔助加壓裝置15施加於第1滑動件31以及第2滑動件32的推壓力，可酎情設定。
上模具16以及下模具17，構成為藉著單方向地施加壓力，可將配置於彼此之間的材料予以成形。上模具16以及下模具17，例如構成為可作為將圓筒狀的罐體予以成形的引伸步驟的一個步驟來使用。
上模具16是固定於第2滑動件32。下模具17是與上模具16相對向來配置。下模具17，例如是複數個設置於搬運裝置18。
搬運裝置18是構成為可將複數下模具17依序移動到相對向於上模具16的位置。如圖1以及圖2所示般，搬運裝置18，例如單方向地空有既定的間隔來配置複數下模具17，將複數下模具17單方向地搬運。在此，既定的間隔，是指在加壓上模具16以及下模具17時，成形裝置1的各構造不阻礙相鄰的其他的下模具17的間隔。
控制裝置19是構成為可控制加壓裝置14、輔助加壓裝置15、以及搬運裝置18的動作。具體來說，控制裝置19，例如是控制加壓裝置14的動力源。另外，控制裝置19，例如是控制輔助加壓裝置15的供給手段。另外，控制裝置19，是控制例如搬運裝置18的運送量、及依據加壓裝置14的動作的搬運裝置18的運送的時機。
如此般的成形裝置1，藉由以下的步驟來說明將材料予以成形的動作的一例。 首先，控制裝置19藉由加壓裝置14，使第1滑動件31以及第2滑動件32待機於上模具16從下模具17離開的位置。在此，第1滑動件31以及第2滑動件32的待機位置，例如是分別藉由加壓裝置14以及軌道導件13導引移動的範圍的最高位置。控制裝置19在此狀態下，藉由搬運裝置18，將下模具17搬運到與固定於第2滑動件32的下部的上模具16相對向的位置。
接著，控制裝置19是將加壓裝置14驅動，經由連結部92來分別推壓第1滑動件31以及第2滑動件32。所推壓的第1滑動件31以及第2滑動件32，分別藉由軌道導件13導引移動，朝沿支柱22的延伸設置方向的單方向移動。
另外，在此，第1滑動件31以及第2滑動件32，在分別不同的位相進行往復移動。若具體進行說明，在加壓裝置14所致的第1滑動件31以及第2滑動件32的推壓時，第2滑動件32，例如藉由加壓裝置14所致的往復移動的位相差，先於第1滑動件31的推壓被進行推壓。因此，第2滑動件32是在第1滑動件31的頂板部41從頂面離開的狀態下，往下模具17來移動以及推壓上模具16。
接下來，藉著第1滑動件31往下方移動，第1滑動件31的頂板部41抵接於第2滑動件32。在此狀態下藉著第1滑動件31進一步受推壓，第2滑動件除了加壓裝置14所致的推壓之外，尚藉由第1滑動件31的頂板部41被進一步推壓。因此，往下模具17的上模具16的推壓力增加。
如此般地，成形裝置1，以加壓裝置14所致的施加於第2滑動件32的推壓的第1滑動件31導致的第2滑動件32的推壓所產生的推壓力，藉由上模具16以及下模具17來將材料予以成形。
接著，控制裝置19，當配置於下模具17的材料的成形結束時，將第1滑動件31以及第2滑動件32往上方移動，使上模具16從下模具17離開。在此，控制裝置19是分別控制設置於第1滑動件31以及第2滑動件32的輔助加壓裝置15的供給手段，將空氣供給於氣缸。輔助加壓裝置15，藉由供給於氣缸的氣壓，第1滑動件31以及第2滑動件32分別在重力方向施加往上方的推壓力，輔助第1滑動件31以及第2滑動件32的往上方的移動。
接下來，控制裝置19是藉由搬運裝置18，將配置於旁邊的其他的下模具17搬運到相對向於上模具16的位置。而且，控制裝置19再次藉由上述的順序來將材料予以成形。
依據如此般構成的成形裝置1，第1滑動件31以及第2滑動件32分別藉由軌道導件13來導引單方向的移動。在此，軌道導件13因為是導件62對於軌道61，藉由滾子來導引移動，所以可以將在第1滑動件31以及第2滑動件32的移動時產生的摩擦抵抗減少。因此，成形裝置1因為可以將在第1滑動件31以及第2滑動件32的移動時產生的損失減少，所以可以提昇第1滑動件31以及第2滑動件32的移動速度。藉此，成形裝置1可以提昇生產性。
另外，成形裝置1因為分別受各支柱22的不同的側面支撐，所以可以盡量縮小各支柱22所致的第1滑動件31以及第2滑動件32的各支撐位置的間隔。因此，成形裝置1可以減低在成形時產生的負荷所致的各構造的移位，且可以提昇耐久性。另外，成形裝置1因為軌道61以及導件62的分解以及組裝的作業容易，所以可以提昇維修性。
另外，成形裝置1中，各支柱22被形成為第1側面22a和第2側面22b正交的形狀，相鄰的兩根支柱22與第1側面22a彼此以及第2側面22b彼此相對向來配置。因此，成形裝置1的各構造因為對於滑動件12的移動方向正交設置，所以可以提昇對於在成形時產生的負荷的剛性。另外，因為可以將支柱22的第1側面22a以及第2側面22b作為基準，所以成形裝置1的各構造的定位容易，可以提昇設置的作業性及維修性。
另外，成形裝置1，構成為各支柱22的相對向的第1側面22a彼此所成的間隔，比相對向的第2側面22b彼此所成的間隔更大。換言之，構成為與將第1滑動件31支撐於支柱22的間隔比較，將第2滑動件32以支柱22支撐的間隔較小。因此，與第1滑動件31比較，可以提昇在成形時承受更大的負荷的第2滑動件32的剛性。
另外，成形裝置1中，第1導件62a以及第2導件62b，分別對於一個第1軌道61a或一個第2軌道61b設置複數個。藉此，因為將在成形時產生的負荷於每一個軌道61以複數導件62來承受，所以可以減低於各導件62以及連結於各導件62的第1連結構件43以及第2連結構件52所產生的移位。
如上述般，依據本發明的一種實施方式所涉及的成形裝置1，可以提昇生產性、耐久性以及維修性。
此外，本發明未限定於上述實施方式。例如，只要支柱22可設置軌道導件13的軌道61的話，水平方向的剖面的形狀可視情形來設定。例如，支柱22，也可以水平方向的剖面形成為矩形以外的多角形狀。另外，支柱22，也可以水平方向的剖面形成為圓形。水平方向的剖面形成為圓形的情況下，在支柱22中，第1側面22a和第2側面22b為同一面。此時，在支柱22的側面，局部構成為第1側面22a，在圓周方向成為既定的角度位相的其他的局部構成第2側面22b。但是，從滑動件12的剛性的提昇，還有滑動件12以及軌道導件13的定位和設置的容易度的觀點來看，支柱22較佳為水平方向的剖面形成為矩形。
另外，雖在本實施方式中，舉出在支柱22設置軌道61，在滑動件12設置導件62的例子來說明，但不限定於此。也可以是在支柱22設置導件62，在滑動件12設置軌道61的構造。但是，若考慮維修時的作業的容易度，較佳為如上述實施方式般，在支柱22設置軌道61，在滑動件12設置導件62的構造。
此外，本案發明並非限於上述實施方式，於實施階段可在不偏離其主旨的範圍內進行各種的變更。另外，各實施方式也可以盡可能適當組合來實施，可得其情況下組合成的效果。並且，在上述實施方式包含各種的階段的發明，可藉由揭示的複數構造要件中的適當的組合來提取各種的發明。
1:成形裝置 11:框架 12:滑動件 13:軌道導件 14:加壓裝置 15:輔助加壓裝置 16:上模具 17:下模具 18:搬運裝置 19:控制裝置 21:第1基部 22:支柱 22a:第1側面 22b:第2側面 31:第1滑動件 32:第2滑動件 41:頂板部 41a:孔部 42:側板部 43:第1連結構件 51:保持部 52:第2連結構件 61:軌道 61a:第1軌道 61b:第2軌道 62:導件 62a:第1導件 62b:第2導件 71:抵接面 81:導引體 82:滾動體 91:加壓部 92:連結部
[圖1]是表示本發明的一種實施方式所涉及的成形裝置的構造的俯視圖。 [圖2]是以局部剖面來表示該成形裝置的構造的側視圖。 [圖3]是局部省略該成形裝置的構造來表示的俯視圖。 [圖4]是表示使用於該成形裝置的軌道導件的構造的俯視圖。
1:成形裝置
11:框架
12:滑動件
13:軌道導件
14:加壓裝置
15:輔助加壓裝置
17:下模具
18:搬運裝置
19:控制裝置
21:第1基部
22:支柱
22a:第1側面
22b:第2側面
31:第1滑動件
41:頂板部
41a:孔部
42:側板部
43:第1連結構件
51:保持部
52:第2連結構件
61a:第1軌道
61b:第2軌道
62a:第1導件
62b:第2導件
91:加壓部
92:連結部

Claims (6)

  1. 一種成形裝置，具備： 四個支柱，是朝單一方向延伸設置，且配置於矩形的區域的四隅，具有第1側面以及第2側面； 第1滑動件，是配置於前述矩形的區域內，藉由加壓裝置推壓； 第2滑動件，是藉由前述加壓裝置以及前述第1滑動件的至少任一方來推壓； 第1軌道，是分別設置於前述第1側面，朝前述單一方向延伸設置； 第2軌道，是分別設置於前述第2側面，朝前述單一方向延伸設置； 第1導件，是可沿前述第1軌道移動地分別設置於前述第1軌道，固定於前述第1滑動件；以及 第2導件，是可沿前述第2軌道移動地分別設置於前述第2軌道，固定於前述第2滑動件。
  2. 如請求項1所述的成形裝置，其中， 前述支柱是形成為前述第1側面和前述第2側面正交的形狀， 前述四個支柱是相鄰的前述支柱的前述第1側面彼此以及前述第2側面彼此相對向。
  3. 如請求項2所述的成形裝置，其中， 前述第1側面彼此的間隔是大於前述第2側面彼此的間隔。
  4. 如請求項1所述的成形裝置，其中， 前述第1導件以及前述第2導件是複數個設置於各前述第1軌道或各前述第2軌道。
  5. 如請求項1所述的成形裝置，其中， 進一步具備：固定於前述第2滑動件的上模具、以及 相對向於前述上模具來配置的下模具。
  6. 如請求項5所述的成形裝置，其中， 前述下模具是設置複數個， 進一步具備：搬運裝置，是將前述複數個下模具依序移動至相對向於前述上模具的位置。
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