TWI736767B - 樹脂製管構件、樹脂製管構件之製造方法、樹脂製管接頭及樹脂製配管 - Google Patents

Abstract

本發明之樹脂製管構件(1)具有：管本體(2)，其於內部形成有供流體流動之內部流路(P)；及外筒(3)，其於上述管本體(2)之外周側覆蓋該管本體(2)之至少本體端部(2a)之周圍而配置，且固定或固著於上述管本體(2)；熔接於其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之端部之外筒端部(3a)係較其內周側之上述本體端部(2a)更向軸線方向(AD)之外側突出而定位，且設置有由外筒端部(3a)之內面與本體端部(2a)之內面而形成之內面階差(4)。

Description

樹脂製管構件、樹脂製管構件之製造方法、樹脂製管接頭及樹脂製配管

本發明係關於一種於內部形成有供流體流動之內部流路，且藉由端部之熔接而與樹脂製管接頭或其他樹脂製管構件連結之樹脂製管構件、樹脂製管構件之製造方法、樹脂製管接頭及樹脂製配管，尤其提出一種技術，可有效地抑制於將樹脂製管構件與樹脂製管接頭或其他樹脂製管構件於端部熔接時可能產生之所謂內凸起。

各種產業中所使用之藥液輸送線等樹脂製配管有時藉由如下而製造，即，使用熔接機，藉由將由熱塑性樹脂等所構成之樹脂製管接頭或樹脂製管構件之各端部相互對接地熔接而製造。

若詳細說明此種樹脂製配管之製造方法之一例，則例如於熔接機之成對之夾具之各者，使兩個樹脂製管構件或樹脂製管接頭之各者以其等之端部相互對向之姿勢保持。繼而，藉由加熱器等對保持於各夾具之兩個樹脂製管構件等之各者之端部進行加熱，藉此使其等之端部熔融，於該狀態下，使兩個樹脂製管構件等相互接近，使該端部藉由所需要之壓力之作用對接地熔接。藉由將此種樹脂製管構件等之端部彼此之熔接重複進行而將樹脂製管構件等連結，可製造特定形狀之配管。

此處，為了獲得將樹脂製管構件彼此或樹脂製管構件與其他樹脂製管接頭以上述方式連結充分之熔接強度，必須於使端部熔接之前以特定之 較高之溫度加熱，並且於其後使端部彼此對接時作用特定之較大壓力。

然而，於該情形時，起因於此種加熱及加壓，而於對接時於熔融狀態之端部產生熔融樹脂之流動，因此，存在如下情況，即，樹脂以向較內面更內周側***之狀態硬化，於熔接部之內面形成***部。該***部有時被稱為內凸起。而且，由於形成於配管之熔接部之內面之內凸起使管路內徑局部地變窄，故而有於液體之通流時，於該處產生積液並且導致流量降低之問題。

針對該問題，於專利文獻1中，提出有「合成樹脂製管狀構件彼此之熔接方法」，「係使第1及第2合成樹脂製管狀構件之端部加熱且熔融之後，使端面彼此對接地熔接之方法，且於對接時對兩管狀構件施加內壓」，「於加熱前，對兩管狀構件之對接端部內徑部分進行倒角」。而且，根據該方法，「可使存在於對接部之凸起部內面之凸量變小，藉由將如此獲得之管狀構件使用於配管，而接合部不會阻礙液體之順利之流動，又，亦防止接合部成為積液而延長液體之置換所需要之時間。」

[先前技術文獻]

[專利文獻]

[專利文獻1]日本特開2004-284048號公報

於專利文獻1之揭示技術中，由於在將樹脂製管構件等之端部彼此對接地熔接時施加內壓，故而存在如下其他問題，即，需要熔接機及用以施加該內壓之加壓裝置，從而設備成本增加，並且導致由加壓所致之作業時間之增加。尤其，於將多個樹脂製管構件或樹脂製管接頭依次連結而構成配管之情形時，每次使其等之端部彼此熔接時，必須配置加壓裝置，無法否認配管之製 造能率之降低。

本發明之課題在於解決以往技術所具有之此種問題，其目的在於提供一種可有效地抑制於將樹脂製管構件與樹脂製管接頭或其他樹脂製管構件於端部熔接時可能產生於熔接部之內凸起之樹脂製管構件、樹脂製管構件之製造方法、樹脂製管接頭及樹脂製配管。

本發明之樹脂製管構件具有：管本體，其於內部形成有供流體流動之內部流路；及外筒，其於上述管本體之外周側覆蓋該管本體之至少本體端部之周圍而配置，且固定或固著於上述管本體；熔接於其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之端部之外筒端部係較其內周側之上述本體端部更向軸線方向之外側突出而定位，且設置有由外筒端部之內面與本體端部之內面而形成之內面階差。

於本發明之樹脂製管構件中，較佳為，上述外筒熔接於上述管本體。

於該情形時，更佳為，上述外筒藉由嵌入成形而熔接並形成於上述管本體。

此處，於本發明之樹脂製管構件中，較佳為，上述內面階差之徑向之高度為0.5mm~1.5mm。

又，此處，於本發明之樹脂製管構件中，較佳為，外筒端部之相對於管本體之本體端部的軸線方向之突出長度為0.2mm~1.0mm。

又，於本發明之樹脂製管構件中，較佳為，上述外筒端部之端面具有下述錐形狀，且錐形狀之該端面之傾斜角度相對於與軸線方向正交之平面為5°~10°之範圍內，該錐形狀隨著朝向徑向之內側而逐漸向深處於軸線方向之內側之方向傾斜。

而且，又，於本發明之樹脂製管構件中，較佳為，上述外筒端部之端面相對於管本體之上述本體端部之端面具有兩倍以上之面積。

本發明之樹脂製管構件之製造方法係製造上述任一個樹脂製管構件之方法，且具有外筒成形步驟，該外筒成形步驟係將管本體之至少本體端部配置於射出成形模具內，並於該射出成形模具內射出樹脂材料，藉此於上述管本體之外周側形成外筒。

於本發明之樹脂製管構件之製造方法中，較佳為，進而具有於外筒成形步驟之前，將管本體藉由擠壓成形而形成之本體成形步驟。

本發明之樹脂製管接頭係與上述任一個樹脂製管構件藉由端部之熔接而連結者，且於與上述樹脂製管構件之上述外筒端部熔接之接頭端部，設置有內面階差。

於本發明之樹脂製管接頭中，較佳為，接頭端部之上述內面階差之徑向之高度為0.5mm~1.5mm。

又，於本發明之樹脂製管接頭中，較佳為，上述接頭端部之端面具有下述錐形狀，且錐形狀之該端面之傾斜角度相對於與軸線方向正交之平面為5°~10°之範圍內，該錐形狀隨著朝向徑向之內側而逐漸向深處於軸線方向之內側之方向傾斜。

本發明之樹脂製配管係具備至少一根上述任一個樹脂製管構件者，且於上述樹脂製管構件與其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之連結部位、及/或上述樹脂製管構件彼此之連結部位之內側，上述內面階差之至少一部分由上述外筒端部之樹脂部分填充，該連結部位具有與上述管本體之內徑相等或大於該內徑之內徑。

根據本發明，於樹脂製管構件之管本體之外周側配置覆蓋其至 少本體端部之周圍之外筒，使供端部之熔接之該外筒端部較其內周側之上述本體端部更向軸線方向之外側突出而定位，於此處設置內面階差，藉此，若於其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之端部與外筒端部對接地熔接，則於內周側***之樹脂部分填充至內面階差之至少一部分，該樹脂部分向內周側之***得到抑制，故而可有效地抑制熔接部之內凸起之形成。

1‧‧‧樹脂製管構件

2‧‧‧管本體

2a‧‧‧本體端部

3‧‧‧外筒

3a、33a、43a‧‧‧外筒端部

3b、33b、43b‧‧‧外筒端部之端面

4‧‧‧內面階差

34、44‧‧‧外面階差

5‧‧‧擴徑空間

46‧‧‧內側凹部

11‧‧‧樹脂製管接頭

11a‧‧‧接頭端部

11b‧‧‧端面

12‧‧‧內面階差

21‧‧‧樹脂部分

P‧‧‧內部流路

AD‧‧‧軸線方向

θ‧‧‧錐形狀之端面之傾斜角度

Dc‧‧‧外筒之內徑

Dt‧‧‧管本體之內徑

Hs‧‧‧內面階差之徑向之高度

Lc‧‧‧外筒端部之軸線方向之突出長度

Cp‧‧‧連結部位

圖1係表示本發明之一實施形態之樹脂製管構件之主要部分之包含中心軸線之縱剖面圖。

圖2係圖1之局部放大縱剖面圖。

圖3係將圖1之樹脂製管構件與連結於其之樹脂製管接頭一起表示之縱剖面圖。

圖4係表示圖3之樹脂製管構件與樹脂製管接頭之連結部位即熔接部之縱剖面圖。

圖5係表示樹脂製管構件之外筒之變形例之縱剖面圖。

圖6係表示樹脂製管構件之外筒之其他變形例之縱剖面圖。

圖7係以端部之熔接前後之狀態表示實施例中之比較例之樹脂製管構件之縱剖面圖。

圖8係以端部之熔接前後之狀態表示實施例中之發明例1之樹脂製管構件之縱剖面圖。

圖9係以端部之熔接前後之狀態表示實施例中之發明例2之樹脂製管構件之縱剖面圖。

以下，一面參照圖式，一面對本發明之實施形態詳細地進行說明。

圖1所例示之樹脂製管構件1係具有：直線或曲線狀之直管或曲管形狀之管本體2，其於內部形成有供藥液等液體或氣體及其他流體流動之內部流路P；及外筒3，其於該管本體2之外周側覆蓋管本體2之至少本體端部2a之周圍而配置，且固定或固著於管本體2，呈圓筒等筒狀。

構成樹脂製管構件1之管本體2及外筒3分別係由全氟烷氧基烷烴(PFA)、全氟乙烯丙烯共聚物(FEP)或聚醚醚酮(PEEK)等樹脂材料所構成者，且可使用相互同種或異種之樹脂材料而形成。

此處，於該樹脂製管構件1中，如圖2中放大圖所示，使外筒3之外筒端部3a以較配置於其內周側之管本體2之本體端部2a更向軸線方向AD之外側突出之方式定位，藉此，於外筒端部3a之內面與本體端部2a之內面之間，形成有徑向之高度之內面階差4。

更詳細而言，樹脂製管構件1係於軸線方向AD之內側之管本體2存在之部分，具有該管本體2之相對較小之內徑Dt，但於樹脂製管構件1之端部中之較內面階差4更靠軸線方向AD之外側，外筒端部3a較本體端部2a更向軸線方向AD之外側突出且不存在管本體2，具有外筒端部3a之相對較大之內徑Dc。作為其結果，於樹脂製管構件1之端部形成有由內面階差4與外筒端部3a之內面劃分之擴徑空間5。

為了使用此種樹脂製管構件1製造配管，而重複藉由將樹脂製管構件1與其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭於端部熔接而進行之樹脂製管構件彼此之連結及/或樹脂製管構件與樹脂製管接頭之連結。

該端部之熔接具體而言例如可藉由如下方式而進行，即，於未圖示之熔接 機之成對之夾具之各者，以樹脂製管構件1之端部與其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之端部相互對向之姿勢，使其等之樹脂製管構件1等分別保持，然後，以使保持於夾具之樹脂製管構件1等之兩端部藉由加熱器及其他加熱裝置而加熱並熔融之狀態使樹脂製管構件1等相互接近，使其等之端部藉由所需要之壓力之作用而對接。

此處，該樹脂製管構件1如圖3所示，於其外筒端部3a，與樹脂製管接頭11之接頭端部11a等熔接而連結。

根據該情況，於端部之熔接時，於與樹脂製管接頭11之接頭端部11a以特定之壓力以熔融狀態對接之外筒端部3a中，藉由該壓力之作用而該樹脂部分21於徑向流動並向內周側移動亦如圖4所示，該樹脂部分21進入至介隔內面階差4而設置於此處之擴徑空間5，故而防止樹脂部分21***至較形成配管之管路之一部分之管本體2之內部流路P之內面靠內周側為止。因此，可有效地抑制導致積液或流量之降低之問題之內凸起之產生。作為其結果，可不考慮內凸起之形成而設定熔接時之加熱及加壓條件，故而能夠使端部彼此以充分高之強度熔接。

因此，如此製造之樹脂製配管係於其具備之樹脂製管構件1與其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭11之連結部位Cp、或樹脂製管構件1彼此之連結部位之內側，如圖4所示，內面階差4之至少一部分會由外筒端部3a之樹脂部分21填充，較佳為該連結部位Cp具有與管本體2之內徑Dt相等或大於內徑Dt之內徑。即，以於所製造之樹脂製配管之連結部位Cp，不存在如使內徑較管本體2之內徑Dt小之內凸起般之***部之方式，設計樹脂製管構件1之內面階差4或外筒3、管本體2等之尺寸形狀。

具體而言，於連結部位Cp之內徑為管本體2之內徑Dt以上之情形時，連結部位Cp之內徑與管本體2之內徑Dt之差較佳為於連結部位Cp之直徑最大之部分，設為0mm以上且1mm以下。若連結部位Cp之內徑較管本體2之內徑Dt過 大，則擔心產生積液。

再者，此處，於圖示之實施形態中，外筒3配置於覆蓋包含管本體2之本體端部2a之端部側部分之區域。但是，即便於外筒以遍及軸線方向之整體覆蓋管本體之周圍之方式設置之情形時，若於外筒端部形成有內面階差，則亦可發揮如上述之內凸起抑制效果，故而外筒只要至少覆蓋本體端部而配置即可。

外筒3熔接於管本體2，尤佳為藉由如下述之嵌入成形而熔接於管本體2，但並不限定於此，例如亦可藉由接著劑之使用或形成於外筒及管本體之各者之未圖示之凹部及凸部等之嵌合或卡合及其他各種手法而固定或固著。

由外筒端部3a與本體端部2a形成之內面階差4係其徑向之高度Hs為0.5mm~1.5mm較佳。於內面階差4之徑向之高度Hs小於0.5mm之情形時，於在外筒端部3a與樹脂製接頭11之接頭端部11a等熔接時，由於容許樹脂部分21之***之內面階差4過小，因此有內凸起向內周側***而形成之虞。另一方面，若使內面階差4之徑向之高度Hs大於1.5mm，則擔心熔接強度不足或積液。

又，外筒端部3a之相對於管本體2之本體端部2a的軸線方向AD之突出長度Lc例如較佳為0.2mm~1.0mm。其原因在於，於外筒端部3a之該突出長度Lc過長之情形時，存在產生積液之可能性，另一方面，於突出長度Lc過短之情形時，有於熔接時熔融至管本體2為止，而產生超過管本體2之內面之內凸起之虞。

於圖示之樹脂製管構件1中，藉由如上所述之內面階差4而形成之擴徑空間5係由平行於與軸線方向AD正交之平面之本體端部2a之端面、與外筒端部3a之突出部分之內面而劃分，形成大致矩形剖面之環狀。

再者，此處，熔接於樹脂製管接頭11之接頭端部11a等之外筒端 部3a之端面3b之面積較佳為於與其之間形成內面階差4之本體端部2a之端面之面積之兩倍以上。藉此，可與樹脂製管接頭11之接頭端部11a等充分牢固地熔接。但是，若外筒端部3a之端面3b之面積過大，則擔心成為凹痕等外觀不良，故而外筒端部3a之端面3b之面積可設為本體端部2a之端面之面積之三倍以下。

又，為了更有效地防止熔接時之樹脂部分向內周側之***，而外筒端部3a之端面3b如圖示之實施形態般，可具有隨著朝向徑向之內側而逐漸向深處於軸線方向AD之內側之方向傾斜的錐形狀。更具體而言，形成外筒端部3a之錐形狀之端面3b之傾斜角度θ較佳為相對於與軸線方向AD正交之平面為5°~10°之範圍內。若使錐形狀之端面3b之傾斜角度θ未達5°則擔心樹脂部分21向內周側過分***，若使傾斜角度θ大於10°則有熔接不足之虞。但是，此種外筒端部3a之端面3b之錐形狀並非為必需之構成。

再者，雖然省略圖示，但除了如此使外筒端部3a之端面3b為錐形狀以外或代替其，亦可使管本體之本體端部之端面為相同之錐形狀。於該情形時，本體端部之錐形狀之端面亦可相對於與軸線方向正交之平面以5°~10°之範圍內傾斜。

如上所述之外筒3及由其所形成之內面階差4，自有效地抑制於兩端部由熔接所致之內凸起之產生之觀點而言，較佳為形成於樹脂製管構件1之兩端部，但亦可根據熔接於各端部之其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之端部之態樣等，僅於樹脂製管構件1之任一個端部，形成外筒3及內面階差4。關於外筒端部3a之端面3b之錐形狀亦相同地，可設置於至少一個端部。

再者，如圖5所示之變形例般，可於外筒33之外筒端部33a之外面側，設置在軸線方向之外側使外徑變小之外面階差34。該外面階差34由於可有效地抑制與樹脂製管接頭11之接頭端部11a等之熔接時之樹脂部分向外周側之***，故而自配管之配置空間或外觀之觀點而言較佳。外面階差34之尺寸形狀 可根據端面之大小等之特定條件而適當設定，但亦可設為與內面階差4相同之尺寸形狀。

又，如圖6所示之其他變形例般，可於外筒43之外筒端部43a之內面，設置在外筒端部43a之內面側及軸線方向外側之各者開口且於軸線方向之外側使內徑變大之內側凹部46。藉此，可使內凸起更確實地凹陷至較管內面更靠外周側。即便於該情形時，外筒端部43a之端面43b亦較管本體2之本體端部2a之端面更向軸線方向之外側突出而定位，於外筒端部43a之內面與本體端部2a之內面之間形成內面階差4。

內側凹部46之軸線方向之形成區域例如可設為自較管本體2之本體端部2a之端面更靠向軸線方向內側0.5mm之位置至較該端面更靠向軸線方向外側1.0mm之位置為止。又，內側凹部46之徑向之長度例如可設為0.5mm~1.0mm。

再者，於圖6所示之處，於外筒端部43a，與內側凹部46一起設置有外面階差44，雖然省略圖示，但亦可不設置外面階差44而僅設置內側凹部46。

較佳為，於藉由端部之熔接而與樹脂製管構件1連結之樹脂製管接頭11之與樹脂製管構件1之外筒端部3a熔接之接頭端部11a，亦設置有與樹脂製管構件1者實質上相同之內面階差12。於該情形時，自相同之觀點而言，較佳為接頭端部11a之內面階差12之徑向之高度為0.5mm~1.5mm，且較佳為設為具有下述錐形狀，且錐形狀之端面11b之傾斜角度相對於與軸線方向正交之平面為5°~10°之範圍內，該錐形狀係接頭端部11a之端面11b隨著朝向徑向之內側而逐漸向深處於軸線方向之內側之方向傾斜者。

作為樹脂製管接頭11，例如，有內部流路彎折為大致L字狀之彎頭、或內部流路於中途分支而形成T字狀等之管接頭、內部流路之剖面積於中途變化之縮徑接頭等。

若對製造如以上所述之樹脂製管構件1之方法之一例進行敍述， 則首先進行由特定之樹脂材料藉由擠壓成形等而形成管本體2之本體成形步驟。此處，藉由利用擠壓成形來形成長條管狀素材，並將其切斷為特定長度，亦可形成管本體2。該切斷例如可分為將長條管狀素材大致切割之第一段切斷、與然後以較高之精度切割為特定長度且對端面進行精加工之第二段切斷而進行。

然後，進行如下外筒成形步驟，即，將管本體2之至少本體端部2a配置於射出成形模具內，對該射出成形模具中之與欲形成於管本體2之周圍之外筒3之形狀對應之內面形狀的空腔射出樹脂材料，使該樹脂材料冷卻硬化，於管本體2之外周側形成外筒3。藉由此種嵌入成形，可於管本體2之周圍之特定之位置，使具有特定形狀之外筒3熔接而形成，故而與將另外形成之外筒3然後固定或固著於管本體2之情形時相比，就可容易且短時間地形成之方面而言較佳。

於如上述般藉由嵌入成形而於管本體2之周圍形成外筒3之外筒成形步驟之前，亦可進行將管本體2之至少本體端部2a加熱而形成半熔融狀態之事前加熱步驟。藉此，於外筒成形步驟之嵌入成形時，管本體2與外筒3會牢固地一體化。但是，亦可省略該事前加熱步驟。

再者，此處，藉由調整射出成形模具之空腔形狀，可將端面3b具有上述錐形狀之外筒3成形於管本體2之周圍。或者，於外筒成形步驟中，亦可進行如下端部加工步驟，即，將具有平行於與軸線方向AD正交之平面之端面之外筒3暫時形成，於外筒成形步驟之後，使用端面切割器等，將外筒端部3a之端面加工為該錐形狀。

[實施例]

其次，試作本發明之樹脂製管構件，確認其性能，於以下進行說明。但是，此處之說明係以單純之例示為目的，並不意圖限定於此。

作為比較例，如圖7(a)所示，製作兩根樹脂製管構件，該樹脂製管構件係使外筒，以不產生內面階差之方式使端面彼此位於大致同一平面上，藉由熔接而固定於管本體之外周側。

使該等樹脂製管構件於端部彼此對接地相互熔接而連結。此處，端部熔接時之加熱時間為80sec，壓入量設為1.0mm。對端部熔接後之連結部位進行確認，結果如圖7(b)所示，於徑向內側形成有以1.5mm之大小豎起之內凸起。

作為發明例1，與比較例相同地製作兩根樹脂製管構件，該樹脂製管構件係於管本體之外周側熔接固定外筒之後，分別對該管本體之本體端部以於軸線方向凹陷各0.5mm之方式進行切削加工，如圖8(a)所示，形成外筒端部之內面與本體端部之內面之內面階差。

將該等樹脂製管構件於與比較例相同之條件下，於端部彼此對接地相互熔接而連結。對端部熔接後之連結部位進行確認，結果如圖8(b)所示，未形成內凸起。再者，於連結部位之內面確認到若干之槽，認為此種槽可藉由壓入量等之端部熔接時之條件之調整而消失。

作為發明例2，與比較例相同地製作兩根樹脂製管構件，該樹脂製管構件係於管本體之外周側熔接固定外筒之後，關於一者，對該管本體之本體端部以於軸線方向凹陷1mm之方式進行切削加工，關於另一者，對其端面，以相對於與軸線方向正交之平面之傾斜角度成為10°之錐形狀之方式實施錐度切割，如圖9(a)所示，分別形成外筒端部之內面與本體端部之內面之內面階差。

將該等樹脂製管構件於與比較例相同之條件之下，於端部彼此對接地相互熔接而連結。對端部熔接後之連結部位進行確認後，結果如圖9(b)所示，未形成內凸起。於本發明例2中，亦於連結部位之內面確認到若干之槽。

以上，根據本發明，可知於將樹脂製管構件與樹脂製管接頭或 其他樹脂製管構件於端部熔接時，可有效地抑制向作為熔接部之連結部位產生內凸起。

Claims (13)

1. 一種樹脂製管構件，其具有：管本體，其於內部形成有供流體流動之內部流路；及外筒，其於上述管本體之外周側覆蓋該管本體之至少本體端部之周圍而配置，且固定或固著於上述管本體；熔接於其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之端部之外筒端部係較其內周側之上述本體端部更向軸線方向之外側突出而定位，且設置有由外筒端部之內面與本體端部之內面而形成之內面階差；上述外筒端部之端面具有下述錐形狀：隨著朝向徑向之內側而逐漸向深處於軸線方向之內側之方向傾斜。
2. 如請求項1所述之樹脂製管構件，其中，上述外筒熔接於上述管本體。
3. 如請求項2所述之樹脂製管構件，其中，上述外筒係藉由嵌入成形而熔接並形成於上述管本體。
4. 如請求項1至3中任一項所述之樹脂製管構件，其中，上述內面階差之徑向之高度為0.5mm~1.5mm。
5. 如請求項1至3中任一項所述之樹脂製管構件，其中，外筒端部之相對於管本體之本體端部的軸線方向之突出長度為0.2mm~1.0mm。
6. 如請求項1至3中任一項所述之樹脂製管構件，其中，錐形狀之該端面之傾斜角度相對於與軸線方向正交之平面為5°~10°之範圍內。
7. 如請求項1至3中任一項所述之樹脂製管構件，其中，上述外筒端部之端面相對於管本體之上述本體端部之端面具有兩倍以上之面積。
8. 一種樹脂製管構件之製造方法，其係製造請求項1至7中任一項所述之樹脂製管構件之方法，且具有外筒成形步驟，該外筒成形步驟係將管本體之至少本體端部配置於射出成形模具內，並於該射出成形模具內射出樹脂材 料，藉此於上述管本體之外周側形成外筒。
9. 如請求項8所述之樹脂製管構件之製造方法，其進而具有於外筒成形步驟之前，藉由擠壓成形而形成管本體之本體成形步驟。
10. 一種樹脂製管接頭，其藉由端部之熔接而與請求項1至7中任一項所述之樹脂製管構件連結，且於與上述樹脂製管構件之上述外筒端部熔接之接頭端部設置有內面階差。
11. 如請求項10所述之樹脂製管接頭，其中，接頭端部之上述內面階差之徑向之高度為0.5mm~1.5mm。
12. 如請求項10或11所述之樹脂製管接頭，其中，上述接頭端部之端面具有下述錐形狀，且錐形狀之該端面之傾斜角度相對於與軸線方向正交之平面為5°~10°之範圍內，該錐形狀隨著朝向徑向之內側而逐漸向深處於軸線方向之內側之方向傾斜。
13. 一種樹脂製配管，其具備至少一根請求項1至7中任一項所述之樹脂製管構件，且於上述樹脂製管構件與其他樹脂製管構件或樹脂製管接頭之連結部位、及/或上述樹脂製管構件彼此之連結部位之內側，上述內面階差之至少一部分由上述外筒端部之樹脂部分填充，該連結部位具有與上述管本體之內徑相等或大於該內徑之內徑。

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