TWI552972B - A molten glass manufacturing apparatus, a method for producing a molten glass, and a method for manufacturing the same - Google Patents

A molten glass manufacturing apparatus, a method for producing a molten glass, and a method for manufacturing the same Download PDF

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TWI552972B
TWI552972B TW101140403A TW101140403A TWI552972B TW I552972 B TWI552972 B TW I552972B TW 101140403 A TW101140403 A TW 101140403A TW 101140403 A TW101140403 A TW 101140403A TW I552972 B TWI552972 B TW I552972B
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Kazuyoshi Watanabe
Ryosuke Akagi
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Asahi Glass Co Ltd
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Description

熔融玻璃製造裝置、熔融玻璃製造方法及使用其之板玻璃製造方法
本發明係關於一種熔融玻璃製造裝置、熔融玻璃製造方法及使用其之板玻璃製造方法。更具體而言，係關於一種用以生產均質性較高之高品質無鹼玻璃的熔融玻璃製造裝置、熔融玻璃製造方法及使用其之板玻璃製造方法。
平板顯示器(FPD)用之玻璃基板之製造中，使用實質上不含鹼金屬離子之無鹼玻璃可提高玻璃基板之絕緣性，因此較佳。又，就熱膨脹係數較小方面而言，無鹼玻璃亦於FPD用之玻璃基板之製造中較佳。
於FPD用之玻璃基板之製造中，要求有製造再進一步之高品質化即均質性較高之高品質玻璃基板。因此，為於熔解玻璃原料獲得熔融玻璃之熔解槽(熔融爐)中提高熔融玻璃之均質性，設想有各種辦法。
專利文獻1中記載之熔融爐中，利用橫檻(cross sill)將熔解爐劃分為上游帶域與下游帶域，並於各個帶域中形成熔融玻璃之循環流(上游側循環流、下游側循環流)，藉此進行原料之熔解及熔融玻璃之均質化。更具體而言，藉由在上游帶域形成上游側循環流而進行玻璃原料之熔解，藉由在下游帶域形成下游側循環流而進行熔融玻璃之均質化。專利文獻1中記載之熔融爐中，為控制上游側循環流及下游側循環流而於橫檻之上游側設置有起泡器。
專利文獻2中記載之熔融爐(熔融槽)不具有相當於專利 文獻1中記載之熔融爐中之橫檻之構造，但記載有如下情況：其使用至少1行起泡器與至少2個相互相對之燃燒器使玻璃熔融、澄清。
然而，專利文獻1、2中記載之熔融爐未必適於生產高品質之無鹼玻璃。
玻璃之熔解溫度之指標中使用有Tη，即玻璃黏度η成為102[dPa．s]之溫度，無鹼玻璃之Tη為1500~1760℃，與通常之鈉鈣玻璃等含鹼玻璃相比Tη高100℃以上，難以均質化。因此，專利文獻1、2中記載之鈉鈣玻璃等之通常之大量生產用等佈局之熔融爐中無法充分進行均質化，未必適於製造對均質性之要求特別嚴格之玻璃製品(FPD用之玻璃基板等)。
又，如上所述，無鹼玻璃與鈉鈣玻璃等含鹼玻璃相比Tη較高，因此熔融爐內之熔融玻璃之溫度亦必然增高。若熔融玻璃之溫度較高，則與此對應熔融玻璃之對爐內構造物之侵蝕作用增強。因此，於無鹼玻璃之情形時，若存在如專利文獻1中記載之熔融爐中之橫檻或專利文獻2中記載之熔融爐中之澄清台般於熔融爐之底部對熔融玻璃流造成影響的階梯，則熔融玻璃之階梯之侵蝕、及由侵蝕所致之雜質之產生成為問題。
又，於無鹼玻璃之情形時，熔融爐內之熔融玻璃之溫度必然增高，因此，若如專利文獻1般設為下游帶域較長之構造、或如專利文獻2般設為大型之熔融爐，則使用燃燒器加熱之範圍變廣因而於能量效率上不利。又，熔融玻璃 之侵蝕及由侵蝕所致之雜質之產生、或熔融玻璃之流速之變化亦成為問題。
為解決上述問題，本案申請人提出有專利文獻3中記載之熔融玻璃製造裝置。專利文獻3中記載之熔融玻璃製造裝置中，將設置於用以熔解玻璃原料之熔解槽10之底面附近之起泡器(第1、2起泡器13、14)、及加熱熔解槽10之上部空間之燃燒器15設為特定之配置，藉此不於熔融玻璃流路之底部設置如專利文獻1、2所記載之對熔融玻璃流造成影響的階梯構造，便促進熔解槽10內之熔融玻璃之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)之形成，且以上游側循環流100之流速與下游側循環流101之流速成為特定關係之方式進行控制，藉此，可生產均質性較高之高品質無鹼玻璃(文中之符號均如專利文獻3中之記載所述)。
先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本專利特開平9-124323號公報
專利文獻2：日本專利特開平7-144923號公報
專利文獻3：國際公開第2011/036939號
如上所述，藉由使用專利文獻3中記載之玻璃製造裝置，可生產均質性較高之高品質無鹼玻璃。
然而，即便於使用有專利文獻3中記載之玻璃製造裝置之情形時，亦於熔解槽之運轉開始時或變更熔解槽之運轉 條件時，因下述理由熔融玻璃之均質化中需要較長時間。
於開始熔解槽之運轉時，為實現熔解操作之效率化，一面以燃燒器加熱熔解槽之上部空間，一面於熔解槽內投入玻璃屑使該玻璃屑熔解，藉此，確保熔解槽中之熔融玻璃之深度。例如，藉由玻璃屑之熔融確保熔融玻璃之深度直至成為熔解槽中之熔融玻璃之目標深度之約50%以上。
直至成為熔解槽中之熔融玻璃之目標深度之約50%以上所需的時間根據熔解槽之尺寸而不同。於玻璃生產量為20~100噸/日之規模之熔解槽的情形時，由於其尺寸相當大，故而直至成為熔解槽中之熔融玻璃之目標深度之約50%以上需要較長時間。
於製造無鹼玻璃之情形時，投入無鹼玻璃組成之玻璃屑，於無鹼玻璃組成之情形時，由於在玻璃組成中含有B2O3或Cl等容易揮散之成分(以下記作「揮散成分」)，故而因自熔融玻璃之揮散而熔融玻璃之組成與目標組成不同。
因此，於開始投入玻璃原料時，藉由多於目標組成地投入揮散成分之原料，縮短至熔融玻璃成為目標組成為止之時間。
如上所述，專利文獻3中記載之熔融玻璃製造裝置中，藉由自設置於熔解槽10之底面附近之起泡器(第1、2起泡器13、14)供給氣體16、17，促進熔解槽10內之熔融玻璃之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)之形成，且以上游側循環流100之流速與下游側循環流101之流速成 為特定關係之方式進行控制，藉此，促進熔融玻璃之均質化(文中之符號均如專利文獻3中之記載所述)。
然而，分子量較小之揮散成分與其他玻璃原料相比，比重較輕，因此存在如下傾向：該較輕之原料不熔化於上游側循環流中，而於上游側循環流上浮動並向熔解槽之下游側移動。因此，熔解槽內之熔融玻璃之均質化需要較長時間。
又，於變更熔解槽之運轉條件之情形時，有於較上游側循環流靠熔解槽之上游側發生熔融玻璃之滯留的情形。此種熔融玻璃之滯留係使熔融玻璃之均質化延遲之原因。再者，此種熔融玻璃之滯留例如存在如下傾向：於增加玻璃原料之投入量之情形時，於為調整製造之玻璃之比重而投入比重輕於熔解槽內之熔融玻璃的玻璃原料時發生。又，存在如下傾向：因某些原因，於熔解槽中之熔融玻璃之深度下降之情形時、或於存在於熔解槽之上游側之熔融玻璃之溫度降低之情形時發生。
本發明為解決上述先前技術之問題，目的在於提供一種於熔解槽之運轉開始時或變更熔解槽之運轉條件時亦可促進熔融玻璃之均質化適於生產均質性較高之高品質無鹼玻璃的熔融玻璃製造裝置、熔融玻璃製造方法及使用其之板玻璃製造方法。
為達成上述目的，本發明提供一種熔融玻璃製造裝置，其特徵在於：其係具有用以熔解玻璃原料之熔解槽者，且 上述熔解槽具有用以加熱該熔解槽之上部空間之燃燒器，於將上述熔解槽之熔融玻璃流路之長度設為LF時，於自該熔解槽之上游側起之距離成為0.4 LF~0.6 LF之位置上設置有中游域起泡單元，於自該熔解槽之上游側起之距離成為0.05 LF~0.2 LF之位置上設置有上游域起泡單元，上述中游域起泡單元係由在上述熔解槽之底面附近跨及該熔解槽之熔融玻璃流路之寬度方向設置有複數個起泡器之起泡器群所構成，上述上游域起泡單元係由在上述熔解槽之底面附近於該熔解槽之熔融玻璃流路之寬度方向上並列設置之複數個起泡器所構成，上述上游域起泡單元至少包含設置在相對於該熔融玻璃流路之寬度方向之中心呈對稱之位置上的一對起泡器。
又，本發明提供一種熔融玻璃製造方法，其係使用本發明之熔融玻璃製造裝置，一面自構成上述中游域起泡單元及上述上游域起泡單元之各起泡器供給氣體一面製造熔融玻璃。
又，本發明提供一種板玻璃製造方法，其係使藉由本發明之熔融玻璃製造方法所獲得之熔融玻璃成形為板玻璃。
根據本發明之熔融玻璃製造裝置及熔融玻璃製造方法，於熔解槽之運轉開始時或變更熔解槽之運轉條件時亦可促進熔融玻璃之均質化，因此適於均質性較高之高品質無鹼 玻璃之生產，且可縮短該無鹼玻璃之生產所需之時間。
本發明之板玻璃製造方法可製造均質性較高、透明性較高之板玻璃，因此適於FPD用之基板之製造。
以下，參照圖式對本發明進行說明。
圖1係本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽之一實施形態的剖面圖，圖2係圖1所示之熔解槽之平面圖。然而，為容易理解而省略熔解槽10之上部壁面。
於熔解槽10之上游側之端部設置有玻璃原料之投入口11。自投入口11投入之玻璃原料藉由燃燒器16之加熱熔解成為熔融玻璃G，保持於熔解槽10內。於熔解槽10之下游側之端部，設置有用以將熔融玻璃G向下一步驟抽出之抽出口12。抽出口12與下游側之導管20連通。
於圖1、2所示之熔解槽10之底面附近，設置有分別由複數個起泡器13、14、15所構成之上游域起泡單元及中游域起泡單元。詳情係如下所述，構成上游域起泡單元之起泡器13係設置於熔解槽10之熔融玻璃流路之上游域，構成中游域起泡單元之起泡器14、15係設置於熔解槽10之熔融玻璃流路之中游域。
於圖1、2所示之熔解槽10之兩側面，以位於較保持於該熔解槽10內之熔融玻璃G靠上方之方式配置有燃燒器16。燃燒器16係除下述例外部分以外跨及熔解槽10之長度方向整體以等間距設置。
上游域起泡單元係由在熔解槽10之底面附近於該熔解槽 10之熔融玻璃流路之寬度方向上並列設置之複數個起泡器13所構成。
於圖2所示之態樣中，上游域起泡單元係由設置於相對於熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度方向之中心呈對稱之位置上的一對起泡器13所構成。
詳情係如下所述，本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，自構成中游域起泡單元之起泡器14、15供給氣體18、19，藉此可於熔融玻璃流路之底部不設置如專利文獻1、2所記載之對熔融玻璃流造成影響的階梯構造，便促進熔解槽10內之熔融玻璃G之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)之形成，且以上游側循環流100之流速與下游側循環流101之流速成為特定關係之方式進行控制。以下，於本說明書中，存在將自構成中游域起泡單元之起泡器14、15供給氣體18、19的情況稱為「來自中游域起泡單元之起泡」之情形。
然而，若僅為來自中游域起泡單元之起泡，則於熔解槽10之運轉開始時或變更熔解槽之運轉條件時，熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化需要較長時間。
於製造無鹼玻璃之情形時，熔解槽10之運轉開始時，為縮短直至熔解槽10內之熔融玻璃G成為目標組成為止之時間，多於目標組成地投入揮散成分之原料，但分子量較小之揮散成分與其他玻璃原料相比，比重較輕，因此存在該較輕之原料不熔化於上游側循環流100中而於上游側循環流100上浮動並向熔解槽10之下游側移動的傾向，因此， 熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化需要較長時間。
又，於變更熔解槽10之運轉條件時，有於較上游側循環流100靠熔解槽10之上游側發生熔融玻璃G之滯留的情形。 以下，於本說明書中，將於較上游側循環流100靠熔解槽10之上游側之熔融玻璃G之滯留的情形記作「熔解槽10之上游側之熔融玻璃G之滯留」。
熔解槽10之上游側之熔融玻璃G之滯留係使熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化延遲的原因，因此，熔解槽10之運轉條件變更後之熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化需要較長時間。
熔解槽10中，自構成上游域起泡單元之起泡器13供給氣體17，藉此可於熔解槽10之運轉開始時或變更熔解槽之運轉條件時，促進熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化。以下，於本說明書中，存在將自構成上游域起泡單元之起泡器13供給氣體17的情況稱為「來自上游域起泡單元之起泡」之情形。
於熔解槽10之運轉開始時，藉由實施來自上游域起泡單元之起泡，促進揮散成分之原料向上游側循環流100中熔化。藉此，熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化得以促進。
又，於變更熔解槽10之運轉條件時，亦藉由實施來自上游域起泡單元之起泡，可抑制熔解槽10之上游側之熔融玻璃G之滯留，且根據情況之不同，可消除該熔融玻璃G之滯留。
為發揮上述效果，構成上游域起泡單元之起泡器13於與 熔解槽10之熔融玻璃流路之長度的關係中，必需滿足以下所述之條件。
本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，於將熔解槽10之熔融玻璃流路之長度設為LF時，自熔融玻璃流路之上游端起至構成上游域起泡單元之各起泡器13為止之距離為0.05 LF~0.2 LF。
若自熔融玻璃流路之上游端起至各起泡器13為止之距離小於0.05 LF，則熔解槽10之上游側壁面與各起泡器13之距離過近，因此有藉由實施來自上游域起泡單元之起泡促進熔解槽10之上游側壁面之侵蝕之虞。
另一方面，若自熔融玻璃流路之上游端起至起泡器13為止之距離大於0.2 LF，則於熔解槽10之運轉開始時，即便實施來自上游域起泡單元之起泡，亦無法促進揮散成分之原料向上游側循環流100中熔化，無法促進熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化。又，於變更熔解槽10之運轉條件時，即便實施來自上游域起泡單元之起泡，亦無法抑制熔解槽10之上游側之熔融玻璃G之滯留。
於本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，自熔融玻璃流路之上游端起至構成上游域起泡單元之各起泡器13為止之距離較佳為0.1 LF~0.2 LF，更佳為0.1 LF~0.15 LF。
如上所述，於圖2所示之熔解槽10中，在相對於熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度方向之中心呈對稱之位置上設置有一對起泡器13。以下，於本說明書中，將在相對於熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度方向之中心呈對稱之位置上設 置有起泡器13的情形稱為「於熔解槽10之寬度方向上以呈對稱之方式設置有起泡器13」。於本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，必需於熔解槽10之寬度方向上以呈對稱之方式設置有起泡器13。作為未於熔解槽10之寬度方向上以呈對稱之方式設置有起泡器13之例，可列舉未設置圖2所示之一對起泡器13中之一者之情形。於該情形時，於實施來自上游域起泡單元之起泡時，熔解槽10內之熔融玻璃G之流動不會相對於熔解槽10之寬度方向呈對稱，向熔解槽10之側壁方向之流動受到促進，因此有侵蝕熔解槽10之側壁之虞。又，有上游側循環流100中產生混亂對熔融玻璃G之均質化造成不良影響之虞。
又，作為未於熔解槽10之寬度方向上以呈對稱之方式設置有起泡器13之例，可列舉於熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度方向之中心附近設置有1個起泡器13之情形。該情形亦於實施來自上游域起泡單元之起泡時，熔融玻璃G向熔解槽10之側壁方向之流動受到促進，因此有侵蝕熔解槽10之側壁之虞。
再者，必需於熔解槽10之寬度方向上以呈對稱之方式設置起泡器13，因此必需設置至少2個起泡器13。又，於多於2個起泡器13之情形時，必需將起泡器13之數量設為偶數。例如，於設置4個起泡器13之情形時，必需於熔解槽10之寬度方向上以呈對稱之方式設置兩對起泡器13。
構成上游域起泡單元之起泡器13於與熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度之關係中，亦較佳為滿足以下所述之條件。
本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，於將熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度設為W時，構成上游域起泡單元之各起泡器13較佳為設置於自熔融玻璃流路之寬度方向之中心起之距離為0.25 W以上的位置。
若自熔融玻璃流路之寬度方向之中心起之距離小於0.25 W，則於該熔融玻璃流路之寬度方向之中心附近設置有起泡器13，因此於實施來自上游域起泡單元之起泡時，熔融玻璃G向熔解槽10之側壁方向之流動受到促進，因此，有侵蝕熔解槽10之側壁之虞。
於本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，構成上游域起泡單元之各起泡器13較佳為設置於自熔融玻璃流路之寬度方向之中心起之距離為0.27 W以上的位置，進而較佳為設置於自熔融玻璃流路之寬度方向之中心起之距離為0.4 W以上的位置。
然而，構成上游域起泡單元之各起泡器13較佳為設置於自熔解槽10之側壁起之距離為400 mm以上的位置。於在自熔解槽10之側壁起之距離小於400 mm之位置設置有起泡器13之情形時，熔解槽10之側壁與起泡器13之距離過近，因此有藉由來自上游域起泡單元之起泡之實施促進熔解槽10之側壁之侵蝕之虞。
於本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，構成上游域起泡單元之各起泡器13更佳為設置於自熔解槽10之側壁起之距離為1000 mm以上的位置。
再者，本發明之熔解槽10之熔融玻璃流路之長度LF係根 據熔融玻璃流路之寬度W而不同，較佳為10~30 m，更佳為10~25 m，進而較佳為15~22 m。
另一方面，熔融玻璃流路之寬度W較佳為5~10 m，更佳為5.5~9 m，進而較佳為6.5~8 m。
圖1、2所示之熔解槽10中，構成上游域起泡單元之各起泡器13於熔融玻璃流路之長度方向上係設置於較位於最上游側之燃燒器16更上游側。如此，本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，構成上游域起泡單元之各起泡器13設置於較位於最上游側之燃燒器16更上游側之情況係於如下方面較佳：發揮由來自上游域起泡單元之起泡之實施而促進熔融玻璃之均質化的效果。
又，根據熔解槽之不同而存在如下情形：用以排出燃燒器16之燃燒廢氣之煙道係設置於較位於最上游側之燃燒器16更上游側。此種情形時，構成上游域起泡單元之各起泡器13較佳為設置於較該煙道更上游側。
然而，為發揮由來自上游域起泡單元之起泡之實施而促進熔融玻璃之均質化的效果，較佳為於熔融玻璃流路之長度方向上，構成上游域起泡單元之各起泡器13、與位於最上游側之燃燒器16之距離不過大。於本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，構成上游域起泡單元之各起泡器13、與位於最上游側之燃燒器16之熔融玻璃流路之長度方向上的距離較佳為2000 mm以內，更佳為1500 mm以內，進而較佳為1000 mm以內。
中游域起泡單元係由在熔解槽10之底面附近跨及該熔解 槽10之熔融玻璃流路之寬度方向設置有複數個起泡器14、15之起泡器群所構成。
本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，可藉由來自中游域起泡單元之起泡之實施，不於熔融玻璃流路之底部設置如專利文獻1、2記載之對熔融玻璃流造成影響之階梯構造，便促進熔解槽10內之熔融玻璃G之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)之形成，且以上游側循環流100之流速與下游側循環流101之流速成為特定關係之方式進行控制。
本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，由於無需於熔融玻璃流路之底部設置熔融玻璃之侵蝕成為問題之階梯構造，故而適於製造Tη為1500~1760℃而與鈉鈣玻璃等含鹼玻璃相比高100℃以上之無鹼玻璃。
於圖1、2所示之熔解槽10中，中游域起泡單元係由如下部分構成：該熔解槽10之熔融玻璃流路之長度方向上位置互不相同之2個起泡器群，即跨及熔融玻璃流路之寬度方向設置有複數個起泡器14之第1起泡器群、及跨及熔融玻璃流路之寬度方向設置有複數個起泡器15之第2起泡器群。
然而，於本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，中游域起泡單元亦可為具有單一之起泡器群者。具體而言，例如亦可僅具有上述第1起泡器群及第2起泡器群中之一者。
然而，中游域起泡單元由熔解槽10之熔融玻璃流路之長 度方向上位置互不相同之複數個起泡器群所構成的情況於如下方面較佳：發揮由上述來自中游域起泡單元之起泡之實施帶來的效果。
再者，於由複數個起泡器群構成中游域起泡單元之情形時，亦可為由熔解槽10之熔融玻璃流路之長度方向上位置互不相同之3個以上之起泡器群構成，但就成本效益之觀點而言，更佳為如圖1、2所示之熔解槽10般，由熔解槽10之熔融玻璃流路之長度方向上位置互不相同之2個起泡器群構成。
為發揮上述效果，構成中游域起泡單元之起泡器14、15於與熔解槽10之熔融玻璃流路之長度的關係中，必需滿足以下所述之條件。
本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，於將熔解槽10之熔融玻璃流路之長度設為LF時，自熔融玻璃流路之上游端起至構成中游域起泡單元之各起泡器(第1起泡器群、第2起泡器群)之各起泡器14、15為止之距離為0.4 LF~0.6 LF。
因此，與如專利文獻1、2所記載之先前之熔解槽(熔融爐)相比，熔解槽10之長度較短，熔解槽中形成下游側循環流之部位之長度亦較短。
此處，如圖1、2所示之熔解槽10般，於為由熔解槽10之熔融玻璃流路之長度方向上位置互不相同之2個起泡器群(第1起泡器群、第2起泡器群)構成之情形時，自熔融玻璃流路之上游端起至構成各起泡器群之起泡器14、15為止之 距離較佳為分別滿足以下條件。
自熔融玻璃流路之上游端起至構成第1起泡器群之各起泡器14為止之距離較佳為0.4 LF~0.5 LF，更佳為0.43 LF~0.46 LF。另一方面，自熔融玻璃流路之上游端起至構成第2起泡器群之各起泡器15為止之距離較佳為0.45 LF~0.55 LF，更佳為0.46 LF~0.53 LF。
如圖1、2所示之熔解槽10般，於為由熔解槽10之熔融玻璃流路之長度方向上位置互不相同之2個起泡器群(第1起泡器群、第2起泡器群)構成之情形時，於將構成第1起泡器群之各起泡器14、與構成第2起泡器群之各起泡器15的距離設為LP時，LP為500~1000 mm之情況於發揮由上述來自中游域起泡單元之起泡之實施帶來之效果方面較佳，LP更佳為600~800 mm。
又，構成中游域起泡單元之各起泡器群之各起泡器間的間距p、即熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度方向上之各起泡器間之距離為400~700 mm，該情況於考慮成本效益之觀點、並且發揮由上述來自中游域起泡單元之起泡之實施帶來之效果方面較佳。
如圖1、2所示之熔解槽10般，於為由熔解槽10之熔融玻璃流路之長度方向上位置互不相同之2個起泡器群(第1起泡器群、第2起泡器群)構成之情形時，於將熔解槽10中之熔融玻璃之流路方向設為軸時，構成第1起泡器群之起泡器14、與構成第2起泡器群之起泡器15較佳為以不存在於相同軸上之方式配置。
於圖2所示之熔解槽10中，構成第1起泡器群之起泡器14之突起口、與構成第2起泡器群之起泡器15之突起口係配置為鋸齒狀，且構成第1起泡器群之起泡器14之突起口、與構成第2起泡器群之起泡器15之突起口不存在於相同軸上。
於設為此種配置之情形時，即便於構成第1起泡器群之起泡器14之突起口均不發揮功能之情形時，亦可藉由鋸齒狀地配置於下游側之構成第2起泡器群之起泡器15之突起口之存在，無損促進熔解槽10內之熔融玻璃G之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)之形成的效果，以上游側循環流100之流速與下游側循環流101之流速成為特定關係之方式進行控制。
於本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽10中，構成上游域起泡單元之起泡器13、及構成中游域起泡單元之起泡器14、15之構成材料係要求有耐燃性及對熔融玻璃之耐蝕性優異，因此較佳為鉑或鉑合金。
又，自構成上游域起泡單元之起泡器13供給之氣體17、及自構成中游域起泡單元之起泡器14、15供給之氣體18、19方面，較佳為使用不對熔融玻璃G、及起泡器13、14、15等熔解槽10之構成要素造成不良影響者。作為此種氣體之具體例，可例示空氣、氮氣、氧氣、氦氣、氬氣等。於使用鉑或鉑合金作為起泡器13、14、15之構成材料之情形時，自起泡器13、14、15供給之氣體17、18、19較佳為使用氮氣、氦氣、及氬氣等不含氧之氣體。該等之中尤佳為 氮氣。
於圖1、2所示之熔解槽10之兩側面，跨及該熔解槽10之長度方向整體以等間距設置有燃燒器16。然而，於構成第2起泡器群之起泡器15之上方未設置燃燒器16。
於構成第2起泡器群之起泡器15之上方未設置燃燒器16，其原因在於：於下述本發明之熔融玻璃製造方法中，於實施較佳之控制之一態樣即(控制2)之情形時，必需使構成第2起泡器群之起泡器15之上方的環境溫度T2低於構成第1起泡器群之起泡器14之上方的環境溫度T1。
於實施(控制2)之情形時，較佳為某種程度地分離地配置構成第2起泡器群之起泡器15、與相對於該起泡器15接近於下游側之燃燒器16。具體而言，較佳為將構成第2起泡器群之起泡器15、與相對於該起泡器15緊靠下游側之燃燒器16的距離LB2設為800 mm以上。
然而，若過度分離構成第2起泡器群之起泡器15、與相對於該起泡器15緊靠下游側之燃燒器16，則有如下之虞：構成第2起泡器群之起泡器15之上方的環境溫度過低，反而產生熔融玻璃之均質化不充分等問題。又，有如下之虞：自設置於熔解槽10之下游側之端部的抽出口12抽出之熔融玻璃G之溫度變低，於在後續步驟中進行減壓脫泡之情形時產生難以脫泡等問題。因此，LB2較佳為設為2500 mm以下。再者，LB2較佳為1000~2000 mm，LB2更佳為1000~1600 mm。
又，於實施(控制2)之情形時，必需使構成第2起泡器群 之起泡器15之上方的環境溫度T2低於構成第1起泡器群之起泡器14之上方的環境溫度T1，因此較佳為構成第1起泡器群之起泡器14與相對於該起泡器14緊靠上游側之燃燒器16的距離LB1、與上述距離LB2成為LB2>LB1之關係。因此，如圖2所示，較佳為於構成第1起泡器群之起泡器14之上方設置有燃燒器16。藉由設為此種配置，可使構成第2起泡器群之起泡器15之上方的環境溫度T2低於構成第1起泡器群之起泡器14之上方的環境溫度T1。
於本發明中，較佳為LB2-LB1≧300 mm，更佳為LB2-LB1≧500 mm，進而較佳為LB2-LB1≧800 mm。
另一方面，圖2所示之熔解槽10中，設置有緊靠構成第1起泡器群之起泡器14之上方之燃燒器16，但只要滿足LB2>LB1之關係，則亦可某種程度地分離地配置構成第1起泡器群之起泡器14與相對於該起泡器14緊靠上游側之燃燒器16。然而，若過度分離構成第1起泡器群之起泡器14與相對於該起泡器14緊靠上游側之燃燒器16，則有產生如下問題之虞：起泡器14之上方之環境溫度過低，上游側循環流100減弱，玻璃原料之熔解不充分，又，因此熔解槽10之下游域中之熔融玻璃G之均質化不充分等。就此種觀點而言，LB1較佳為2000 mm以下。再者，LB1更佳為500~1500 mm。
又，相鄰之燃燒器16間之間距亦取決於燃燒器16之種類或熔解槽10之佈局，較佳為600~2600 mm，更佳為800~2400 mm。
燃燒器16中之燃燒可使燃料與氧氣混合進行燃燒，或使燃料與氧氣及空氣混合進行燃燒。藉由使用該等方法，可使熔融玻璃中含有水分。於自熔解槽10向下游側之導管20輸送之熔融玻璃之後續步驟中，於藉由減壓脫泡對熔融玻璃中之泡進行脫泡之情形時，較佳為熔融玻璃含有水分，因此較佳為如上所述之燃燒。
再者，為防止熔解槽10之內壁磚表面之附著物(例如，自該磚熔出之玻璃質、原料或熔融玻璃之揮散物等)掉落至燃燒器部，較佳為於熔解槽10之內壁中之燃燒器16之上部設置槽簷(未圖示)。
熔解槽10之與熔融玻璃G接觸之部分的構成材料要求有耐熱性及對熔融玻璃之耐蝕性優異，因此使用含ZrO2之耐火磚，較佳為於形成熔融玻璃流路之熔解槽10之底面中自構成第1起泡器群之起泡器14起向上游側0.1 LF~0.3 LF之部分，使用以質量%計ZrO2為85%以上97%以下、且剩餘部分以SiO2作為主體的玻璃質之熱熔融耐火物。其原因在於：於熔解槽10內流通之熔融玻璃之溫度係上游側高於下游側，又，於實施下述本發明之熔融玻璃製造方法中之較佳控制形態即(控制1)之情形時，來自構成第1起泡器群之起泡器14之氣體18的流量大於來自構成第2起泡器群之起泡器15之氣體19的流量，因此形成熔融玻璃流路之熔解槽10之底面之構成材料容易受到侵蝕。
又，就防止形成熔融玻璃流路之熔解槽10之底面之構成材料之侵蝕的觀點而言，較佳為亦於構成上游域起泡單元 之起泡器13之周邊部分使用上述熱熔融耐火物。
再者，於熔解槽10之熔融玻璃流路之長度LF如上所述為10~30 m(較佳為10~25 m，更佳為15~22 m)之尺寸的情形時，較佳為於以構成上游域起泡單元之起泡器13為中心於該熔融玻璃流路之長度方向上分別為100~600 mm之範圍、較佳為150~400 mm之範圍的部分，使用上述熱熔融耐火物。
又，於熔解槽10之熔融玻璃流路之寬度W如上所述為5~10 m(較佳為5.5~9 m，更佳為6.5~8 m)之尺寸的情形時，較佳為於以構成上游域起泡單元之起泡器13為中心於該熔融玻璃流路之寬度方向上分別為100~600 mm之範圍、較佳為150~400 mm之範圍、更佳為150~300 mm之範圍之部分，使用上述熱熔融耐火物。
於該等情形時，各者之熱熔融耐火物之厚度較佳為50~400 mm，熱熔融耐火物較佳為積層2~3個。進而，於以此種方式形成之熱熔融耐火物之層的外側，可積層2~5層其他含ZrO2之耐火磚。再者，較佳為以上述組成之熱熔融耐火物構成熔解槽10之所有與熔融玻璃G接觸之部分。又，可介隔氧化鋁-鋯英石質等夯實材料積層各耐火磚。
再者，為防止熔融玻璃自熔解槽10底部之耐火磚之接縫侵入而侵蝕該耐火磚，較佳為於上述接縫之下以堵塞接縫之方式積層配置耐火磚。
若於熔解槽10底部之耐火磚之外側設置有用以冷卻該耐火磚之利用空氣冷卻或水冷等之冷卻機構，則耐火磚之壽 命提高，因此較佳。
又，較佳為於熔解槽10底部之耐火磚內部或耐火磚外側之上述起泡器13、14、15之配管周圍，設置用以冷卻該配管之環狀或馬蹄形狀之水管。
繼而，對本發明之熔融玻璃製造方法進行說明。
本發明之熔融玻璃製造方法中，使用上述熔融玻璃製造裝置，於熔融玻璃製造裝置之熔解槽10中，一面實施來自中游域起泡單元之起泡且實施來自上游域起泡單元之起泡，一面製造熔融玻璃。
如上所述，可藉由實施來自中游域起泡單元之起泡，不於熔融玻璃流路之底部設置如專利文獻1、2所記載之對熔融玻璃流造成影響的階梯構造，便促進熔解槽10內之熔融玻璃G之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)的形成，且以上游側循環流100之流速與下游側循環流101之流速成為特定關係之方式進行控制，因此，適於製造Tη為1500~1760℃且均質性較高之無鹼玻璃。
又，藉由實施來自中游域起泡單元之起泡，可於熔解槽10之運轉開始時或變更熔解槽之運轉條件時，促進熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化，因此，可縮短該無鹼玻璃之製造所需之時間。
作為Tη為1500~1760℃之無鹼玻璃之具體例，可例示氧化物基準之質量百分率表示為下述組成之無鹼玻璃組成1~4。
無鹼玻璃組成1
SiO2：50~73%，較佳為50~66%
Al2O3：10.5~24%
B2O3：0~12%
MgO：0~10%，較佳為0~8%
CaO：0~14.5%
SrO：0~24%
BaO：0~13.5%
MgO+CaO+SrO+BaO：8~29.5%，較佳為9~29.5%
ZrO2：0~5%
於應變點較高且考慮熔解性之情形時，較佳為無鹼玻璃組成2
SiO2：58~66%
Al2O3：15~22%
B2O3：5~12%
MgO：0~8%
CaO：0~9%
SrO：3~12.5%
BaO：0~2%
MgO+CaO+SrO+BaO：9~18%
尤其是於考慮熔解性之情形時，較佳為無鹼玻璃組成3
SiO2：50~61.5%
Al2O3：10.5~18%
B2O3：7~10%
MgO：2~5%
CaO：0~14.5%
SrO：0~24%
BaO：0~13.5%
MgO+CaO+SrO+BaO：16~29.5%
尤其是於考慮高應變點之情形時，較佳為無鹼玻璃組成4
SiO2：54~73%
Al2O3：10.5~22.5%
B2O3：0~5.5%
MgO：0~10%
CaO：0~9%
SrO：0~16%
BaO：0~2.5%
MgO+CaO+SrO+BaO：8~26%
於本發明之熔融玻璃製造方法中，將自構成中游域起泡單元之各起泡器14、15供給之氣體18、19的平均流量設為0.5~5.0升/分鐘，該情況於如下方面較佳：促進熔解槽10內之熔融玻璃G之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)之形成，且以上游側循環流100之流速與下游側循環流101之流速成為特定關係之方式進行控制。
此處，如圖1、2所示之熔解槽10般，於中游域起泡單元由第1及第2起泡器群所構成之情形時，實施以下所述之(控制1)及(控制2)，該情況於以下方面較佳：促進熔解槽10內之熔融玻璃G之循環流(上游側循環流100、下游側循環流101)之形成，且以上游側循環流100之流速與下游側 循環流101之流速成為特定關係之方式進行控制。藉此，於製造Tη為1500~1760℃之熔融玻璃時，可促進熔融玻璃之均質化，可獲得均質性較高之高品質熔融玻璃。
(控制1)
使來自構成第2起泡器群之起泡器15之氣體19的平均流量V2小於來自構成第1起泡器群之起泡器14之氣體18的平均流量V1。
(控制2)
使第2起泡器15之上方之環境溫度T2低於第1起泡器14之上方之環境溫度T1。
於實施(控制1)之情形時，上述V1較佳為0.5~20升/分鐘，更佳為0.7~5升/分鐘，進而較佳為0.9~3升/分鐘，尤佳為1.8~2.6升/分鐘。又，上述V2較佳為0.3~19.8升/分鐘，更佳為0.4~4.8升/分鐘，進而較佳為0.5~2升/分鐘，尤佳為0.9~2.0升/分鐘。
又，較佳為V1-V2≧0.2升/分鐘，更佳為V1-V2≧0.4升/分鐘，進而較佳為V1-V2≧0.6升/分鐘，尤佳為V1-V2≧1.0升/分鐘。
於實施(控制2)之情形時，上述T1較佳為1590~1710℃，更佳為1600~1695℃。又，上述T2較佳為1570~1690℃，更佳為1580~1675℃。
又，T1-T2較佳為10~35℃，T1-T2更佳為15~30℃，進而較佳為19~26℃。
再者，T1及T2可利用以下方法進行測定。
(測定位置)
T1：較構成第1起泡器群之起泡器14緊靠上游側之燃燒器16、與位於較該燃燒器16緊靠更上游側之燃燒器16的中間位置。
T2：較構成第2起泡器群之起泡器15緊靠下游側之燃燒器16、與較該起泡器緊靠下游側之燃燒器16的中間位置。
(測定方法)
自設置於熔解槽之側面之觀察用窗口，以放射溫度計(例如，CHINO IR-AH3SU(測定波長：0.65 μm，ε=1.0))測定對面側之側面之熔解槽內壁面溫度。
於本發明之熔融玻璃製造方法中，將自構成上游域起泡單元之各起泡器13供給之氣體17的平均流量設為0.1~5.0升/分鐘，該情況下，包括熔解槽10之運轉開始時或熔解槽10之運轉條件之變更時在內，可不斷促進熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化。
此處，自構成上游域起泡單元之各起泡器13供給之氣體17的平均流量可於如於熔解槽10之運轉開始時或變更熔解槽10之運轉條件時般進一步要求利用來自上游域起泡單元之起泡之實施促進熔解槽10內之熔融玻璃G之均質化的狀況下，及熔解槽10之通常運轉時，進行變更。例如較佳為，於熔解槽10之運轉開始時或變更熔解槽10之運轉條件時，將自構成上游域起泡單元之各起泡器13供給之氣體17的平均流量設為0.5~3.0升/分鐘、較佳為設為1.0~2.0升/分鐘，於熔解槽10之通常運轉時，將自構成上游域起泡單元 之各起泡器13供給之氣體17的平均流量設為0.1~1.0升/分鐘、較佳為設為0.2~0.5升/分鐘。此處所謂熔解槽10之通常運轉時，例如於在玻璃組成中包含B2O3之情形時，意指以氧化物基準之質量百分率表示B2O3相對於目標組成為±1%、較佳為±0.5%、更佳為±0.3%之狀態。
本發明之熔融玻璃製造方法中，於將上游側循環流100之平均流速設為F1[m/小時]、下游側循環流101之平均流速設為F2[m/小時]時，較佳為以F1=5~20 m/小時、F2=0.5~7 m/小時之方式進行控制。藉此，於製造Tη為1500~1760℃之熔融玻璃時，可促進熔融玻璃之均質化，可獲得均質性較高之高品質熔融玻璃。
更佳為以F1=8~15 m/小時、F2=1~4 m/小時之方式進行控制。
再者，F1及F2可利用以下方法進行測定。
(測定位置)
F1：自熔融玻璃流路之上游端起之距離為0.30 LF~0.34 LF，且熔融玻璃流路之寬度方向中之中央附近。
F2：自熔融玻璃流路之下游端起之距離為0.22 LF~0.30 LF，且熔融玻璃流路之寬度方向中之中央附近。
(測定方法)
對熔融玻璃之表層中之泡之流動進行視訊攝影，測定泡之相對於移動距離之移動時間記作流速。將該程序重複2~3次並求出平均流速。
繼而，對本發明之板玻璃製造方法進行說明。
本發明之板玻璃製造方法中，使藉由上述本發明之熔融玻璃製造方法所獲得之熔融玻璃成形為板玻璃。作為使熔融玻璃成形而製成板玻璃之方法，可使用浮式法、下拉法等各種成形方法。於Tη為1500~1760℃之玻璃之情形時，尤佳為浮式法。
於本發明之板玻璃製造方法中，於使藉由上述本發明之熔融玻璃製造方法所獲得之熔融玻璃成形為板玻璃之前，亦可藉由減壓脫泡對該熔融玻璃中之泡進行脫泡。
本發明之板玻璃製造方法中，使藉由本發明之熔融玻璃製造方法所獲得之均質性較高之熔融玻璃成形而製成板玻璃，因此可獲得均質性較高、透明性較高之板玻璃。
本發明之板玻璃製造裝置可應用於製造各種用途之板玻璃，就可獲得均質性較高、透明性較高之板玻璃而言，尤佳為應用於製造如FPD用之玻璃基板般均質性之要求極其嚴格之用途的板玻璃。
實施例
向圖1、2所示之熔解槽10之投入口以成為所需之組成之方式投入玻璃原料，製造Tη為1500~1760℃之無鹼玻璃，具體而言，製造上述無鹼玻璃組成1~4。圖1、2所示之熔解槽10之各部分之尺寸如下所述。
熔融玻璃流路之長度LF：16~25 m
熔融玻璃流路之寬度W：5.5~9 m
自熔融玻璃流路之上游端起至構成上游側起泡單元之各起泡器13為止的距離：0.1 LF
自熔融玻璃流路之寬度方向之中心起至構成上游側起泡單元之各起泡器13為止的距離：0.5 W
自熔融玻璃流路之上游端起至構成第1起泡器群之各起泡器14為止的距離：0.43 LF~0.46 LF
自熔融玻璃流路之下游端起至構成第2起泡器群之各起泡器15為止的距離：0.47 LF~0.54 LF
構成第1起泡器群之各起泡器14、與構成第2起泡器群之各起泡器15的距離Lp：600~800 mm
構成第1起泡器群之各起泡器14間之間距p：400~700 mm
構成第2起泡器群之各起泡器15間之間距p：400~700 mm
自熔融玻璃流路之上游端起至熔解槽中之熔融玻璃之流路方向中位於最上游側之燃燒器16的距離：0.15 LF
熔解槽中之熔融玻璃之流路方向中構成第1起泡器群之起泡器14與緊靠該起泡器14之上游側之燃燒器16的距離LB1：500~1500 mm
熔解槽中之熔融玻璃之流路方向中構成第2起泡器群之起泡器15與緊靠該起泡器15之下游側之燃燒器16的距離LB2：1000~2000 mm
LB2-LB1≧500 mm
熔解槽中之熔融玻璃之流路方向中各燃燒器16間之距離：800~2400 mm
將來自構成上游側起泡單元之起泡器13之氣體17的平均流量調整為0.25~0.5升/分鐘。
來自構成第1起泡器群之起泡器14之氣體18的平均流量 V1、及來自構成第2起泡器群之起泡器15之氣體19的平均流量V2係以成為下述條件之方式進行調整。
V1：1.8~2.6升/分鐘
V2：0.9~2.0升/分鐘
V1-V2≧0.6升/分鐘
藉由利用燃燒器16之燃燒，將構成第1起泡器群之起泡器14之上方的環境溫度T1、及構成第2起泡器群之起泡器15之上方的環境溫度T2保持為下述條件。再者，T1及T2係以上述方法進行測定。
T1：1590~1710℃
T2：1580~1675℃
T1-T2：10~35℃
於熔解槽10之運轉開始時，藉由實施來自構成上游側起泡單元之起泡器13之起泡，縮短熔解槽10內之熔融玻璃之均質化所需之時間。
藉由上述方法測定熔解槽10內之上游側循環流100之平均流速F1及下游側循環流101之平均流速F2。結果係如下所述。
F1=8~15 m/小時
F2=1~4 m/小時
藉由以上述條件實施，製造Tη為1500~1760℃、均質性較高之高品質無鹼玻璃，且可縮短該無鹼玻璃之生產所需之時間。
已詳細地且參照特定實施態樣對本發明進行說明，但對 於本領域從業人員而言，很明顯可不脫離本發明之精神與範圍施加各種變更或修正。
本申請案係基於2011年12月19日申請之日本專利申請2011-277287者，其內容作為參照組入於此。
產業上之可利用性
根據本發明之熔融玻璃製造裝置及熔融玻璃製造方法，於熔解槽之運轉開始時或變更熔解槽之運轉條件時，亦可促進熔融玻璃之均質化，因此適於生產均質性較高之高品質無鹼玻璃，且可縮短該無鹼玻璃之生產所需之時間。
本發明之板玻璃製造方法可製造均質性較高、透明性較高之板玻璃，因此適於製造FPD用之基板。
10‧‧‧熔解槽
11‧‧‧投入口
12‧‧‧抽出口
13‧‧‧起泡器(上游域起泡單元)
14‧‧‧起泡器(中游域起泡單元、第1起泡器群)
15‧‧‧起泡器(中游域起泡單元、第2起泡器群)
16‧‧‧燃燒器
17‧‧‧來自起泡器(上游域起泡單元)之氣體
18‧‧‧來自起泡器(中游域起泡單元、第1起泡器群)之氣體
19‧‧‧來自起泡器(中游域起泡單元、第2起泡器群)之氣體
20‧‧‧下游側之導管
100‧‧‧上游側循環流
101‧‧‧下游側循環流
圖1係本發明之熔融玻璃製造裝置中之熔解槽之一實施形態的剖面圖。
圖2係圖1所示之熔解槽10之平面圖。然而，省略熔解槽10之上部壁面。

Claims (12)

  1. 一種熔融玻璃製造裝置，其特徵在於：其係具有用以熔解玻璃原料之熔解槽者，且於上述熔解槽之兩側面，具有用以加熱該熔解槽之上部空間之燃燒器，該燃燒器係以位於較保持於該熔解槽內之熔融玻璃靠上方之方式配置，於將上述熔解槽之熔融玻璃流路之長度設為LF時，於自該熔解槽之上游側起之距離成為0.4LF~0.6LF之位置上設置有中游域起泡單元，於自該熔解槽之上游側起之距離成為0.05LF~0.2LF之位置上設置有上游域起泡單元，上述中游域起泡單元係包含在上述熔解槽之底面附近跨及該熔解槽之熔融玻璃流路之寬度方向設置有複數個起泡器之起泡器群，上述上游域起泡單元係包含在上述熔解槽之底面附近於該熔解槽之熔融玻璃流路之寬度方向上並列設置之複數個起泡器，上述上游域起泡單元至少包含設置在相對於該熔融玻璃流路之寬度方向之中心呈對稱之位置上的一對起泡器。
  2. 如請求項1之熔融玻璃製造裝置，其中於將上述熔解槽之熔融玻璃流路之寬度設為W時，構成上述上游域起泡單元之各起泡器係設置於滿足下述條件之位置上：自該熔融玻璃流路之寬度方向之中心起之距離為0.25W以 上，且自上述熔解槽之側壁起之距離為400mm以上。
  3. 如請求項1或2之熔融玻璃製造裝置，其中構成上述上游域起泡單元之各起泡器係設置於在上述熔融玻璃流路之長度方向上較位於最上游側之燃燒器更上游側。
  4. 如請求項1或2之熔融玻璃製造裝置，其中上述中游域起泡單元包括上述熔融玻璃流路之長度方向上位置互不相同之複數個起泡器群。
  5. 如請求項1或2之熔融玻璃製造裝置，其中構成上述中游域起泡單元及上述上游域起泡單元之各起泡器係鉑製或鉑合金製，且自該各起泡器所供給之氣體係不含氧之氣體。
  6. 一種熔融玻璃製造方法，其係使用如請求項1至5中任一項之熔融玻璃製造裝置，一面自構成上述中游域起泡單元及上述上游域起泡單元之各起泡器供給氣體，一面製造熔融玻璃。
  7. 如請求項6之熔融玻璃製造方法，其係製造玻璃黏度η成為102[dPa．s]之溫度Tη為1500~1760℃之熔融玻璃。
  8. 如請求項6或7之熔融玻璃製造方法，其中將自構成上述中游域起泡單元之各起泡器供給之氣體之平均流量設為0.5~5.0升/分鐘，將自構成上述上游域起泡單元之各起泡器供給之氣體之平均流量設為0.1~5.0升/分鐘。
  9. 一種板玻璃製造方法，其係使藉由如請求項6至8中任一項之熔融玻璃製造方法所獲得之熔融玻璃成形為板玻璃。
  10. 如請求項1或2之熔融玻璃製造裝置，其中熔融玻璃係以氧化物基準之質量百分率表示，含有如下成分之無鹼玻璃：SiO2：50~73% Al2O3：10.5~24% B2O3：0~12% MgO：0~10% CaO：0~14.5% SrO：0~24% BaO：0~13.5% MgO+CaO+SrO+BaO：8~29.5% ZrO2：0~5%。
  11. 如請求項6或7之熔融玻璃製造方法，其中熔融玻璃係以氧化物基準之質量百分率表示，含有如下成分之無鹼玻璃：SiO2：50~73% Al2O3：10.5~24% B2O3：0~12% MgO：0~10% CaO：0~14.5% SrO：0~24% BaO：0~13.5% MgO+CaO+SrO+BaO：8~29.5% ZrO2：0~5%。
  12. 如請求項9之板玻璃製造方法，其中熔融玻璃係以氧化物基準之質量百分率表示，含有如下成分之無鹼波璃：SiO2：50~73% Al2O3：10.5~24% B2O3：0~12% MgO：0~10% CaO：0~14.5% SrO：0~24% BaO：0~13.5% MgO+CaO+SrO+BaO：8~29.5% ZrO2：0~5%。
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