TWI391525B - 多股絞合的鍍銅之鋁電纜及其製造方法 - Google Patents

Description

多股絞合的鍍銅之鋁電纜及其製造方法

本發明涉及鍍銅並鍍鎳的鋁或鋁合金導線。本發明更具體地涉及包括至少一個具有鋁或鋁合金芯的導線的電纜，所述鋁或鋁合金芯被覆有銅層，而所述銅層自身被覆有鎳層。

在下面的說明及申請專利範圍中，術語"鋁"在廣義上是指鋁及其合金。術語"導線(conductor)"指細長形的導電體，其長度相對於其橫截面很大並且其形式通常為金屬線。

以鋁為基礎的電導線被廣泛用於輸送電能。具有鋁芯的電線和電纜可包括絕緣材料覆蓋，可將金屬線或單獨的線股集合在一起以形成電纜的導電芯。

用於輸送和分配電能的鋁導線可處於未處理的狀態－即不對導線表面進行特別的處理。不過，現有技術中已知在鋁導線上被覆鎳層以提高其電接觸性能。

例如，由被覆有鎳的絞合鋁線構成的電纜已經應用於航空領域。在目前的某些客機中使用著大於100千米的這種電纜。

與銅芯電纜的標準方案相比，鋁具有重量輕的優點：對於相同的電阻，鋁導線的重量大約是銅導線的一半。

儘管能節省重量，但鋁導線在航空工業中的應用一直很少，這尤其是因為它們的導電率較低、屈服點較低、韌性較差、電線表面存在不導電的氧化物並且存在(難以)產業化的問題。

文獻DE 196 33 615 A1說明了具有銅被覆層的鋁線的應用，在該銅被覆層上施加有外部鎳層。

文獻FR 2 083 323說了一種包括鋁線的航空電纜，所述鋁線被覆有銅，而所述銅上被覆有鎳層。各導線通過一層或多層塑膠材料絕緣。

上述文獻沒有明確指出鎳層的厚度或電阻，或者明確指出同時實現足夠的導電率、足夠高的屈服點和足夠的韌性以便在侵蝕性氣氛的艱苦條件下使用的優點和方式。

文獻US 3,915,667 A教導在鋁導線上被覆錫或鋅內層，然後被覆銅基層，接著被覆鎳層，最後被覆錫或銀外層。中間鎳層的厚度為約2.5μm至約12.7μm。該文獻既沒有說明強固的鎳表面層的優點，也沒有說明其獲得方式。

在小直徑電纜領域，為使電纜能通過其必須穿過的非直線且很長的管道而不被損壞或出現阻塞，需要對電纜的導電率、電纜的屈服點及其韌性的折衷方案進行改進。另外，需要長期保護這種電纜以防其在惡劣的使用條件例如很大且反覆的溫度變化、侵蝕性氣氛下在表面出現不導電的氧化物。還要能與導線進行良好的電連接但又不會因機械夾持而損害其結構。

本發明的一個目的是提供一種用於傳導電流的新的絞合電纜結構，該電纜結構同時具有低的電阻率、良好的韌性、足夠高的屈服點、良好的電接觸特性、可在侵蝕性條件下長期使用的良好的耐腐蝕性以及可經受機械夾持以形成電連接的良好能力。

本發明要解決的一個具體問題是提供一種保護性的鎳表面層，該鎳表面層在提供密封以及附著到導線下層方面都具有令人滿意的質量，但又不會顯著影響導線的其他特性，例如導電率、韌性、重量和屈服點。

為此，本發明提出一種鋁電纜型的電導線，其包括至少一個基於導電金屬線的絞線(stranded conductor)，所述金屬線具有被覆著銅中間層的鋁芯，而所述銅中間層自身被覆有鎳表面層。本發明提供這樣一種厚度從約1.3μm至約3.0μm的鎳表面層：該鎳表面層的連續性足以經受至少30秒的聚硫化物浴連續性試驗(polysulfide bath continuity test)，而不會在10倍放大率下呈現出銅受到侵蝕的可見痕跡。

所述聚硫化物浴連續性試驗由美國材料與試驗協會標準ASTM B298限定。

下面給出所述聚硫化物浴連續性試驗的細節。

鎳表面層的厚度較佳為約2μm至約3μm。

鎳表面層的厚度為約2.3μm時可獲很良好的結果。

導線還可由包含七個絞線的電纜構成，每個絞線均由10或15個單個直徑為約0.51mm的金屬線製成。

對於不同的應用場合，導線可由具有七個絞線的電纜構成，每個絞線均由19個單個直徑為約0.275mm的金屬線製成。

對於不同的應用場合，導線可由具有一個絞線的電纜構成，該絞線由61個單個直徑為約0.32mm的金屬線製成。

對於不同的應用場合，導線可由具有一個絞線的電纜構成，該絞線由37個直徑為約0.32mm或約0.25mm的金屬線製成。

對於不同的應用場合，導線可由包括一個絞線的電纜構成，該絞線由19個直徑為約0.30mm、約0.25mm或約0.20mm的金屬線製成。

為提高小直徑電纜的機械強度，導線可有利地包括一位於中心的鍍鎳的銅合金線，該中心銅合金線由六個直徑為約0.25mm或約0.20mm的鍍鎳並鍍銅的鋁線包圍。

電纜可由一個或多個完全同心(true concentric)或單向同心(unilay concentric)的金屬線或絞線絞合而成。然後，可在所述絞線和/或電纜上被覆聚醯亞胺絕緣層和聚四氟乙烯外層。

本發明要解決的一個問題是以工業規模和低成本製造一種連續、有附著力且密封的鎳層。為此，本發明提出一種鍍銅並鍍鎳的鋁金屬線的製造方法，該方法包括下列步驟：a)提供直徑為金屬線所需最終直徑的二至五倍並具有鋁芯的金屬線坯料，所述鋁芯被覆有體積占10%至20%的銅層，b)去除該金屬線坯料的油污，c)利用胺基磺酸浸蝕該金屬線坯料，d)通過在含有胺基磺酸鎳水溶液的電解液中進行電解來在金屬線坯料上沈積鎳層，e)使用軟化水沖洗所獲得的金屬線，f)在全油(whole oil)中將所獲得的金屬線抽伸成最終直徑，g)將多個以這種方式獲得的金屬線絞合成金屬線束，h)在惰性氣體中退火。

特別地，上述方法可防止在各層的分界處尤其是在鎳層下面出現氧化物，所述氧化物易於在隨後的抽伸過程中使鎳表面層產生不連續的部分從而降低該層的保護和接觸特性。

在惰性氣體退火步驟h)中，所述惰性氣體可有利地為氮氣。

在惰性氣體退火步驟h)中，可將溫度保持在約250℃並持續至少約2個小時。

步驟d)特別關鍵。在該步驟中，可將電解液的溫度保持在約55℃至約65℃，可將電解液的pH值保持在約2.3至約3.0，電流密度為10A/dm² 至約16A/dm² ，可將電解液中鎳的濃度近似保持在小於140克/升。這能更可靠地製造滿足上述聚硫化物浴保護試驗的光學/視覺檢查(optical examination)的導線。

為最佳化該方法，在步驟d)中，電解液的溫度可為約60℃，電解液的pH值可為約2.4，電流密度可為約15A/dm² 至約16A/dm² 。

較佳地，該方法包括對鍍銅的鋁金屬線坯料的尺寸和剛度進行校準的在先步驟a₀ )。

在上述校準步驟a₀ )之後，所述鍍銅該鋁金屬線坯料可具有例如小於或等於約20daN/mm² 的屈服點以及約2%至約3%的伸長率。這防止鎳表面層在抽伸過程中出現裂口或不連續的部分。

在步驟c)中，胺基磺酸浴的濃度可有利地為約40克/升。

鍍銅之鋁金屬線坯料的初始直徑可為約1.2mm至約0.8mm。所沈積之鎳的厚度可為約10μm至約15μm。鍍銅並鍍鎳之鋁金屬線的最終直徑可為約0.51mm至約0.20mm。

去除金屬線上之油污的步驟b)較佳包括：b1)通過超聲波去除金屬線坯料上的油污，b2)在含有蘇打和表面活性劑的浴中對金屬線坯料進行陽極去油污，b3)利用軟化水沖洗金屬線坯料。

對於直徑小於或等於0.25mm的金屬線，較佳地，在退火步驟h)之前實施絞合步驟g)；而對於直徑較大的金屬線，較佳地，在絞合步驟g)之前實施退火步驟h)。

首先，參照第1圖，其示出本發明之導電金屬線1的一個實施例結構。可以看到被覆有銅中間層3的鋁芯2，該銅中間層3上被覆有鎳表面層4。

構成芯2的鋁可以是純鋁或鋁合金。較佳地，包含有最多0.10%的矽和最多0.40%的鐵的99.5%的鋁合金。

在航空工業或汽車工業的應用中，該金屬線之最終的總直徑D_F 可為約0.51mm至0.20mm。然而，根據需要性能，也可採用其他直徑值。

銅中間層3可有利地占金屬線體積的15%。這可產生具有下列特性的金屬線：其密度在20℃下約為3.60仟克/立方分米、電阻率為2.78×10^{－ 8} 歐姆米、導電率為60%至64%IACS－一般為62%IACS、屈服點為138牛頓/平方毫米而最小伸長率為6%。

為在因橫截面大而具有足夠的導電率的情況下獲得令人滿意的韌性，可通過常見的電纜製造技術將上述金屬線集合成絞線。

例如，如第2圖所示，由19根類似金屬線1的金屬線構成之絞線5可製造成各層方向交替的同心絞線結構。根據第3圖所示的另一示例，由19根類似金屬線1的金屬線構成的絞線6可製造成各層方向相同的單向絞線結構(unilay stranded conductor structure)。

另一方面，避免使用六邊形單向絞線結構，因為這種結構使得到電纜端部的電連接更困難或更具缺陷。

如第4圖所示，截面較小的結構可包含具有七個線股的絞線7，其包括中心線股7a和六個週邊線股7b－7g。與第1圖的金屬線1類似，中心線股7a可以是鍍鎳的銅合金，而週邊線股7b－7g為鍍銅並鍍鎳的鋁。這樣就得到了混合絞線7，這種結構提高了屈服點同時降低了導電率，但對重量不利。

在第1圖的金屬線中，鎳表面層4的厚度E必須大於1.3μm，否則該鎳表面層4之連續性將不足以對銅中間層3提供有效的保護。形成厚度超過約3μm的鎳層是不利的，因為這對導線的其他特性例如其導電率、韌性和屈服點有不利的影響，而且會大大降低導線的生產率。鎳表面層4的厚度E較佳為約2μm至約3μm，鎳表面層4的厚度E等於約2.3μm時可實現良好的折衷。

在實踐中，可根據所述範圍製造具有不同數目的金屬線和絞線的電纜。

電纜的第一示例可包括七個絞線，每個絞線均由10或15個單個直徑為約0.51mm的金屬線製成。

電纜的第二示例包括七個絞線，每個絞線均由19個單個直徑為約0.275mm的金屬線製成。

電纜的第三示例包括一個絞線，每個絞線均由61個直徑為約0.32mm的金屬線製成。

電纜的再一示例包括由37個直徑為約0.32mm或約0.25mm之金屬線製成的絞線。

電纜的還一示例包括一個絞線，該絞線由19個直徑為約0.30mm、約0.25mm或約0.20mm的金屬線製成，其結構如第2圖或第3圖所示。

最後，截面較小之電纜包括位於中心的鍍鎳的銅合金線7a，該位於中心的鍍鎳的銅合金線7a被六個直徑為0.25mm或0.20mm的鍍鎳並鍍銅的鋁線7b－7g包圍。

然後，可在所述絞線上被覆聚醯亞胺絕緣層和聚四氟乙烯外層。

為製造如第1圖所示的金屬線1，出發點是如第5圖所示的具有較大直徑D_I 之鍍銅的鋁金屬線坯料8，金屬線坯料8之直徑D_I 是金屬線所需最終直徑D_F 的二到五倍，例如為約0.8毫米至約1.2毫米。這樣可快速且在工業上經濟地進行生產。

金屬線坯料8通過第6圖利第7圖所示的方法製造。

金屬線坯料8由被覆著銅表面層8b的鋁芯8a構成，所述銅占整個金屬線坯料8之體積的15%。

現在參照第6圖，其為用於通過本發明的方法製造金屬線之裝置的總體結構示意圖。

金屬線坯料8道先進入執行第一次去油污的超聲波裝置9。然後，金屬線進入陽極去油污箱(anodic degreasing tank)10，該陽極去油污箱10例如在可包含蘇打和表面活性劑的浴11中進行陽極去油污。這樣確保金屬線的表面無氧化物。氧化物之存在對隨後的抽伸將是不利的。

然後，金屬線進入利用軟化水沖洗金屬線的沖洗裝置12。

然後，金屬線進入含有胺基磺酸浴14的箱13中。胺基磺酸的濃度可有利地為約40克/升。銅層的表面處理將有助於隨後的鎳的附著。

然後，金屬線進入用於電解沈積鎳的裝置15，這可沈積合適的鎳表面層。本裝置將在下面參照第7圖進行更詳細的說明。然後，金屬線進入利用軟化水沖洗金屬線的第二沖洗裝置16。

然後，金屬線進入抽伸裝置17，在該裝置17中金屬線在全油中被抽伸成最終直徑－即約0.51mm至約0.20mm。

抽伸通常以與先前之處理不同的速度進行。因此，有必要設置一中間步驟，在該中間步驟中金屬線在沖洗裝置16的沖洗步驟後被包到線軸上，並且金屬線上被覆全油膜以便在未進行之隨後的抽伸中保護該金屬線。

在離開抽伸裝置17時，金屬線進入一與惰性氣體源例如氮氣源19相關聯的爐18，在該爐中金屬線在約240℃下在氮中退火約2個小時。這就形成如第1圖所示的金屬線1。

上述方法之結果可由金屬線坯料8的尺寸和結構決定。為避免尺寸和結構的任何擴展，可有利地進行一對金屬線坯料8進行校準的預備步驟，以使其具有合適且恒定之尺寸以及合適且恒定的剛度。有利地，較佳金屬線坯料具有小於或等於約20daN/mm² 的屈服點、約2%至約3%的伸長率以及為金屬線所需最終直徑的三至五倍的直徑。

下面參照第7圖說明實施例通過電解沈積鎳層之步驟的裝置15。

該裝置包括含有電解液21的內部溢流箱20，如箭頭22所示，所述電解液21溢流入包含該內部箱20的外部箱23。收集在外部箱23中的液體經由管道24進入貯存箱25，所述液體從該貯存箱25通過泵26和管道27返回內部箱20。所儲備的金屬鎳28容納在內部箱20中並在電解液21內。金屬線坯料8以多次通過的方式在內部箱20中移動並被引導，在其表面沈積有鎳層後離開。所儲備的鎳28電連接到發電器29的陽極，該發電器29的陰極連接到金屬線8。

電解液21含有胺基磺酸鎳的水溶液。要獲得良好之結果必須持久地監控電解液21的濃度。為此，貯存箱25連接到供水系統30、沖洗管(purge pipe)31和胺基磺酸源32。電解液21的pH值由工作在調節器上的pH感測器33監控，該調節器控制相應的閥以經由沖洗管31從電解液21中排出一定量的液體、經由供水系統30添加水或者經由胺基磺酸源32添加胺基磺酸。

已經進行了這樣的試驗：其中電解箱的pH值有利地保持在約2.3至約3.0－較佳地接近2.4。

此外，通過溫度感測器34和加熱裝置35調節電解液21的溫度，以使電解液21的溫度處在例如約60℃。

胺基磺酸鎳在電解液21中的濃度保持在低水平，例如鎳在140克/升以內。否則，鎳表面層將太硬而不能很好地經受隨後的抽伸。

發電器29適於調節電解電流密度。在已經進行的試驗中，電解電流密度有利地保持在10A/dm² 到16A/dm² 的範圍內，較佳為15A/dm² 到16A/dm² 。

作為示例，下面給出已經在不同的電解沈積條件下進行之一些試驗的結果，其示出所獲得之金屬線令人滿意或不滿意的質量，j是電流密度：

以前之一個困難是確定由該方法形成的鎳鍍層品質(好、可接受、差)。

已經成功使用了按照ASTM B298標準的聚硫化物浴試驗，該試驗包括特定的光學檢查，其通過加亮鎳被覆層中的任何裂口或微裂紋來形成對該被覆層質量的總體檢查結果。

如第8圖所示，首先將金屬線試樣1浸入適當之有機溶劑36－例如苯、三氯乙烯或醚與醇的混合物－中至少3分鐘以去除其上的油污。然後，將該試樣1取出並用乾淨的軟織物擦拭使其乾燥。在接下來的試驗中必須將金屬線試樣1保持在該織物中，並且不應當用手接觸該試樣。

製備濃縮的聚硫化物溶液：在約21℃之軟化水中溶解硫化鈉晶體直至飽和並添加足量的硫磺細粉末以達到完全飽和，所述完全飽和可通過將溶液存放至少24小時後出現過量的硫磺來進行驗證。利用軟化水將一部分濃縮溶液稀釋成在15.6℃下比重為1.142以形成試驗溶液。聚硫化鈉試驗溶液必須具備足以在5秒鐘內使一段銅金屬線完全變黑的能力。只要試驗溶液還能使一段銅變黑，就應認為該試驗溶液仍然有效。

同時，通過將商用鹽酸用蒸餾水稀釋成在15.6℃下比重為1.088來製備鹽酸溶液。如果體積為180毫升之鹽酸溶液不能在45秒內將銀因浸入聚硫化物中而出現的變色消除，就應認為該鹽酸溶液已失效。

為對金屬線進行試驗，在15.6℃到21℃的溫度下將金屬線試樣1至少114mm長的部分浸入包含上述聚硫化鈉溶液的聚硫化物浴37中並持續30秒。

然後，使用軟化水38沖洗金屬線試樣1並用乾淨的軟織物使其乾燥。

接著立即將金屬線試樣1浸入如上所述的鹽酸溶液39中並持續15秒，此後用軟化水40徹底清洗該試樣後用乾淨的軟織物使其乾燥。

在上述處理後的2個小時內，例如借助於10倍放大率的雙目放大鏡(顯微鏡)41檢查金屬線試樣1。將金屬線試樣1之端部區域－即離其各端部距離小於12.7mm的區域忽略。

第9圖的照片中所示之取自品質好的金屬線的金屬線試樣1示出：下面之銅層沒有出現被聚硫化物浴侵蝕的可見痕跡。如果侵蝕痕跡在10倍放大率下的面積為至少0.02mm² (對應於在1倍放大率下邊長為0.01mm的痕跡)，就認為該侵蝕痕跡是可見的。

相反，第10圖的照片中所示之取自次品金屬線的金屬線試樣具有黑色區域42，該黑色區域表明鎳表面層提供了有缺陷的密封，使得下面的銅受到了聚硫化物浴的侵蝕。上表中所列的金屬線試樣就是用這種方法檢驗的。

本發明的電導線可有利地用於所有需要良好地兼顧導電率、屈服點、韌性、重量和長期保護的應用場合，尤其是用於航空工業、汽車工業以及一般地所有活動裝置中。

本發明不局限於已明確說明的實施例，而是包括在隨後之申請專利範圍內的變型及其概括。

1．．．導電金屬線

2．．．鋁芯

3．．．中間層

4．．．鎳表面層

5．．．絞線

6．．．絞線

7．．．絞線

7a．．．中心線股

7b~7g．．．週邊線股

8．．．金屬線坯料

8a．．．鋁芯

8b．．．銅表面層

9．．．超聲波裝置

10．．．陽極去油污箱

11．．．浴

12．．．沖洗裝置

13．．．箱

14．．．胺基磺酸浴

15．．．裝置

16．．．第二沖洗裝置

17．．．抽伸裝置

18．．．爐

19．．．氮氣源

20．．．內部溢流箱

21．．．電解液

22．．．箭頭

23．．．外部箱

24．．．管道

25．．．貯存箱

26．．．泵

27．．．管道

28．．．金屬鎳

29．．．發電器

30．．．供水系統

31．．．沖洗管

32．．．胺基磺酸源

33．．．感測器

34．．．溫度感測器

35．．．加熱裝置

36．．．有機溶劑

37．．．聚硫化物浴

38．．．軟化水

39．．．鹽酸溶液

40．．．軟化水

41．．．雙相放大鏡

42．．．黑色區域

D_F ．．．總直徑

D_I ．．．直徑

E．．．厚度

從下面參照附圖對具體實施例的說明中，可看出本發明的其他目的、特徵和優點，其中：第1圖是本發明之鋁芯金屬線的一個實施例的橫截面透視圖；第2圖是具有19個金屬線之完全同心型絞線的橫截面圖；第3圖是具有19個金屬線之單向同心型絞線的橫截面圖；第4圖是具有7個金屬總之絞線的橫截面視圖；第5圖是鍍銅的鋁線坯料的橫截面透視圖，由此製造本發明的金屬線；第6圖是根據本發明的一個實施例製造第1圖中金屬線的裝置的示意圖；第7圖是第6圖的裝置中鍍鎳工作站的示意圖；第8圖示出用於檢驗所得金屬線的質量的試驗方法中的兩個步驟；第9圖示出經過試驗後質量良好的金屬線；第10圖示出經過試驗後質量差的金屬線。

1．．．導電金屬線

2．．．鋁芯

3．．．中間層

4．．．鎳表面層

D_F ．．．總直徑

E．．．厚度

Claims (22)

1. 一種鋁電纜型的電導線，其包括至少一個基於導電金屬線(1)的絞線，所述金屬線(1)具有被覆著銅中間層(3)的鋁芯(2)，該銅中間層(3)自身被覆有鎳表面層(4)，其特徵在於：該鎳表面層(4)的厚度(E)為約1.3μm至約3μm，該鎳表面層(4)的連續性足以經受至少30秒的聚硫化物浴連續性試驗(37)，而不會在10倍放大率下呈現出銅受到侵蝕的可見痕跡(42)。
2. 如申請專利範圍第1項之導線，其中所述鎳表面層(4)的厚度(E)為約2μm至約3μm。
3. 如申請專利範圍第2項之導線，其中所述鎳表面層(4)的厚度(E)為約2.3μm。
4. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中所述導線由包含七個絞線的電纜構成，每個絞線均由10或15個單個直徑為約0.51mm的金屬線製成。
5. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中所述導線由具有七個絞線的電纜構成，每個絞線均由19個單個直徑為約0.275mm的金屬線製成。
6. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中所述導線由具有絞線的電纜構成，該絞線由61個單個直徑為約0.32mm的金屬線製成。
7. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中所述導線由具有一個絞線的電纜構成，該絞線由37個直徑為約0.32mm或約0.25mm的金屬線製成。
8. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中所述導線由包括一個絞線(5,6)的電纜構成，該絞線由19個直徑為約0.30mm、約0.25mm或約0.20mm的金屬線製成。
9. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中所述導線包括位於中心之鍍鎳的銅合金線(7a)，該位於中心之鍍鎳的銅合金線(7a)由六個直徑為約0.25mm或約0.20mm之鍍鎳並鍍銅的鋁線(7b-7g)包圍。
10. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中電纜由一個或多個完全同心或單向同心的金屬線或絞線絞合而成。
11. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之導線，其中所述絞線和/或所述電纜被覆有聚醯亞胺絕緣層和聚四氟乙烯外層。
12. 一種使用鍍銅並鍍鎳之鋁線製造如申請專利範圍第1至3項中任一項導線的方法，該製造方法包括下列步驟：a)提供直徑(D_I )為金屬線所需最終直徑(D_F )的二至五倍並具有鋁芯(8a)的金屬線坯料(8)，該鋁芯(8a)被覆有體積占10%至20%的銅層(8b)，b)去除所述金屬線坯料(8)上的油污，c)利用胺基磺酸(14)浸蝕所述金屬線坯料(8)， d)通過在含有胺基磺酸鎳水溶液的電解液(21)中進行電解來在金屬線坯料(8)上沈積鎳層，e)使用軟化水沖洗所獲得的金屬線，f)在全油中將所獲得的金屬線抽伸成最終直徑，g)將多個以這種方式獲得的金屬線絞合成金屬線束，h)在惰性氣體中退火。
13. 如申請專利範圍第12項之方法，其中在所述惰性氣體退火步驟h)中，所述惰性氣體是氮氣。
14. 如申請專利範圍第12項之方法，其中在所述惰性氣體退火步驟h)中，將溫度保持在約250℃並持續至少約2個小時。
15. 如申請專利範圍第12項之方法，其中在所述步驟d)中，將所述電解液(21)的溫度保持在約55℃至約65℃，將該電解液(21)的pH值保持在約2.3至約3.0，電流密度(j)為10A/dm² 至16 A/dm² ，將電解液(21)中鎳的濃度近似保持在小於140克/升。
16. 如申請專利範圍第12項之方法，其中在所述步驟d)中，所述電解液(21)的溫度為約60℃，該電解液(21)的pH值為約2.4，電流密度為約15A/dm² 至約16A/dm² 。
17. 如申請專利範圍第12項之方法，其中所述方法包括對鍍銅的鋁金屬線坯料(8)的尺寸和剛度進行校準的在先步驟a₀ )。
18. 如申請專利範圍第12項之方法，其中在校準步驟a₀ )之 後，實施所述方法時，所述鍍銅的鋁金屬線坯料(8)具有小於或等於約20daN/mm² 的屈服點以及約2%至約3%的伸長率。
19. 如申請專利範圍第12項之方法，其中在所述步驟c)中，胺基磺酸浴的濃度為約40克/升。
20. 如申請專利範圍第12項之方法，其中鍍銅之鋁金屬線坯料(8)的初始直徑(D_I )為約1.2mm至約0.8mm，所沈積之鎳的厚度為約10μm至約15μm，所述鍍銅並鍍鎳之鋁金屬線(1)的最終直徑為約0.51mm至約0.20mm。
21. 如申請專利範圍第12項之方法，其中所述去除金屬線上之油污的步驟b)包括：b1)通過超聲波去除金屬線坯料(8)上的油污，b2)在含有蘇打和表面活性劑的溶液(11)中對金屬線坯料(8)進行陽極去油污，b3)利用軟化水沖洗金屬線坯料(8)。
22. 如申請專利範圍第12項之方法，其中對於直徑小於或等於0.25mm的金屬線，在所述退火步驟h)之前實施所述絞合步驟g)；而對於直徑較大的金屬線，在所述絞合步驟g)之前實施所述退火步驟h)。