SU804662A1 - Carbochain rubber-based rubber mixture - Google Patents

Description

(54) РЕЗИНОВАЯ СМЕСЬ НА ОСНОВЕ КАРВОЦЕПНОГО(54) RUBBER MIXTURE ON THE BASIS OF CARTS-CELL

КАУЧУКАRUBBER

1one

Изобретение относитс  к резиновой промышленности, в частности к разработке резиновой смеси на основе карбоцепного каучука.The invention relates to the rubber industry, in particular to the development of a rubber mixture based on chain-chain rubber.

Известна резинова  смесь на основе карбоцепного каучука, включающа  окись цинка, ускоритель вулканизации пластификаторы, серу и наполнитель сажу 1.A known rubber mixture based on chain-chain rubber, including zinc oxide, a vulcanization accelerator, plasticizers, sulfur and carbon black filler 1.

Однако данна  резинова  смесь не обеспечивает необходимой износостойкости и достаточного сопротивлени  тепловому старению резин из нее.However, this rubber mixture does not provide the necessary wear resistance and sufficient resistance to heat aging of rubber from it.

Цель изобретени  - повышение износостойкости и сопротивлени  тепловому старению резин.The purpose of the invention is to increase the wear resistance and heat aging resistance of rubber.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что резинова  смесь на основе карбоцепного каучука, включающа  окись цинка, ускоритель вулканизации , пластификаторы, серу и наполнитель , в качестве последнего смесь содержит углеродную сажу, модифицированную 0,5-5 вес.ч. на 100 вес.ч. сажи диалкилдитиокарбамата натри  при следующем соотношении компонентов , вес.ч. .The goal is achieved by the fact that a rubber mixture based on chain-chain rubber, including zinc oxide, a vulcanization accelerator, plasticizers, sulfur and a filler, as the latter mixture contains carbon black, modified 0.5-5 parts by weight. per 100 weight parts soot sodium dialkyldithiocarbamate in the following ratio of components, parts by weight .

Карбоцепно каучук 100Carbon rubber 100

Окись цинка1,5- Zinc Oxide1,5-

Ускоритель вулканизации0 ,5-2 Пластификаторы10-25 Сера1,5-2,5 Указанна  модифицированна  сажа40-65.Vulcanization accelerator 0, 5-2 Plasticizers 10-25 Sulfur 1.5-2.5 Specified modified carbon black 40-65.

Пример 1.В лабораторном резиносмесителе при загрузке каучуков 1900 г готов т резиновую смесь следующего состава, вес.ч.: бутадиеновый каучук СКД 40, маслонаполненный бутадиен-метилстирольный каучук СКМС-ЗОАРКМ-27 40, олеинова  кислота 2, канифоль 1, спецбитум 2,масло ПН-6 18, окись цинка 3, сульфенам -щ Ц 0,8, противостаритель 4010 А сантофлекс А 1, сера 1,6 и печна  сажа ПМ-100, содержаща  1 вес.ч. дизтилдитиокарбамата натри  на 100 вес.ч. сажи 65. Параллельно готов т две контрольные смеси, но содержащие . 65 вес.ч. сажи ПМ-100 без модификатора, при этом в одну из них вводитс  отдельно от сажи порошок дкэтилдитиокарбамата натри  в количестве 1 вес.ч. на 100 вес.ч. сажи, что составл ет 0,4 вес.ч. на 100 вес.ч. каучука. Вулканизацию опытных и контрольных смесей провод  s гидравлическом прессе с паровым обогревом при . Свойства смесей приведены в табл Пример 2. Резиновую смесь готов т аналогично примеру 1, но пр мен ют сажу riMj содержащую 0,5 вес. диэтилдитиокарбамата натри  на 100 вес.ч. сажи. Параллельно готов  смесь с применением сажи, содержаще 0,3 вес.ч. модификатора. Свойства смесей приведены в табл Пример 3. Резиновую смесь готов т аналогично примеру 1, но примен ют сажу ПМ-10О,содержащую 3 вес.ч. диэтилдитиокарбамата натри  на 100 вес.ч. сажи. Свойства смеси приведены в табл Пример 4. Резиновую смесь готов т аналогично примеру 1, но примен ют сажу ПМ-100,содержащую 5 вес.ч. диэтилдитиокарбамата натр на 100 вес.ч. Сс1жи. Параллельно готов т такую же смесь с применени ем сажи, содержащей 6 вес.ч. модиф катора. Свойства резиновых смесей приведены в табл.1. П р и м а р 5. Резиновую смесь готов т по.примеру 1, но при мен ют сажу ПМ-100, содержащую 1 вес.ч. диметилдитиокарбамата на ри  на 100 вес.ч. сажи. Свойства смеси приведены в табл Примере. В лабораторном смесителе при загрузке 1900 г бута диен-метилстирольного каучукаExample 1. In a rubber mixer, when loading rubbers of 1900 g, a rubber mixture of the following composition is prepared, parts: butadiene rubber SKD 40, oil-filled butadiene methyl styrene rubber SKMS-ZOARKM-27 40, oleic acid 2, rosin 1, special bitumen 2, oil PN-6 18, zinc oxide 3, sulfenam-base C 0.8, antioxidant 4010 A Santoflex A 1, sulfur 1.6 and furnace soot PM-100, containing 1 weight.h. sodium distildithiocarbamate per 100 weight parts. soot 65. In parallel, two control mixtures are prepared, but containing. 65 weight.h. PM-100 carbon black without a modifier; in this case, sodium dethyldithiocarbamate powder is introduced separately from the carbon black in an amount of 1 weight.h. per 100 weight parts carbon black, which is 0.4 parts by weight. per 100 weight parts rubber Curing test and control mixtures wire s hydraulic press with steam heating at. The properties of the mixtures are given in Table 2. Example 2. The rubber mixture is prepared analogously to Example 1, but carbon black riMj containing 0.5 wt. sodium diethyldithiocarbamate per 100 weight parts. soot. At the same time, a mixture is prepared using carbon black containing 0.3 parts by weight. modifier. The properties of the mixtures are given in the table below. Example 3. A rubber mixture was prepared analogously to example 1, but PM-10O soot, containing 3 parts by weight, was used. sodium diethyldithiocarbamate per 100 weight parts. soot. The properties of the mixture are given in Table 4. Example 4. A rubber mixture was prepared analogously to Example 1, but PM-100 carbon black, containing 5 parts by weight, was used. sodium diethyldithiocarbamate per 100 weight parts. Ss1zhi. In parallel, the same mixture was prepared using carbon black containing 6 parts by weight. modif cator. The properties of rubber compounds are given in table 1. Example 5: The rubber mixture was prepared in Example 1, but PM-100 carbon black containing 1 weight parts was used. dimethyldithiocarbamate on ri per 100 weight.h. soot. The properties of the mixture are shown in Table Example. In a laboratory blender when loading 1900 g of dien-methyl styrene buta

59 62 61 60 61 62 6259 62 61 60 61 62 62

16 16 15 14 12 10 1516 16 15 14 12 10 15

60 60 50 40 30 20 5060 60 50 40 30 20 50

84 89 95 112 120 125 9684 89 95 112 120 125 96

Таблица 1Table 1

6060

6363

1818

1313

6060

4040

8080

98 СКМС-ЗОАРК-27 готов т резиновую смесь следующего состава, вес.ч.: каучук 100, стеарин 2, окись цинка 5, альтакс 2, сера 2, сажа ПМ-100,содержаща  1 вес.ч. диметилдитиокарбамата натри  40. Параллельно готов т две контрольные смеси, но содержащие 40 вес.ч. сажи ПМ-100 без диметилдитиокарбамата натри , при этом в одну из них вводитс  диметилдитиокарбамат в количестве 1 вес.ч. на 100 вес.ч. сажи или 0,4 вес.ч. на 100 вес.ч. каучука отдельно от сажи в резиносмесителе. Вулканизацию опытных и контрольных смесей провод т в паровом прессе при 153°С. Данные приведены в табл.2. Из приведенных примеров видно, что вулканизаторы резиновой смеси, содержащей сажу с диэтилдитиокарбаматом натри  в количестве 0,5-5 вес.ч. на.100 вес.ч. сажи, значительно превосходит контрольные резины с сажей без добавки по сопротивлению, истиранию и тепловому старению при сохранении на том же уровне или некотором повышении прочности. Аналогичными же преимуществами обладают резины из смеси, содержащей сажу с диметилдитиокарбаматом натри . Вулканизаты смеси, в которую диэтилдитиокарбамат натри  введен отдельно от сажи. Значительно уступают опытным .резинам по прочности, износостойкости и теплостойкости, оцениваемой коэффициентами теплового старени . . Сопротивление разрыву, кгс/см 197 201 204 200 Относитель470 460 440 ное удлинение,% 480 Свойства резин98 SKMS-ZOARK-27 prepared a rubber mixture of the following composition, parts by weight: rubber 100, stearin 2, zinc oxide 5, altax 2, sulfur 2, carbon black PM-100, containing 1 weight.h. sodium dimethyldithiocarbamate 40. In parallel, two control mixtures are prepared, but containing 40 parts by weight. PM-100 carbon black without sodium dimethyldithiocarbamate, one of which is dimethyldithiocarbamate in the amount of 1 weight.h. per 100 weight parts soot or 0.4 weight.h. per 100 weight parts rubber separately from the soot in the rubber mixer. The curing of the test and control mixtures was carried out in a steam press at 153 ° C. The data are given in table 2. From the above examples, it is clear that vulcanizers of a rubber mixture containing carbon black with sodium diethyldithiocarbamate in the amount of 0.5-5 parts by weight. at 100 weight.h. soot, significantly exceeds the control rubber with soot without additives for resistance, abrasion and thermal aging while maintaining the same level or some increase in strength. Similar advantages have rubber from a mixture containing carbon black with sodium dimethyldithiocarbamate. The vulcanizates of the mixture in which sodium diethyldithiocarbamate is introduced separately from the carbon black. Significantly inferior to experienced rubber for durability, wear resistance and heat resistance, as assessed by thermal aging coefficients. . Tear resistance, kgf / cm 197 201 204 200 Relative470 460 440 elongation,% 480 Rubber properties

52 40 46 1580 1100 136052 40 46 1580 1100 1360

Продолжение табл. 1Continued table. one

Таблица 2 192 178 420 380 450Table 2 192 178 420 380 450

Claims (1)

1. Вольска  М. и др. Вли ние вулканизующей группы протекторных резиновых смесей на кинетику их совулканизации с протекторной резиной и прочностью св зи в вулканизо0 ванных системах. - Каучук и резина , 1976, № 2, с. 22-24 (прототип).1. Volska, M., et al. The effect of a vulcanizing group of tread rubber compounds on the kinetics of their co-vulcanization with tread rubber and bond strength in vulcanized systems. - Rubber and rubber, 1976, No. 2, p. 22-24 (prototype).