SU743977A1 - Mass for producing refractory ceramics - Google Patents

Description

жапии с некоторым избытком двзокиси циркони  в массе - 25,8%. Избыток последней необходим дл  образовани  высокотемпературных твердых растворов системы ZrOo-MgO и тройного еоедннеин  La(Zro,5Mgo,5)03. Если необ.ходнмо иовысить огнеунорность до 2800°С II понизить пористость изделий, то следует сократить число фаз в массах, уменьшив содержаиие окиси лантана (0,6%) и дву.окнеи циркони  (1,0%) н увеличив содержание окисн магни  (98,4%)Количество окнси магни  - основного носител  огнеунориых свойств издеотий должно быть не менее 40%, иначе огнеунорность изделнй будет не выше 2300°С. Вариацией еоотношепи  комноиентов в массе можио нолучать различные но илотности материалы. С увелнчеиием содержани  окиси магни  до 98,4% (Ьа2Оз 0,6%; ZrOg 1,0%) получают высокоилотные издели , а при количестве MgO40% {Ьа2Оз34,2%; ZrO225,8%) - пористые. Пример 1. Окись магни  предварительно обжигают ири 1000-1200°С. Добавл ют смесь из окисн лантаиа (в виде гидроокиси ) и двуокиси циркоии  в заданном отношенни . Порошки тшательно иеремешивают, увлажн ют 5%-ным спиртовым раствором каннфоли. Из полученной массы прессуют издели  нри удельном давлении 500 кгс/см и обжигают при 1700-1800°С. Пример 2. Окись магни  предварительно обжигают ири 1000-1200°С. Смесь окиси лантана и двуокиси циркони  в заданном отношении брикетируют на св зке из сульфит-сниртовой барды и обжигают при 1700-1750°С. Затем брикет измельчают в тонкий порошок. Массу составл ют из обожженной окиси магни  п полученного порошка и смачивают 5%-ным спиртовым раствором канифоли. Издели  прессуют нри удельном давлении 500 кгс/см и обжигают при 1750°С. Составы предлагаемой массы и свойства образцов приведены в таблице.Japans with some excess of zirconium dioxide in the mass - 25.8%. The excess of the latter is necessary for the formation of high-temperature solid solutions of the ZrOo-MgO system and La (Zro, 5Mgo, 5) 03 ternary eo-neu-nein. If it is necessary to increase the flame retardancy to 2800 ° C II, reduce the porosity of the products, then the number of phases in the masses should be reduced, reducing the content of lanthanum oxide (0.6%) and two-zinc zirconium oxide (1.0%) and increasing the content of magnesium oxide ( 98.4%) The amount of oxo magnesium — the main carrier of fire-retarded properties of the products — should be no less than 40%, otherwise the product will not have a fire resistance of more than 2300 ° C. By varying the number of rooms in the mass, you can get different but different materials. With an increase in the content of magnesium oxide to 98.4% (La2Oz 0.6%; ZrOg 1.0%), high-quality articles are obtained, and with an amount of MgO40% {La2Oz34.2%; ZrO225,8%) - porous. Example 1. Magnesium oxide is preburned iri 1000-1200 ° C. A mixture of lantaa oxide (as hydroxide) and zirconium dioxide is added in the desired ratio. The powders are thoroughly mixed, moistened with a 5% alcoholic solution of cannfol. From the resulting mass, products are pressed at a specific pressure of 500 kgf / cm and calcined at 1700-1800 ° C. Example 2. Magnesium oxide is pre-baked iri 1000-1200 ° C. A mixture of lanthanum oxide and zirconium dioxide is pre briquetted in a given ratio on a bond of sulfite snartovite bards and burned at 1700-1750 ° C. Then the briquette is crushed into a fine powder. The mass is composed of calcined magnesia and the powder obtained and moistened with a 5% alcohol solution of rosin. The products are pressed at a specific pressure of 500 kgf / cm and burned at 1750 ° C. The compositions of the proposed mass and properties of the samples are given in the table.

Массы, I, П, П1, IV изготовлены по примеру 1, массы V, VI - по примеру 2.Mass, I, P, P1, IV manufactured according to example 1, the mass V, VI - according to example 2.

Добавка к окнси магни  малых количеств (пример 1) Ьа20з и ZrO2 не требует предварительного синтеза цирконата л-антана ввиду их малого объемного распределени  в шихте и полноты реакции взаимодействи  вешеств с образоваиием соединений La2Zr2O7, La(Zro,5Mgo,5)O3 и твердого раствора ZrOg -MgO.The addition of small amounts to oxime magnesium (Example 1) L-20z and ZrO2 does not require prior synthesis of l-anthiron zirconate due to their small volume distribution in the charge and the complete reaction of interaction with the formation of La2Zr2O7, La (Zro, 5Mgo, 5) O3 compounds and solid solution ZrOg -MgO.

При увеличении содержани  в массе (нрпмер 2) Zr02 (25,8%) и Ьа2Оз (34,2%) смесь желательно синтезировать (приWith an increase in the mass content (nrmer 2) Zr02 (25.8%) and La2O3 (34.2%), it is desirable to synthesize the mixture (with

1700°С) до полного их взаимодействи  дл  обеспечени  равномерного распределени  даиных компонентов в массе шихты.1700 ° C) until they are completely interconnected to ensure uniform distribution of these components in the mass of charge.

В случае применени  сырой смеси из этой массы дл  полноты реакции иеобходимаIn the case of the use of the raw mixture from this mass for completeness of the reaction, it is necessary

длительна  выдержка при температуре обжига 1780-1800°С (6 ч и более).long exposure at the firing temperature of 1780-1800 ° C (6 hours or more).

В зависимости от соотношени  компонентов шихты можно получать плотные (I-IV) или пористые массы (V и VI). Издели , изготовленные из известной массы, не выдерживают хранени  на воздухе и разрушаютс , превраща сь в порошок.Depending on the ratio of the components of the mixture, it is possible to obtain dense (I-IV) or porous masses (V and VI). Products made from a known mass do not withstand storage in the air and are destroyed, becoming a powder.

Повышенное содержание в керамических массах- V и VI окиси лантана и двуокиси циркони  необходимо дл  получени  высокоэлектроироводного и эмиссиониосиособного материала. Огнеупорность таких масс находитс  в пределах 2300-2450°С.The high content of lanthanum oxide and zirconium oxide in the ceramic masses V and VI is necessary to obtain a high electrowire and emission material. The refractoriness of such masses is in the range of 2300-2450 ° C.

Однако это ие вли ет на работосиособиость материала, так как МГД-генераторы и плазменна  техника, где возможно их применение, работают при температурах не выше 2000-2200°С.However, this does not affect the workability of the material, since MHD generators and plasma technology, where they can be used, operate at temperatures not higher than 2000-2200 ° C.

Таким образом, из предлагаемой массы можно получать влагоустойчивые и объемоиосто нные керамические огнеупорные издели  за счет образовани  высокотемпературных химических соединений с температурами плавлени  выше 2300°С.Thus, from the proposed mass, it is possible to obtain moisture-resistant and volumetric ceramic refractory products due to the formation of high-temperature chemical compounds with melting points above 2300 ° C.

Claims (1)

1. Авторское свидетельство СССР № 405841, кл. С 04В 35/04, 1972.1. USSR author's certificate No. 405841, cl. C 04B 35/04, 1972.