фиг. 7 - механизм подачи отштампованных заготовок. Лини включает в себ следующие агрегаты , смонтированные последовательно и св занные между собой кинематически и транспортными средствами: правильно-подающий механизм 1, индукционный нагреватель 2, мащину 3 дл прокатки с расположенным на ее станине раст жным устройством 4, штамповочную мащину 5, снабженную устройством 6 подачи штампов и механизмом 7 грейферной подачи, обрезной пресс 8 с механизмом 9 подачи отштампованных заготовок. Приводной вал 10 обеспечивает кинематическую св зь привода машины 3 дл прокатки , например ковочных вальцев, через мальтийский крест 11 с правильно-подаюшим механизмом 1 и устройством 6 подачи штампов, а также посредством кулачков 12, 13 - дистанционное управление штамповочной машиной 5 и обрезным прессом 8. Раст жное устройство встроено в ковочные вальцы и предназначено дл стабилизации размеров вальцованных заготовок по длине. Кулачок 14, соединенный с приводом ковочных вальцов, св зан коромыслом 15 с кареткой 16 возвратно-поступательного перемещени . Направл ющие 17 каретки, встроенные в корпус 18 устройства, копирные пазы, в которые вход т цапфы захватов 19. Устройство подачи штампов, предназначенное дл увеличени стойкости штампов, смонтировано в штамповочной машине и соединено шестеренной 20 и цепной 21 передачами с приводным валом 10 линии. Устройство подачи штампов выполнено в виде двух расположенных один над другим приводных сепараторов 22, охватывающих верхний и нижний ригели станины 23 штамповочной машины. Каждый сеиаратор имеет двенадцать нггампов 24, которые равномерно расположены по окружности сепаратора и креп тс иа нем при помощи упругих 25 с возможностью радиального перемещени . Дл центрировани половинок штампа в рабочей зопе ползуны штамповочной машины оснащены конусными фиксаторами 26. Механизм поштучного отделени отштампованной заготовки смонтирован на станине ковочной машины и состоит из траверсы 27, жестко св занной с корпусом подвижного гидроцилиндра 28 штамповочной машины. На траверсе закреплен двусторонний нож 29. Два неподвижных ножа 30 закреплены на станине машины. Механизм 9 подачи отштампованных заготовок в обрезной пресс 8 после отделени в штамповочной машине 5 выполнен в виде механической руки 31, св занной шестереннореечной передачей 32 с ползуном обрезного пресса, направл ющих 33 и 34 и подпружиненного захвата 35, шарнирно-закрепленного в корпусе механической руки. Обрезной штамп 36 установлен на столе обрезного пресса. Автоматическа лини работает следующим образом. Полоса или пруток исходного металла нанравл ютс в правильно-подающий механизм 1, который правит и сообщает ей периодическое движение через нагреватель 2, мащину 3 дл прокатки, например, в ковочные вальцы . В момент начала подачи полосы правильно-подающим механизмом секторные ручьи ковочных вальцев захватывают и деформируют полосу (с образованием стебл и двух головок , нанример, гаечного ключа). В конце деформировани заготовки захваты 19 (см. фиг. 2, 3) раст жного устройства 4, приводимые в движение кареткой 16 через коромысло 15 от кулачка 14, сход тс по копирным пазам корпуса 18, захватывают первую головку заготовки и раст гивают ее стебель до заданного размера. Затем ручьи вальцев освобождают заготовку , а правильно-подающий механизм прекращает подачу полосы. В это врем каретка 16 движетс в обратном направлении, захваты 19 расход тс , пропуска заготовки при последующем цикле. С точным шагом вальцованных заготовок нолоса с номощью механизма 7 грейферной подачи поступает в щтамповочную мащину 5, котора включаетс на рабочий ход по команде от кулачка 12, т. е. после останова полосы. При включении штамповочной машины ползуны сближаютс , перемеща сь в направл ющих станины (см. фиг. 4), конусные фиксаторы 26 вход т в центрирующие отверсти половинок штампа 24 и, преодолева сопротивление упругих элементов 25, производ т штамповку. При возвратном ходе ползуны расход тс , половинки штампа возвращаютс в исходные положени . При новом цикле вальцовки приводной вал 10 через цепную передачу 21 вводит новый щтамп на позицию штамповки. Предшествующий штамп в процессе перемещени по конвейеру очищаетс от окалины, охлаждаетс , смазываетс . Длительность «отдыха штампа значительно превышает длительность его рабочего нагружепи . Отштампованна заготовка при следуюшем цикле вальцовки перемещаетс на позицию отделени (см. фиг. 6). С включением щтамповочной мащины на рабочий ход траверса 27 механизма поштучного отделени опускаетс вместе с гидроцилиндром 28 и ножи 29 и 30 перерубают перемычку, соедин ющую две соседние поковки. Перед отделением поковки от полосы механическа рука 32 (см. фиг. 7) механизма 9 подачи захватывает подпружиненным захватом 35 заготовку за стебель и после отделени переносит ее в обрезной штамп. При прохождении механической руки поковка наталкиваетс головками на неподвижные упоы , освобождаетс из захвата и сбрасывает на матрицу. Конструкци штампа позвол ет производить центровку поковки по очку матрицы, вырубку напровал и удаление заусенца.FIG. 7 - feed mechanism for stamped blanks. The line includes the following units, mounted in series and interconnected by kinematically and vehicles: a correct feeding mechanism 1, an induction heater 2, a rolling mask 3 with a stretching device 4 located on its frame, a punching mask 5 equipped with a device 6 feed dies and mechanism 7 grab feed, edging press 8 with mechanism 9 feed stamped blanks. The drive shaft 10 provides a kinematic connection of the drive of the rolling machine 3, for example, forging rolls, through a Maltese cross 11 with a correctly feeding mechanism 1 and a die feeding device 6, as well as by means of cams 12, 13 remote control of a stamping machine 5 and a trimming press 8 The stretching device is built into the forging rollers and is intended to stabilize the dimensions of the rolled blanks in length. A cam 14 connected to the drive of the forging rollers is coupled by the rocker 15 to the carriage 16 of reciprocating movement. The carriage guides 17 embedded in the housing 18 of the device, the copy grooves in which the gripping pins enter. 19. The die feeding device, designed to increase the durability of the dies, is mounted in the punching machine and connected by gear 20 and chain 21 gears to the drive shaft of the 10 line. The feeder stamps made in the form of two located one above the other drive separators 22, covering the upper and lower bolts of the frame 23 of the stamping machine. Each seiaator has twelve ngamps 24, which are evenly spaced around the circumference of the separator and fastened with the help of elastic 25 with the possibility of radial movement. To center the die halves in the worktop, the slides of the punching machine are equipped with cone clamps 26. The piece-by-piece punching mechanism of the stamped billet is mounted on the frame of the forging machine and consists of a yoke 27 rigidly connected to the body of the movable hydraulic cylinder 28 of the stamping machine. On the traverse fixed bilateral knife 29. Two fixed knife 30 mounted on the frame of the machine. The mechanism 9 for feeding the stamped blanks into the edging press 8 after separation in the stamping machine 5 is made in the form of a mechanical arm 31 connected by a gear-gear 32 with a slider of the edger press, guides 33 and 34 and a spring-loaded gripper 35 hinged in the mechanical arm housing. The edging stamp 36 is mounted on the trimming press table. Automatic line works as follows. The strip or rod of the starting metal is inserted into the correct-feeding mechanism 1, which rules and informs it of periodic movement through the heater 2, a masking 3 for rolling, for example, into forging rollers. At the moment when the strip starts to be fed by the correcting-feed mechanism, the sector streams of forging rollers capture and deform the strip (with the formation of a stem and two heads, a single wrench). At the end of the deformation of the workpiece, the grippers 19 (see Figs. 2, 3) of the stretcher device 4, driven by the carriage 16 through the yoke 15 from the cam 14, converge along the copy grooves of the housing 18, seize the first head of the workpiece and stretch its stem to specified size. Then the creeks of the rollers release the workpiece, and the right-feeding mechanism stops the strip from feeding. At this time, the carriage 16 moves in the opposite direction, the grippers 19 are consumed, and the workpiece passes through the next cycle. With a precise pitch of the rolled nolos blanks, with the help of the mechanism 7 of the grabber feed, it enters the clamping mask 5, which is switched on to the working stroke by a command from the cam 12, i.e. after the strip has stopped. When the punching machine is turned on, the slide blocks approach each other, moving into the guide beds (see Fig. 4), the cone clamps 26 enter into the centering holes of the die halves 24 and, overcoming the resistance of the elastic elements 25, produce stamping. During the return stroke, the slide blocks are consumed, the die halves return to their original positions. With the new rolling cycle, the drive shaft 10, through the chain drive 21, introduces a new chip to the stamping position. In the process of moving along the conveyor, the preceding stamp is descaled, cooled and lubricated. The duration of the rest of the stamp is much longer than the duration of its working load. The stamped workpiece moves to the separation position during the next rolling cycle (see Fig. 6). With the insertion of the stamping mask onto the working stroke of the cross member 27, the piece separation mechanism is lowered together with the hydraulic cylinder 28 and the knives 29 and 30 cut the web connecting the two adjacent forgings. Before separating the forgings from the strip, the mechanical arm 32 (see Fig. 7) of the feed mechanism 9 captures the workpiece by the stem with the spring-loaded gripper 35 and, after separation, transfers it to the cutting die. With the passage of a mechanical arm, the forging is forced by the heads on the fixed rest, is released from the gripper and is dropped on the die. The stamp design allows centering of the forging on a matrix point, cutting down and removing the burr.