SU1148566A3 - Способ непрерывной газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным железом - Google Patents
Способ непрерывной газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным железом Download PDFInfo
- Publication number
- SU1148566A3 SU1148566A3 SU813320744A SU3320744A SU1148566A3 SU 1148566 A3 SU1148566 A3 SU 1148566A3 SU 813320744 A SU813320744 A SU 813320744A SU 3320744 A SU3320744 A SU 3320744A SU 1148566 A3 SU1148566 A3 SU 1148566A3
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- melt
- oxygen
- supplied
- gas
- carbon
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
- C10J3/57—Gasification using molten salts or metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/305—Afterburning
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/35—Blowing from above and through the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2200/00—Details of gasification apparatus
- C10J2200/15—Details of feeding means
- C10J2200/152—Nozzles or lances for introducing gas, liquids or suspensions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J2300/00—Details of gasification processes
- C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
- C10J2300/0953—Gasifying agents
- C10J2300/0959—Oxygen
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C2250/00—Specific additives; Means for adding material different from burners or lances
- C21C2250/02—Hot oxygen
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Air Supply (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
1. СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ГАЗИФИКА1ШИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА В РЕАКТОРЕ С РАСПЛАВЛЕННЫМ путем подачи углеродсодержащего материала и кислород;содержащего газа под поверхность расплава и отвода образовавшихс в газовом пространстве над поверхно.стью расплава газов, отличаю щи й-, с тем, что, с целью повышени экономичности процесса путем улучшени энергетического баланса, дополнительно к подаваемому в расплав под его поверхностью газу подают кислородсодержащую газовую струю на поверхность расплава с высоты, при которой отношение рассто ни между выходным отверстием приспособлени дл подачи кислорода.и поверхностью расплава к диаметру приспособлени дл подачи кислорода составл ет 50т200. 2.Способ по П.1, о тл и ча ющ и и с тем, что в качестве подаваемой на поверхность расплава газовой струи используют технически «8 чистый кислород. (Л 3.Способ по П.1, о т л и ч а ющ и и с тем, что в качестве подаваемой на поверхность расплава газовой струи используют воздух. 4.Способ по пп. 1-3, отличающийс тем, что подаваемую на поверхность расплава кисло4 родсодержащзпо газовую струю подвер00 гают предварительному нагреву. СП а: О)
Description
Изобретение относитс к способу газификации углеродсодержащих материалов , в частности к способу газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным железом. Известен способ непрерьюной газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным ж лезом путем подачи углеродсодержащего материала и кислородсодержаще го газа под поверхность расплава и отвода образовавшихс в газовом пространстве над поверхностью расплава газов l J. Однако известный способ недоста точно экономичен, поскольку потери теплоты во врем процесса газифика ции компенсируютс путем повышени расходуемых на процесс энергозатрат , что отрицательно сказываете на энергетическом балансе. Цель изобретени - повышение экономичности процесса путем улучшени знергетического баланса. Поставленна цель достигаетс согласно способу непрерывной газиф кации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленньш железсм путем подачи углеродсодержащего материала и кислородсодержащего га за под поверхность расплава и отво да образовавшихс в газовом пространстве над поверхностью расплава газов дополнительно к подаваемому в расплав под его поверхностью газ подают кислородсодержащую газовую струю на поверхность расплава с вы соты, при которой отношение рассто ни между вьрсодным отверстием приспособлени дл подачи кислорода и поверхностью расплава к диаме ру приспособлени дл подачи кисло рода составл ет 50-200. В качестве подаваемой на поверх ность расплава газовой струи используют технически чистый кислород , В качестве подаваемой на поверхность расплава газовой струи используют воздух. Подаваемую на поверхность расплава кислородсодержащую газовую струю подвергают предварительному нагреву. Улучшенный энергетический балан достигаетс за счет того, что при пропускании через газовое простран6 2 ство над поверхностью расплава кислородсодержаща стру подсасывает газы, которые она сжигает и уносит на поверхность расплава, так что полученна при сжигании газов теплота передаетс расплаву железа. При этом газова стру протекает через газовое пространство над поверхностью ванны по возможности по большому пути. Вследствие лучевого действи подсасываетс и захватываетс наход щийс в газовом пространстве возникший при газификации топлива газ. Так как направленна на поверхность расплава газова стру содержит кислород, сжигаетс часть возникших газов. Возникша при этом теплота передаетс расплавленному железу, поскольку газова стру направл ет гор чие продукты сжигани к поверхности расплава, так что последние контактируют с поверхностью расплава и могут отдавать тепло. В качестве газовой струи используют воздух, то целесообразно его предварительно нагревать, чтобы таким образом не отводить :от процесса газификации необходимую дл нагрева воздуха теплоту. Температура предварительного нагрева 300-400 С. Дл такой температуры можно использовать обычные трубопроводы и клапаны, кроме того, проводить экономичнзпо теплоизол цию систем подачи. В качестве газовой струи можно также использовать технически чистый кислород, особенно при использовании топлива с очень низкой теплотой сгорани . Количество кислорода в газовой струе определ етс в основном с учетом экономичности и качества используемого топлива. Углеродсодержащие материалы подают к расплаву железа под поверхность расплава. Дл транспортировки используют газы-носители, например , воздух, азот, окись углерода, инертный газ или т.п. Кислород,продуваемый через газовое пространство и над поверхностью расплава газовой струи,используют дл сжигани части получаемьтх из топлива газов. Кислород лл процесса газификации подают через расположенные под поверхностью расплава сопла, состо щие из нйскольких концентрических труб, npirr M дл защиты сопел используют углеводород . В промышленных установках при мен ютс трубки с диаметром 2050 мм. Количество подаэаемого под поверх ность расплава кислорода в отношени к количеству подаваемого в газовой струе над поверхностью расплава кисл рода колеблетс в широких пределах, например, 80% общего количества кислорода можно подавать в газовой струе сверху, а только 20% - под поверхность расплава или наоборот, о ко по меньшей мере 10% общего количес ва кислорода следует вдувать на поверхность расплава в газовой струе. Дл повьшени экономичности процесса количество кислорода, подаваемого сверху, должно быть большим, так как оно подаетс при более - низком давлении по сравнению с давлением, необходимым дл подачи через расположенные под поверхностью расплава сопла. , Предпочтительно на поверхность расплава направл ть несколько газовых струй. Вдувание провод т на большем рассто нии к поверхности расплава, примерно в середин поверхности расплава. Минимальное рассто ние между соплами газовой струи и поверхностью расплава около 2 м. Сопла расположены в огнеупорной футеровке на верхнем участ ке реактора. Они могут состо ть из простой трубы при вдувании воздуха или из двух концентрических труб при использовании чистого техничес кого кислорода. В этом случае кислород протекает через центральную трубу, а дл защиты сопел в кольце вом зазоре в небольших количествах подают азот, окись углерода, инерт ньй газ, углеводород или т.пи (0,15% в пересчете на окислительный га При использовании предлагаемого способа в реакторе с расплавленньм железом получают не содержащий серу газ дл сжигани в котлах и сис темах отоплени , например, дл выработки электроэнергии из содержащих серу видов топлива. При этом се ра воспринимаетс в реакторе с расплавленньм железоМдСодержащим Саб шлаком. Необходимые шлакообразо ватели, в частности СаО, предпочтительно подавать в виде порошка к кислородсодержащим газам, которые подают к расплаву под его поверхность . Шпакообразователи добавл ют к топливу или СаО вдувают вместе с газом-носителем. Образовавшийс шлак можно удал ть из реактора пор1щ ми или дл улучшени теплового баланса проводить обессеривание в жидком состо нии и вводить в реактор в жидком состо нии . Пример 1. В реакторе типа конвертера содержитс 70 т расплавленного железа. В днище реактора установлены 10 сопел диаметром в свету 24 мм. По трем соплам вдувают уголь, содержащий,%: углерод 73, водород 4, кислород 13, вода 1,5,сера 0,5 и зола 8,имеющий теплотворную способность 6740 ккал/кг, Уголь вдувают в количестве 350 кг/мин вместе с 18 нм/мин азота . По остальным соплам одновременно вдувают 200 нм/мин кислорода. На поверхность расплава с высоты 3 м вдувают 66 нм/мин кислорода при помощи водоохлаждаемой трубки, диаметр в свету кольцевого выходного отверсти которой составл ет 40 мм. Таким образом, кислород вдувают с высоты, при которой отношение рассто ни между выходным отверстием трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки составл ет 75. При этом достигаетс степень догорани окиси углерода до двуокиси углерода равна 20%. При сгорании половины, содержащегос в угле водорода получают дополнительную теплоту примерно 1,6 ккал/т угл , котора достаточна дл расплавлени примерно 1 т железной руды и доведени ее до 1520 С. Пример 2. Процесс ведут аналогично примеру 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 5 м, что соответствует отношению рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 125. При этом степень догорани составл ет 22%. Получаема дополнительна теплота сое- тавл ет примерно 1,75 ккал/т угл . Пример 3. Процесс ведут аналогично npimepy 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 2 м, что соответствует J отношению рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 50. этом степень догорани составл ет 14%, а дополнительна теплота примерно 1,2 ккал/т угл . Пример 4. Аналогичен приме ру 1, но кислород вдувают с высоты 8м, что соответствует отношению рассто ни между выходным отверстием трубки и поверхностью расплава К диаметру трубки равному 200. При этом степень догорани составл ет 12,5%, а дополнительна теплота примерно 1 ккал/ т угл . Пример 5. Аналогичен примеру 3, но КИС.ЛОРОД вдувают на поверхность расплава с высоты 2 м с использованием трубки, диаметр в свету выходного отверсти которой составл ет 30 мм. Таким образом отношение рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава составл ет 66,6. При этом степень догорани составл ет 13,5%, а дополнительна теплота примерно t,1 ккал/т угл . Пример 6 (дл сравнени ). Процесс ведут аналогично примеру 1 но кислород вдувают на поверхность 66 расплава с высоты 1,5 м, что соответствует йтношению рассто ни между выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхность расплава к диаметру трубки равному 37,5. При этом степень догорани составл ет 4,5%, а дополнительна теплота примерно 0,36 ккал/т угл . Пример (дл сравнени ). Аналогичен примеру 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 1 м, что соответствует отношению рассто ни между выходным отверстием врдоохла сдаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 25. При этом степень догорани составл ет 3,5%, а дополнительна теплота примерно О,28 ккал/т угл . Пример В (дл сравнени ). Процесс ведут аналогично примеру 1, но кислород вдувают на поверхность расплава с высоты 8,5 м, что соответствует отношению рассто ни меладу выходным отверстием водоохлаждаемой трубки и поверхностью расплава к диаметру трубки равному 212,5. При этом степень догорани составл ет 6%, а дополнительна теплота примерно 0,49 ккал/т угл .
Claims (4)
1. СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО МАТЕРИАЛА В РЕАКТОРЕ С РАСПЛАВЛЕННЫМ ЖЕЛЕЗОМ путем подачи углеродсодержащего материала и кислородсодержащего газа под поверхность расплава и отвода образовавшихся в газовом пространстве над поверхно.стью расплава газов, отличаю щи й- с я тем, что, с целью повышения экономичности процесса путем улуч шения энергетического баланса, дополнительно к подаваемому в расплав под его поверхностью газу подают кислородсодержащую газовую струю на поверхность расплава с высоты, при которой отношение расстояния между выходным отверстием приспособления для подачи кислорода.и поверхностью расплава к диаметру приспособления для подачи кислорода составляет 50-200.
2. Способ по п.1, о т л и ч а то щий с я тем, что в качестве пода ваемой на поверхность расплава газовой струи используют технически чистый кислород.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве подаваемой на поверхность расплава газовой струи используют воздух.
4. Способ по пп. 1-3, о т л ичающийся тем, что подаваемую на поверхность расплава кислородсодержащую газовую струю подвергают предварительному нагреву.
1 1148566
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19803031680 DE3031680A1 (de) | 1980-08-22 | 1980-08-22 | Verfahren zur gaserzeugung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1148566A3 true SU1148566A3 (ru) | 1985-03-30 |
Family
ID=6110175
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU813320744A SU1148566A3 (ru) | 1980-08-22 | 1981-08-17 | Способ непрерывной газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным железом |
Country Status (20)
Country | Link |
---|---|
JP (2) | JPS5774390A (ru) |
AT (1) | AT385053B (ru) |
AU (1) | AU539665B2 (ru) |
BE (1) | BE890047A (ru) |
BR (1) | BR8105352A (ru) |
CA (1) | CA1181238A (ru) |
CS (1) | CS253561B2 (ru) |
DE (1) | DE3031680A1 (ru) |
ES (1) | ES504653A0 (ru) |
FR (1) | FR2488903B1 (ru) |
GB (1) | GB2082624B (ru) |
HU (1) | HU188685B (ru) |
IT (1) | IT1137764B (ru) |
LU (1) | LU83573A1 (ru) |
MX (1) | MX157845A (ru) |
NL (1) | NL193320C (ru) |
PL (1) | PL130522B1 (ru) |
SE (1) | SE8104704L (ru) |
SU (1) | SU1148566A3 (ru) |
ZA (1) | ZA815676B (ru) |
Families Citing this family (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AU535363B2 (en) * | 1980-12-01 | 1984-03-15 | Sumitomo Metal Industries Ltd. | Gasification of solid carbonaceous material |
DE3111168C2 (de) * | 1981-03-21 | 1987-01-08 | Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines im wesentlichen H↓2↓ und CO enthaltenden Gases |
DE3219562C2 (de) * | 1982-05-25 | 1985-01-10 | Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg | Verfahren zur Kohlegasversorgung eines Hüttenwerkes |
SE435732B (sv) * | 1983-03-02 | 1984-10-15 | Ips Interproject Service Ab | Forfarande for framstellning av rajern ur jernslig |
DE3318005C2 (de) * | 1983-05-18 | 1986-02-20 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren zur Eisenherstellung |
JPS6058488A (ja) * | 1983-09-07 | 1985-04-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 炭素質物質のガス化方法 |
US4582479A (en) * | 1984-12-31 | 1986-04-15 | The Cadre Corporation | Fuel cooled oxy-fuel burner |
US4599107A (en) * | 1985-05-20 | 1986-07-08 | Union Carbide Corporation | Method for controlling secondary top-blown oxygen in subsurface pneumatic steel refining |
JPS62142712A (ja) * | 1985-12-18 | 1987-06-26 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 転炉又は溶融還元炉における製鋼・製鉄方法 |
US4647019A (en) * | 1986-04-01 | 1987-03-03 | Union Carbide Corporation | Very small refining vessel |
US4708738A (en) * | 1986-04-01 | 1987-11-24 | Union Carbide Corporation | Method for refining very small heats of molten metal |
DE68915298T2 (de) * | 1988-02-12 | 1994-09-08 | Kloeckner Cra Patent | Verfahren und Vorrichtung zur Nachverbrennung. |
EP0474703B1 (en) * | 1989-06-02 | 1994-07-20 | Cra Services Limited | Manufacture of ferroalloys using a molten bath reactor |
ES2090157T3 (es) * | 1990-03-13 | 1996-10-16 | Cra Services | Un procedimiento para producir metales y aleaciones metalicas en un recipiente de reduccion en estado fundido. |
ZA934643B (en) * | 1992-06-29 | 1994-01-11 | Tech Resources Pty Ltd | Treatment of waste |
GB2281311B (en) * | 1993-03-29 | 1996-09-04 | Boc Group Plc | Metallurgical processes and apparatus |
ATE203267T1 (de) * | 1996-02-16 | 2001-08-15 | Thermoselect Ag | Verfahren zum betreiben eines hochtemperaturreaktors zur behandlung von entsorgungsgütern |
AU2652101A (en) * | 2000-01-28 | 2001-08-07 | Tribovent Verfahrensentwicklung Gmbh | Method for burning metal- or metal oxide containing fuels, especially petroleum coke |
US8696774B2 (en) * | 2010-01-07 | 2014-04-15 | General Electric Company | Gasification system and method using fuel injectors |
US9102882B2 (en) | 2012-09-04 | 2015-08-11 | General Electric Company | Gasification system and method |
MX2015005090A (es) | 2012-10-24 | 2015-11-13 | Primetals Technologies Austria GmbH | Procedimiento y dispositivo para el suministro de energia a una pila de chatarra en un horno de arco electrico. |
Family Cites Families (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE474594C (de) * | 1923-12-19 | 1929-04-09 | Eisen Und Stahlwerk Hoesch Akt | Verfahren zur Erhoehung der Temperatur und der Reduktionskraft der Konverterabgase |
DE450460C (de) * | 1924-02-02 | 1927-10-04 | Wilhelm Schwier | Verfahren und Vorrichtung zum Vergasen feinkoerniger bzw. staubfoermiger Brennstoffe |
DE1040734B (de) * | 1952-08-21 | 1958-10-09 | Roman Rummel | Verfahren und Vorrichtung zur Verbrennung oder Vergasung von Brennstoffen |
FR1313729A (fr) * | 1960-10-10 | 1963-01-04 | Inst Francais Du Petrole | Procédé continu de fabrication de fonte ou d'acier par réduction des minerais de fer |
LU40790A1 (ru) * | 1960-11-07 | 1962-05-07 | ||
NL6604026A (ru) * | 1965-11-08 | 1967-05-09 | ||
AU7299674A (en) * | 1973-09-12 | 1976-03-11 | Uss Eng & Consult | Gasification of coal |
DE2520868C3 (de) * | 1975-05-10 | 1979-05-03 | Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshuette Mbh, 8458 Sulzbach-Rosenberg | Verfahren zur Zuführung von Wärme beim Kohlevergasungsprozess im Eisenbadreaktor |
DE2520883B2 (de) * | 1975-05-10 | 1979-07-05 | Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshuette Mbh, 8458 Sulzbach-Rosenberg | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Vergasung von Kohle oder kohlenstoffhaltigen Brennstoffen in einem Eisenbadreaktor |
DE2520938C3 (de) * | 1975-05-10 | 1980-03-06 | Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshuette Mbh, 8458 Sulzbach-Rosenberg | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines im wesentlichen aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff bestehenden Reduktionsgases |
JPS6033869B2 (ja) * | 1976-03-02 | 1985-08-05 | 川崎重工業株式会社 | 溶融冶金滓による石炭ガス化装置 |
GB1586762A (en) * | 1976-05-28 | 1981-03-25 | British Steel Corp | Metal refining method and apparatus |
JPS5456015A (en) * | 1977-10-12 | 1979-05-04 | Nippon Steel Corp | Manufacture of molten iron in converter |
US4195985A (en) * | 1977-12-10 | 1980-04-01 | Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshutte Mbh. | Method of improvement of the heat-balance in the refining of steel |
DE2755165C3 (de) * | 1977-12-10 | 1988-03-24 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren zur Erhöhung des Schrottsatzes bei der Stahlerzeugung |
DE2838983C3 (de) * | 1978-09-07 | 1986-03-27 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren zur Erzeugung von Stahl im Konverter |
JPS54125203A (en) * | 1978-03-23 | 1979-09-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Production of gas |
JPS5589395A (en) * | 1978-12-26 | 1980-07-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Gasification of solid carbonaceous material and its device |
-
1980
- 1980-08-22 DE DE19803031680 patent/DE3031680A1/de active Granted
-
1981
- 1981-07-21 NL NL8103451A patent/NL193320C/nl not_active IP Right Cessation
- 1981-07-28 AT AT0333581A patent/AT385053B/de not_active IP Right Cessation
- 1981-07-31 IT IT23284/81A patent/IT1137764B/it active
- 1981-08-05 SE SE8104704A patent/SE8104704L/xx unknown
- 1981-08-07 ES ES504653A patent/ES504653A0/es active Granted
- 1981-08-13 GB GB8124736A patent/GB2082624B/en not_active Expired
- 1981-08-17 HU HU812399A patent/HU188685B/hu unknown
- 1981-08-17 SU SU813320744A patent/SU1148566A3/ru active
- 1981-08-18 ZA ZA815676A patent/ZA815676B/xx unknown
- 1981-08-19 JP JP56128845A patent/JPS5774390A/ja active Granted
- 1981-08-19 CA CA000384155A patent/CA1181238A/en not_active Expired
- 1981-08-19 MX MX188800A patent/MX157845A/es unknown
- 1981-08-20 LU LU83573A patent/LU83573A1/de unknown
- 1981-08-20 FR FR8115977A patent/FR2488903B1/fr not_active Expired
- 1981-08-21 BE BE0/205743A patent/BE890047A/fr not_active IP Right Cessation
- 1981-08-21 BR BR8105352A patent/BR8105352A/pt not_active IP Right Cessation
- 1981-08-21 PL PL1981232744A patent/PL130522B1/pl unknown
- 1981-08-21 AU AU74409/81A patent/AU539665B2/en not_active Expired
- 1981-08-24 CS CS816317A patent/CS253561B2/cs unknown
-
1989
- 1989-01-18 JP JP1007876A patent/JPH0762162B2/ja not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Вьшоженна за вка DE № 2520883, кл. С 10 J 3/08, опублик. 1976. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
SE8104704L (sv) | 1982-02-23 |
NL8103451A (nl) | 1982-03-16 |
MX157845A (es) | 1988-12-16 |
PL130522B1 (en) | 1984-08-31 |
FR2488903B1 (fr) | 1986-01-24 |
GB2082624B (en) | 1984-03-14 |
JPS6247473B2 (ru) | 1987-10-08 |
GB2082624A (en) | 1982-03-10 |
AU7440981A (en) | 1982-02-25 |
CS253561B2 (en) | 1987-11-12 |
BE890047A (fr) | 1981-12-16 |
JPH01246311A (ja) | 1989-10-02 |
JPS5774390A (en) | 1982-05-10 |
PL232744A1 (ru) | 1982-05-24 |
ES8206615A1 (es) | 1982-08-16 |
FR2488903A1 (fr) | 1982-02-26 |
HU188685B (en) | 1986-05-28 |
AT385053B (de) | 1988-02-10 |
DE3031680A1 (de) | 1982-03-11 |
IT1137764B (it) | 1986-09-10 |
JPH0762162B2 (ja) | 1995-07-05 |
LU83573A1 (de) | 1981-12-01 |
NL193320B (nl) | 1999-02-01 |
ATA333581A (de) | 1987-07-15 |
IT8123284A0 (it) | 1981-07-31 |
NL193320C (nl) | 1999-06-02 |
AU539665B2 (en) | 1984-10-11 |
CA1181238A (en) | 1985-01-22 |
ZA815676B (en) | 1982-08-25 |
BR8105352A (pt) | 1982-05-18 |
ES504653A0 (es) | 1982-08-16 |
DE3031680C2 (ru) | 1988-02-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
SU1148566A3 (ru) | Способ непрерывной газификации углеродсодержащего материала в реакторе с расплавленным железом | |
US4153426A (en) | Synthetic gas production | |
RU2025499C1 (ru) | Способ ведения плавки в электродуговой печи и электродуговая печь для ведения плавки | |
US2446511A (en) | Open-hearth steelmaking | |
US20150068364A1 (en) | Blast furnace with top-gas recycle | |
KR930009971B1 (ko) | 용융선철 또는 강 예비 생산물의 생산방법 및 장치 | |
SU1118292A3 (ru) | Способ получени жидкого чугуна или стального полупродукта из железосодержащего материала и установка дл его реализаций | |
RU2001108366A (ru) | Способ получения металлического расплава и многофункциональная фурма для получения металлического расплава (варианты) | |
RU2094471C1 (ru) | Способ восстановления окислов металлов в реакторе и реактор для осуществления способа | |
US4823710A (en) | Non-peripheral blowing of oxygen-containing gas in steam generating boilers | |
US4198230A (en) | Steelmaking process | |
KR880700086A (ko) | 정련 용광로에 의한 제철법의 개량 | |
JP3771728B2 (ja) | 高炉への微粉炭と還元ガスの吹き込み方法 | |
KR920004676B1 (ko) | 스크랩(scrap)의 강제조 방법 및 장치 | |
KR100641967B1 (ko) | 용융 선철 또는 1차 강 제품을 제조하는 방법 및 장치 | |
RU2127319C1 (ru) | Способ получения губчатого железа и установка для осуществления этого способа | |
JP2008231294A (ja) | 二段ガス化炉 | |
SU1711677A3 (ru) | Способ получени расплавленного чугуна или промежуточного продукта дл производства стали и устройство дл его осуществлени | |
SU1314955A3 (ru) | Способ получени стали в конверторе с донным дутьем | |
US5960722A (en) | Method of operating a high-temperature reactor for treatment of waste material | |
RU97106332A (ru) | Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для осуществления способа | |
US4126427A (en) | Coal gasification plant | |
KR950006689B1 (ko) | 선철 또는 강예비재료의 제조방법 및 그 방법을 수행하기 위한 장치 | |
US4772318A (en) | Process for the production of steel from scrap | |
CS216843B2 (en) | Method of ammeliorating the exploitation of heat by making the steels from hard iron mateials |