Изобретение относитс к области металлообработки, в частности к нарезанию зубчатых колес, и может быт использовано во всех област х машиностроени при производстве зубчатых колес. По основному авт.св. № 998026 известен способ нарезани зубчатых колес при непрерывном вращении коле са и относительном формообразующем движении инструмента симметричного профил таким образом, что плоскост его режущих кромок остаетс посто н но касательной к поверхности нарезаемого зуба, причем посто нное касание кромок осуществл ют по плоскости , проход щей через их образующую , а формообразующее движение инструмента вьтолн ют возвратно-посту пательным в радиапьном направлении колесу со скоростью вращени колеса и определ емой формой боковой поверхности зуба, при этом пр мой ход к центру колеса производ т до совмещени осей симметрии профил инструмента и впадины между зубь ми колеса, а обратньй - до совмещени осей симметрии профил инструмента и зуба колеса 1 . Цель изобретени - расширение технологических возможностей за счет н резани зубьев конических колес инструментом в виде концевой конической фрезы. Поставленна цель достигаетс тем, что при нарезании непрерывно вр щ аюпрпсс зубчатых колес и формообра зуищемсдвижении инструмента в радиа ном направлении с подачей, согласованной со скоростью вращени колеса формообразующее движение инструмент выполн ют качательным по круговой траектории, центр которой совпадает с вершинами конусов обрабатываемого колеса и инструмента. На фиг.1 изображена схема устано ки конической фрезы относительно нарезаемого колеса; на фиг.2 - вид А на фиг.1, на фиг.З - схема формоо&разовани впадины зуба колеса при пр мом ходе инструмента. Нарезание зубьев конического колеса осуществл ют следуюнщм образом Относительно обрабатываемого конического колеса 1 устанавливают концевую коническую фрезу 2 с углом конуса У , равным углу сходю ости линий впадины колеса 1, так. 511 чтобы вершины основного конуса колеса 0 и внешнего конуса режущих зубьев фрезы 2 Jf совпадали в точке о , а образующие конуса фрезы 2 касались обеих звольвентных поверхностей зуба нарезаемого колеса (фиг.1 и 2), при этом ориентацию фрезы относительно обрабатываемого колеса производ т смещением вершин внешнего конуса зубьев фрезы У и основного конуса колеса of , дл чего фреза 2 отводитс на угол, обеспечивающий касание ее конуса с эвельвентньми поверхност ми, вл ю-щимис продолжением боковых поверхностей зуба за точкой их пересечени . Этот угол рассчитываетс или определ етс графически с последующей корректировкой после первого прохода . Длину I рабочей части фрезы вьтолн ют больше ширины зубчатого венца колеса 1, а диаметр d фрезы 2 выбирают меньшим или равным ширине впадины на внешнем конусном рассто нии Re. Колесу 1 сообщают непрерывное вращение с угловой скоростью U9, вокруг оси O-CV , а фрезе 2 - вращение вокруг оси 0-Ог. с угловой скоростью U3j , обеспечивающей необходимую скорость резани . Фрезу 2 наклон ют к центру колеса 1 по круговой траектории с центром в точке О с круговой подачей Kj) , котора согласована со скоростью вращени колеса 1 по зависимости , определ емой формой поверхности нарезаемого зуба (эвольвентной , циклоидальной и т.п.). Дл эвольвентного профил зуба при вращении колеса 1 с посто нной угловой скоростью 4S, const величина круговой подачи определ етс выражением S где invei f; V .fV Re угол поворота колеса, соответствующий текущему звольвентному участку зуба; окружности вершин колеса. Приведенные в формуле параметры эвольвентного профил 4Я1Г.2 условно показаны на проекции дополнительного конуса к основному конусу зубчатого колеса. Перемещение фрезы 2 со скоростью круговой подачи осуществл ют до тех пор, пока ось фрезы, формирующей боковую поверхность зуба, не дойдет до основнргр конуса сЛ нарезаемого колеса 1, а режущие зубь фрезы - до конуса впадин Гг. . в этом положении заканчиваетс формирование одной боковой поверхности впадины нарезаемого колеса (фиг.1 и 3). Затем Колесо 1 продолжают вращать в том же направлении с частотой. и , а фрезу 2 наклон ют от колеса с той же подачей по круговой траектории в противоположном направлении до тех пор,пока образую1цие конуса фрезы 2 не коснутс одновременно эвольвентных кривых, образующих боковые поверхности 3 и 4 зуба нарезаемого колеса 1 (фиг.2). В этом случае завершена обработка одной впадины нарезаемого конического колеса. Цикл повтор етс в соответствии с числом нарезаемых зубьев. Предлагаемым способом можно наре зать конические колеса с различной осевой формой зубьев, процесс обработки при этом отличаетс установко фрезы относительно колеса. Возможно нарезание конических зубчатых 514 колес с косым тангенциальным зубом при наклоне фрезы на заданный угол зуба. Применение предлагаемого способа особенно эффективно дл нарезани конических колес крупного модул , что позвол ет упростить конструкцию зубообрабатывающих станков, унифицировать узлы и компановку, сократить номенклатуру зуборезного инструмента , повысить производительность обработки на 20-30%. Кроме того, дно впадины соответствует обработке инструментом с симметричным протуберанцем , что значительно снижает концентрацию напр жений у основани зуба и повышает долговечность зубчатого колеса. Предлагаемый способ может быть реализован на модернизированном зуборезном станке мод. 5К32М, модернизаци которого заключаетс в установке наклон емого стола взамен стационарного .The invention relates to the field of metalworking, in particular to the cutting of gears, and can be used in all areas of mechanical engineering in the manufacture of gears. According to the main auth. No. 998026 discloses a method for cutting gear wheels with continuous wheel rotation and relative shaping movement of a tool of a symmetrical profile so that the plane of its cutting edges remains constant tangent to the surface of the tooth being cut, and the constant contact of the edges is carried out along a plane passing through their forming, and the shaping movement of the tool, bring the wheel back and forth in the radial direction to the wheel with the speed of rotation of the wheel and the shape of the lateral surface tooth, while the direct movement to the center of the wheel is made before combining the axes of symmetry of the tool profile and the depression between the teeth of the wheel, and the reverse - before combining the axes of symmetry of the tool profile and tooth of the wheel 1. The purpose of the invention is the expansion of technological capabilities by cutting the teeth of the bevel gears with a tool in the form of an end conical cutter. The goal is achieved by cutting continuously gears and gears in the radial direction with a feed consistent with the wheel rotational speed, the shaping motion of the tool is oscillating along a circular path, the center of which coincides with the tops of the cones of the wheel and tool . Figure 1 shows the setup of a conical milling cutter relative to the wheel being cut; Fig. 2 is a view A of Fig. 1; Fig. 3 is a diagram of a form of & ture of a wheel tooth cavity during the direct course of the tool. The cutting of the teeth of the bevel gear is carried out in the following way. Regarding the bevel wheel 1 being machined, an end bevel cone milling cutter 2 with a taper angle Y equal to the angle of convergence of the trough lines of the wheel 1, is established. 511 so that the vertices of the main cone of wheel 0 and the outer cone of the cutting teeth of the cutter 2 Jf coincide at point o, and the cone-forming cutters 2 touch both of the solvent surfaces of the tooth of the cut wheel (Figures 1 and 2), the orientation of the cutter relative to the wheel being processed is offset the tips of the outer cone of the teeth of the cutter U and the main cone of the wheel of, for which the cutter 2 is retracted at an angle ensuring that it touches the cone with the Eventing surfaces, which are a continuation of the lateral surfaces of the tooth behind the point of their intersection. This angle is calculated or determined graphically, followed by an adjustment after the first pass. The length I of the working part of the milling cutter is larger than the width of the gear ring of wheel 1, and the diameter d of the milling cutter 2 is chosen to be less than or equal to the width of the cavity on the outer conical distance Re. Wheel 1 is reported to have a continuous rotation with an angular velocity of U9, around the O-CV axis, and mill 2, rotation around the 0-Og axis. with an angular velocity U3j, providing the necessary cutting speed. The milling cutter 2 is inclined to the center of the wheel 1 along a circular path with a center at point O with a circular feed Kj), which is matched with the speed of rotation of the wheel 1 according to the dependence determined by the shape of the surface of the tooth being cut (involute, cycloidal, etc.). For an involute tooth profile when the wheel 1 rotates at a constant angular velocity of 4S, const the magnitude of the circular feed is determined by the expression S where invei f; V .fV Re is the angle of rotation of the wheel corresponding to the current solvent portion of the tooth; the circumference of the tops of the wheel. The parameters of the involute profile 4Н1Г.2 given in the formula are conventionally shown on the projection of the additional cone to the main cone of the gear wheel. Moving the milling cutter 2 at a circular feed rate is carried out until the axis of the milling cutter forming the side surface of the tooth reaches the base of the taper of the cutter wheel 1 and the milling teeth of the cutter reaches the taper of the troughs Gg. . in this position, the formation of one lateral surface of the cavity of the wheel being cut (figures 1 and 3) ends. Then Wheel 1 continues to rotate in the same direction with frequency. and, the cutter 2 is tilted from the wheel with the same feed along a circular path in the opposite direction until the forming of the cone of the cutter 2 simultaneously touches the involute curves forming the side surfaces 3 and 4 of the teeth of the cut wheel 1 (Fig. 2). In this case, the processing of one trough of the cut conical wheel is completed. The cycle is repeated according to the number of teeth cut. The proposed method can be used to cut conical wheels with different axial tooth shapes, and the machining process differs in setting the cutter relative to the wheel. Perhaps cutting bevel gear 514 wheels with oblique tangential tooth when tilting the cutter at a given angle of the tooth. The application of the proposed method is especially effective for cutting the conic wheels of a large module, which allows to simplify the design of gear processing machines, unify the nodes and arrangement, reduce the range of gear cutting tools, increase processing performance by 20-30%. In addition, the bottom of the cavity corresponds to machining with a symmetrical prominence, which significantly reduces the stress concentration at the base of the tooth and increases the durability of the gear. The proposed method can be implemented on a modernized gear cutting machine mod. 5К32М, the modernization of which consists in installing a tilting table instead of a fixed one.