RU2813917C1 - Способ производства горячекатаного листового проката - Google Patents
Способ производства горячекатаного листового проката Download PDFInfo
- Publication number
- RU2813917C1 RU2813917C1 RU2023119449A RU2023119449A RU2813917C1 RU 2813917 C1 RU2813917 C1 RU 2813917C1 RU 2023119449 A RU2023119449 A RU 2023119449A RU 2023119449 A RU2023119449 A RU 2023119449A RU 2813917 C1 RU2813917 C1 RU 2813917C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- temperature
- carried out
- rolling
- rolled
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 71
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 71
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 28
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 10
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 7
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 4
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 claims description 4
- 238000010409 ironing Methods 0.000 claims description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 11
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 8
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 6
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 3
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 3
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000002688 persistence Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства горячекатаного листового проката толщиной 8-50 мм, предназначенного для изготовления высоконагруженных деталей сельскохозяйственных и иных машин. Способ включает выплавку стали, ее разливку с получением заготовки и прокатку заготовки на реверсивном стане. Выпуск стали из сталеплавильного агрегата осуществляют при температуре не менее 1550°С в течение 3-8 мин и ее окисленности не более 1000 ppm. Затем производят внепечную обработку стали, во время которой осуществляют ее вакуумирование, и выполняют непрерывную разливку стали, при этом получаемая сталь содержит следующие компоненты, мас.%: углерод 0,25-0,35, кремний 0,1-0,5, марганец 1,0-1,6, сера не более 0,010, фосфор не более 0,020, хром не более 0,15, никель не более 0,10, медь не более 0,10, алюминий 0,01-0,08, ниобий не более 0,010, титан 0,005-0,050, ванадий не более 0,010, молибден не более 0,10, азот не более 0,010, бор 0,0005-0,007, железо и неизбежные примеси остальное. Последующую аустенизацию заготовки осуществляют до температуры 1150-1300°С на протяжении не менее 3,0 часов. Черновую прокатку заканчивают при температуре 900-1100°С и осуществляют на толщину раската, составляющую не менее 2,5 толщин готового листа. Чистовую прокатку начинают при температуре 880-990°С и заканчивают при температуре 810-930°С. Обеспечивается получение горячекатаного проката с высокими потребительскими свойствами. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 6 пр.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности, к способам производства листового проката в толщинах 8-50 мм, предназначенного для изготовления высоконагруженных деталей сельскохозяйственных и иных машин.
Известна низколегированная сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, медь, алюминий, фосфор, кальций, бор, азот, серу, хром, никель, титан и железо при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,06-0,10, марганец 0,20-0,50, кремний 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, алюминий 0,02-0,07, фосфор 0,07-0,12, азот 0,003-0,009, сера 0,005-0,025, кальций 0,0005-0,001, бор 0,0008-0,005, хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, титан 0,002-0,02, железо и неизбежные примеси остальное. Содержание фосфора, хрома, никеля, азота и углерода связано зависимостью 5,0≥(Р+Cr+Ni)/(N+С)≥1,0, содержание кремния, хрома, никеля и меди-зависимостью (Si+Cr)/(Ni+Cu)≥0,5, а содержание бора, титана и серы-зависимостью (В+Ti)/S≥0,2 [Патент RU № 2362815, C21D8/02, C22C38/54, 2009].
Недостатком данной стали является низкое содержание углерода и марганца, что не обеспечивает достаточных прочностных свойств. Также недостатком является высокое содержание вредных примесей серы и фосфора, что вызывает снижение пластичности и ударной вязкости стали.
Наиболее близкой по технической сущности является сталь содержащая, мас.%: углерод 0,30-0,35, хром 0,30-0,50, никель 0,25-0,40, медь 0,20-0,40, молибден 0,05-0,15, кремний 0,10-0,30, марганец 0,80-1,00, ванадий 0,01-0,03, ниобий 0,01-0,04, бор 0,001-0,005, титан 0,01-0,03, алюминий от 0,01 до менее 0,05, азот не более 0,015, кальций 0,001-0,02, серу не более 0,020, фосфор не более 0,020, железо и примеси-остальное, при этом суммарное содержание фосфора и серы составляет не более 0,025 [Патент RU № 2606825, C22C38/54, 2017].
Недостатком данной стали является высокая себестоимость ее производства за счет легирования ванадием, ниобием, никелем, молибденом и хромом.
Технический результат заявленного изобретения-получение горячекатаного проката с высокими потребительскими свойствами, пригодного для изготовления из него высоконагруженных деталей сельскохозяйственных и иных машин, с возможность последующей термообработки для придания конечных свойств готовому изделию.
Предъявляемые свойства горячекатаного листового проката согласно заявленного изобретения:
- предел прочности 600-800 МПа
- предел текучести 300-500 МПа
- относительное удлинение 19-25 %
- твердость не более 210 НВ
- твердость после термообработки 400-550 НВ
Технический результат достигается тем, что в способе производства горячекатаного листового проката, включающем выплавку стали, ее разливку с получением заготовки, прокатку заготовки на реверсивном стане, согласно изобретению выпуск стали из сталеплавильного агрегата осуществляют при температуре не менее 1550°С в течение 3-8 мин и ее окисленности не более 1000 ppm, производят внепечную обработку стали во время которой осуществляют ее вакуумирование, выполняют непрерывную разливку стали, при этом получаемая сталь содержит следующие компоненты, мас. %:
Углерод | 0,25-0,35 |
Кремний | 0,1-0,5 |
Марганец | 1,0-1,6 |
Сера | не более 0,010 |
Фосфор | не более 0,020 |
Хром | не более 0,15 |
Никель | не более 0,10 |
Медь | не более 0,10 |
Алюминий | 0,01-0,08 |
Ниобий | не более 0,010 |
Титан | 0,005-0,050 |
Ванадий | не более 0,010 |
Молибден | не более 0,10 |
Азот | не более 0,010 |
Бор | 0,0005-0,007 |
Железо и неизбежные примеси | остальное, |
последующую аустенизацию заготовки осуществляют до температуры 1150-1300°С на протяжении не менее 3,0 часов, черновую прокатку заканчивают при температуре 900-1100°С и осуществляют на толщину раската, составляющую не менее 2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре 880-990°С и заканчивают при температуре 810-930°С.
Во время вакуумирования стали осуществляют ее продувку аргоном, при этом длительность промывочного периода продувки аргоном после присадки легирующих материалов составляет не менее 5 мин.
Осуществляют непрерывную разливку стали с поддержанием температуры в промежуточном ковше выше температуры ликвидуса не менее 10°С.
Прокатку в чистовой клети осуществляют за 5-9 проходов, с обжатием за проход не менее 10,0%, за исключением последнего проглаживающего прохода.
Сущность изобретения.
При содержании углерода менее 0,25 % сталь имеет недостаточную твердость и прокаливаемость. При содержании углерода более 0,35 % снижается свариваемость стали.
Марганец раскисляет сталь, повышает ее прочность, а также связывает серу. При содержании марганца менее 1,0 % сталь является недостаточно прочной. При содержании марганца более 1,60 % снижается пластичность стали и ее стойкость к ударным нагрузкам.
Кремний раскисляет сталь, повышает ее прочность и упругость, содержание кремния в количестве 0,1-0,5 % обеспечивает требуемые прочностные характеристики стали.
Хром и никель повышают прочностные свойства стали. Повышение содержания хрома более 0,15 % и никеля более 0,10 % экономически нецелесообразно для заявленной стали.
Медь увеличивает прочностные свойства стали и повышает стойкость стали к атмосферной коррозии. Содержание меди более 0,1 % приводит к высокой себестоимости готового проката. Также, при содержании меди свыше 0,10 % снижается пластичность стали и ее стойкость к ударным нагрузкам.
При содержании алюминия менее 0,01 % сталь является недостаточно раскисленной, что приводит к её охрупчиванию. При содержании алюминия более 0,08 % увеличивается количество неметаллических включений в стали, что ведет к снижению ее пластичности и стойкости к ударным нагрузкам.
Нитриды в стали повышают ее прочность и твердость, но сильно уменьшают пластичность, поэтому содержание азота в стали ограничено 0,01 %.
При содержании титана менее 0,005 %, азот начинает связываться с бором, что приводит к охрупчиванию стали и снижению прокаливаемости. Повышение содержания титана более 0,05 % приводит к увеличению стоимости стали.
Микролегирование стали ванадием, ниобием эффективно тормозит рекристаллизацию и рост зерна при нагреве, что в свою очередь позволяет сохранять требуемый уровень механических свойств, однако при содержании ванадия и ниобия более 0,010 % каждого, происходит значительное удорожание процесса производства стали, а также повышается склонность стали к охрупчиванию.
Бор измельчает микроструктуру стали и повышает ее прокаливаемость. При содержании бора в количестве менее 0,0005 % его влияние на свойства стали незначительны. Увеличение содержания бора более 0,007 % приводит к снижению ударной вязкости стали.
Сера, фосфор, являются вредными примесями, поэтому обозначенные значения содержания серы не более 0,010%, фосфора не более 0,020% необходимы для улучшения качества микро и макроструктуры проката. При содержании серы свыше 0,010 % в стали образуется большое количество сульфидных включений, значительно снижающих ударную вязкость и трещиностойкость. Фосфор относится к числу элементов, обладающих наибольшей склонностью к ликвации и образованию сегрегаций по границам зерен, и, как следствие, отрицательно влияющих на ударную вязкость стали и трещиностойкость, поэтому верхний предел содержания фосфора устанавливают не более 0,020 %.
Добавки молибдена в количестве до 0,1% придают стали мелкозернистую структуру, повышают ее прочность при равных показателях пластичности. Содержание молибдена в заявленной стали в количестве более 0,1% экономически нецелесообразно.
Для обеспечения чистоты стали по неметаллическим включениям выпуск ее осуществляют при окисленности не более 1000 ppm.
Температура выпуска стали из сталеплавильного агрегата должна быть не менее 1550 °С, а сам выпуск должен осуществляться в течение 3-8 мин. Это необходимо для обеспечения уровня перегрева стали над температурой ликвидуса при разливке и обеспечения макроструктуры стали.
При окончании внепечной обработки (в том числе и вакуумировании) производят продувку металла аргоном в течение не менее 5 минут (промывочный период). Снижение длительности промывочного периода приводит к неполному удалению крупных неметаллических включений (продуктов раскисления и модифицирования) и, как следствие, к снижению уровня эксплуатационных свойств стали (проката).
Обеспечение перегрева металла над температурой ликвидуса при непрерывной разливке на уровне не ниже +10°С необходимо для поддержания характеристик работы шлакообразующей смеси в кристаллизаторе машины непрерывной разливки стали (обеспечение рафинирующих свойств шлака и исключение дефектов слябов).
Также необходимо обеспечение заданной макроструктуры сляба (не более 3,0 баллов по каждой из характеристик оценки макро), что исключает его разрушение при последующем нагреве под прокатку и позволяет добиться улучшения комплекса механических свойств стали: предела прочности, текучести и удлинения.
Осуществляют аустенизацию с нагревом под прокатку до температур 1150-1300°С. Превышение верхней границы интервала стимулирует аномальный рост зерен аустенита, приводящего к снижению прочностных и вязкостных свойств. При не достижении нижней границы данного температурного интервала нагрева, карбонитриды плохо растворяются в аустените, что оказывает негативное влияние на протекание процессов рекристаллизации, а также снижает прочностные и вязкостные свойства.
Продолжительность нагрева под прокатку менее 3,0 часов приводит к неоднородности структуры по всему сечению, в частности, к сохранению в середине грубой ликвации, отрицательно сказывающейся, в дальнейшем, на требуемых механических свойствах.
Проводят прокатку в черновой клети с температурой конца черновой прокатки 900-1100°С. При температуре превышающей 1100°С, в стали происходит рост аустенитного зерна перед чистовой прокаткой, что препятствует получению структуры готового проката гарантирующей весь комплекс механических свойств. Рост аустенитного зерна объясняется собирательной и динамической рекристаллизацией. Температура конца черновой прокатки менее 900°С приводит к повышенной неоднородности конечной микроструктуры проката и, как следствие, к неравномерности механических свойств в листе.
Толщина подката для чистовой клети не менее 2,5 толщин готового листа обеспечивает необходимую проработку структуры по сечению и измельчение зерна.
Начало чистовой прокатки проводят при температуре 880-990°С, а заканчивают при температуре 810-930°C. Температура начала чистовой прокатки в данном диапазоне необходима для более интенсивного измельчения зерна аустенита. При температуре начала чистовой прокатки более 990°С и конца чистовой прокатки более 930°С происходит рост аустенитных зерен, что снижает комплекс механических свойств. При температурах начала и конца чистовой прокатки ниже 880°С и 810°С, соответственно, происходит «подстуживание» раската, что приводит к неравномерной микроструктуре проката и высокой анизотропии свойств.
Для более лучшей проработки структуры и измельчения зерна, с целью получения требуемых механических свойств, прокатку осуществляют за 5-9 проходов и с обжатием не менее 10 % за проход, исключая последний проглаживающий. Последний проглаживающий проход необходим для получения требуемой плоскостности проката.
Осуществление изобретения.
Выплавку стали осуществляли в кислородном конвертере, после чего производили ее внепечную обработку, во время которой осуществляли вакуумирование стали, далее выполняли непрерывную разливку стали, осуществляли аустенизацию слябов и прокату на толстолистовом реверсивном стане. В таблице 1 приведены химические составы сталей с различным содержанием легирующих элементов. В таблице 2 представлены контролируемые параметры технологии, в таблице 3 механические свойства сталей (проката).
Примеры 1-4 с соблюдением предложенных параметров. Примеры 5-6 с несоблюдением ряда параметров.
Как следует из таблицы 3, при соблюдении заявляемых параметров (примеры 1-4), сталь характеризуется высокими: твердостью, пределом текучести и пределом прочности, а также удовлетворительным относительным удлинением. Полученные характеристики механических свойств стали позволяют повысить долговечность и износостойкость деталей, изготовленных из них. Также эксперименты показали, что данная сталь обладает удовлетворительной свариваемостью. Произведенный листовой прокат по заявленной технологии характеризовался баллом неметаллических включений не более 2,5 балла по оценке ГОСТ 1778.
Таким образом, предложенный способ производства позволяет получать горячекатаный листовой прокат с высокими потребительскими свойствами.
Таблица 1
№ примера | Содержание химических элементов, мас. % | ||||||||||||||
C | Mn | Si | S | P | Cr | Ni | Cu | Al | Nb | Ti | N | B | V | Mo | |
1 | 0,31 | 1,33 | 0,29 | 0,005 | 0,012 | 0,03 | 0,01 | 0,08 | 0,03 | 0,002 | 0,024 | 0,009 | 0,0018 | 0,003 | 0,002 |
2 | 0,33 | 1,17 | 0,20 | 0,003 | 0,011 | 0,04 | 0,02 | 0,01 | 0,03 | 0,005 | 0,029 | 0,006 | 0,0032 | 0,008 | 0,006 |
3 | 0,32 | 1,44 | 0,35 | 0,006 | 0,015 | 0,09 | 0,05 | 0,04 | 0,07 | 0,002 | 0,030 | 0,005 | 0,0049 | 0,007 | 0,004 |
4 | 0,28 | 1,15 | 0,48 | 0,008 | 0,012 | 0,03 | 0,01 | 0,02 | 0,05 | 0,002 | 0,023 | 0,006 | 0,0032 | 0,004 | 0,007 |
5 | 0,31 | 1,33 | 0,36 | 0,015 | 0,014 | 0,05 | 0,11 | 0,05 | 0,07 | 0,002 | 0,026 | 0,007 | 0,0027 | 0,12 | 0,005 |
6 | 0,23 | 1,30 | 0,30 | 0,009 | 0,015 | 0,17 | 0,01 | 0,10 | 0,04 | 0,003 | 0,002 | 0,007 | 0,0045 | 0,008 | 0,006 |
Таблица 2
№ примера |
Толщина проката, мм | Темпера-тура на выпуске, °С | Продолжи-тельность выпуска, мин | Окислен-ность стали на выпуске, ppm | Длительность промывочного периода, мин | Перегрев над температурой ликвидус, °С | Температура аустенизации, °С | Температура конца черновой прокатки, °С | Толщина раската, мм | Температу-ра начала чистовой прокатки, °С | Температу-ра конца чистовой прокатки, °С |
1 | 30 | 1654 | 06:05 | 426 | 16:04 | 15 | 1221 | 980 | 75 | 974 | 847 |
2 | 20 | 1640 | 05:18 | 376 | 7:15 | 13 | 1187 | 936 | 50 | 930 | 859 |
3 | 30 | 1590 | 04:17 | 679 | 10:48 | 16 | 1203 | 975 | 78 | 975 | 860 |
4 | 12 | 1661 | 04:56 | 460 | 10:37 | 15 | 1236 | 928 | 32 | 900 | 818 |
5 | 25 | 1645 | 08:17 | 581 | 4:20 | 9 | 1194 | 934 | 45 | 964 | 823 |
6 | 40 | 1620 | 05:37 | 882 | 10:24 | 9 | 1217 | 986 | 80 | 878 | 800 |
Таблица 3
№ примера |
Толщина проката, мм | Твердость, HB | Предел текучести, МПа | Предел прочности, МПа | Относительное удлинение, % | Твердость после термообработки, HB |
1 | 30 | 170 | 386 | 665 | 22 | 443 |
2 | 20 | 182 | 393 | 653 | 22,5 | 449 |
3 | 30 | 163 | 384 | 670 | 22 | 432 |
4 | 12 | 207 | 435 | 750 | 20 | 457 |
5 | 25 | 197 | 341 | 649 | 20 | 403 |
6 | 40 | 167 | 349 | 650 | 20 | 408 |
Claims (6)
1. Способ производства горячекатаного листового проката, включающий выплавку стали, ее разливку с получением заготовки, прокатку заготовки на реверсивном стане, отличающийся тем, что выпуск стали из сталеплавильного агрегата осуществляют при температуре не менее 1550°С в течение 3-8 мин и ее окисленности не более 1000 ppm, производят внепечную обработку стали, во время которой осуществляют ее вакуумирование, выполняют непрерывную разливку стали, при этом получаемая сталь содержит следующие компоненты, мас.%:
последующую аустенизацию заготовки осуществляют до температуры 1150-1300°С на протяжении не менее 3,0 часов, черновую прокатку заканчивают при температуре 900-1100°С и осуществляют на толщину раската, составляющую не менее 2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре 880-990°С и заканчивают при температуре 810-930°С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во время вакуумирования стали осуществляют ее продувку аргоном, при этом длительность промывочного периода продувки аргоном после присадки легирующих материалов составляет не менее 5 мин.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что осуществляют непрерывную разливку стали с поддержанием температуры в промежуточном ковше выше температуры ликвидуса не менее 10°С.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прокатку в чистовой клети осуществляют за 5-9 проходов, с обжатием за проход не менее 10,0%, за исключением последнего проглаживающего прохода.
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2813917C1 true RU2813917C1 (ru) | 2024-02-19 |
Family
ID=
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2346060C2 (ru) * | 2007-02-05 | 2009-02-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства штрипсов |
RU2606825C1 (ru) * | 2015-06-24 | 2017-01-10 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Высокопрочная износостойкая сталь для сельскохозяйственных машин (варианты) |
RU2613262C2 (ru) * | 2015-08-07 | 2017-03-15 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного листового проката из низколегированной стали |
RU2631063C1 (ru) * | 2016-05-23 | 2017-09-18 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства инструментального высокопрочного листового проката |
CN107709598A (zh) * | 2015-06-30 | 2018-02-16 | 新日铁住金株式会社 | 高强度冷轧钢板、高强度热浸镀锌钢板、以及高强度合金化热浸镀锌钢板 |
EP3719148A1 (en) * | 2019-04-05 | 2020-10-07 | SSAB Technology AB | High-hardness steel product and method of manufacturing the same |
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2346060C2 (ru) * | 2007-02-05 | 2009-02-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства штрипсов |
RU2606825C1 (ru) * | 2015-06-24 | 2017-01-10 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Высокопрочная износостойкая сталь для сельскохозяйственных машин (варианты) |
CN107709598A (zh) * | 2015-06-30 | 2018-02-16 | 新日铁住金株式会社 | 高强度冷轧钢板、高强度热浸镀锌钢板、以及高强度合金化热浸镀锌钢板 |
RU2613262C2 (ru) * | 2015-08-07 | 2017-03-15 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного листового проката из низколегированной стали |
RU2631063C1 (ru) * | 2016-05-23 | 2017-09-18 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства инструментального высокопрочного листового проката |
EP3719148A1 (en) * | 2019-04-05 | 2020-10-07 | SSAB Technology AB | High-hardness steel product and method of manufacturing the same |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5979338B1 (ja) | 材質均一性に優れた厚肉高靭性高張力鋼板およびその製造方法 | |
KR101387040B1 (ko) | 증가된 인 함유량을 가지는 망간강 박판 및 이의 생산 공정 | |
JP5126326B2 (ja) | 耐疲労特性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
KR101838424B1 (ko) | 후육 고인성 고장력 강판 및 그 제조 방법 | |
KR100653581B1 (ko) | 고강도 스테인리스 강판 및 그 제조방법 | |
KR101263924B1 (ko) | 인성과 용접성이 우수한 고강도 후강재 및 고강도 극후 h형강과 그 제조 방법 | |
JP4661306B2 (ja) | 超高強度熱延鋼板の製造方法 | |
RU2613265C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к60 для электросварных прямошовных труб | |
RU2638479C1 (ru) | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения | |
RU2583536C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций (варианты) | |
RU2691809C1 (ru) | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) | |
RU2743534C1 (ru) | Способ изготовления железнодорожных рельсов повышенной износостойкости и контактной выносливости | |
RU2358024C1 (ru) | Способ производства штрипсов из низколегированной стали | |
JP2010126808A (ja) | 冷延鋼板およびその製造方法 | |
RU2813917C1 (ru) | Способ производства горячекатаного листового проката | |
KR20220081375A (ko) | 강의 단조 부품 및 그 제조 방법 | |
RU2765046C1 (ru) | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката | |
RU2551324C1 (ru) | Способ производства полос из низколегированной свариваемой стали | |
WO2013084265A1 (ja) | 機械構造用鋼およびその製造方法 | |
JP5194571B2 (ja) | 引張強さ570N/mm2級以上の溶接割れ感受性に優れた高張力鋼の製造方法 | |
RU2807795C1 (ru) | Способ изготовления полос из конструкционной стали | |
RU2807789C1 (ru) | Способ изготовления листов из конструкционной стали | |
RU2765047C1 (ru) | Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты) | |
RU2613269C2 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из конструкционной низколегированной стали с гарантией сохранения эксплуатационных свойств конструкции при низких температурах (варианты) | |
RU2809057C1 (ru) | Способ получения полос из низколегированной стали |