RU2765046C1 - Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката - Google Patents
Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката Download PDFInfo
- Publication number
- RU2765046C1 RU2765046C1 RU2020138294A RU2020138294A RU2765046C1 RU 2765046 C1 RU2765046 C1 RU 2765046C1 RU 2020138294 A RU2020138294 A RU 2020138294A RU 2020138294 A RU2020138294 A RU 2020138294A RU 2765046 C1 RU2765046 C1 RU 2765046C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- thickness
- temperature
- steel
- tempering
- sheets
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
- C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного износостойкого металлопроката, который может использоваться для горно-шахтного оборудования, ковшей экскаваторов, рыхлителей, футеровки кузовов самосвалов. Способ производства листов из высокопрочной износостойкой стали толщиной 8-50 мм включает выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в листы конечной толщины, термическую обработку и последующее охлаждение на спокойном воздухе. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,25-0,40, кремний 0,20-0,40, марганец 0,70-1,00, хром 0,60-1,10, никель не более 0,10, медь не более 0,20, титан 0,01-0,05, ванадий не более 0,03, ниобий не более 0,03, молибден 0,10-0,50, азот не более 0,010, алюминий 0,01-0,06, бор 0,001-0,005, сера не более 0,005, фосфор не более 0,01, железо и неизбежные примеси - остальное, углеродный эквивалент Сэкв не более 0,76. Черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 990°С и завершают при температуре не более 880°С, термическую обработку проводят в виде закалки и отпуска, причем температура закалки составляет 880-960°С, температура отпуска 290-340°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 60 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита. Получают листы толщиной от 8 до 50 мм для изготовления износостойкого оборудования с твердостью 475-580 НВ и гарантированной работой удара KV-40 не менее 30 Дж. 3 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного износостойкого металлопроката, который может использоваться для горно-шахтного оборудования, ковшей экскаваторов, рыхлителей, футеровки кузовов самосвалов.
Известен способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката, включающий выплавку стали, содержащей углерод 0,18-0,28%, кремний 0,20-0,70%, марганец 0,50-1,60%, фосфор не более 0,025%, сера не более 0,010%, никель 0,03-1,50%, хром 0,03-1,00%, медь 0,03-0,50%, молибден 0,03-0,60%, ниобий 0,01-0,08%, титан 0,005-0,05%, алюминий 0,035-0,08%, кальций 0,001-0,01%, азот не более 0,008%, бор 0,001-0,005%, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношение Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, многопроходную черновую прокатку в температурном интервале 900-1150°С до толщины раската 2,5-5 толщин готового листа, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку в температурном интервале от 900°С до температуры не менее Ar3+20°С, ускоренное охлаждение до температуры 20-550°С со скоростью 9-40°С/с, закалку водой от температуры 870-950°С и отпуск при температуре 150-400°С (RU 2691809, МПК C21D 8/02, C22C 38/54, 2019).
К недостаткам известного способа производства можно отнести химический состав, не позволяющий обеспечить стабильный комплекс свойств (твердость по Бринеллю 500 НВ и более) для металлопроката в толщинах от 8 до 50 мм, повышенное легирование молибденом и никелем, что влечет за собой увеличение себестоимости готового продукта.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемым результатам является износостойкая стальная пластина марки 500HB, характеризующаяся тем, что ее массовое процентное соотношение химических элементов составляет: углерод 0,25-0,31%; кремний 0,13-0,42%; марганец 0,75-1,33%; хром не более 1,12%; молибден не более 0,51%; алюминий 0,025-0,063%; титан 0,013-0,041%; бор 0,0008-0,0025%; РЗМ 0,02-0,07%; кальций 0,002-0,008%; никель не более 0,87%; P не более 0,032%; сера не более ≤0,015%; Fe и другие неизбежные примеси - остальное. Способ изготовления износостойкого стального листа марки 500НВ указанного химического состава включает выплавку, разливку заготовок, нагрев заготовок до температуры 1000-1300°, горячую прокатку, последующее охлаждение на воздухе, закалку при температуре Ac3-(Ac3+100 °) с охлаждением водой после выхода из печи, и отпуск при температуре 150-350°, с последующем охлаждением на воздухе (CN 102260829, МПК C22C 38/54, 2013).
К недостаткам известного способ можно отнести отсутствие гарантий по работе удара KV при -40°С (в данном способе гарантия свойств только при -20°С).
Технический результат - получение листового проката толщиной от 8 до 50 мм для изготовления износостойкого оборудования с твердостью 475-580 НВ и гарантированной работой удара KV-40 не менее 30 Дж.
Технический результат достигается тем, что в способе производства высокопрочного износостойкого металлопроката, включающем выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в листы конечной толщины, термическую обработку и последующее охлаждение на спокойном воздухе, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
углерод 0,25-0,40
кремний 0,20-0,40
марганец 0,70-1,00
хром 0,60-1,10
никель не более 0,10
медь не более 0,20
титан 0,01-0,05
ванадий не более 0,03
ниобий не более 0,03
молибден 0,10-0,50
азот не более 0,010
алюминий 0,01-0,06
бор 0,001-0,005
сера не более 0,005
фосфор не более 0,01
железо и неизбежные примеси - остальное,
углеродный эквивалент Сэкв не более 0,76,
черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 990°С и завершают при температуре не более 880°С, термическую обработку проводят в виде закалки и отпуска, причем температура закалки составляет 880-960°С, температура отпуска 290-340°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 60 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита.
Сущность изобретения состоит в следующем.
Высокая прочность стали достигается путем формирования мартенситной структуры, процессам твердорастворного упрочнения за счет добавок микролегирующих элементов и при формировании оптимального размера аустенитных зерен перед мартенситным превращением. Основное упрочнение и высокий уровень твердости обеспечиваются главным образом за счет содержания углерода в стали.
Оптимальным содержанием углерода для стали с твердостью 475-580 НВ является 0,25-0,40%. В случае пониженных концентраций углерода обеспечивается более низкая твердость, а повышение содержания углерода приводит к снижению пластических свойств проката и увеличивает риск образования трещин при термической обработке.
Кремний способствует повышению устойчивости стали против отпуска. Содержание кремния более 0,4% нежелательно ввиду ухудшения пластичности стали. Кремний также необходим для раскисления стали, поэтому его минимальное содержание в стали ограничено 0,2%.
Марганец повышает прокаливаемость, приводит к снижению переходной температуры вязко-хрупкого перехода, что актуально для обеспечения высокого уровня работы удара в случае эксплуатации материала в условиях ударно-абразивного изнашивания, а также при эксплуатации изделий при отрицательных температурах. Повышение содержания марганца в стали более 1,0% при высоком содержании углерода приводит к ухудшению свариваемости стали. При содержании марганца ниже 0,70% снижается прокаливаемость, что приводит к снижению твердости проката.
С целью обеспечения мартенситной структуры и равномерной прокаливаемости толстолистового проката в толщинах до 50 мм сталь в своем составе содержит легирующие элементы, которые обеспечивают повышение прокаливаемости (хром, молибден, бор).
Содержание хрома более 1,10% приводит к снижению пластичности стали. При содержании хрома менее 0,6% не обеспечивается требуемая прокаливаемость проката на больших толщинах. Также хром оказывает положительное влияние на износостойкость проката.
Для формирования мартенситной структуры, а также для предотвращения процесса отпускной хрупкости необходим молибден. При содержании молибдена менее 0,10% существенных изменений свойств высокопрочной стали не выявлено. Содержание молибдена более 0,50% приводит к повышению себестоимости готового проката.
Для получения мартенситной структуры и повышения прокаливаемости применяется бор. Данный эффект наблюдается только при нахождении свободного бора в твердом растворе. При содержании бора более 0,005% наблюдается ухудшение вязкости и свариваемости стали. При содержании бора менее 0,001% повышения прокаливаемости не наблюдается. Легирование стали бором эффективно и не приводит к дефектам при совместном легировании с титаном, т.к. титан эффективно препятствует связыванию B в нитриды, так как нитрид титана образуется в диапазоне температур как минимум на 200°С выше, чем BN.
Фосфор и сера оказывают отрицательное влияние на вязкость и пластичность стали, поэтому содержание фосфора ограничено в количестве не более 0,01%, а серы не более 0,005%.
Микролегирование стали титаном применяется для обеспечения мелкозернистой структуры проката путем ограничения роста зерна при нагреве под прокатку. При содержании титана более 0,05% при кристаллизации стали формируются крупные нитридные и карбонитридные титансодержащие неметаллические включения, что оказывает отрицательное влияние на вязкость стали. При содержании титана менее 0,01% эффект ограничения роста зерна не наблюдается.
Добавка алюминия необходима для раскисления стали. Концентрация алюминия более 0,06% приводит к образованию корундовых включений, которые являются концентраторами напряжений и негативно влияют на процесс непрерывной разливки. Снижение содержания алюминия менее 0,01% может привести к ухудшению ударной вязкости стали. Если при раскислении в жидкий металл введено алюминия меньше того количества, которое необходимо для связывания всего кислорода (минимум 0,01%), то сталь будет крупнозернистой, что в свою очередь окажет отрицательное влияние на ударную вязкость.
Никель и медь повышают устойчивость аустенита, что особенно важно при завершающей термообработке, однако значительное содержание данных легирующих элементов приводит к высокой себестоимости готового проката. Для стали заявленной композиции легирования содержание никеля ограничено 0,10%, меди - 0,20%, что тем не менее обеспечивает требуемые свойства проката.
Микролегирование стали ванадием и ниобием эффективно тормозит рекристаллизацию и рост зерна при нагреве, что в свою очередь позволяет сохранять требуемый уровень механических свойств, однако при содержании ванадия и ниобия более 0,03% при легировании титаном происходит значительное удорожание процесса производства стали и себестоимости готового металлопроката.
Азот отрицательно влияет на свойства стали, если он находится в твердом растворе, т.к. свободный азот ухудшает пластичность и вязкость стали. Повышение содержание азота в стали способствует образованию нежелательного нитрида бора, поэтому его концентрация должна составлять не более 0,01%.
Углеродный эквивалент Сэкв ограничен величиной 0,76% для обеспечения требуемой физической свариваемости стали.
Для обеспечения удовлетворительной проработки структуры листов по толщине и обеспечения оптимальных условий измельчения зерна аустенита в процессе деформации чистовую прокатку проводят от толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа. При меньшей толщине раската (менее 2 толщин готового листа) прокат получается с крупным зерном аустенита, что негативно сказывается на ударной вязкости проката.
Температура начала чистовой прокатки не более 990°C необходима для более интенсивного измельчения зерна аустенита.
При температуре конца чистовой прокатки более 880°С происходит последеформационный рост аустенитных зерен, что снижает комплекс механических свойств.
Закалка проката после нагрева до температуры 880-960°С обеспечивает получение мартенситной структуры по всей толщине проката, а, следовательно, позволяет добиться высокой твердости по всему сечению листа. Равномерная микроструктура и равномерное распределение твердости по сечению проката положительно влияют на износостойкость проката.
Отпуск закаленных листов в диапазоне 290-340°С позволяет снизить остаточные напряжения в металле и избежать риска образования трещин; позволяет обеспечить требуемую ударную вязкость при сохранении высокой твердости и прочности.
Структура проката после термообработки представляет собой мартенсит, размер аустенитного зерна не более 60 мкм.
Примеры реализации.
Плавка стали, химический состав которой приведен в таблице 1, проводилась в кислородном конвертере. Разливка стали проводилась на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1570 мм. Данные слябы нагревались под прокатку в методической нагревательной печи, прокатка слябов осуществлялась на реверсивном стане 2800 в раскаты толщиной 8,0-50,0 мм. После завершения прокатки проводилась правка раскатов и охлаждение раскатов на спокойном воздухе. После охлаждения раскаты подвергались механической резке на листы. После порезки листы подвергались закалке и отпуску.
Варианты реализации способа и механические свойства высокопрочного проката представлены в таблицах 2 и 3, соответственно.
Из таблицы 3 следует, что при реализации заявленного способа производства по заданным режимам листовой прокат обладает необходимым комплексом прочностных и пластических свойств во всем диапазоне толщин от 8 до 50 мм: условный предел текучести σ0,2 более 1200 МПа, предел прочности σв более 1400 МПа, относительное удлинение δ5 8% и более, твердость 485-563 НВ и работа удара (KV-40) 35 Дж и более.
Таким образом, применение заявленного способа обеспечивает достижение требуемого технического результата. Высокая работа удара и высокая твердость проката обеспечивают повышенную стойкость к абразивному и ударно-абразивному износу.
Таблица 1 | |||||||||||||||
Химический состав стали | |||||||||||||||
Содержание химических элементов, масс.% | |||||||||||||||
C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Cu | Al | Mo | Ti | Nb | V | B | N | Сэкв |
0,32 | 0,39 | 0,97 | 0,008 | 0,001 | 0,83 | 0,06 | 0,03 | 0,046 | 0,22 | 0,026 | 0,003 | 0,005 | 0,0031 | 0,007 | 0,70 |
Таблица 2 | |||||
Режимы производства | |||||
Толщина раската после черновой прокатки, мм | Толщина листа, мм | Температура начала чистовой прокатки, °С | Температура конца чистовой прокатки, °С | Температура нагрева под закалку, °С | Температура нагрева под отпуск, °С |
20 | 8 | 980 | 815 | 902 | 290 |
25 | 10 | 990 | 838 | 920 | 300 |
30 | 15 | 985 | 825 | 943 | 330 |
36 | 16 | 961 | 849 | 920 | 300 |
40 | 20 | 986 | 836 | 940 | 300 |
50 | 25 | 986 | 854 | 940 | 292 |
70 | 30 | 983 | 852 | 940 | 270 |
80 | 40 | 913 | 826 | 941 | 293 |
100 | 50 | 931 | 861 | 942 | 296 |
Таблица 3 | |||||||
Механические свойства и структура готова листа | |||||||
Толщина листа, мм | Условный предел текучести σ0,2, МПа | Предел прочности σв, Мпа | Относительное удлинение δ5, % | Твердость по Бринеллю, НВ | Работа удара (KV-40), Дж | Микроструктура | Размер зерна аустенита, мкм |
8 | 1510 | 1820 | 10 | 529 | 45 | Мартенсит отпуска, 100% | ~30 |
10 | 1510 | 1920 | 11 | 518 | 38 | Мартенсит отпуска, 100% | ~30 |
15 | 1510 | 1790 | 12 | 524 | 45 | Мартенсит отпуска, 100% | ~40 |
16 | 1580 | 1880 | 9 | 527 | 38 | Мартенсит отпуска, 100% | ~40 |
20 | 1451 | 1770 | 9 | 514 | 51 | Мартенсит отпуска, 100% | ~40 |
25 | 1410 | 1850 | 10 | 514 | 41 | Мартенсит отпуска, 100% | ~52 |
30 | 1580 | 1715 | 8 | 518 | 40 | Мартенсит отпуска, 100% | ~52 |
40 | 1470 | 1910 | 8 | 563 | 41 | Мартенсит отпуска, 100% | ~60 |
50 | 1370 | 1640 | 8 | 566 | 44 | Мартенсит отпуска, 100% | ~60 |
Claims (3)
- Способ производства листов из высокопрочной износостойкой стали толщиной 8-50 мм, включающий выплавку стали, разливку непрерывнолитых заготовок, их нагрев, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, чистовую прокатку раската в листы конечной толщины, термическую обработку и последующее охлаждение на спокойном воздухе, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую, мас.%:
-
углерод 0,25-0,40 кремний 0,20-0,40 марганец 0,70-1,00 хром 0,60-1,10 никель не более 0,10 медь не более 0,20 титан 0,01-0,05 ванадий не более 0,03 ниобий не более 0,03 молибден 0,10-0,50 азот не более 0,010 алюминий 0,01-0,06 бор 0,001-0,005 сера не более 0,005 фосфор не более 0,01 железо и неизбежные примеси остальное углеродный эквивалент Сэкв не более 0,76, - черновую прокатку ведут до толщины раската, кратной 2,0-2,5 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре не более 990°С и завершают при температуре не более 880°С, термическую обработку проводят в виде закалки и отпуска, причем температура закалки составляет 880-960°С, температура отпуска 290-340°С, при этом после чистовой прокатки размер аустенитного зерна составляет не более 60 мкм, а структура листа после закалки и отпуска состоит из мартенсита.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020138294A RU2765046C1 (ru) | 2020-11-23 | 2020-11-23 | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020138294A RU2765046C1 (ru) | 2020-11-23 | 2020-11-23 | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2765046C1 true RU2765046C1 (ru) | 2022-01-25 |
Family
ID=80445329
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2020138294A RU2765046C1 (ru) | 2020-11-23 | 2020-11-23 | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2765046C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN116790990A (zh) * | 2023-06-30 | 2023-09-22 | 南阳汉冶特钢有限公司 | 一种高强韧性铲斗刃用钢22SiMnCrTiB及其生产方法 |
RU2808637C1 (ru) * | 2023-05-22 | 2023-11-30 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листового проката толщиной 8-50 мм из хладостойкой высокопрочной высокотвердой стали |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102260829A (zh) * | 2010-05-28 | 2011-11-30 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种500hb级耐磨钢板及其制造方法 |
RU2615667C1 (ru) * | 2015-12-09 | 2017-04-06 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб |
RU2630721C1 (ru) * | 2016-12-07 | 2017-09-12 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Толстый лист из конструкционной стали для изготовления деталей сварных конструкций и способ его получения в нормализованном состоянии |
RU2638479C1 (ru) * | 2016-12-20 | 2017-12-13 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения |
RU2691809C1 (ru) * | 2018-05-25 | 2019-06-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) |
EP3604583A4 (en) * | 2017-03-31 | 2020-09-02 | Nippon Steel Corporation | HOT ROLLED SHEET, FORGED STEEL PART AND RELATED PRODUCTION PROCESSES |
-
2020
- 2020-11-23 RU RU2020138294A patent/RU2765046C1/ru active
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102260829A (zh) * | 2010-05-28 | 2011-11-30 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种500hb级耐磨钢板及其制造方法 |
RU2615667C1 (ru) * | 2015-12-09 | 2017-04-06 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб |
RU2630721C1 (ru) * | 2016-12-07 | 2017-09-12 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Толстый лист из конструкционной стали для изготовления деталей сварных конструкций и способ его получения в нормализованном состоянии |
RU2638479C1 (ru) * | 2016-12-20 | 2017-12-13 | Публичное акционерное общество "Северсталь" | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения |
EP3604583A4 (en) * | 2017-03-31 | 2020-09-02 | Nippon Steel Corporation | HOT ROLLED SHEET, FORGED STEEL PART AND RELATED PRODUCTION PROCESSES |
RU2691809C1 (ru) * | 2018-05-25 | 2019-06-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2808637C1 (ru) * | 2023-05-22 | 2023-11-30 | Публичное акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листового проката толщиной 8-50 мм из хладостойкой высокопрочной высокотвердой стали |
CN116790990A (zh) * | 2023-06-30 | 2023-09-22 | 南阳汉冶特钢有限公司 | 一种高强韧性铲斗刃用钢22SiMnCrTiB及其生产方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
TWI412609B (zh) | 高強度鋼板及其製造方法 | |
US10000833B2 (en) | Thick, tough, high tensile strength steel plate and production method therefor | |
CN110100034B (zh) | 高硬度耐磨钢以及制造该高硬度耐磨钢的方法 | |
US10724114B2 (en) | High-strength cold-rolled steel sheet, high-strength hot-dip galvanized steel sheet and high-strength galvannealed steel sheet | |
RU2393239C1 (ru) | Способ производства толстолистового низколегированного штрипса | |
KR102222904B1 (ko) | 강판 | |
EP1375694B1 (en) | Hot-rolled steel strip and method for manufacturing the same | |
CN113785079A (zh) | 高硬度钢产品及其制造方法 | |
RU2638479C1 (ru) | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения | |
CN112771194A (zh) | 具有优异的硬度和冲击韧性的耐磨钢及其制造方法 | |
CN114729435A (zh) | 低温冲击韧性优异的高硬度耐磨钢及其制造方法 | |
KR20220095237A (ko) | 열간 압연 강판 및 그 제조 방법 | |
US20230287531A1 (en) | Heat treated cold rolled steel sheet and a method of manufacturing thereof | |
KR102153200B1 (ko) | 굽힘 가공성이 우수한 고강도 냉연강판 및 그 제조방법 | |
RU2691809C1 (ru) | Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) | |
RU2765046C1 (ru) | Способ производства высокопрочного износостойкого металлопроката | |
JP2010126808A (ja) | 冷延鋼板およびその製造方法 | |
CN111511952B (zh) | 具有优异的硬度和冲击韧性的耐磨钢及其制造方法 | |
RU2765047C1 (ru) | Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты) | |
US20220056563A1 (en) | High-strength cold rolled steel sheet and galvannealed steel sheet having excellent burring property, and manufacturing method therefor | |
CN108603258B (zh) | 低温韧性优异的高强度钢板 | |
RU2809017C1 (ru) | Способ производства хладостойкого листового проката с твердостью 450-570 HBW | |
RU2792917C1 (ru) | Способ производства листового проката из хладостойкой стали | |
RU2792549C1 (ru) | Способ производства хладостойкого листового стального проката | |
JP2021509147A (ja) | 超高強度熱延鋼板、鋼管、部材、及びその製造方法 |