RU2809057C1 - Способ получения полос из низколегированной стали - Google Patents
Способ получения полос из низколегированной стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2809057C1 RU2809057C1 RU2023105086A RU2023105086A RU2809057C1 RU 2809057 C1 RU2809057 C1 RU 2809057C1 RU 2023105086 A RU2023105086 A RU 2023105086A RU 2023105086 A RU2023105086 A RU 2023105086A RU 2809057 C1 RU2809057 C1 RU 2809057C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- carried out
- strips
- cooling
- rolling
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 9
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 34
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 28
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 27
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 12
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 9
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 8
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 6
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 6
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 36
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 36
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 description 10
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу получения горячекатаного проката, используемого для изготовления лонжеронов грузовых автомобилей, а также для производства высоконагруженных конструкций. Нагревают непрерывнолитую заготовку из низколегированной стали, содержащей компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,15-0,25, кремний 0,3-0,7, марганец 1,4-1,8, сера не более 0,010, фосфор не более 0,020, хром не более 0,30, никель не более 0,30, медь не более 0,30, алюминий 0,01-0,08, ниобий не более 0,010, ванадий не более 0,10, титан от 0,10 до менее 0,23, молибден не более 0,010, кальций не более 0,005, азот не более 0,010, бор не более 0,005, железо и неизбежные примеси остальное, при этом суммарное содержание Nb+V+Ti≤0,23%, а углеродный эквивалент Сэ≤0,6%. Проводят черновую прокатку до промежуточной толщины подката, составляющей 3,5-5,5 толщин полос. Чистовую прокатку с получением полос проводят со скоростью не более 7,0 м/с, начиная при температуре 940-1010°С и завершая при температуре 850-900°С. Проводят ускоренное охлаждение полос в два этапа, при этом первый этап охлаждения осуществляют со скоростью 10-30°С/с от температуры завершения чистовой прокатки до температуры 550-680°С, после чего осуществляют второй этап охлаждения со скоростью 6-15°С/с до температуры смотки, составляющей 510-600°С. Проводят термообработку полос путем нагрева до температуры Ас3±80°С с продолжительностью 1,0-2,0 мин/мм толщины полосы с последующим охлаждением на воздухе. Обеспечивается повышение производительности изготовления полос при сохранении требуемого уровня механических свойств. 2 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к способу получения проката, который может быть использован для изготовления лонжеронов грузовых автомобилей, а также для производства высоконагруженных конструкций.
Известен способ производства коррозионно-стойкого проката из стали толщиной 4-10 мм включает нагрев, черновую прокатку, чистовую прокатку, при этом сталь имеет следующее соотношение компонентов, мас. %: углерод 0,16-0,22, марганец 1,40-1,65, кремний 0,25-0,55, хром 0,10-0,40, никель 0,03-0,40, медь 0,05-0,40, ниобий 0,01-0,06, ванадий 0,10-0,16, фосфор не более 0,020, сера не более 0,006, алюминий 0,01-0,06, кислород не более 0,003, железо и неизбежные примеси - остальное, чистовую прокатку завершают при 870-940°C с последующим охлаждением до температуры смотки в два этапа: первый этап со скоростью 15÷50°С/с до 550÷650°С, второй этап со скоростью 6÷15°С/с до 450÷550°С, после чего проводят двойной нагрев проката: сначала до Ас3+(20÷40)°C с последующим охлаждением на воздухе, затем до Ас1±30°C с последующим охлаждением на воздухе [Патент RU 2679675, МПК C21D8/02, C22C38/04, C21D1/28, 2019].
Недостатком такого способа является невысокие и не стабильные прочностные характеристики получаемого конструкционного проката.
Наиболее близким по технической сущности к заявленному изобретению является способ получения полос толщиной 4-10 мм из низколегированной стали, включающий нагрев, черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, последующее ускоренное охлаждение до температуры смотки в два этапа, после чего проводят двойной нагрев проката, при котором сначала нагревают до температуры Ас3+(20-40)°С с последующим охлаждением на воздухе, а затем нагревают до температуры Ac1±30°С с последующим охлаждением на воздухе. Низколегированная сталь содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,16-0,22, марганец 1,45-1,80, кремний 0,40-0,60, хром 0,10-0,30, никель 0,15-0,30, медь 0,10-0,30, ниобий 0,02-0,05, ванадий 0,03-0,07, титан 0,10-0,22, фосфор не более 0,020, сера не более 0,010, алюминий 0,01 – 0,06, кислород не более 0,003, железо и неизбежные примеси остальное. Чистовую прокатку завершают при температуре 870-910°С, затем проводят первый этап ускоренного охлаждения со скоростью 10-30°С/с до температуры 570-650°С, а второй этап ускоренного охлаждения проводят со скоростью 6-15°С/с до температуры смотки 450-570°С [Патент RU 2778533, МПК C21D8/02, C21D9/46, 2022].
Недостатком данного технического решения является необходимость в проведении двойной термообработки, что значительно увеличивает себестоимость продукции и усложняет технологический процесс.
Технический результат изобретения – снижение себестоимости и повышение производительности полос из низколегированной стали по отношению к прототипу, при сохранении требуемого уровня механических свойств стали.
Механические свойства полос согласно заявленного способа должны удовлетворять следующим параметрам: σт≥490МПа, σв≥570МПа, относительное удлинение не менее 19%, ударная вязкость KCU-40 не менее 40 Дж/см2.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения полос из низколегированной стали, включающем нагрев непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, ускоренное охлаждение до температуры смотки в два этапа, последующий нагрев полос под термообработку, согласно изобретения низколегированная сталь содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%:
| Углерод | 0,15 – 0,25 |
| Кремний | 0,3 – 0,7 |
| Марганец | 1,4 – 1,8 |
| Сера | не более 0,010 |
| Фосфор | не более 0,020 |
| Хром | не более 0,30 |
| Никель | не более 0,30 |
| Медь | не более 0,30 |
| Алюминий | 0,01 – 0,08 |
| Ниобий | не более 0,010 |
| Ванадий | не более 0,10 |
| Титан | от 0,10 до менее 0,23 |
| Молибден | не более 0,010 |
| Кальций | не более 0,005 |
| Азот | не более 0,010 |
| Бор | не более 0,005 |
| Железо и неизбежные | |
| примеси | остальное, |
при этом суммарное содержание Nb+V+Ti ≤ 0,23 %, Сэ ≤ 0,6 %, черновую прокатку осуществляют до промежуточной толщины подката, составляющей 3,5–5,5 толщин полос, а чистовую прокатку с получением полос проводят со скоростью не более 7,0 м/с, начиная при температуре 940–1010ºС и завершая при температуре 850–900ºС, проводят ускоренное охлаждение полос в два этапа, при этом первый этап охлаждения осуществляют со скоростью 10÷30°С/с от температуры завершения чистовой прокатки до температуры 550÷680°С, после чего осуществляют второй этап охлаждения со скоростью 6÷15°С/с до температуры смотки, составляющей 510÷600°С, а нагрев полос под термообработку осуществляют до температуры Ас3±80°С с продолжительностью 1,0-2,0 мин/мм толщины полосы с последующим охлаждением на воздухе.
Сущность изобретения.
Сущность предлагаемого способа состоит в том, чтобы получить равномерную мелкозернистую структуру с раздробленной сорбитообразной морфологией перлитных колоний по всему сечению, благоприятную для производства деталей.
Содержание углерода в стали предложенного состава определяет ее прочностные свойства. Снижение содержания углерода менее 0,15% приводит к падению прочности ниже допустимого уровня. Увеличение содержания углерода сверх 0,25% ухудшает пластичность стали.
Марганец введен для повышения прочности стали, связывания примесной серы в сульфиды. При содержании марганца менее 1,4% снижается прочность стали, что приводит к увеличению отбраковки. Повышение концентрации марганца сверх 1,8% ухудшает пластичность стали.
Кремний раскисляет и упрочняет сталь, повышает ее упругие свойства. При содержании кремния менее 0,3% прочность стали недостаточна. Увеличение содержания кремния более 0,7% приводит к возрастанию количества силикатных неметаллических включений, охрупчивает сталь, ухудшает ее пластичность.
Хром, никель, медь упрочняют твердый раствор, повышают устойчивость переохлажденного аустенита. Содержание более 0,30% каждого приводит к снижению вязко-пластичных характеристик, что может привести к разрушению деталей в процессе изготовления и эксплуатации.
Ниобий, ванадий образуют мелкодисперсные частицы (карбонитриды), которые измельчают зерно и упрочняют сталь. При содержании ниобия более 0,01% и ванадия более 0,10% увеличивается себестоимость стали, при этом не происходит значительного повышения механических свойств стали.
Фосфор и сера являются вредными примесями, при их содержании более 0,020% и 0,010% соответственно существенно снижается пластичность стали, повышается красноломкость, что может привести к разрушению проката в процессе прокатки и поломке оборудования.
Алюминий введен в сталь, как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали, сталь становится склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,08% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.
Титан измельчает зерно за счет образования упрочняющих частиц, что ведет к повышению прочностных характеристик стали. При содержании титана менее 0,1% снижается прочность стали. Увеличение содержания титана более 0,25% приводит к снижению пластичности стали.
Добавки молибдена придают стали мелкозернистую структуру, повышают прочность при равных показателях пластичности. Молибден в количестве более 0,01% повышает стоимость стали, что экономически нецелесообразно.
Увеличение содержания кальция сверх 0,005% ведет к увеличению количества неметаллических включений в стали, что приводит к снижению механических свойств горячекатаного проката.
Азот является карбонитридообразующим элементом, упрочняющим сталь. Однако повышение концентрации азота сверх 0,010% приводит к снижению вязкостных свойств стали при отрицательных температурах.
Для повышения низкотемпературной ударной вязкости, а также повышения способности стали к прокаливаемости, добавляют бор в количестве не более 0,005%.
Суммарное содержание Nb+V+Ti ≤ 0,23% и углеродный эквивалент стали (Сэ=С+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15≤0,6%), регламентированы для обеспечения свариваемости металлопроката.
Чистовую прокатку начинают при температуре 940–1010°С. Температура начала чистовой прокатки в данном диапазоне необходима для более интенсивного измельчения зерна аустенита. При температуре начала чистовой прокатки более 1010°С происходит рост аустенитных зерен, что снижает комплекс механических свойств, особенно ударной вязкости. При температуре начала чистовой прокатки ниже 940°С происходит подстуживание раската, что приводит к неравномерной микроструктуре проката и высокой анизотропии свойств.
Горячая прокатка с температурами конца прокатки 850-900°С с последующим ускоренным охлаждением до температуры смотки в два этапа: первый этап со скоростью 10÷30°С/с до температуры 550÷680°С, второй этап со скоростью 6÷15°С/с до температуры 510÷600°С, обеспечивает получение однородных механических свойств по длине полосы.
Окончание завершения деформации ниже 850°С, в двухфазной области, приводит к значительной разнозернистости структуры, что влечет за собой нестабильность механических свойств в горячекатаном состоянии. Повышение температуры конца горячей прокатки свыше 900°С приводит к укрупнению зерна и понижению прочностных свойств горячекатаного проката.
Смотка полос ниже 510°С приводит к образованию в прокате закалочных структур и, как следствие, к образованию торцевых трещин при изготовлении деталей. При температуре смотки выше 600°С пластичность стали повышается, однако это приводит к снижению ее прочности ниже допустимого уровня.
При скорости охлаждения на первом этапе ниже 15°С/с будет увеличиваться балл структурной полосчатости в прокате, негативно сказывающийся на значении ударной вязкости (становится ниже требуемого уровня).
Скорость охлаждения на первом этапе выше 30°С/с и выше 15°С/с на втором этапе приводит к образованию закалочных структур и появлению торцевых трещин. Скорость охлаждения на первом этапе ниже 10°С/с и на втором этапе ниже 6°С/с приводит к разупрочнению проката ниже требуемого уровня.
Нагрев полос до температуры выше Ас3+80°С приводит к увеличению размера отдельных зерен аустенита, рост которых не замедлен избыточными карбидными частицами. Это предопределяет образование разнозернистости и увеличивает разброс механических свойств, особенно ударной вязкости.
Нагрев полос до температуры, ниже чем температура Ас3-80°С, значительно удлиняет время выдержки для образования структуры аустенита, что экономически нецелесообразно.
Охлаждение полос на воздухе позволяет обеспечить равномерную структуру, а также минимизировать остаточные напряжения в прокате.
Расчет Ac3 производится по формуле:
Ac3=(912-370*C-27.4*Mn+27.3*Si-6.35*Cr-32.7*Ni+95.2*V+190*Ti+72.0*Al+64.5*Nb+
+5.57*W+332*S+276*P+485*N-900*B+16.2*C*Mn+32.3*Si*C+15.4*C*Cr+48*C*Ni+
+4.32*Si*Cr+-17.3*Si*Mo-18.6*Si*Ni+4.8*Mn*Ni+174*C*C+2.46*Mn*Mn-6.86*Si*Si+
+0.332*Cr*Cr+1.24*Ni*Ni)
Промежуточная толщина подката перед чистовой прокаткой должна составлять 3,5–5,5 толщин полос. При толщине (кратности) подката менее 3,5 крат снижается вязкость получаемых полос (ухудшаются требуемые механические свойства), при толщине подката более 5,5 крат возрастают энергосиловые параметры прокатки.
Максимальная скорость чистовой прокатки должна составлять не более 7,0 м/с. Скорость чистовой прокатки более 7,0 м/с приводит к получению неравномерности микроструктуры и снижению вязкостных характеристик полос.
Нагрев проката под термообработку осуществляется с продолжительностью 1,0-2,0 мин/мм толщины проката. Нагрев с продолжительностью менее 1,0 мин/мм не позволяет получить заданный комплекс механических свойств, выдержка более 2,0 мин/мм не целесообразна, так как приводит к увеличению цикла производства.
Осуществление изобретения.
Заготовки из стали с заданным химическим составом (Таблица 1) прокатывали на стане горячей прокатки при температуре деформации 850–1010°С, ускоренно охлаждали до температуры смотки в два этапа: на первом этапе до температуры 660°С со скоростью 13°С/с, на втором этапе до температуры 550°С со скоростью 7°С/с, далее рулоны подвергали нагреву в проходной печи с роликовым подом при температуре 800°С, после чего их охлаждали на воздухе.
В таблице 2 приведены качественные параметры горячекатаной полосы, произведенной по предлагаемому способу, а также представлены данные по горячекатаной полосе, произведенной по прототипу (вариант № 6). Результаты испытаний показали, что в прокате, полученному по предложенному способу (варианты № 1-5), достигаются требуемые значения механических свойств (σт≥490МПа, σв≥570МПа, ударная вязкость KCU-40 не менее 40 Дж/см2).
В случаях использования способа-прототипа (вариант №6), требуется двойная термообработка для обеспечения заданного комплекса механических свойств.
Предлагаемый способ позволяет снизить легирование стали дорогостоящими материалами (в частности ниобием). Также, исключается двойная термообработка металлопроката, что позволяет снизить загрузку термических мощностей (таким образом повысить производительность) и снизить затраты на энергоносители. Суммарное снижение себестоимости производства полос по заявленному способу составляет более 30 %.
Таблица 1
Химический состав экспериментальных сталей
| Вариант плавки | C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Cu | Al | N | Mo | V | Nb | Ti | B | Ca |
| 1 | 0,21 | 0,47 | 1,54 | 0,013 | 0,002 | 0,05 | 0,03 | 0,05 | 0,04 | 0,006 | 0,005 | 0,006 | 0,002 | 0,17 | 0,0008 | 0,0022 |
| 2 | 0,19 | 0,54 | 1,53 | 0,012 | 0,004 | 0,06 | 0,03 | 0,05 | 0,04 | 0,005 | 0,006 | 0,01 | 0,008 | 0,17 | 0,0007 | 0,0019 |
| 3 | 0,2 | 0,5 | 1,54 | 0,01 | 0,003 | 0,03 | 0,02 | 0,04 | 0,04 | 0,006 | 0,004 | 0,01 | 0,004 | 0,17 | 0,0007 | 0,0011 |
| 4 | 0,2 | 0,48 | 1,53 | 0,009 | 0,002 | 0,03 | 0,02 | 0,04 | 0,04 | 0,006 | 0,004 | 0,004 | 0,004 | 0,18 | 0,0007 | 0,001 |
| 5 | 0,2 | 0,52 | 1,56 | 0,011 | 0,002 | 0,03 | 0,02 | 0,02 | 0,047 | 0,007 | 0,003 | 0,006 | 0,004 | 0,18 | 0,0007 | 0,0014 |
Таблица 2
Механические свойства горячекатаных полос в зависимости от технологических параметров
| Вариант плавки | Толщина подката перед чистовой стадией прокатки, мм |
Температура начала чистовой стадии деформации, °С | Температура завершения чистовой стадии деформации, °С | Скорость чистовой стадии прокатки, м/с | Температура смотки, °С | Первый нагрев до температуры, °С | Удельное время первого нагрева, мин/мм | Второй нагрев до температуры, °С | Удельное время второго нагрева, мин/мм | Количество термообработок | Предел прочности, МПа | Предел текучести, Мпа | Относительное удлинение, % | KCU-40, Дж/см2 |
| 1 | 38 | 970 | 882 | 5,5 | 536 | 810 | 1,0 | - | - | 1 | 670 | 546 | 23,5 | 136 |
| 2 | 39 | 975 | 870 | 6 | 525 | 800 | 1,1 | - | - | 1 | 653 | 530 | 25 | 138 |
| 3 | 42 | 970 | 865 | 5,5 | 540 | 800 | 1,2 | - | - | 1 | 654 | 514 | 21 | 155 |
| 4 | 40 | 980 | 885 | 5,7 | 580 | 810 | 1,5 | - | - | 1 | 670 | 542 | 24 | 165 |
| 5 | 41 | 990 | 877 | 6,2 | 590 | 790 | 1,6 | - | - | 1 | 652 | 515 | 23,5 | 172 |
| 6 (прототип) |
- | - | 870 - 910 | - | 450 - 570 | 890 | - | 690 | - | 2 | 620-760 | 560-630 | - | 160-182 |
Claims (3)
- Способ получения полос из низколегированной стали, включающий нагрев непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, ускоренное охлаждение до температуры смотки в два этапа, последующий нагрев полос под термообработку, отличающийся тем, что низколегированная сталь содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%:
-
углерод 0,15-0,25 кремний 0,3-0,7 марганец 1,4-1,8 сера не более 0,010 фосфор не более 0,020 хром не более 0,30 никель не более 0,30 медь не более 0,30 алюминий 0,01-0,08 ниобий не более 0,010 ванадий не более 0,10 титан от 0,10 до менее 0,23 молибден не более 0,010 кальций не более 0,005 азот не более 0,010 бор не более 0,005 железо и неизбежные примеси остальное, - при этом суммарное содержание Nb+V+Ti≤0,23%, Сэ≤0,6%, черновую прокатку осуществляют до промежуточной толщины подката, составляющей 3,5-5,5 толщин полос, а чистовую прокатку с получением полос проводят со скоростью не более 7,0 м/с, начиная при температуре 940-1010°С и завершая при температуре 850-900°С, проводят ускоренное охлаждение полос в два этапа, при этом первый этап охлаждения осуществляют со скоростью 10-30°С/с от температуры завершения чистовой прокатки до температуры 550-680°С, после чего осуществляют второй этап охлаждения со скоростью 6-15°С/с до температуры смотки, составляющей 510-600°С, а нагрев полос под термообработку осуществляют до температуры Ас3±80°С с продолжительностью 1,0-2,0 мин/мм толщины полосы с последующим охлаждением на воздухе.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2809057C1 true RU2809057C1 (ru) | 2023-12-06 |
Family
ID=
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012153963A (ja) * | 2011-01-28 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | 建築構造部材向け角形鋼管用厚肉熱延鋼板の製造方法 |
| RU2478133C1 (ru) * | 2009-10-28 | 2013-03-27 | Ниппон Стил Корпорейшн | Стальной лист для производства магистральной трубы с превосходной прочностью и пластичностью и способ изготовления стального листа |
| RU2562574C2 (ru) * | 2011-05-25 | 2015-09-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячекатаный стальной лист и способ его получения |
| EP2987887A4 (en) * | 2013-04-15 | 2016-09-14 | Jfe Steel Corp | HIGH-RESISTANT HOT-ROLLED STEEL PLATE AND METHOD FOR PRODUCING THEREOF |
| RU2661692C2 (ru) * | 2014-04-23 | 2018-07-19 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячекатаный стальной лист для прокатанной заготовки переменной толщины, прокатанная заготовка переменной толщины и способы для их производства |
| US10876180B2 (en) * | 2012-04-12 | 2020-12-29 | Jfe Steel Corporation | Method of manufacturing hot rolled steel sheet for square column for building structural members |
| RU2778533C1 (ru) * | 2021-12-29 | 2022-08-22 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ получения полос толщиной 4-10 мм из низколегированной стали |
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2478133C1 (ru) * | 2009-10-28 | 2013-03-27 | Ниппон Стил Корпорейшн | Стальной лист для производства магистральной трубы с превосходной прочностью и пластичностью и способ изготовления стального листа |
| JP2012153963A (ja) * | 2011-01-28 | 2012-08-16 | Jfe Steel Corp | 建築構造部材向け角形鋼管用厚肉熱延鋼板の製造方法 |
| RU2562574C2 (ru) * | 2011-05-25 | 2015-09-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячекатаный стальной лист и способ его получения |
| US10876180B2 (en) * | 2012-04-12 | 2020-12-29 | Jfe Steel Corporation | Method of manufacturing hot rolled steel sheet for square column for building structural members |
| EP2987887A4 (en) * | 2013-04-15 | 2016-09-14 | Jfe Steel Corp | HIGH-RESISTANT HOT-ROLLED STEEL PLATE AND METHOD FOR PRODUCING THEREOF |
| RU2661692C2 (ru) * | 2014-04-23 | 2018-07-19 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячекатаный стальной лист для прокатанной заготовки переменной толщины, прокатанная заготовка переменной толщины и способы для их производства |
| RU2778533C1 (ru) * | 2021-12-29 | 2022-08-22 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ получения полос толщиной 4-10 мм из низколегированной стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5979338B1 (ja) | 材質均一性に優れた厚肉高靭性高張力鋼板およびその製造方法 | |
| JP5267048B2 (ja) | 溶接性と板厚方向の延性に優れた厚鋼板の製造方法 | |
| CN109072387B (zh) | 屈服比优异的超高强度高延展性钢板及其制造方法 | |
| RU2397254C1 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
| JPH10306316A (ja) | 低温靭性に優れた低降伏比高張力鋼材の製造方法 | |
| RU2689348C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
| JPH021218B2 (ru) | ||
| RU2358024C1 (ru) | Способ производства штрипсов из низколегированной стали | |
| RU2318027C1 (ru) | Способ производства толстолистового проката | |
| JP3540134B2 (ja) | 高強度熱延鋼板及びその製造方法 | |
| RU2346060C2 (ru) | Способ производства штрипсов | |
| RU2809057C1 (ru) | Способ получения полос из низколегированной стали | |
| RU2341565C2 (ru) | Способ производства штрипсов из низколегированной стали | |
| RU2341564C2 (ru) | Способ производства горячекатаного листового проката | |
| JPH10147834A (ja) | ５９０ＭＰａ級圧延形鋼およびその製造方法 | |
| RU2679675C1 (ru) | Способ производства конструкционного проката из низколегированной стали | |
| JPH05195058A (ja) | 高靱性厚肉高張力鋼板の製造方法 | |
| RU2393236C1 (ru) | Способ производства толстолистового проката | |
| RU2385350C1 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
| CN113528948A (zh) | 一种用CSP生产抗拉强度为2000MPa级高塑韧性汽车结构件用钢及生产方法 | |
| RU2810463C1 (ru) | Способ производства высокопрочного горячекатаного проката | |
| RU2815962C1 (ru) | Способ производства толстолистового проката для изготовления труб магистральных трубопроводов | |
| RU2760014C1 (ru) | Способ производства штрипсового проката толщиной 10-40 мм для изготовления прямошовных труб большого диаметра, эксплуатируемых в условиях экстремально низких температур | |
| RU2778533C1 (ru) | Способ получения полос толщиной 4-10 мм из низколегированной стали | |
| RU2807789C1 (ru) | Способ изготовления листов из конструкционной стали |