RU2786100C1 - Способ производства ванадийсодержащей стали (варианты) - Google Patents
Способ производства ванадийсодержащей стали (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2786100C1 RU2786100C1 RU2022112247A RU2022112247A RU2786100C1 RU 2786100 C1 RU2786100 C1 RU 2786100C1 RU 2022112247 A RU2022112247 A RU 2022112247A RU 2022112247 A RU2022112247 A RU 2022112247A RU 2786100 C1 RU2786100 C1 RU 2786100C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- vanadium
- ladle
- amount
- per ton
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 152
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 152
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 59
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium(0) Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 59
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 45
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 13
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 238000005303 weighing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- 235000015450 Tilia cordata Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 19
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 14
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 10
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 10
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N Vanadium(V) oxide Chemical compound O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 9
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 2
- 230000000996 additive Effects 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 10
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 11
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 239000003638 reducing agent Substances 0.000 description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium monoxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 2
- 230000003009 desulfurizing Effects 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 2
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 2
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N oxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- TWHBEKGYWPPYQL-UHFFFAOYSA-N Aluminium carbide Chemical compound [C-4].[C-4].[C-4].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3] TWHBEKGYWPPYQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UIXRSLJINYRGFQ-UHFFFAOYSA-N Calcium carbide Chemical compound [Ca+2].[C-]#[C-] UIXRSLJINYRGFQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 235000019867 fractionated palm kernal oil Nutrition 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000006011 modification reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000006253 pitch coke Substances 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве ванадийсодержащих сталей. Выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1600-1730°С в течение 2-14 мин, присадку оксидного ванадийсодержащего материала производят до заполнения 1/2 сталь-ковша в количестве 0,1-5,0 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 5-100 кг каждая, также осуществляют присадку кремний- и/или марганецсодержащих ферросплавов в количестве до 50 кг на тонну стали, извести в количестве до 15 кг на тонну стали или осуществляют присадку кремний- и/или марганецсодержащих ферросплавов в количестве до 50 кг на тонну стали, после чего осуществляют последующую внепечную обработку стали. Изобретение позволяет снизить себестоимость производства стали при сохранении ее качества за счет удовлетворительного содержания неметаллических включений. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 3 пр.
Description
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве ванадийсодержащих сталей.
Известен способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами, в котором доводку металла по химическому составу проводят на установке «печь-ковш», присаживая вначале углеродсодержащий материал, затем ванадийсодержащий шлак (ВШ), твердые шлакообразующие, ферросилиций (ФС) и порошковый силикокальций (ПКС) - в конце доводки. Соотношение (ВШ) : (ФС) : (ПСК) равно 1 : (0,10 - 0,40) : (0,10 - 0,30) соответственно. Расход (ВШ) составляет 6,0 - 13,5 кг/г. Углеродсодержащие материалы присаживают в количестве 2,2 - 7,5 кг/т, в качестве которых могут использовать электродный бой, коксик или пекококсовую мелочь. Температуру металла в ковше поддерживают выше температуры ликвидуса на 75 - 95°С, предварительно подогревая металл в ковше на установке "печь-ковш" перед его доводкой. При необходимости могут производить корректировку по ванадию путем присадки дополнительного количества (ВШ) через 20 - 25 мин после ввода его основного количества [Патент RU 2140995, МПК C21C7/06, 1999].
Недостатком данного способа является то, что вместе с ванадийсодержащим шлаком кроме ванадия вносятся вредные для стали химические элементы, такие как фосфор. Кроме того, использование в качестве восстановителя углеродсодержащих материалов накладывает серьезные ограничения на использование данного способа при выплавке низкоуглеродистой стали.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства ванадийсодержащей стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в ковш при содержании серы ≤0,01%, введение в ковш углеродсодержащих материалов от начала выпуска металла до наполнения его на 1/5 массы металла, введение в ковш единой порцией оксидного ванадийсодержащего материала в смеси с оксидным марганецсодержащим материалом, взятых в соотношении (0,9-1,1):(15-16), соответственно шлакообразующих и восстановителя в виде смеси карбида кальция и алюминия, взятых в соотношении (1,4-1,5):1. В качестве оксидного ванадийсодержащего материала используют техническую пятиокись ванадия следующего химического состава, мас.%: V2О5 83,0; SiO2 1,0; TiO2 0,58; Fe2О3 7,4; СаО 1,9; Al2О3 0,3; MgO 0,5; Cr2О3 1,6; (Na2О+К2О) 3,7; Р 0,015 [Патент RU 2228372, МПК C21C7/06, 2004].
Недостатком данного способа является то, что в предлагаемом способе совмещены процессы восстановления двух элементов одновременно - марганца и ванадия с использованием соответствующих материалов - оксидного марганецсодержащего материала и оксидного ванадийсодержащего материала. При этом происходит значительное увеличение расхода восстановителя алюминия, что в свою очередь приводит к повышенному загрязнению стали неметаллическими включениями.
Технический результат изобретения - снижение себестоимости производства стали при сохранении ее качества (удовлетворительного содержания неметаллических включений).
Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства ванадийсодержащей стали, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск стали в сталь-ковш, присадку в сталь-ковш оксидного ванадийсодержащего материала, раскислителей и шлакообразующих материалов, согласно изобретению выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1600 - 1730 °С в течение 2 - 14 мин., присадку оксидного ванадийсодержащего материала производят до заполнения 1/2 сталь-ковша в количестве 0,1 - 5,0 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 5 - 100 кг каждая, также осуществляют присадку кремний и/или марганецсодержащих ферросплавов в количестве до 50 кг на тонну стали, извести в количестве до 15 кг на тонну стали, после чего осуществляют последующую внепечную обработку стали.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляют ее продувку аргоном с расходом 0,1 - 15 м3/ч.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляют присадку чушкового алюминия в количестве 0,5 - 7,0 кг на тонну стали.
Во время выпуска стали в сталь-ковше поддерживают толщину шлака не более 300 мм при его основности в диапазоне 1,2 - 3,2 и содержании в нем FeO не более 7,0 %.
В качестве оксидного ванадийсодержащего материала используют пятиокись ванадия с массовой долей V2O5 не менее 50%.
Также, указанный технический результат достигается тем, что в способе производства ванадийсодержащей стали, включающем выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск стали в сталь-ковш, присадку в сталь-ковш оксидного ванадийсодержащего материала, раскислителей и шлакообразующих материалов, согласно изобретению выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1600 - 1730 °С в течение 2 - 14 мин., присадку оксидного ванадийсодержащего материала производят во время внепечной обработки в количестве 0,1 - 5,0 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 5 - 100 кг каждая, а также осуществляют присадку кремний и/или марганецсодержащих ферросплавов в количестве до 50 кг на тонну стали.
В качестве оксидного ванадийсодержащего материала используют пятиокись ванадия с массовой долей V2O5 не менее 50%.
Сущность предложенного способа заключается в следующем.
Выпуск стали осуществляется в сталеразливочный ковш при температуре стали 1600 - 1730 °С. При температуре менее 1600°С затруднено формирование жидкоподвижного шлака и восстановление ванадия из оксидной фазы. При температуре стали более 1730 °С происходит значительное увеличение износа огнеупорных материалов сталеплавильного агрегата и сталеразливочного ковша и загрязнение стали неметаллическими включениями.
Продолжительность выпуска регламентируется в пределах от 2 до 14 минут. Продолжительность выпуска менее 2 минут затрудняет формирование жидкоподвижного шлака в сталеразливочном ковше во время выпуска и затрудняет восстановление ванадия. При продолжительности выпуска более 14 минут происходит дополнительное насыщение стали азотом и кислородом воздуха, что снижает эксплуатационные характеристики выплавляемой стали.
Присадка оксидного ванадийсодержащего материала производят до заполнения 1/2 сталь-ковша с целью интенсивного перемешивания стали и отдаваемого материала, и увеличения степени усвоения ванадия.
Также возможна присадка оксидного ванадийсодержащего материала во время внепечной обработки, при этом после его присадки минимальное время продувки стали аргоном должно составлять 15 мин. (для усреднения металла по химсоставу и удаления неметаллических включений).
Расход оксидного ванадийсодержащего материала 0,1 - 5,0 кг на тонну стали определяется требованиями химического состава по содержанию ванадия в выплавляемой стали.
Требование отдачи оксидного ванадийсодержащего материала в закрытых емкостях массой 5 - 100 кг каждая вызвано необходимостью исключения выноса ванадий содержащего материала пылевидной фракции из полости сталеразливочного ковша во время выпуска стали.
Присадка кремний и/или марганецсодержащих ферросплавов в количестве до 50 кг на тонну стали, извести в количестве до 15 кг на тонну стали определяется требованиями химического состава выплавляемой стали и необходимостью использования кремния в качестве восстановителя оксидной формы ванадия. Увеличение расхода кремний и марганец содержащих материалов более 50 кг на тонну стали и извести более 15 кг на тонну стали приводит к ошлакованию данных материалов и затрудняет проведение внепечной обработки стали в дальнейшем.
Использование во время выпуска стали в сталь-ковш продувку аргоном с расходом 0,1 - 15 м3/ч обусловлено необходимостью интенсификации процесса перемешивания металла и шлака для усреднения химического состава, восстановления ванадия из оксидной формы и проведения десульфурации стали. Расход аргона менее 0,1 м3/час не обеспечивает требуемой интенсивности перемешивания, а расход более 15 м3/час приводит к выбросам металла и шлака из сталеразливочного ковша.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляют присадку чушкового алюминия в количестве 0,5 - 7,0 кг на тонну стали. Присадка чушкового алюминия в количестве менее 0,5 кг на тонну стали не обеспечивает снижение содержания кислорода в стали менее 10 ppm и не обеспечивает полного восстановления ванадия из оксидной фазы. Расход алюминия в количестве более 7 кг на тонну стали может приводить к превышению содержания алюминия в готовой стали относительно требований стандарта.
Во время выпуска стали в сталь-ковше поддерживают толщину шлака не более 300 мм при его основности в диапазоне 1,2 - 3,2 и содержании в нем FeO не более 7,0 %. Содержание в сталеразливочном ковше шлака более 300 мм затрудняет проведение дальнейшей внепечной обработки и увеличивает потери ванадия со шлаком. Основность шлака менее 1,2% снижает его десульфурирующую способность, основность шлака более 3,2 резко снижает его жидкоподвижность, затрудняет десульфурацию и увеличивает потери ванадия со шлаком. Содержание FeO в шлаке более 7,0 % не позволяет в полном объеме восстановить ванадий из оксидов во время выпуска стали.
В качестве оксидного ванадийсодержащего материала используется пятиокись ванадия с массовой долей V2O5 не менее 50%. Содержание V2O5 менее 50% в ванадий содержащем материале приводит к необоснованному увеличению количества шлака в сталеразливочном ковше, что затрудняет проведение дальнейшей внепечной обработки и увеличивает потери ванадия со шлаком.
Пример осуществления способа.
Пример 1.
Выплавку металла осуществляли в конвертере емкостью 350 т, выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1615°С в течение 12 мин., присадку оксидного ванадийсодержащего материала производили при заполнения 1/3 сталь-ковша в количестве 0,16 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 10 кг каждая, также осуществляли присадку кремний и марганецсодержащих ферросплавов в количестве 32,2 кг на тонну стали, извести в количестве 2,85 кг на тонну стали, после чего осуществляли последующую внепечную обработку стали.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляли ее продувку аргоном с расходом 0,25 м3/ч.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляли присадку чушкового алюминия в количестве 0,7 кг на тонну стали.
Во время выпуска стали в сталь-ковше толщина шлака составила 100 мм при его основности 1,5 и содержании в нем FeO 6,0 %.
В качестве оксидного ванадийсодержащего материала использовали пятиокись ванадия следующего химического состава, мас.%: V2O5 - 98,4; Si - 0,008; S - 0.01; P - 0.01.
Степень усвоения ванадия на плавке составила 98%. Средний балл неметаллических включений в стали не превышал 2,5.
Пример 2.
Выплавку металла осуществляли в конвертере емкостью 350 т, выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1722°С в течение 3 мин., присадку оксидного ванадийсодержащего материала производили при заполнения 1/2 сталь-ковша в количестве 1,47 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 90 кг каждая, также осуществляли присадку кремний содержащих ферросплавов в количестве 12,3 кг на тонну стали, извести в количестве 10 кг на тонну стали, после чего осуществляли последующую внепечную обработку стали.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляли ее продувку аргоном с расходом 12 м3/ч.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляли присадку чушкового алюминия в количестве 2,5 кг на тонну стали.
Во время выпуска стали в сталь-ковше толщина шлака составила 250 мм при его основности 2,9 и содержании в нем FeO 3,0 %.
В качестве оксидного ванадийсодержащего материала использовали пятиокись ванадия следующего химического состава, мас.%: V2O5 - 58,6; Si - 0,02; S - 0.03; P - 0.05.
Степень усвоения ванадия на плавке составила 96,5%. Средний балл неметаллических включений в стали не превышал 2,5.
Пример 3.
Выплавку металла осуществляли в конвертере емкостью 350 т, выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1660°С в течение 8 мин.
Во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляли присадку чушкового алюминия в количестве 2,0 кг на тонну стали и извести в количестве 2,85 кг на тонну стали.
Присадку оксидного ванадийсодержащего материала производили в процессе внепечной обработки на установке печь-ковш в количестве 0,18 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 10 кг каждая, также осуществляли присадку кремний и марганецсодержащих ферросплавов в количестве 22,5 кг на тонну стали.
В качестве оксидного ванадийсодержащего материала использовали пятиокись ванадия следующего химического состава, мас.%: V2O5 - 98,4; Si - 0,008; S - 0.01; P - 0.01.
Степень усвоения ванадия на плавке составила 99%. Средний балл неметаллических включений в стали не превышал 2,5.
В проведенных экспериментах сокращение затрат на структуре расхода ванадийсодержащих материалов при производстве стали составляло не менее 500,0 руб/т стали.
Таким образом, проведенные эксперименты показали, что заявленная технология позволяет снизить себестоимость производства ванадийсодержащей стали, при этом обеспечивает удовлетворительное ее качество по неметаллическим включениям.
Claims (7)
1. Способ производства ванадийсодержащей стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск стали в сталь-ковш, присадку в сталь-ковш оксидного ванадийсодержащего материала, раскислителей и шлакообразующих материалов, отличающийся тем, что выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1600-1730°С в течение 2-14 мин, присадку оксидного ванадийсодержащего материала производят до заполнения 1/2 сталь-ковша в количестве 0,1-5,0 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 5-100 кг каждая, также осуществляют присадку кремний- и/или марганецсодержащих ферросплавов в количестве до 50 кг на тонну стали, извести в количестве до 15 кг на тонну стали, после чего осуществляют последующую внепечную обработку стали.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляют ее продувку аргоном с расходом 0,1-15 м3/ч.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во время выпуска стали в сталь-ковш осуществляют присадку чушкового алюминия в количестве 0,5-7,0 кг на тонну стали.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во время выпуска стали в сталь-ковше поддерживают толщину шлака не более 300 мм при его основности в диапазоне 1,2-3,2 и содержании в нем FeO не более 7,0%.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве оксидного ванадийсодержащего материала используют пятиокись ванадия с массовой долей V2O5 не менее 50%.
6. Способ производства ванадийсодержащей стали, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск стали в сталь-ковш, присадку в сталь-ковш оксидного ванадийсодержащего материала, раскислителей и шлакообразующих материалов, отличающийся тем, что выпуск стали в сталь-ковш осуществляют при температуре стали 1600-1730°С в течение 2-14 мин, присадку оксидного ванадийсодержащего материала производят во время внепечной обработки в количестве 0,1-5,0 кг на тонну стали в виде закрытых емкостей массой 5-100 кг каждая, а также осуществляют присадку кремний- и/или марганецсодержащих ферросплавов в количестве до 50 кг на тонну стали.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве оксидного ванадийсодержащего материала используют пятиокись ванадия с массовой долей V2O5 не менее 50%.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2786100C1 true RU2786100C1 (ru) | 2022-12-16 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3591367A (en) * | 1968-07-23 | 1971-07-06 | Reading Alloys | Additive agent for ferrous alloys |
| US4526613A (en) * | 1984-03-12 | 1985-07-02 | Union Carbide Corporation | Production of alloy steels using chemically prepared V2 O3 as a vanadium additive |
| EP0351762B1 (en) * | 1988-07-18 | 1993-05-05 | Kawasaki Steel Corporation | Process for producing high cleanness extra low carbon steel |
| RU2140995C1 (ru) * | 1998-02-24 | 1999-11-10 | ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат" | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами |
| RU2228372C1 (ru) * | 2002-12-24 | 2004-05-10 | ООО "Сорби стил" | Способ производства ванадийсодержащей стали |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3591367A (en) * | 1968-07-23 | 1971-07-06 | Reading Alloys | Additive agent for ferrous alloys |
| US4526613A (en) * | 1984-03-12 | 1985-07-02 | Union Carbide Corporation | Production of alloy steels using chemically prepared V2 O3 as a vanadium additive |
| EP0351762B1 (en) * | 1988-07-18 | 1993-05-05 | Kawasaki Steel Corporation | Process for producing high cleanness extra low carbon steel |
| RU2140995C1 (ru) * | 1998-02-24 | 1999-11-10 | ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат" | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами |
| RU2228372C1 (ru) * | 2002-12-24 | 2004-05-10 | ООО "Сорби стил" | Способ производства ванадийсодержащей стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102002556B (zh) | 一种含稀土氧化物的炼钢精炼渣及制备和使用方法 | |
| KR950013823B1 (ko) | 개선된 제강방법과 이것에 이용되는 합성융제 조성물 | |
| JP3428628B2 (ja) | ステンレス鋼の脱硫精錬方法 | |
| RU2786100C1 (ru) | Способ производства ванадийсодержащей стали (варианты) | |
| CA2559154C (en) | Method for a direct steel alloying | |
| JPH0246647B2 (ru) | ||
| RU2566230C2 (ru) | Способ переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава | |
| JPH09235611A (ja) | 清浄性の高い極低硫純鉄の製造方法 | |
| KR100267271B1 (ko) | 자동차 외판재용 극저탄소의 고청정강 제조방법 | |
| CN114622053B (zh) | 转炉终点高效脱硫的冶炼方法 | |
| RU2818526C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2133281C1 (ru) | Способ производства ванадийсодержащей рельсовой стали в электропечах | |
| RU2713770C1 (ru) | Способ производства стали с нормируемым содержанием серы | |
| GB2050431A (en) | Desulphurisation of deep-drawing steels | |
| JP3198250B2 (ja) | 含クロム溶鋼の真空精錬方法 | |
| RU2140995C1 (ru) | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадийсодержащими материалами | |
| SU954171A1 (ru) | Способ внепечной обработки стали | |
| RU2222608C1 (ru) | Способ получения хромсодержащей стали | |
| RU2120477C1 (ru) | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования ванадием стали | |
| RU2064509C1 (ru) | Способ раскисления и легирования ванадийсодержащей стали | |
| KR970004986B1 (ko) | Mg계 탈류제 및 용강탈류공정이 생략된 극저유황강의 제조방법 | |
| SU1059016A1 (ru) | Способ получени ферросплава | |
| JP2022027515A (ja) | 溶鋼の脱硫方法および脱硫フラックス | |
| RU2040549C1 (ru) | Способ раскисления и микролегирования стали ванадием | |
| RU2118380C1 (ru) | Способ производства микролегированной ванадием стали |