RU2818526C1 - Способ производства низкокремнистой стали - Google Patents
Способ производства низкокремнистой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2818526C1 RU2818526C1 RU2023118885A RU2023118885A RU2818526C1 RU 2818526 C1 RU2818526 C1 RU 2818526C1 RU 2023118885 A RU2023118885 A RU 2023118885A RU 2023118885 A RU2023118885 A RU 2023118885A RU 2818526 C1 RU2818526 C1 RU 2818526C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- metal
- calcium
- content
- silicon
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 61
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 61
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 44
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 44
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical group [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 24
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 17
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 16
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 9
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 8
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 8
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 8
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 claims description 8
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 6
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 6
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 6
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 4
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 abstract description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 5
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 abstract description 5
- 238000005058 metal casting Methods 0.000 abstract description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 abstract description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 abstract 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 11
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 9
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 8
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 8
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 4
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 3
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 2
- XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N sulfur monoxide Chemical compound S=O XTQHKBHJIVJGKJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000882 Ca alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910014813 CaC2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 241000282887 Suidae Species 0.000 description 1
- ULGYAEQHFNJYML-UHFFFAOYSA-N [AlH3].[Ca] Chemical compound [AlH3].[Ca] ULGYAEQHFNJYML-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RGKMZNDDOBAZGW-UHFFFAOYSA-N aluminum calcium Chemical compound [Al].[Ca] RGKMZNDDOBAZGW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 1
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству низкокремнистых марок стали, модифицированных кальцием. Выплавку стали производят дуплекс-процессом из ванадиевого чугуна, содержащего 4,2-5,2% углерода, 0,015-0,20% кремния, 0,30-0,60% ванадия, с получением на первой стадии металла-полупродукта с содержанием углерода 2,5-3,5%. После металл-полупродукт обрабатывают на установке десульфурации до содержания серы 0,001-0,0025%, а на второй стадии продувают кислородом в конвертере до содержания углерода 0,02-0,15%. Используют обожженную кремнеземсодержащую добавку и марганецсодержащие материалы. При внепечной обработке сталь раскисляют до содержания активного кислорода не более 3,5 ppm и содержания серы не более 0,010%, после чего проводят вакуумную обработку стали, модифицируют порошковой кальцийсодержащей проволокой с последующей очистительной продувкой аргоном. Изобретение обеспечивает снижение образования в стали неметаллических включений в виде продуктов раскисления, сокращение остановок МНЛЗ без затягивания огнеупоров металлопроводки, что позволяет увеличить серийность разливки металла на МНЛЗ. 1 пр., 1 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к сталеплавильному производству и может быть использовано при производстве низкокремнистых (малокремнистых) марок стали, модифицированных кальцием, с возможностью разливки сериями на МНЛЗ.
Известен способ производства низкокремнистой стали [1] (патент RU №265340, МПК С21С 7/00, опубл. 27.10.2012), который включает внепечную обработку металла на агрегате «печь-ковш», после поступления плавки на указанный агрегат проводят удаление покровного шлака из сталеразливочного ковша, наводят новый шлак присадкой извести и плавикового шпата в пропорции (4…5):1 с суммарным расходом материалов 7…12 кг/т., проводят раскисление стали первичным алюминием из расчета получения содержания кислоторастворимого алюминия не менее 0,080%, нагрев металла до температуры не менее 1620°C. После чего производят инжектирование флюидизированной извести в количестве 2,8…4,2 кг/т.
Недостатком этого способа являются:
- проведение дополнительной операции (удаление покровного шлака из сталеразливочного ковша);
- использование для раскисления и десульфурации дорогостоящих материалов (первичного алюминия, флюидизированной извести);
- не решается вопрос стабильной непрерывной разливки низкокремнистой стали.
Известен способ производства низкокремнистой стали [2] (патент № 2166550, МПК С21С 7/064, опубл. 10.05.2001, бюл. № 13), включающий выплавку металла, отсечку шлака от металла в начале и конце выпуска его из сталеплавильного агрегата, комплексную обработку металла при выпуске в ковш с основной футеровкой посредством присадки алюминия, шлакообразующей смеси, раскислителей, легирующих материалов, продувку металла в ковше после его выпуска инертным газом, при этом в металл дополнительно вводят кальцийсодержащие раскислители, в качестве которых во время выпуска металла присаживают алюмокальциевую лигатуру, содержащую, мас. %: кальция 15-35, алюминия 65-85, и после завершения выпуска металла при содержании в нем 0,02-0,05 мас.% алюминия присаживают порошковую проволоку с наполнителем из смеси, содержащей, мас.%: гранулированного кальция 60-80, порошка алюминия 40-20, при этом количество вводимого кальция во время и после выпуска металла поддерживается в пределах 0,2-0,4 и 0,3-0,6 кг на тонну стали соответственно.
Недостатками этого способа являются:
- отсутствие гарантии получения низкокремнистой стали с регламентированным содержанием кремния не более 0,03 % (способ обеспечивает получение в готовой стали содержание кремния не более 0,055).
Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является способ производства низкокремнистой стали [3] (патент RU №2353667, МПК С21С 7/10, опубл. 27.04.2009), включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, отсечку шлака от металла в конце выпуска его из сталеплавильного агрегата в ковш, присадку шлакообразующих и легирующих материалов, раскисление и продувку металла в ковше инертным газом, при этом выплавляют металл с содержанием углерода более 0,03%, осуществляют вакуумную обработку металла в ковше, присаживают шлакообразующие материалы, определяют содержание кислорода в металле, затем металл и шлак раскисляют кальцийсодержащими и алюминийсодержащими материалами, при этом в качестве кальцийсодержащего материала используют карбид кальция (СаС2), который подают в ковш с расходом по зависимости m=0,21(ao_нач-ао_кон)n кг/т, где ао_нач - содержание кислорода в металле после вакуумной обработки, млн-1; ао_кон - требуемое содержание кислорода в металле до 15 млн-1; n - эмпирический коэффициент в диапазоне 0,3-0,5; 0,21-эмпирический коэффициент, кг/т⋅млн-1, а подачу алюминийсодержащего материала осуществляют в количестве, исходя из перерасчета материала на содержание чистого алюминия в пределах соотношения СаС2/Alчистый=1-7, и затем проводят корректировку химического состава стали.
Недостатками этого способа являются:
- необходимость значительного перегрева металла перед его сливом из сталеплавильного агрегата и вакуумной обработкой,
- отсутствует гарантия разливки металла сериями на машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Техническим результатом изобретения является: снижение образования в стали неметаллических включений в виде продуктов раскисления; сокращение остановок МНЛЗ без зарастания каналов огнеупоров металлопроводки, увеличение серийности разливки металла на МНЛЗ.
Указанный технический результат обеспечивается благодаря тому, что в способе производства низкокремнистой стали осуществляют деванадацию чугуна и получение металла-продукта, десульфурацию металла-полупродукта, выплавку стали в кислородном конвертере, внепечную обработку на установке «печь-ковш», вакуумную обработку на циркуляционном вакууматоре, модифицирование стали кальцием с его регламентированным расходом и очистительную продувку стали, с последующей разливкой на МНЛЗ, согласно изобретению, выплавку стали производят двустадийным дуплекс-процессом из ванадиевого чугуна, содержащего 4,2-5,2% углерода, 0,015-0,20% кремния, 0,30-0,60% ванадия и другими примесями, с получением на первой стадии металла-полупродукта с содержанием углерода 2,5-3,5%, минимальными содержаниями ванадия и кремния, после чего металл-полупродукт обрабатывают на установке десульфурации до содержания серы 0,001-0,0025% и на второй стадии металл-полупродукт продувают кислородом в конвертере до содержания углерода 0,02-0,15%, в зависимости от регламентированного марочного содержания углерода; кроме этого, для формирования шлака, дополнительно используют обожженную кремнеземсодержащую добавку в количестве 500-1200 кг/пл и марганецсодержащие материалы в количестве 100-700 кг/пл, при этом во время выпуска плавки из сталеразливочного ковша и в процессе внепечной обработки плавки, сталь раскисляют до содержания активного кислорода не более 3,5 ppm и содержания серы в стали не более 0,010%, после чего проводят вакуумную обработку стали продолжительностью не менее 7 мин при остаточном давлении менее 3 мбар, причем после завершения вакуумной обработки сталь модифицируют порошковой кальцийсодержащей проволокой из расчета введения кальция в количестве от 25 до 100 кг на плавку с последующей очистительной продувкой инертным газом аргоном без оголения зеркала металла в течение не менее 5 мин.
Десульфурация металла-полупродукта, предназначенного для выплавки низкокремнистой стали, до содержания серы не более 0,0025%, обеспечивает получение низкого содержания серы после раскисления стали не более 0,010 %.
Снижение расхода кремнийсодержащей добавки менее 500 кг/пл. и марганецсодержащих материалов менее 100 кг/пл. в процессе выплавки стали в конвертере затрудняет процесс формирования жидкоподвижного гомогенного шлака, снижает дефосфорацию стали. Увеличение расхода более 1200 кг/пл. для кремнийсодержащей добавки и 700 кг/пл. для марганецсодержащих материалов приводит к излишней жидкоподвижности шлака и повышенному угару железа.
Содержание активного кислорода не более 3,5 ppm и содержание серы не более 0,010%, получаемые перед раскислением стали, снижают вероятность образования сложных оксисульфидных включений, которые могут образовываться при дальнейшей обработке стали кальцием и приводить к зарастанию каналов огнеупоров металлопроводки.
Продолжительность вакуумной обработки стали не менее 7 мин. является достаточной для снижения содержания растворенного кислорода в стали и получения необходимого содержания кальция в стали при введении кальцийсодержащей проволоки. При уменьшении длительности вакуумной обработки менее 7 мин. происходит неполное удаление кислорода, что приводит к повышенному угару кальция и образованию сложных окислов CaOxAl2O3, ухудшающих разливаемость стали.
Снижение расхода кальцийсодержащей проволоки из расчета введения кальция менее 25 кг/пл. не позволяет провести окончательный процесс модифицирования глиноземистых включений, увеличение расхода проволоки из расчета введения кальция более 100 кг/пл. приводит к взаимодействию кальция с серой с последующим формированием сложных оксисульфидов, также ухудшающих процесс разливаемости.
Сущность предложенного способа заключается в следующем.
Пример. Предложенный способ производства низкокремнистой стали осуществляли дуплекс-процессом из ванадиевого чугуна.
Ванадиевый чугун с химическим составом мас.%: углерод 4,2-5,2, кремний 0,015-0,20, ванадий 0,30-0,60 и другими примесями на первой стадии процесса продували кислородом в 160 т кислородном конвертере до получения металла-полупродукта с содержанием углерода 2,5-3,5 % и минимальными содержаниями ванадия и кремния.
После чего металл-полупродукт сливали в заливочный ковш, который передавали на установку десульфурации для удаления серы до 0,001-0,025% в зависимости от регламентированного марочного содержания серы. Во время слива металла-продукта в ковш для снижения степени расходования магния при десульфурации присаживали раскислители в количестве: алюминий чушковый 10-40 кг/пл, карбид кальция 10-40 кг/пл.
В качестве десульфураторов на установке десульфурации использовали магний гранулированный или смеси на его основе и известь мелкодисперсную флюидизированную. Расход десульфуратов зависит от начального содержания серы в металле-полуродукте в количестве: магний гранулированный (или смесь на его основе - 50-200 кг/пл, известь мелкодисперсная флюидизированная - 200-600 кг/пл.
После обработки шлак из ковша тщательно удаляют машиной скачивания шлака с помощью механического скребка. Время скачивания шлака не менее 7 мин.
Выплавку стали из металла-продукта производили в другом конвертере без использования металлического лома. Продувку металла-полупродукта в конвертере производили кислородом в количестве 400-500 м3/мин до содержания углерода в металле до 0,02-0,15% в зависимости от регламентированного марочного содержания углерода.
Далее в конвертер присаживали шлакообразующие материалы: известь в количестве 2500-4500 кг/пл, кремнийсодержащие добавки в количестве 500-1200 кг/пл и марганецсодержащие добавки в количестве 100-700 кг/пл.
После окончания продувки отбирали пробу металла из конвертера. При получении результатов химического анализа металл из конвертера сливали в сталеразливочный ковш.
Перед сливом плавки (или до ее начала) в сталевыпускное отверстие конвертера устанавливали огнеупорную пробку - шлаковый стопор для снижения попадания переокисленного конвертерного шлака в ковш. В начале слива в период от 0 до 5 секунд присаживали карбид кальция или смесь на его основе в количестве 50-200 кг/пл, при этом при наполнении ковша металлом на 25-60% присаживали ферросплавы в количестве, необходимом для конкретной марки стали и чушковый алюминий в количестве 50-150 кг/п. Во время слива металла из конвертера в ковш присаживали твердую шлакообразующую смесь (ТШС) в количестве 350-1000 кг/пл. В качестве ТШС использовали известь и разжижители (плавиковый шпат, глиноземсодержащие материалы и пр.) в соотношении извести и разжижителя 3:1.
После окончания слива металла отбирали пробу металла из сталеразливочного ковша. При получении результатов химического анализа металла производили продувку металла инертным газом аргоном в течение 2-5 мин. После чего сталеразливочный ковш с металлом передавали в отделение внепечной обработки стали.
В период внепечной обработки металла на установке «печь-ковш» наводили высокоосновный гомогенный шлак с содержанием FeO не более 1,5 %, производили ввод алюминийсодержащих материалов для получения в металле содержания активного кислорода не более 3,5 ppm. При необходимости, производили дополнительный подогрев металла и корректировку химического состава по содержанию элементов, регламентированных для конкретной марки стали.
После получения в металле содержания активного кислорода не более 3,5 ppm и серы не более 0,010 % передавали на установку циркуляционного вакуумирования.
Вакуумирование расплава проводили на установке вакуумирования в течение не менее 7 мин при условии остаточного давления менее 3 мбар. После окончания вакуумирования производили ввод порошковой кальцийсодержащей проволоки из расчета введения кальция в количестве 25-100 кг на плавку.
Затем проводили очистительную продувку расплава инертным газом аргоном без оголения расплава в течение не менее 5 мин.
Использование предлагаемого способа до вакуумирования обеспечивает увеличение количества плавок, разливаемых серией через один промежуточный ковш на 1-4 плавки, что приводит к уменьшению необходимого количества промежуточных ковшей для разливки, экономии огнеупоров футеровки и изделий металлопроводки, сокращению затрат на подготовку промежуточных ковшей к разливке, снижению потерь металла со скрапом и обрезью.
Предлагаемая технология была опробована в конвертерном цехе №1 АО «ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат». В таблице1 представлены результаты использования разработанной технологии.
| Таблица 1 | ||||||
| Параметры | Примеры | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| Расход кремнийсодержащей добавки на второй стадии дуплекс процесса, кг/пл. | 903 | 902 | 108 | 900 | 1001 | 803 |
| Расход марганецсодержащей добавки на второй стадии дуплекс процесса, кг/пл | 290 | - | 34 | 333 | 500 | 351 |
| Содержание кислорода после раскисления при внепечной обработке металла, ppm | 2,0 | 3 | 3 | 2,4 | 2,9 | 2,2 |
| Продолжительность вакуумирования при остаточном давлении 3 мбар, мин | Не проводилось | Не проводилось | Не проводилось | 7 | 7 | 7 |
| Расход чистого кальция из порошковой проволоки по окончании вакуумирования, кг/пл | - | - | - | 25,4 | 25,5 | 27,2 |
| Содержание серы после раскисления стали, % | 0,010 | 0,0079 | 0,013 | 0,009 | 0,008 | 0,008 |
| Результат | Затянуло шибер стальковша |
Затянуло шибер стальковша |
Затянуло шибер стальковша |
Без замечаний | Без замечаний | Без замечаний |
Анализ патентов и научно-технической информации не выявил использования новых существенных признаков, используемых в предлагаемом решении. Следовательно, предлагаемое изобретение соответствует критерию «изобретательский уровень».
Источники информации:
[1] патент RU №265340 «Способ производства низкокремнистой стали», МПК С21С 7/00, опубл. 27.10.2012;
[2] патент № 2166550 «Способ производства низкокремнистой стали», МПК С21С 7/064, опубл. 10.05.2001, бюл. № 13;
[3] патент RU №2353667 «Способ производства низкокремнистой стали», МПК С21С 7/10, опубл. 27.04.2009.
Claims (1)
- Способ производства низкокремнистой стали, включающий деванадацию чугуна и получение металла-продукта, десульфурацию металла-полупродукта, выплавку стали в кислородном конвертере, внепечную обработку на установке печь-ковш, вакуумную обработку на циркуляционном вакууматоре, модифицирование стали кальцием с его регламентированным расходом и очистительную продувку стали с последующей разливкой на МНЛЗ, отличающийся тем, что выплавку стали производят двустадийным дуплекс-процессом из ванадиевого чугуна, содержащего 4,2-5,2% углерода, 0,015-0,20% кремния, 0,30-0,60% ванадия и примеси, с получением на первой стадии металла-полупродукта с содержанием углерода 2,5-3,5%, после чего металл-полупродукт обрабатывают на установке десульфурации до содержания серы 0,001-0,0025% и на второй стадии металл-полупродукт продувают кислородом в конвертере до содержания углерода 0,02-0,15% в зависимости от регламентированного марочного содержания углерода, кроме этого для образования шлака дополнительно используют обожженную кремнеземсодержащую добавку в количестве 500-1200 кг/пл и марганецсодержащие материалы в количестве 100-700 кг/пл, при этом во время выпуска из сталеразливочного ковша и в процессе внепечной обработки плавки сталь раскисляют до содержания активного кислорода не более 3,5 ppm и содержания серы в стали не более 0,010%, после чего проводят вакуумную обработку стали продолжительностью не менее 7 мин при остаточном давлении менее 3 мбар, причем после завершения вакуумной обработки сталь модифицируют порошковой кальцийсодержащей проволокой из расчета введения кальция в количестве от 25 до 100 кг на плавку с последующей очистительной продувкой инертным газом аргоном без оголения зеркала металла в течение не менее 5 мин.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2818526C1 true RU2818526C1 (ru) | 2024-05-02 |
Family
ID=
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2552107B1 (fr) * | 1983-09-20 | 1985-12-20 | Vallourec | Procede de traitement de l'acier par le calcium permettant d'obtenir une grande aptitude a la mise en forme a froid et une basse teneur en silicium |
| RU2166550C2 (ru) * | 1999-03-26 | 2001-05-10 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина | Способ производства низкокремнистой стали |
| CN1608040A (zh) * | 2001-10-31 | 2005-04-20 | 杰富意钢铁株式会社 | 硅质肥料用原料及其制备方法 |
| RU2353667C1 (ru) * | 2008-01-09 | 2009-04-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства низкокремнистой стали |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2552107B1 (fr) * | 1983-09-20 | 1985-12-20 | Vallourec | Procede de traitement de l'acier par le calcium permettant d'obtenir une grande aptitude a la mise en forme a froid et une basse teneur en silicium |
| RU2166550C2 (ru) * | 1999-03-26 | 2001-05-10 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина | Способ производства низкокремнистой стали |
| CN1608040A (zh) * | 2001-10-31 | 2005-04-20 | 杰富意钢铁株式会社 | 硅质肥料用原料及其制备方法 |
| RU2353667C1 (ru) * | 2008-01-09 | 2009-04-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства низкокремнистой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4036635A (en) | Process for making a steel melt for continuous casting | |
| JP2007211298A (ja) | 溶鋼の脱窒方法 | |
| JP7060113B2 (ja) | 溶鋼へのＣａ添加方法 | |
| CN104498661A (zh) | 一种高碳钢氧含量的控制方法 | |
| US4286984A (en) | Compositions and methods of production of alloy for treatment of liquid metals | |
| KR950013823B1 (ko) | 개선된 제강방법과 이것에 이용되는 합성융제 조성물 | |
| RU2533263C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2818526C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2607877C2 (ru) | Способ внепечной обработки стали | |
| JP3172550B2 (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
| RU2166550C2 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2816888C1 (ru) | Способ производства стали с регламентированным пределом по содержанию серы | |
| JPH0153329B2 (ru) | ||
| RU2095429C1 (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
| RU2713770C1 (ru) | Способ производства стали с нормируемым содержанием серы | |
| JP7480751B2 (ja) | 溶鋼の脱窒方法および鋼の製造方法 | |
| JP3577989B2 (ja) | 溶鋼の高速脱硫方法 | |
| JPS6146524B2 (ru) | ||
| RU2681961C1 (ru) | Способ производства особонизкоуглеродистой стали | |
| SU1744122A1 (ru) | Способ выплавки и внепечной обработки стали | |
| RU2171297C2 (ru) | Способ внепечной обработки стали | |
| RU2289630C2 (ru) | Способ металлургической переработки ванны расплавленного металла | |
| RU2139943C1 (ru) | Способ получения высококачественной стали | |
| RU2152442C1 (ru) | Способ обработки жидкой стали шлаком | |
| JPH1192819A (ja) | 高清浄極低窒素鋼の真空精錬方法 |