RU2688551C2 - Трехмерная высокопрочная волокнистая композитная деталь и способ ее изготовления - Google Patents
Трехмерная высокопрочная волокнистая композитная деталь и способ ее изготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2688551C2 RU2688551C2 RU2017127120A RU2017127120A RU2688551C2 RU 2688551 C2 RU2688551 C2 RU 2688551C2 RU 2017127120 A RU2017127120 A RU 2017127120A RU 2017127120 A RU2017127120 A RU 2017127120A RU 2688551 C2 RU2688551 C2 RU 2688551C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fibers
- mold
- fiber
- dimensional
- preform
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 46
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 159
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 37
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims abstract description 10
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 9
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 239000004753 textile Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 24
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 11
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 11
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 claims description 10
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 claims description 9
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 claims description 9
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 claims description 7
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 7
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 7
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 claims description 6
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims description 6
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims description 6
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims description 6
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 claims description 5
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims description 5
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 4
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 claims description 4
- 239000004433 Thermoplastic polyurethane Substances 0.000 claims description 3
- 229920002803 thermoplastic polyurethane Polymers 0.000 claims description 3
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 claims description 2
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 claims description 2
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 claims description 2
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 claims description 2
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims 2
- 229920005749 polyurethane resin Polymers 0.000 claims 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- -1 more specifically Substances 0.000 description 6
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 3
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 3
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 3
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 3
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 description 3
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 3
- 239000011257 shell material Substances 0.000 description 3
- 239000004918 carbon fiber reinforced polymer Substances 0.000 description 2
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 2
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920002430 Fibre-reinforced plastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004696 Poly ether ether ketone Substances 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011151 fibre-reinforced plastic Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920002530 polyetherether ketone Polymers 0.000 description 1
- 229920005594 polymer fiber Polymers 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 1
- 238000001721 transfer moulding Methods 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B11/00—Making preforms
- B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
- B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
- B29C70/12—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of short length, e.g. in the form of a mat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/305—Spray-up of reinforcing fibres with or without matrix to form a non-coherent mat in or on a mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
- B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/12—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of short lengths, e.g. chopped filaments, staple fibres or bristles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2307/00—Use of elements other than metals as reinforcement
- B29K2307/04—Carbon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2309/00—Use of inorganic materials not provided for in groups B29K2303/00 - B29K2307/00, as reinforcement
- B29K2309/08—Glass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу изготовления трехмерной высокопрочной волокнистой композитной детали. Техническим результатом является снижение времени изготовления трехмерной волокнистой композитной детали с зависимым от нагрузки распределением материала. Технический результат достигается способом изготовления трехмерной высокопрочной волокнистой композитной детали с изотропным распределением волокон с зависимым от нагрузки распределением материала, выполненной из жестких высокомодульных волокон и полимерной матрицы, который включает приготовление волокон путем разрыхления волокон с высвобождением их из пучков волокон, кип или текстильных структур. Смешение волокон после разрыхления с связующим волокном, причем массовая доля связующих волокон во всей массе волокон после смешения составляет 5 мас.% или менее 5 мас.%. Контролируемое всасывание и/или вдувание разрыхленных высвобожденных волокон на трехмерную воздухопроницаемую полуформу с контуром этой стороны детали. Предварительное отверждение волокнистой преформы во флокирующей камере. Перенос волокнистой преформы в пресс-форму с формой контура воздухопроницаемой полуформы детали. Приведение в контакт с жидким полимерным материалом. Отверждение волокнистой преформы прессованием с образованием детали. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.
Description
Настоящее изобретение относится к трехмерной высокопрочной волокнистой композитной детали и к способу ее изготовления.
Для изготовления деталей из армированных волокнами полимерных материалов известны разнообразные способы, которые, отчасти весьма значительно, различаются в плане их характеристик и требуемой технологии.
В зависимости от предполагаемого варианта применения, всегда нужно находить компромисс между желательной легковесной конструкцией, достигаемыми свойствами и экономической эффективностью.
Это обусловливается тем, что с одной стороны, используемые высокомодульные высокопрочные волокна, например, углеродные (С) волокна или стеклянные волокна (GF), являются очень дорогостоящими; с другой стороны, такие способы, как препреговая технология, способ ручной укладки или изготовление с использованием автоклава, занимают очень много времени и затруднительны в отношении автоматизации ввиду высокой степени ручного труда, и приводят к дорогостоящим полуфабрикатам.
Эти способы имеют такой недостаток, что листы текстильной ткани, нетканые материалы, маты, оплетки или трикотажные ткани должны быть сначала изготовлены в сложном процессе, и затем должны быть пропитаны смолой для препрегового способа, разрезаны и уложены. С другой стороны, получаются относительно большие отходы обрезков. Во избежание отверждения и деполимеризации требуется трудное в исполнении хранение.
Дальнейшая обработка может проводиться по технологии горячего прессования или способом автоклавирования.
Еще одно решение для изготовления композитных деталей с ориентированным волокном состоит в технологии намотки, в которой материал наматывается вокруг оправки. Такой способ известен, например, из патентного документа DE 10 2004 003 749 А1. Недостаток способа намотки состоит в ограниченности деталями с выпуклой поверхностью. Патентный документ DE 10 2011 078 709 А1 описывает способ, в котором форма сердцевины может изменяться после намотки.
Для крупномасштабного производства особенно ярко проявляется противоречие между легковесной конструкцией с углеродными волокнами, с одной стороны, и затратами на получение CFRP (полимеров, армированных углеродными волокнами), с другой стороны. В дополнение к стоимости материала, это представляет собой в основном требующие много времени технологии, которые затрудняют серийное производство.
Например, для автомобильной промышленности существенным фактором являются производственные затраты, которые могут быть снижены согласно работе проф. Ferkel [Prof. Dr. H. Ferkel, CCeV Automotive Forum 2010, июнь 24, 2010, «Fiber Composite Materials as an Economic Option for Large-Scale Production» («Волокнистые композитные материалы как экономичный выбор для крупномасштабного производства»)].
Способы с высокой ориентацией волокон, которые обеспечивают возможность более обширной автоматизации, ограничиваются простыми деталями (способы намотки, пултрузии).
В способах, пригодных для серийного производства, таких как инжекционное формование, SMC (формование листового препрега), GMT (армированный термопластиком стекломат) и LFT (экструзионно-компрессионное формование), потенциал волокон используется только частично.
Свойства деталей определяются, с одной стороны, типом волокон, размещением волокон, содержанием волокон, длиной волокон и ориентацией волокон, и, с другой стороны, матричным материалом и взаимодействием волокон с матричным материалом.
Патентный документ DE 2 145 442 А, и основанный на нем патентный документ DE 2 300 269 А, описывают предварительно сформованную деталь из волокнистого материала, а также способ и устройство для его изготовления. В частности, создают предварительно сформованную деталь, которая может быть использована для получения армированных волокнами изделий в форме мата, таких как котлы, баки или тому подобные; в этом случае волокна предварительно сформованной детали должны распределяться равномерно вдоль всей поверхности стенки. Устройство для осуществления способа представляет собой перфорированную форму, которая вращается вокруг своей продольной оси, и внутри которой создается вакуум. Два измельчительных устройства разрезают армирующий волоконный материал, например, стеклянные волокна, на короткие куски волокна, и направляют волокна на вращающуюся форму. Вакуум, создаваемый в перфорированной форме, обусловливает произвольную ориентацию волокон. Поскольку форма вращается относительно измельчительного устройства, в то время как последнее перемещается вдоль формы для нанесения на него волокон, преобладающая ориентация волокон возникает по спирали вокруг перфорированной формы. Таким образом, способ непригоден для изготовления геометрически «трехмерных» объектов, поскольку пришлось бы выбрасывать в отходы большую долю обрезков. В дополнение, способ непригоден для изготовления объектов с частично различающимися удельными весами в расчете на единицу площади.
Патентный документ ЕР 0 587 283 А1 описывает волокнистую заготовку, в которой связующий материал и рубленые волокна вдуваются из соответствующих сопел на сито. В то же время нагретый воздух вдувается из многочисленных дополнительных сопел на формируемую волокнистую заготовку для отверждения связующего материала. Патентный документ WO 93/20994 А описывает способ получения волокнистой заготовки, в котором описывается порошкообразный связующий материал на рубленых стеклянных волокнах, которые находятся на образующем заготовку сите. Затем порошкообразный связующий материал и рубленые стеклянные волокна нагревают до размягчения частиц связующего материала, в результате чего последний прилипает к стеклянным волокнам с образованием преформы.
Патентный документ WO 2005 030 462 А2 описывает устройство и способ для получения волокнистых заготовок, в которых волокна и связующий материал были диспергированы горячими на поверхности так, что материалы кондиционируются, и затем отверждаются на поверхности. Сырьевые материалы для волокнистой заготовки содержат армирующие волокна, которые смешаны со связующим материалом, более конкретно, термопластическими или термореактивными материалами. После нанесения на поверхность волокна дополнительно нагревают, охлаждают и отверждают. Этим путем получают волокнистую заготовку в форме открытоячеистого мата, имеющего промежутки между армирующими волокнами. Осажденный мат также дополнительно может быть сформован до конечной желательной конфигурации перед полным отверждением.
Патентный документ DE 10 2011 120 986 А1 описывает способ инжекционного формования для изготовления волокнистой композитной детали, в котором сначала отливают сердцевину детали в первой пресс-форме. Затем волокнистый материал пропитывают полимерным материалом, и пропитанный волокнистый материал наматывают вокруг отлитой сердцевины. Затем к сердцевине с намотанным материалом подводят тепло во второй пресс-форме для литья под давлением, в результате чего волокнистый материал закрепляется. Затем заполненный сердцевиной полый профиль извлекают из пресс-формы, и сердцевину выплавляют из полого профиля нагреванием.
Патентный документ ЕР 2 543 494 А2 также описывает способ получения детали из армированного волокном пластика. Сначала в устройстве для нанесения волокна формируют сердцевину. Затем волокна, пропитанные полимерной матрицей, наносят на сердцевину. Полимерную матрицу отверждают в одной технологической стадии с приложением давления и/или подведением тепла к волокнам. Согласно патентному документу ЕР 2 543 494 А2, сердцевина может быть создана с поверхностью, включающей участок с переменной формой.
При изготовлении таких традиционных трехмерных деталей может случаться так, что перпендикулярно направлению волокон образуются пустоты, вызывая вытягивание однонаправленных волокон перпендикулярно направлению волокон. Такие пустоты затем заполняются полимерным материалом. Эти области затем имеют значительно меньшую прочность, чем прочность армированных областей, приводя к ухудшению свойств материала.
Напротив, известно, что нетканые материалы проявляют лучшее поведение при деформации, то есть, они лучше пригодны для приспособления к желательному контуру. Но в нетканых материалах также наибольшее ослабление материала имеет место во время формования в областях с наивысшей деформацией. Это значит, что прочностные свойства детали определяются геометрической формой детали, даже если используется изготовленный стандартным способом нетканый материал.
В дополнение, при изготовлении деталей, выполненных из нетканого материала с более сильной деформацией, может быть так, что нетканый материал смещается от периферии в более внутренние области, когда пресс-форма закрывается.
Поэтому существенное улучшение обеспечивается волокнистыми преформами, в которых применяемые волокна укладывают непосредственно в трехмерную пресс-форму, и только затем отверждают.
Для изоляций в полу и областях перегородок транспортных средств известны весьма разнообразные способы инжекции волокон для изготовления деталей из волокнистых нетканых материалов, которые исключают многие из упомянутых проблем.
Патентный документ ЕР 0 909 619 В1 описывает изобретение для изготовления формованных композитных материалов в периодическом режиме. В этом способе смесь волокон засасывается в перфорированный барабан, имеющий форму детали. Толщина детали определяется скользящими валиками. В конечной стадии деталь отверждается при нагревании. В этом способе возникает проблема в отношении регулирования различных удельных весов в расчете на единицу площади для определенного корректирования локального гидравлического сопротивления.
Патентный документ ЕР 2 305 869 В1 (WO 2014/053505 А1) описывает способ, в котором смеси волокон вдувают в пресс-форму через одно или множество нагнетательных отверстий. Затем материал отверждают нагреванием. Для жестких волокон, таких как углеродные или стеклянные волокна, это способ обусловливает возможную причину излома волокон во время отверждения вследствие в большей или меньшей степени недвумерного размещения волокон.
Патентный документ ЕР 0 704 287 В1 представляет способ получения смесей волокон, в котором полуфабрикат изготавливают способом наслаивания в потоке воздуха. Во второй стадии этот полуфабрикат подвергают прессованию как нагретый компонент во второй пресс-форме, и охлаждают.
Патентный документ WO 2007/016879 А1 описывает комбинированный способ нагнетательного формования, в котором форма имеет две широких боковых стенки, причем по меньшей мере одна стенка профилирована. Смесь волокон вдувается в эту форму и отсасывается сектор за сектором. Волокнистую заготовку извлекают с помощью выгружного устройства и отверждают. В этом случае также не исключительно двумерное размещение волокон является недостатком для углеродных и стеклянных волокон.
Патентный документ DE 10 2005 004 454 В3 описывает способ получения текстильных формованных деталей. В этом способе волокна собираются с разнородной толщиной слоев для образования заготовки и всасываются в форму, которая имеет контур заготовки и воздухопроницаемые стенки.
Патентный документ ЕР 2 108 497 В1 описывает способ изготовления конструкционных деталей, в котором смесь волокон и связующих волокон вдувают/всасывают против силы тяжести в воздухопроницаемое устройство для флокирования, одна сторона которого имеет контур конструкционной детали.
Во всех этих способах разъединенные волокна переносятся всасыванием и/или вдуванием на желательное место в воздухопроницаемом устройстве. Для этого нанесения используемые волокна включают от 60 мас.% до 85 мас.% более высокоплавких однокомпонентных волокон, и от 15 мас.% до 40 мас.% связующих волокон.
Согласно изобретению, главным образом BiCo-волокна (двухкомпонентные волокна, например, с высокоплавкой сердцевиной и низкоплавкой оболочкой) на основе полиэтилентерефталата (PET) в качестве сердцевины и CoPET-пластика в качестве оболочки используют в качестве связующих материалов. Также известны другие материалы оболочки на основе полиэтилена (PE) или полипропилена (PP).
Материал частично или полностью связывают нагреванием воздухом. Если нетканый компонент связывается только частично, выполняется дополнительное отверждение в нагретом устройстве.
Для деталей, изготовленных из углеродных волокон, такие способы получения волокнистых преформ и неизвестны, и не применяются. Поскольку волокнистые преформы имеют низкую степень отверждения, способы связывания волокон в полимерную матрицу могут быть применены только условно.
Поэтому цель настоящего изобретения состоит в создании способа изготовления трехмерной волокнистой композитной детали с зависимым от нагрузки распределением материала из жестких высокомодульных волокон и полимерной матрицей в циклах с очень короткой продолжительностью.
Согласно изобретению, эта цель достигается с помощью способа изготовления трехмерной волокнистой композитной детали согласно пункту 1 формулы изобретения.
Изобретение основывается на знании того, что при контролируемом вдувании и/или всасывании разъединенных волокон, со связующими волокнами или без них, в трехмерную воздухопроницаемую форму можно создать волокнистую заготовку, в которой волокна размещаются в трехмерной отформованной детали таким образом, что они располагаются почти изотропно в продольном и поперечном направлениях формы, и волокнистая заготовка имеет однородный или преднамеренно локально неоднородный удельный вес в расчете на единицу площади. Контур воздухопроницаемой формы по существу соответствует контуру верхней или нижней стороны детали.
В первом варианте осуществления настоящее изобретение относится к способу получения трехмерной волокнистой композитной детали с изотропным распределением волокон с зависимым от нагрузки распределением материала, выполненной из жестких высокомодульных волокон и полимерной матрицы в циклах с очень короткой продолжительностью, включающему следующие стадии в указанном порядке:
- приготовление 1, 2, 3 волокон путем разрыхления волокон с высвобождением их из пучков волокон, кип или текстильных структур;
- согласованно контролируемое всасывание и/или вдувание 6 разрыхленных высвобожденных волокон в трехмерную воздухопроницаемую полуформу 5 с контуром этой стороны детали;
- предварительное отверждение волокнистой преформы в флокирующей камере 4;
- перенос волокнистой преформы 7 в пресс-форму 11 с формой контура воздухопроницаемой полуформы 5 детали;
- приведение 10 в контакт по меньшей мере с одним жидким полимерным материалом;
- отверждение волокнистой преформы прессованием 11 с образованием детали.
В сочетании этих стадий трехмерная деталь с изотропным распределением волокон и частично различным удельным весом в расчете на единицу площади может быть изготовлена с почти полным исключением дефектов структуры волокон и цикле с очень короткой продолжительностью. Тем самым значительно повышается производительность по сравнению с известными способами.
В качестве указанных волокон применяются волокна с высокой прочностью или с высоким модулем, в частности, стеклянные волокна или углеродные волокна; однако могут быть дополнительно использованы натуральные волокна, волокна из полимерных материалов или другие неорганические волокна.
Возможно применение как волокон одного сорта, так и смесей волокон из волокон со сходными или явно различными температурами плавления.
В еще одном варианте осуществления волокна смешивают по меньшей мере с одним связующим волокном после разрыхления. «Разрыхление волокон» подразумевает высвобождение волокон из пучков волокон, кип или текстильных структур (приготовление волокон).
Согласно первому альтернативному варианту, массовая доля связующих волокон, в расчете на совокупную массу волокон, после смешения может составлять, например, 5 мас.% или менее 5 мас.%. В этом случае связующие волокна служат только для предварительного отверждения. Например, в качестве материала для связующих волокон могут быть использованы сополимер полиэтилена, сополимер сложного полиэфира, сополимер полиамида или термопластичный полиуретан (PUR). Предпочтительно применяются связующие волокна, совместимые с полимерной матрицей.
Введение волокон вдуванием/всасыванием в форму может быть выполнено таким образом, что волокна имеют однородный удельный вес в расчете на единицу площади по всей поверхности формы.
Однако также благоприятным образом возможно распределение волокон во время всасывания и/или вдувания на участке поверхности трехмерной воздухопроницаемой формы таким образом, что волокна имеют локально различные удельные веса в расчете на единицу площади относительно поверхности. Таким образом, могут быть изготовлены частично армированные трехмерные волокнистые детали.
Связующие волокна, к которым подводится нагретый воздух, также могут быть использованы для предварительного отверждения волокнистой преформы. Другие возможности предварительного отверждения включают, например, жидкие связующие материалы и/или иглопробивание с помощью воздуха.
Отвержденная таким путем волокнистая преформа может быть перенесена и затем помещена в пресс-форму без ее разрушения.
В еще одном варианте исполнения предварительно отвержденная волокнистая преформа, которая по существу соответствует форме детали, может быть затем нанесена с помощью транспортирующего лотка для переноса в пресс-форму.
Кроме того, допустимо, что вдоль по меньшей мере одной поверхности волокнистой преформы вводятся пучки однонаправленных волокон и/или ткани, когда волокнистая преформа переносится в пресс-форму. Это служит для зависимого от нагрузки упрочнения детали.
В отношении жидких полимерных материалов, таких как смолы (эпоксидная смола, фенольная смола, сложнополиэфирная смола) или литьевой полиамид (который требует проведения обработки в инертной атмосфере), могут быть применены известные способы, такие как инжекция смолы в форму (RTM) или трансферное формование (TRTM).
В еще одном варианте исполнения возможно приведение в контакт, в частности, в условиях напыления, волокнистой преформы с жидким полимерным материалом. В этом контексте особенно важна полиуретановая (PUR) смола. Затем может быть проведена дополнительная обработка способом автоклавирования или прессования.
Изготовление деталей с термопластичной матрицей предпочтительно выполняется с использованием смеси волокон из высокоплавких или неплавящихся волокон, связующих волокон и матричных волокон. В качестве матричных волокон применяются термопластичные материалы с более высокой прочностью, такие как полипропилен, различные полиамиды, сложные полиэфиры, простой полиэфирэфиркетон. Массовая пропорция полимерных волокон (матрицы) во всей массе волокон после смешения составляет от около 30 мас.% до 90 мас.%.
Для дополнительной обработки волокнистую преформу нагревают и подвергают предварительному отверждению при температуре выше температуры плавления связующих волокон. В еще одной стадии ее нагревают при температуре выше температуры размягчения матричного полимера и подвергают прессованию в холодной пресс-форме.
Пример:
Далее описывается предпочтительный вариант осуществления изобретения со ссылкой на чертеж, в котором Фигура схематически иллюстрирует базовый принцип способа согласно изобретению для получения трехмерной волокнистой детали с использованием технологии флокирования волокон HMP III.
Были вскрыты кипы углеродного волокна, волокна высвобождены и смешаны с 3% по весу имеющихся в продаже на рынке двухкомпонентных полиуретановых (PUR) волокон, изготовленных с сердцевиной из термопластичного PUR-материала и оболочкой из термопластичного полиуретанового сополимера (1, 2, 3). Температура плавления полиуретанового сополимера составляла около 100°С.
В флокирующей камере 4 создавалась замкнутая циркуляция холодного (с комнатной температурой) воздуха по направлению стрелки.
Смесь высвобожденных волокон взвешивали и вводили 6 в поток воздуха.
Волокна собирались на фильтре 5, который по существу имел контур одной стороны детали. Области с различными открытыми зонами всасывали различные количества материала, что имело результатом различные удельные веса в расчете на единицу площади в детали. С использованием горячего воздуха с температурой выше температуры плавления материала оболочки BiCo-волокон (в этом случае 100°С) волокнистую преформу отверждали до такой степени, чтобы ее можно было переносить.
Волокнистую преформу извлекали с помощью выгружного лотка 7 и робота 8, причем она удерживалась на лотке с помощью вакуума, и помещали в отстойный лоток 9 для напыления, проводили напыление с помощью второго робота 10, и переносили в пресс-форму 11, и затем подвергали прессованию и тем самым отверждению.
В еще одном варианте исполнения напыление также могло бы быть выполнено непосредственно в пресс-форме 11.
В качестве указанной пресс-формы 11 могла бы быть использована подходящая стандартная пресс-форма.
Изготовленная этим путем трехмерная деталь имела частично увеличенный удельный вес в расчете на единицу площади в желательных областях, и тем самым различные степени поглощения энергии и характеристики деформации, как желательно.
Список уловных обозначений:
1-3: обработка волокна
4: флокирующая камера
5: фильтр
6: поток воздуха
7: волокнистая преформа
8: робот
9: отстойный лоток
10: напыляющий робот
11: пресс-форма
Claims (20)
1. Способ изготовления трехмерной высокопрочной волокнистой композитной детали с изотропным распределением волокон с зависимым от нагрузки распределением материала, выполненной из жестких высокомодульных волокон и полимерной матрицы, включающий следующие стадии в указанном порядке:
- приготовление (1, 2, 3) волокон путем разрыхления волокон с высвобождением их из пучков волокон, кип или текстильных структур;
- смешение волокон после разрыхления по меньшей мере с одним связующим волокном, причем массовая доля связующих волокон во всей массе волокон после смешения составляет 5 мас.% или менее 5 мас.%;
- согласованно контролируемое всасывание и/или вдувание (6) разрыхленных высвобожденных волокон на трехмерную воздухопроницаемую полуформу (5) с контуром этой стороны детали;
- предварительное отверждение волокнистой преформы во флокирующей камере (4);
- перенос волокнистой преформы (7) в пресс-форму (11) с формой контура воздухопроницаемой полуформы (5) детали;
- приведение (10) в контакт по меньшей мере с одним жидким полимерным материалом;
- отверждение волокнистой преформы прессованием (11) с образованием детали.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве указанных жестких высокомодульных волокон применяют стеклянные волокна или углеродные волокна.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что волокна размещают на поверхности указанной трехмерной воздухопроницаемой формы (5) во время всасывания и/или вдувания (6) таким образом, что покрытие из волокон имеет однородный удельный вес в расчете на единицу площади по всей поверхности.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что волокна размещают на поверхности указанной трехмерной воздухопроницаемой формы (5) во время всасывания и/или вдувания (6) таким образом, что покрытие из волокон имеет локально различные удельные веса в расчете на единицу площади.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что связующие волокна активируют нагретым воздухом для предварительного отверждения волокнистой преформы (7).
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что перенос указанной волокнистой преформы (7) в пресс-форму (11) выполняют с помощью транспортирующего лотка (4), в котором волокнистая преформа удерживается посредством вакуума.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что на одну или обе поверхности волокнистой преформы (7) наносят пучки однонаправленных волокон и/или ткани.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве указанных связующих волокон применяют термопластичный полиуретан (PUR), сополимер полиамида или сополимер сложного полиэфира.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве указанных связующих волокон применяют двухкомпонентные волокна с материалами оболочки из термопластичного PUR, сополимера полиамида или сополимера сложного полиэфира.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве матричных материалов применяют смолы, которые являются жидкими в состоянии нанесения и выполнены из одного из материалов, таких как эпоксидная смола, полиуретановая смола, сложнополиэфирная смола или литьевой полиамид.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанную смолу напыляют на одну или обе стороны указанной волокнистой преформы.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что указанную смолу впрыскивают через сопла на стороне формы в спрессованную волокнистую преформу в закрытой пресс-форме.
13. Трехмерная высокопрочная волокнистая композитная деталь с изотропным распределением волокон, изготовленная по любому из пп. 1-12, включающая от 25 до 70 мас.% высокопрочных высокомодульных волокон, до 5 мас.% материала связующих волокон, и от 25 до 70 мас.% термореактивной или термопластичной матрицы.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102015200275.6 | 2015-01-12 | ||
DE102015200275.6A DE102015200275A1 (de) | 2015-01-12 | 2015-01-12 | 3-dimensionales hochfestes Faserverbundbauteil und Verfahren zu seiner Herstellung |
PCT/EP2016/050126 WO2016113159A1 (de) | 2015-01-12 | 2016-01-06 | 3-dimensionales hochfestes faserverbundbauteil und verfahren zu seiner herstellung |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2017127120A RU2017127120A (ru) | 2019-02-20 |
RU2017127120A3 RU2017127120A3 (ru) | 2019-03-27 |
RU2688551C2 true RU2688551C2 (ru) | 2019-05-21 |
Family
ID=55071044
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017127120A RU2688551C2 (ru) | 2015-01-12 | 2016-01-06 | Трехмерная высокопрочная волокнистая композитная деталь и способ ее изготовления |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US10322551B2 (ru) |
EP (1) | EP3245048B1 (ru) |
JP (1) | JP6701203B2 (ru) |
KR (1) | KR102349727B1 (ru) |
CN (1) | CN108025512B (ru) |
BR (1) | BR112017011118B1 (ru) |
DE (1) | DE102015200275A1 (ru) |
MX (1) | MX2017008874A (ru) |
RU (1) | RU2688551C2 (ru) |
WO (1) | WO2016113159A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2791942C1 (ru) * | 2021-12-23 | 2023-03-14 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химико-энергетических технологий Сибирского отделения Российской академии наук (ИПХЭТ СО РАН) | Способ изготовления композитного силового элемента |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108312574A (zh) * | 2018-02-12 | 2018-07-24 | 上海东杰高分子材料有限公司 | 一种无纺3d成型复合纤维的生产工艺及装置 |
DE102021108602A1 (de) | 2021-04-07 | 2022-10-13 | Adler Pelzer Holding Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Schallisolierung mit Vlies-Isolation und Schallisolierung |
CN115012121A (zh) * | 2022-06-16 | 2022-09-06 | 赵俊 | 一种汽车地毯的生产方法及设备 |
DE102022120928A1 (de) | 2022-08-18 | 2024-02-29 | Td Greenrock Beteiligungsholding Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserformkörpers |
DE102022125886A1 (de) | 2022-10-07 | 2024-04-18 | Kiefel Gmbh | Verfahren zur herstellung von dreidimensionalen formteilen aus einem faserhaltigen material und faserverarbeitungseinrichtung |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1166667A3 (ru) * | 1976-06-10 | 1985-07-07 | Аб Ровак (Фирма) | Способ получени армированных пластиков |
US5192387A (en) * | 1990-11-05 | 1993-03-09 | The C.A. Lawton Company | Method of making preforms |
US5229052A (en) * | 1990-02-23 | 1993-07-20 | Wellman Machinery Of Michigan, Inc. | Apparatus and method for applying multiple type fibers to a foraminous surface |
US6610229B1 (en) * | 2000-08-14 | 2003-08-26 | General Motors Corporation | Fiber preform process employing a porcelain enamel coated screen tool |
RU2309044C1 (ru) * | 2005-12-26 | 2007-10-27 | Закрытое акционерное общество Центр высокопрочных материалов "Армированные композиты" | Способ изготовления формы для изделий из слоистых полимерных композитов |
Family Cites Families (30)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2300269C2 (de) * | 1973-01-04 | 1983-11-17 | Structural Fibers Inc., Chardon, Ohio | Vorrichtung zur Herstellung eines behälterförmigen Verstärkungskörpers aus Faservliesmaterial |
US4869855A (en) * | 1986-05-02 | 1989-09-26 | Allied Signal Inc. | Method of manufacturing molded articles |
JP3168092B2 (ja) * | 1993-02-11 | 2001-05-21 | ザ・シー・エー・ロウトン・カンパニー | 予備成形品を作製する方法と装置 |
JPH07508227A (ja) * | 1992-04-08 | 1995-09-14 | デイビドソン テクストロン インコーポレイテッド | 粉末結合剤を使用してプレフォームを形成する方法 |
US5217672A (en) * | 1992-08-06 | 1993-06-08 | Davidson Textron Inc. | Preform forming and curing process and an apparatus for the process |
JPH07173507A (ja) * | 1993-12-20 | 1995-07-11 | Ndc Co Ltd | 樹脂成形用通気性金型およびその製造方法 |
DE4430961A1 (de) | 1994-08-31 | 1996-03-07 | Christoph Dr Ing Freist | Verfahren zur Herstellung eines Dämmelements sowie ein Dämmelement |
JP2799495B2 (ja) * | 1996-01-13 | 1998-09-17 | 樹脂化工株式会社 | ガラス繊維プリフォームの製造方法 |
JPH1034756A (ja) * | 1996-06-28 | 1998-02-10 | Budd Co:The | Frp成形方法および装置 |
EP0909619B1 (en) | 1997-07-17 | 2000-01-12 | HP-CHEMIE PELZER RESEARCH & DEVELOPMENT Ltd. | Discontinuous manufacture of shaped composite article |
US20020145218A1 (en) * | 2001-04-06 | 2002-10-10 | Caldwell Design And Fabrication, L.L.C. | Mandrel-assisted resin transfer molding process employing resin outflow perimeter channel between male and female mold elements |
AU2002360725A1 (en) * | 2001-12-31 | 2003-07-24 | Owens Corning | Method for producting lofty, acoustical and structural parts |
US20050161861A1 (en) * | 2003-09-26 | 2005-07-28 | Brunswick Corporation | Apparatus and method for making preforms in mold |
DE102004003749A1 (de) | 2004-01-23 | 2005-08-18 | Thomas Dr. Bäumer | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines zylindrischen Hohlkörpers aus faserverstärktem Kunststoff "Hohlkörper" |
US7498073B2 (en) * | 2004-02-18 | 2009-03-03 | Kahla/Thuringen Porzellan Gmbh | Shaped product having a touch-friendly surface |
US7252729B2 (en) * | 2004-12-29 | 2007-08-07 | Owens-Corning Fiberglas Technology Inc. | Polymer/WUCS mat for use in sheet molding compounds |
DE102005004454B3 (de) | 2005-02-01 | 2006-10-12 | ERKO Trützschler GmbH | Verfahren zur Herstellung von textilen Formstücken |
WO2007016879A1 (de) | 2005-08-06 | 2007-02-15 | ERKO Trützschler GmbH | Vorrichtung und verfahren zum blas-formen eines faserformstückes |
CN101331258A (zh) * | 2005-12-15 | 2008-12-24 | 纳幕尔杜邦公司 | 水力缠结弹性非织造片材 |
DE102008013808A1 (de) | 2008-03-12 | 2009-09-17 | Entwicklungsgesellschaft für Akustik (EfA) mit beschränkter Haftung | Herstellung von einem Halbzeug aus Flocken |
DE102009048001A1 (de) | 2009-10-02 | 2011-04-14 | Robert Bürkle GmbH | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Fasermaterial |
DE102011078709A1 (de) | 2011-07-06 | 2013-01-10 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils |
DE102011120986B4 (de) | 2011-12-13 | 2017-11-30 | Daimler Ag | Spritzgussverfahren zur Fertigung eines Faserverbund-Hohlprofilbauteils |
JP5774788B2 (ja) * | 2012-07-31 | 2015-09-09 | 阿波製紙株式会社 | 耐熱紙及びその製造方法、繊維強化耐熱樹脂成型体及びその前駆体並びにそれらの製造方法 |
JP5932576B2 (ja) * | 2012-09-05 | 2016-06-08 | 帝人株式会社 | 繊維強化プラスチック成形用基材 |
DE102012019534A1 (de) | 2012-10-05 | 2014-04-10 | Fiber Engineering Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus Fasermaterial |
CN105073366B (zh) * | 2013-01-29 | 2018-02-16 | 康廷南拓结构塑料有限公司 | 纤维模塑预制件合成物及用于预制件形成的方法 |
JP6369287B2 (ja) * | 2013-10-28 | 2018-08-08 | 王子ホールディングス株式会社 | 繊維強化プラスチック成形体用シート |
CN203620221U (zh) * | 2013-12-10 | 2014-06-04 | 泰山体育产业集团有限公司 | 一种新型高强度地毯面料的武术垫 |
KR20160140618A (ko) * | 2014-04-02 | 2016-12-07 | 마그나 인터내셔널 인코포레이티드 | 아암 말단 툴링 |
-
2015
- 2015-01-12 DE DE102015200275.6A patent/DE102015200275A1/de not_active Withdrawn
-
2016
- 2016-01-06 US US15/542,278 patent/US10322551B2/en active Active
- 2016-01-06 JP JP2017534264A patent/JP6701203B2/ja active Active
- 2016-01-06 MX MX2017008874A patent/MX2017008874A/es active IP Right Grant
- 2016-01-06 WO PCT/EP2016/050126 patent/WO2016113159A1/de active Application Filing
- 2016-01-06 CN CN201680003928.2A patent/CN108025512B/zh active Active
- 2016-01-06 KR KR1020177015316A patent/KR102349727B1/ko active IP Right Grant
- 2016-01-06 RU RU2017127120A patent/RU2688551C2/ru active
- 2016-01-06 EP EP16700065.2A patent/EP3245048B1/de active Active
- 2016-01-06 BR BR112017011118-7A patent/BR112017011118B1/pt active IP Right Grant
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1166667A3 (ru) * | 1976-06-10 | 1985-07-07 | Аб Ровак (Фирма) | Способ получени армированных пластиков |
US5229052A (en) * | 1990-02-23 | 1993-07-20 | Wellman Machinery Of Michigan, Inc. | Apparatus and method for applying multiple type fibers to a foraminous surface |
US5192387A (en) * | 1990-11-05 | 1993-03-09 | The C.A. Lawton Company | Method of making preforms |
US6610229B1 (en) * | 2000-08-14 | 2003-08-26 | General Motors Corporation | Fiber preform process employing a porcelain enamel coated screen tool |
RU2309044C1 (ru) * | 2005-12-26 | 2007-10-27 | Закрытое акционерное общество Центр высокопрочных материалов "Армированные композиты" | Способ изготовления формы для изделий из слоистых полимерных композитов |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2791942C1 (ru) * | 2021-12-23 | 2023-03-14 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химико-энергетических технологий Сибирского отделения Российской академии наук (ИПХЭТ СО РАН) | Способ изготовления композитного силового элемента |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BR112017011118B1 (pt) | 2021-07-27 |
KR102349727B1 (ko) | 2022-01-11 |
RU2017127120A3 (ru) | 2019-03-27 |
EP3245048A1 (de) | 2017-11-22 |
US10322551B2 (en) | 2019-06-18 |
MX2017008874A (es) | 2017-09-27 |
CN108025512B (zh) | 2020-04-21 |
JP6701203B2 (ja) | 2020-05-27 |
JP2018508381A (ja) | 2018-03-29 |
KR20170103757A (ko) | 2017-09-13 |
DE102015200275A1 (de) | 2016-07-14 |
US20170348921A1 (en) | 2017-12-07 |
EP3245048B1 (de) | 2018-12-12 |
CN108025512A (zh) | 2018-05-11 |
WO2016113159A1 (de) | 2016-07-21 |
BR112017011118A2 (pt) | 2017-12-26 |
RU2017127120A (ru) | 2019-02-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2688551C2 (ru) | Трехмерная высокопрочная волокнистая композитная деталь и способ ее изготовления | |
US7198739B2 (en) | Manufacture of thick preform composites via multiple pre-shaped fabric mat layers | |
EP1943085B1 (en) | A method for producing a fibre-reinforced product | |
CN103128981B (zh) | 稳定的干预型件和方法 | |
KR101434077B1 (ko) | 섬유 복합 재료의 편평한 반제품의 제조 방법 | |
CN103097116B (zh) | 纤维增强复合材料模制品 | |
JP6664392B2 (ja) | 連続的なプロセスにおける大量生産用の種々様々な複数の繊維複合部材の製造 | |
KR20130121858A (ko) | 강화용 섬유 번들들로부터 제조되고 단일방향 섬유 테이프들을 포함하는 섬유 예비성형체, 및 복합재 부재 | |
KR20160078453A (ko) | 폼 코어들을 갖는 샌드위치 타입의 구성의 프로파일들의 연속적인 제조 및 강성의 폼이 충전된 프로파일 | |
JP2012506476A5 (ru) | ||
EP2083993B1 (en) | Method for producing self-reinforced polymeric three-dimensional products | |
JP6773397B2 (ja) | 複合物における透過性及び繊維体積率を制御するためのポリマーナノ粒子 | |
AU2002237770B2 (en) | Method of making preforms | |
JP2023011570A (ja) | サンドイッチ状の複合材料の調製方法 | |
KR20230004742A (ko) | 중간 복합 부재, 제조 방법, 및 복합재 부품 | |
AU2002237770A1 (en) | Method of making preforms | |
Kesarwani et al. | Composites: Classification and its manufacturing process | |
WO2006127002A1 (en) | Manufacture of thick preform composites via multiple pre-shaped fabric mat layers | |
KR101715341B1 (ko) | 탄소 섬유 웹 형성방법, 장치 및 이를 이용한 탄소 섬유 강화 플라스틱의 제조방법 | |
KR20220102639A (ko) | 몰딩 재료 | |
Mahato | Fabrication of Decorative Fluorescent Composite Material |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HZ9A | Changing address for correspondence with an applicant |