BR112017011118B1 - Método para a produção de um componente tridimensional de compósito de fibra de alta resistência e componente de compósito de fibra tridimensional, de alta resistência - Google Patents

Abstract

a presente invenção refere-se a um componente de fibra compósito tridimensional de elevada resistência com uma distribuição de fibras isotrópicas compreendendo de 25% a 70% em peso de fibras de elevada resistência e de alto módulo, até 5% em peso de fibras ligantes e de 25% a 70% em peso de matriz dura ou termoplástica e um método para a sua fabricação, compreendendo os passos: ? - preparação de fibras (1, 2, 3), através da abertura das fibras por meio da dissolução destas dos feixes de fibras, fardos ou estruturas têxteis, ? - sucção e / ou sopro interativo e controlado (6) das fibras abertas à metade de um corpo de ferramenta tridimensional permeável ao ar (5), com o contorno deste lado do componente, ? - pré-solidificação na máquina de flocagem (4) do moldador de fibras obtido, ? - transferência do moldador de fibra (7) para uma ferramenta de compressão (11), que possui a forma de contorno da metade (5) da ferramenta permeável ao ar do componente, ? - contactando (10) com pelo menos um plástico líquido e ? - solidificação do moldador de fibras através de pressão (11) à um componente.

Description

[001] A presente invenção refere-se a um componente de fibra compósito tridimensional de alta resistência e um método para a sua produção.

[002] Para a produção de componentes feitos de plásticos reforçados com fibras, são conhecidos vários métodos que diferem em suas características e a tecnologia necessária em alguns casos.

[003] Dependendo do uso pretendido, sempre deve ser encontrado um compromisso entre a construção leve desejada, as propriedades a serem alcançadas e a viabilidade econômica.

[004] Isto porque, por um lado, as fibras de alta resistência e de alto módulo utilizadas, por exemplo, as fibras de carbono (fibras C) ou fibras de vidro (fibras V), são muito caras; e por outro lado, métodos como a tecnologia pré-impregnada, os métodos de laminação manual ou a produção de autoclave, por possuírem um alto grau de produção manual, são muito demorados e pouco automatizados; e levam à produtos semiacabados caros.

[005] Estes métodos têm a desvantagem, de que as estruturas de superfície têxteis, tecidos, esmaltes, tranças ou tecidos de malha são primeiramente produzidas de uma maneira dispendiosa e estas então são impregnadas com resina para o método pré-impregnado; para posteriormente serem cortadas e colocadas. Por outro lado, a sobra de resíduos de corte é relativamente alta. Para a prevenção de endurecimento e despolimerização, é necessário um armazenamento dispendioso.

[006] Um processamento posterior pode ser realizado através da tecnologia de prensagem a quente ou da autoclave.

[007] Outra alternativa para a produção de componentes compósitos de fibras direcionais é a técnica de enrolamento na qual um mandril é enrolado. Um tal método é conhecido, por exemplo, a partir do documento DE 10 2004 003 749 A1. A desvantagem da tecnologia de enrolamento é a limitação em relação a componentes com superfícies convexas. O documento DE 10 2011 078 709 A1 descreve um método no qual a forma do núcleo pode ser alterada após o enrolamento.

[008] Em larga escala, o conflito entre a construção leve com fibras de carbono (FC) por um lado e o custo do uso de compósitos de fibra de vidro (CFV) por outro é particularmente claro. Além do preço do material, são sobretudo as tecnologias com uso intensivo de tempo, que tornam a produção em série mais difícil.

[009] Para a indústria automobilística, por exemplo, de acordo com Prof. Ferkel [Prof. Dr. H. Ferkel, CCeV Automotive Forum 2010, 24 de junho de 2010, materiais para fibras compostas como uma opção econômica em larga escala], são essencialmente os custos de produção, que devem ser reduzidos.

[0010] Métodos com elevada orientação de fibras, que permitem uma maior automação, são restritos a componentes simples (métodos de enrolamento e de pultrusão).

[0011] Métodos para produção em série, tais como moldagem por injeção, SMC, GMT e LFT usam o potencial das fibras apenas de uma forma limitada.

[0012] As propriedades dos componentes são determinadas, por um lado, pelo tipo de fibras, pela disposição das fibras, pela proporção de fibras, pelo comprimento das fibras e pela orientação das fibras e, por outro lado, pelo material de matriz e a interação das fibras com o material da matriz.

[0013] O documento DE 2 145 442 A e o documento DE 2 300 269 A baseado no mesmo, descrevem uma parte pré-formada de material de fibra, bem como um método e um dispositivo para a sua produção. Em particular, prepara-se uma parte pré-formada que é utilizável para produzir artigos de fibra reforçados em forma de esteira, tais como caldeiras, tanques ou semelhantes; neste caso, as fibras da peça pré- formada são distribuídas uniformemente ao longo de toda a superfície de parede. O dispositivo para a realização do método tem uma fôrma perfurada, que é rodada em torno do seu eixo longitudinal e é aplicada ao seu vácuo interior. Dois dispositivos cortadores cortam o material de reforço de fibras, tal como fibras de vidro, em pedaços de fibras curtas e dirigem as fibras para o molde rotativo. O vácuo aplicado ao molde perfurado faz com que as fibras sejam alinhadas arbitrariamente. À medida que o molde roda em relação à ferramenta de corte e à medida que esta é movida ao longo do molde para aplicar as fibras à ele, a orientação predominante das fibras será em espiral ao redor do molde perfurado. Assim, o método não é adequado para a produção de "objetos tridimensionais" geométricos, uma vez que uma grande proporção de resíduos seria gerada. Além disso o método também não é adequado para a produção de objetos com gramaturas parcialmente diferentes.

[0014] O documento EP 0 587 283 A1 descreve um moldador de fibras em que um material ligante e fibras cortadas são soprados à partir de um bocal correspondente sobre um crivo. Através de uma pluralidade de bocais adicionais, simultaneamente é soprado ar aquecido sobre o moldador de fibras em formação, para endurecer o material ligante. O documento WO 93/20994 A descreve um método para a produção de um moldador de fibras, em que um material ligante em pó, baseado em fibras de vidro cortadas, está localizado num crivo de pré-forma. O material ligante em pó e as fibras de vidro cortadas são então aquecidas para amaciar as partículas do material ligante, as quais através disto aderem às fibras de vidro para formar o pré-molde.

[0015] O documento WO 2005 030 462 A2 descreve um dispositivo e um método para a produção de moduladores de fibras em que as fibras e o material ligante aquecidos são colocados sobre uma superfície, em que os materiais são condicionados e subsequentemente solidificados na superfície. As matérias-primas do modulador de fibras contêm fibras de reforço que são misturadas com o material ligante, em particular materiais termoplásticos ou termoendurecidos. Após a aplicação à superfície, estes são adicionalmente aquecidos, esfriados e solidificados. Neste caso, um modulador de fibra é formado na forma de uma esteira aberta com espaços intermediários entre as fibras de reforço. A esteira revestida pode também ser moldada até uma forma final desejada, antes da solidificação completa.

[0016] O documento DE 10 2011 120 986 A1 descreve um método de moldagem por injeção para produzir um componente compósito de fibras, no qual primeiramente um núcleo do componente é derramado numa primeira ferramenta. Em seguida, o material de fibra é impregnado com plástico e o núcleo fundido é envolvido com o material de fibra impregnado. O núcleo envolvido é então aquecido num segundo molde de injeção, fazendo com que o material de fibra seja fixado. O perfil oco com o núcleo preenchido é então desmoldado e o núcleo é derretido para fora do perfil oco, através de aquecimento.

[0017] O documento EP 2 543 494 A2 também descreve um método para produzir um componente feito de plástico reforçado com fibras. Em primeiro lugar, um núcleo é disposto num dispositivo de aplicação de fibras. Fibras são então aplicadas ao núcleo, os quais são impregnados com uma matriz de plástico. Ao carregar as fibras através de pressão e/ou calor, a matriz de plástico é solidificada num passo do método. De acordo com o documento EP 2 543 494 A2, o núcleo pode ter uma superfície com uma região de forma variável.

[0018] Na produção de tais componentes tridimensionais convencionais, podem surgir espaços ocos perpendiculares à direção das fibras, causados devido à extensão de fibras uniaxiais perpendiculares à direção das fibras. Tais cavidades são então preenchidas por plástico. Estas áreas têm então uma resistência significativamente mais baixa do que as áreas reforçadas e fazem com que as características do material sejam empobrecidas.

[0019] Em contraste, é sabido que malhas possuem o melhor comportamento de deformação; i.e. elas podem ser melhor adaptadas a um contorno desejado. No entanto também com malhas, o maior desgaste de material ocorre durante a moldagem nas áreas de maior deformação. Isto significa que as propriedades de resistência do componente são determinadas pela geometria do componente, também quando são utilizadas malhas produzidas convencionalmente.

[0020] Além disso, pode acontecer quando da produção de componentes de malhas com uma deformação muito forte, que quando a ferramenta de compressão esteja se fechando, partes dos componentes de malhas sejam deslocadas da periferia para as regiões interiores.

[0021] Os moldadores de fibras, nos quais as fibras utilizadas são colocadas diretamente num molde tridimensional para em seguida serem solidificadas, oferecem uma melhoria significativa.

[0022] Para isolamentos nas áreas de piso e da parede frontal de veículos, uma grande variedade de métodos de injeção de fibras são conhecidos para a produção de fibras de malha, o que evita muitos dos problemas mencionados.

[0023] O documento EP 0 909 619 B1 descreve uma invenção para a produção descontínua de materiais compósitos deformados. Aqui, uma mistura de fibras é sugada para um tambor perfurado com a forma do componente. A espessura do componente é determinada por meio de rolos raspadores. Num passo subsequente, o componente é solidificado por calor. Um problema neste método é o ajuste de diferentes gramaturas para o ajuste da resistência local de escoamento definida.

[0024] O documento EP 2 305 869 B1 (WO 2014/053505 A1) descreve um método no qual as misturas de fibras são sopradas para dentro de um molde através de uma ou mais aberturas de sopro. Subsequentemente, o material é solidificado por aquecimento. Para fibras rígidas tais como fibras C ou GF, este método causa uma possível quebra de fibras durante a solidificação, devido à sua disposição mais ou menos não plana das fibras.

[0025] O documento EP 0 704 287 B1 descreve um método de produção de misturas de fibras em que um produto semiacabado é produzido pelo método de colocação de ar. Num segundo passo, este produto semiacabado é comprimido e esfriado numa segunda ferramenta, como um componente aquecido.

[0026] O documento WO 2007/016879 A1 descreve um método combinado de moldagem por sopro, no qual o molde tem duas paredes laterais largas, em que pelo menos uma parede lateral seja contornada. Desta forma, a mistura de fibras é soprada e filtrada de um modo sectorial. O moldador de fibra é removido e solidificado através de um dispositivo de descolagem. Uma desvantagem aqui é novamente, que as fibras C e GF possuírem uma disposição de fibras não plana.

[0027] O documento DE 10 2005 004 454 B3 descreve um método para a produção de módulos têxteis. As fibras com espessuras de camada desiguais são recolhidas numa peça em branco e sugadas para uma ferramenta, que tem a forma da peça em branco e paredes permeáveis ao ar.

[0028] O documento EP 2 108 497 B1 descreve um método para a produção de componentes, nos quais uma mistura de fibras, composta de fibras e de aglutinante de fibras, seja soprada / sugada contra a força gravitacional, numa máquina de flocagem permeável ao ar com o contorno unilateral do componente.

[0029] Em todos estes métodos, as fibras liberadas são transportadas por sucção e / ou sopro para a localização desejada de uma ferramenta permeável ao ar. As fibras utilizadas para esta aplicação compreendem entre 60% e 85% em peso de componentes de fibras de fusão de um só componente, e entre 15% e 40% em peso de aglutinante de fibras.

[0030] De acordo com a invenção, são utilizados como material ligante fibras BiCo (fibras de dois componentes, por exemplo, tendo um núcleo de elevado ponto de fusão e um revestimento de baixo ponto de fusão) à base de PET no núcleo e à base de CoPET no revestimento. Outros materiais de revestimento à base de PE ou PP também são conhecidos.

[0031] Através de aquecimento de ar, o material será parcial ou completamente ligado. Se o componente de malha estiver apenas parcialmente ligado, ocorre uma pós-solidificação numa ferramenta aquecida.

[0032] Para componentes feitos de fibras C, tais métodos para a produção de moldadores de fibras não são conhecidos e não são utilizados. Uma vez que os moldadores de fibras possuem apenas um baixo grau de solidificação, os métodos para incorporar as fibras numa matriz de plástico são também apenas limitadamente aplicáveis.

[0033] É portanto objetivo da presente invenção proporcionar um método para a produção de um componente compósito de fibra tridimensional, com uma distribuição de material com resistência à carga, com fibras rígidas altamente moduladas e com uma matriz de plástico, em um intervalo de ciclo bem curto.

[0034] De acordo com a invenção, este objetivo é conseguido através de um método para produção de um componente compósito de fibra tridimensional de acordo com a invenção.

[0035] A invenção baseia-se na descoberta de que é possível fornecer um moldador de fibras por sopragem controlada e / ou sucção de fibras liberadas, com ou sem aglutinante de fibras, num molde de ferramenta tridimensional permeável ao ar, estando as fibras dispostas sobre um componente de molde tridimensional, as quais estão quase isotrópicas na direção longitudinal e transversal ao molde de ferramenta, e o moldador de fibras possui uma gramatura superficial uniforme ou deliberadamente diferente localmente. O contorno do molde de ferramenta permeável ao ar corresponde essencialmente ao contorno do lado superior ou inferior do componente.

[0036] O objeto da presente invenção é, numa primeira concretização, um método para produzir um componente compósito de fibra tridimensional com distribuição de fibras isotrópicas, com uma distribuição de material resistente à carga, de fibras rígidas, de módulo elevado e uma matriz de plástico, em intervalos de ciclo bem curtos, compreendendo as seguintes etapas: - preparação de fibras 1, 2, 3 pela abertura das fibras através da dissolução destas dos feixes de fibras, das estruturas de fardo ou têxteis, - sucção controlada interactivamente e/ou sopro 6 das fibras liberadas e abertas sobre um corpo de ferramenta tridimensional permeável ao ar 5 com o contorno deste lado do componente, - pré-solidificação do revestimento de fibras na máquina de flocagem 4, - transferência do moldador de fibras 7 para uma ferramenta de compressão 11, que possui a forma do contorno da metade da ferramenta 5 permeável ao ar do componente, - contatando 10 com pelo menos um plástico líquido, - solidificação do moldador de fibras através de compressão 11, formando um componente.

[0037] Com a combinação destas etapas, pode ser produzido um componente tridimensional com uma distribuição de fibra isotrópica e uma gramatura de superfície parcialmente diferente com a prevenção quase completa de defeitos na estrutura da fibra e isto com um tempo de ciclo bem curto. Através disto é melhorada significativamente a produtividade em relação aos métodos conhecidos.

[0038] Como fibras são utilizadas fibras de alta resistência ou de elevado módulo, em particular fibras de vidro ou fibras de carbono; no entanto, fibras naturais, fibras de plástico ou outras fibras inorgânicas também podem ser usadas adicionalmente.

[0039] É deste modo possível utilizar tanto fibras de tipo simples, como também misturas de fibras, compostas de fibras com pontos de fusão semelhantes ou distintamente diferentes.

[0040] Numa outra forma de realização, as fibras são misturadas com pelo menos uma aglutinante de fibras após a abertura. A abertura das fibras é a dissociação das fibras dos feixes de fibras, fardos ou outras estruturas têxteis (preparação de fibras).

[0041] De acordo com uma primeira alternativa, a fração em massa das aglutinante de fibras, com base na massa total de fibras após a mistura, pode ser, por exemplo, 5% ou menos de 5% em peso. Neste caso, as aglutinante de fibras servem apenas para a pré-solidificação. Co-polietileno, co-poliéster, co-poliamida ou poliuretano termoplástico (TPU), por exemplo, podem ser utilizados como material para as aglutinante de fibras. São preferencialmente utilizadas fibras de ligação que são compatíveis com a matriz de plástico.

[0042] A introdução das fibras por sopragem / sucção na ferramenta pode ser feita de tal modo, que as fibras tenham uma gramatura uniforme sobre toda a superfície da ferramenta.

[0043] De um modo vantajoso, no entanto, é também possível distribuir as fibras durante a sucção e / ou sopro sobre uma superfície da peça de ferramenta tridimensional permeável ao ar, de tal modo que as fibras tenham gramaturas localmente diferentes em relação à superfície. Desta forma podem ser produzidos componentes de fibra tridimensional parcialmente reforçados.

[0044] Para a pré-solidificação do moldador de fibra, podem também ser utilizadas aglutinante de fibras, as quais são expostas ao ar aquecido. Outras possibilidades de pré-solidificação são, por exemplo, usando ligantes líquidos ou através do método de agulhamento com ar.

[0045] Um moldador de fibra assim solidificado pode ser transportado e mais tarde depositado sobre uma ferramenta de prensagem, sem sofrer uma ruptura.

[0046] Numa outra forma de realização, o moldador de fibras pré- solidificado, que corresponde à forma do componente, pode então ser aplicado à uma ferramenta de prensagem por meio de uma bandeja de transporte.

[0047] Além disso é concebível, que pacotes de fibras uniaxiais e / ou tecidos sejam introduzidos em pelo menos uma superfície de revestimento do moldador de fibras, durante a transferência do moldador de fibra para a ferramenta de prensagem. Isto serve para aumentar a resistência de carga do componente.

[0048] Os métodos conhecidos tais como métodos RTM ou TRTM podem ser utilizados para plásticos líquidos, tais como resinas (resina epóxi, resina fenílica, resina de poliéster) ou poliamida fundida (neste caso, deve ser utilizada uma atmosfera inerte).

[0049] Numa outra forma de realização, é possível colocar o moldador de fibra em contato com um plástico líquido, em particular para a pulverização. A resina PUR é aqui de particular importância. O processamento posterior pode então ser realizado por autoclave ou prensagem.

[0050] A fabricação de componentes com uma matriz termoplástica ocorre preferencialmente pela utilização de uma mistura de fibras, composta de fibras de elevado ponto de fusão ou de fibras sem ponto de fusão, uma aglutinante de fibras e a fibra de matriz. Como fibras de matriz, utilizam-se materiais termoplásticos de maior resistência, tais como polipropileno, poliamidas diferentes, poliésteres, poliéter- étercetona. Neste caso uma fração da massa das fibras de plástico (matriz) sobre a massa total da fibra atinge cerca de 30% à 90% em peso, após a mistura.

[0051] Continuando o processamento, o moldador de fibras é aquecido a uma temperatura acima da temperatura de fusão das aglutinante de fibras e pré-solidificado. Num passo posterior, aquecido a uma temperatura acima da temperatura do plástico da matriz e comprimido num molde de prensa a frio.

EXEMPLO DE EXECUÇÃO:

[0052] A seguir é descrito uma forma de execução preferencial do invento com referência ao desenho, que ilustra esquematicamente o princípio básico do método de acordo com a invenção, para produzir um componente de fibra tridimensional utilizando a tecnologia de fibras de flocagem HMP III.

[0053] Os fardos de fibra C foram abertos, dissolvidos e misturados com fibras comercialmente disponíveis de bicomponente PUR à 3% em peso, extraídas de um núcleo de material PUR termoplástico e de um revestimento de Co-poliuretano termoplástico (1, 2, 3). A temperatura de fusão do Co-poliuretano foi de cerca de 100 ° C.

[0054] Na máquina de flocagem 4, havia um circuito fechado na direção da seta do ar frio (temperatura ambiente).

[0055] A mistura de fibras liberadas foi introduzida na corrente de ar de uma maneira cuidadosa.

[0056] As fibras são recolhidas no filtro 5, que possui essencialmente o contorno de um lado do componente. Através de áreas com diferentes superfícies abertas, foram sugadas diferentes quantidades de material, o que resulta em gramaturas diferentes no componente. Através de ar quente possuindo uma temperatura acima da temperatura de fusão do material do revestimento das fibras BiCo (neste caso 100 ° C), o moldador de fibras foi solidificado até ao ponto de poder ser transportado.

[0057] Com o auxílio da bandeja de remoção 7 e do robô 8, o moldador de fibras foi removido, sendo que por meio de vácuo ele é mantido em cima da bandeja, a seguir colocado numa bandeja de depósito 9 para pulverização, pulverizado por um segundo robô 10 e transportado para um molde de prensa 11; e então sendo comprimido e desta forma solidificado.

[0058] Numa outra forma de execução, a pulverização também pode ter lugar diretamente na ferramenta de compressão 11.

[0059] Como ferramenta de compressão 11, poderia ser utilizada uma ferramenta de compressão convencional adequada.

[0060] O componente tridimensional produzido deste modo possui nas áreas desejadas, uma gramatura parcialmente aumentada e, desta forma, comportamentos diferentes de absorção de força e de deformação. LISTA DOS NÚMEROS DE REFERÊNCIA: 1-3: Tratamento de fibra 4: Máquina de Flocagem 5: Filtro 6: Fluxo de ar 7: Moldador de fibra 8: Robô 9: Bandeja 10: Robô de pulverização 11: Molde de prensa

Claims (13)

1. Método para a produção de um componente tridimensional de composito de fibra de alta resistência com distribuição das fibras de forma isotrópicas, com uma distribuição de material orientada para a resistência de carga, composto de fibras rígidas e de módulo elevado e uma matriz de plástico, caracterizado pelo fato de que, compreende as etapas, - preparação de fibras (1, 2, 3), através da abertura das fibras por meio da dissolução destas dos feixes de fibras, fardos ou estruturas têxteis, - mistura das fibras, apos a abertura, com pelo menos um aglutinante de fibras, em que a proporção em massa do aglutinante de fibras para toda a massa de fibras depois da mistura, compreende 5% ou menos de 5% em peso. - sucção e/ou sopro (6) controlados interativamente, das fibras abertas em uma metade de um corpo de ferramenta tridimensional permeável ao ar (5), com o contorno deste lado do componente, - pré-solidificação na máquina de flocagem (4) do moldador de fibras obtido, - transferência do moldador de fibra (7) para uma ferramenta de compressão (11), que possui a forma de contorno da metade (5) da ferramenta permeável ao ar do componente, - contato (10) com pelo menos um plástico líquido e - solidificação do moldador de fibras através de compressão (11) à um componente.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que, como fibras resistentes e de alto módulo são utilizadas fibras de vidro ou de carbono.

3. Método de acordo com uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que, as fibras ao sugar e/ou soprar (6) são dispostos de tal forma sobre a superfície da ferramenta tridimensional permeável ao ar (5), fazendo com que a alocação das fibras ao longo de toda a superfície possui uma gramatura uniforme.

4. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 3, caracterizado pelo fato de que, as fibras ao sugar e/ou soprar (6) são dispostas de tal forma sobre a superfície da ferramenta tridimensional permeável ao ar (5), de forma que a alocação de fibras possui localmente gramaturas diferentes.

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 4, caracterizado pelo fato de que, para a pré-solidificação do moldador de fibras (7), aglutinante de fibras são ativadas por ar aquecido.

6. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 5, caracterizado pelo fato de que, a transferência do moldador de fibras (7) para uma ferramenta de prensagem (11) ocorre por meio de uma bandeja de transporte (4), no qual o componente moldado é mantido sobre a bandeja por meio de vácuo.

7. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6, caracterizado pelo fato de que, sobre uma ou ambas as superfícies do moldador de fibras (7), feixes de fibras e/ou tecidos uniaxiais são aplicados.

8. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 7, caracterizado pelo fato de que, são utilizadas como aglutinante de fibras, fibras simples de uma fase, compostas de termoplásticos PUR, Co-poliamida ou Co-poliéster.

9. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 8, caracterizado pelo fato de que, são utilizadas como aglutinante de fibras fibras bicompostas com material de revestimento composto de termoplásticos PUR, Co-poliamida ou Copoliéster.

10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 9, caracterizado pelo fato de que, é usado como material de matriz no estado de aplicação, resinas líquidas de materiais, tais como resina epóxi, resina de poliuretano, resina de poliéster ou de poliamida fundida.

11. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 10, caracterizado pelo fato de que, a resina é pulverizada sobre um ou sobre ambos os lados do moldador de fibra.

12. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 11, caracterizado pelo fato de que, a resina situada no molde fechado, seja injetada ao moldador de fibra comprimido, através de bocais situados ao lado do instrumento.

13. Componente de compósito de fibra tridimensional, de alta resistência, com distribuição de fibras isotrópicas, fabricado como definido em qualquer uma das reivindicações de 1 a 12, caracterizado pelo fato de que compreende de 25% a 70% em peso de fibras de elevada resistência e de alto módulo, até 5% em peso de material de aglutinante de fibras, e de 25% a 70% em peso de matriz dura ou termoplástica.