RU2681771C2 - Method for producing gas-tight solid oxide tubular electrolyte for base of sofc - Google Patents
Method for producing gas-tight solid oxide tubular electrolyte for base of sofc Download PDFInfo
- Publication number
- RU2681771C2 RU2681771C2 RU2017130099A RU2017130099A RU2681771C2 RU 2681771 C2 RU2681771 C2 RU 2681771C2 RU 2017130099 A RU2017130099 A RU 2017130099A RU 2017130099 A RU2017130099 A RU 2017130099A RU 2681771 C2 RU2681771 C2 RU 2681771C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- tubular
- electrolyte
- solid oxide
- gas
- tubular electrolyte
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/48—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates
- C04B35/486—Fine ceramics
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
- C04B35/62665—Flame, plasma or melting treatment
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
- H01M8/10—Fuel cells with solid electrolytes
- H01M8/12—Fuel cells with solid electrolytes operating at high temperature, e.g. with stabilised ZrO2 electrolyte
- H01M8/124—Fuel cells with solid electrolytes operating at high temperature, e.g. with stabilised ZrO2 electrolyte characterised by the process of manufacturing or by the material of the electrolyte
- H01M8/1246—Fuel cells with solid electrolytes operating at high temperature, e.g. with stabilised ZrO2 electrolyte characterised by the process of manufacturing or by the material of the electrolyte the electrolyte consisting of oxides
- H01M8/1253—Fuel cells with solid electrolytes operating at high temperature, e.g. with stabilised ZrO2 electrolyte characterised by the process of manufacturing or by the material of the electrolyte the electrolyte consisting of oxides the electrolyte containing zirconium oxide
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
Abstract
Description
Изобретение относится к способу получения газоплотного твердооксидного трубчатого электролита с ионной проводимостью, который может быть использован при изготовлении различных электрохимических устройств, например, твердооксидных топливных элементов (ТОТЭ), электролизеров и т.п.The invention relates to a method for producing a gas-tight solid oxide tubular electrolyte with ionic conductivity, which can be used in the manufacture of various electrochemical devices, for example, solid oxide fuel cells (SOFCs), electrolyzers, etc.
Среди высокотемпературных систем ТОТЭ различают трубчатую и планарную конструкции, которые отличаются друг от друга материалами интерконнектора, способом подачи газового потока и организацией отдельных элементов в общую систему. При этом трубчатая конструкция имеет ряд преимуществ: 1) отсутствует необходимость в сложных высокотемпературных швах, 2) топливо может быть внутренне конвертировано, используя водяной пар с анодной камеры, 3) хорошая газовая изоляция. Данные особенности позволяют организовать эффективную работу ТОТЭ при температурах ниже 1000°С и использовать электролит с толщиной менее 50 мкм, что позволяет снизить омическое сопротивление элемента. Поэтому трубчатая конструкция является наиболее перспективной для использования в ТОТЭ [1].Among the high-temperature SOFC systems, tubular and planar structures are distinguished, which differ from each other by the materials of the interconnector, the method of supplying the gas stream and the organization of the individual elements in the overall system. At the same time, the tubular design has several advantages: 1) there is no need for complex high-temperature seams, 2) the fuel can be internally converted using water vapor from the anode chamber, 3) good gas insulation. These features allow you to organize the efficient operation of SOFC at temperatures below 1000 ° C and use an electrolyte with a thickness of less than 50 microns, which allows to reduce the ohmic resistance of the cell. Therefore, the tubular design is the most promising for use in SOFC [1].
Известно, что слой электролита должен быть газоплотным, чтобы предотвратить смешение топлива и окислителя, а также как можно более тонким, чтобы уменьшить электрическое сопротивление ячейки. Но технология получения высокоплотных керамических электролитов трубчатой конструкции затруднена вследствие сложности формирования структуры с правильной геометрией.It is known that the electrolyte layer must be gas-tight to prevent the mixture of fuel and oxidizing agent, and also as thin as possible to reduce the electrical resistance of the cell. But the technology for producing high-density ceramic tubular electrolytes is complicated due to the complexity of forming a structure with the correct geometry.
В работе [2] электролит трубчатой конструкции получали следующим образом. Формировали тонкие пленки твердого электролита на основе оксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия (YSZ) толщиной 5-30 мкм с использованием термопластичного связующего, например, поливинилбутираля, по технологии литья пленок на лавсановую подложку, используя для шликеров наноразмерные и микроразмерные порошки. Из нанопорошковых пленок, отделенных от лавсановой ленты, были вырезаны выкройки, которые затем наматывались в 6, 12 и 18 слоев на стальной стержень пресс-формы. После вакуумирования и разогрева до 125°С производили магнитно-импульсное прессование при давлении около 0.3 ГПа и спекание в атмосфере воздуха при температуре 1150°С в течение одного часа. В результате были получены газоплотные трубки из твердого электролита диаметром около 10 мм и толщиной стенки около 60, 120 и 180 мкм с размером зерна керамики около 100 нм. Недостатком данного способа является сложность проведения технологического процесса, а также трудности с обеспечением воспроизводимости получения точных размеров трубчатых элементов.In [2], a tubular design electrolyte was prepared as follows. Thin films of a solid electrolyte based on zirconium oxide stabilized with yttrium oxide (YSZ) 5–30 μm thick were formed using a thermoplastic binder, for example, polyvinyl butyral, using the technology of casting films on a lavsan substrate, using nano-sized and micro-sized powders for slip. From nanopowder films, separated from the dacron ribbon, patterns were cut, which were then wound in 6, 12 and 18 layers on the steel core of the mold. After evacuation and heating to 125 ° C, magnetic pulse pressing was performed at a pressure of about 0.3 GPa and sintering in an atmosphere of air at a temperature of 1150 ° C for one hour. As a result, gas-tight tubes of solid electrolyte with a diameter of about 10 mm and a wall thickness of about 60, 120, and 180 μm with a grain size of ceramic of about 100 nm were obtained. The disadvantage of this method is the complexity of the process, as well as the difficulty in ensuring reproducibility of obtaining the exact dimensions of the tubular elements.
Одним из самых современных и перспективных способов получения керамических трубчатых изделий является плазменное напыление, позволяющее получать элементы любой формы с сохранением постоянства их размеров и геометрии. Плазменным напылением можно получать слои толщиной от десятков микрон до десятков миллиметров, при этом полученные образцы термостойки и обладают малой усадкой при спекании, чего сложно достичь при использовании традиционных способов, например, шликерного литья.One of the most modern and promising methods for producing ceramic tubular products is plasma spraying, which allows to obtain elements of any shape while maintaining the constancy of their size and geometry. Plasma spraying can produce layers with a thickness of tens of microns to tens of millimeters, while the obtained samples are heat-resistant and have little shrinkage during sintering, which is difficult to achieve using traditional methods, for example, slip casting.
Наиболее близким к заявляемому изобретению является способ получения пористого проницаемого керамического изделия [3]. Способ включает плазменное напыление частицами однородного по крупности керамического материала на основе оксида алюминия плазменной струей на удаляемую оправку путем формирования монослоев. Причем, как сказано в описании, таким образом получают керамический материал с открытой направленной канальной пористостью, отвечающей высокой проницаемости изделия. Плазменное напыление ведут путем соударения напыляемых частиц керамического материала с поверхностью оправки под углом менее 45°, исключая ноль, при этом каждый монослой формируют толщиной не более 0,04 мм. После достижения требуемой толщины керамического материала, полученный трубчатый элемент остужают и удаляют оправку. Таким образом получают изделия столбчатой структуры с пористостью 6-8%. Эти значения пористости не позволяют использовать данный способ для получения газоплотного твердооксидного трубчатого электролита для несущей основы ТОТЭ, поскольку обязательным условием для его использования в этом качестве является газоплотность.Closest to the claimed invention is a method for producing a porous permeable ceramic product [3]. The method includes plasma spraying by particles of a uniformly large ceramic material based on aluminum oxide by a plasma jet onto a removable mandrel by forming monolayers. Moreover, as stated in the description, in this way a ceramic material is obtained with an open directional channel porosity corresponding to a high permeability of the product. Plasma spraying is carried out by impacting the sprayed particles of ceramic material with the surface of the mandrel at an angle of less than 45 °, excluding zero, with each monolayer being formed with a thickness of not more than 0.04 mm. After reaching the required thickness of the ceramic material, the obtained tubular element is cooled and the mandrel is removed. Thus, columnar structure products with a porosity of 6-8% are obtained. These porosity values do not allow using this method to obtain a gas-tight solid oxide tubular electrolyte for a SOFC carrier base, since gas density is a prerequisite for its use in this quality.
Задачей изобретения является получение газоплотного твердооксидного трубчатого электролита для несущей основы ТОТЭ.The objective of the invention is to obtain a gas-tight solid oxide tubular electrolyte for the SOFC support base.
Для этого предложен способ, включающий плазменное напыление частиц однородного по крупности керамического материала плазменной струей на удаляемую оправку. Новый способ отличается тем, что плазменное напыление осуществляют частицами оксидного керамического материала с ионной проводимостью с последующей вакуумной импрегнацией полученного пористого трубчатого электролита раствором, в котором катионы взяты в том же соотношении, что и напыляемый материал, при этом вакуумную импрегнацию трубчатого электролита повторяют до достижения газоплотности, применяя промежуточные сушки либо низкотемпературные отжиги при температуре разложения солей раствора, после чего трубчатый электролит спекают при температуре фазообразования.To this end, a method is proposed that includes plasma spraying particles of a ceramic material uniform in size by a plasma jet onto a removable mandrel. The new method is characterized in that plasma spraying is carried out by particles of an oxide ceramic material with ionic conductivity followed by vacuum impregnation of the obtained porous tubular electrolyte with a solution in which cations are taken in the same ratio as the sprayed material, while vacuum impregnation of the tubular electrolyte is repeated until gas density is achieved using intermediate drying or low-temperature annealing at the temperature of decomposition of the solution salts, after which the tubular electrolyte is sintered at a temperature phase formation.
В предложенном способе осуществляют плазменное напыление частицами однородными по крупности оксидного керамического материала с ионной проводимостью плазменной струей на удаляемую оправку путем формирования монослоев аналогично способу-прототипу, после которого трубчатый электролит при вакуумировании пропитывают раствором, в котором катионы взяты в том же соотношении, что и напыляемый материал. Вакуумную импрегнации трубчатого электролита повторяют до достижения газоплотности, при этом между импрегнациями ведут промежуточные сушки либо низкотемпературные отжиги при температуре разложения солей раствора. Окончательное спекание трубчатого электролита ведут при температуре фазообразования, которая индивидуальна для каждого материала, и может лежать в диапазоне температур 1300-1700°С, после чего материал электролита достигает газопроницаемости 0*10-3 мкм2, то есть становится газоплотным. Это есть новый технический результат, достигаемый заявленным способом.In the proposed method, plasma spraying is carried out by particles of oxide ceramic material uniform in particle size with ionic conductivity by a plasma stream onto a removable mandrel by forming monolayers similarly to the prototype method, after which the tubular electrolyte is impregnated with a solution in which the cations are taken in the same ratio as the sprayed material. The vacuum impregnation of the tubular electrolyte is repeated until gas density is achieved, while intermediate drying or low-temperature annealing is carried out between the impregnations at the temperature of the decomposition of the solution salts. The final sintering of the tubular electrolyte is carried out at a phase formation temperature, which is individual for each material, and can lie in the temperature range 1300-1700 ° C, after which the electrolyte material reaches a gas permeability of 0 * 10 -3 μm 2 , that is, it becomes gas-tight. This is a new technical result achieved by the claimed method.
Способ иллюстрируется рисунками, где на фиг. 1 приведена микрофотография исходной плазмокерамики YSZ3.5; на фиг. 2 - микрофотография образца плазмокерамики YSZ3.5 после вакуумной импрегнации и обжига.The method is illustrated by drawings, where in FIG. 1 shows a micrograph of the original plasma ceramics YSZ3.5; in FIG. 2 is a micrograph of a plasma ceramic YSZ3.5 sample after vacuum impregnation and firing.
Синтез высокоплотного трубчатого электролита с тетрагональной фазой оксида циркония-иттрия ZrO2 - 3.5 мол. % Y2O3 (YSZ3.5) осуществляли следующим образом. На оправку (модель) из стали, с нанесенным технологическим слоем разделителя, производили послойное напыление порошка YSZ3.5. После достижения необходимой толщины стенки изделия, трубчатый электролит на оправке остужали до температуры не выше 100°С и опускали в ванну с водой для растворения разделительного слоя.The synthesis of a high-density tubular electrolyte with a tetragonal phase of zirconium-yttrium oxide ZrO 2 - 3.5 mol. % Y 2 O 3 (YSZ3.5) was carried out as follows. On a mandrel (model) of steel, with the technological layer of the separator applied, layer-by-layer spraying of YSZ3.5 powder was performed. After reaching the required wall thickness of the product, the tubular electrolyte on the mandrel was cooled to a temperature not higher than 100 ° C and lowered into a bath of water to dissolve the separation layer.
Для достижения газоплотности полученные трубчатые электролиты YSZ3.5 подвергали вакуумной импрегнации в растворе нитратов циркония и иттрия, взятых в том же соотношении катионов, что и при напылении, то есть как в формуле 96,5 мол. % ZrO2 / 3,5 мол. % Y2O3. В качестве исходных реактивов использовали оксикарбонат циркония ZrOCO3 и оксид иттрия Y2O3. Раствор готовили с учетом содержания в нем оксида циркония 20 масс. % после прокаливания. Для приготовления 1500 мл раствора потребовалось 731.71 г ZrOCO3 и 22.58 г Y2O3. Коэффициент пересчета Mr(ZrOCO3)/Mr(ZrO2) считали равным 1.3571.To achieve gas tightness, the obtained tubular electrolytes YSZ3.5 were subjected to vacuum impregnation in a solution of zirconium and yttrium nitrates taken in the same ratio of cations as in sputtering, i.e., as in the formula 96.5 mol. % ZrO 2 / 3.5 mol. % Y 2 O 3 . Zirconium oxycarbonate ZrOCO 3 and yttrium oxide Y 2 O 3 were used as starting reagents. The solution was prepared taking into account the content of zirconium oxide in it of 20 mass. % after calcination. To prepare 1500 ml of the solution, 731.71 g of ZrOCO 3 and 22.58 g of Y 2 O 3 were required. The conversion factor Mr (ZrOCO 3 ) / Mr (ZrO 2 ) was considered equal to 1.3571.
Рассчитанное количество оксикарбоната циркония порционно вносили в 400 мл концентрированной азотной кислоты, при постоянном перемешивании во избежание интенсивного газообразования, в результате чего получался раствор нитрата циркония. Отдельно готовили раствор нитрата иттрия: рассчитанное количество оксида иттрия смешивали с разбавленной азотной кислотой (1 ч. HNO3 конц. / 1 ч. H2O), смесь нагревали до полного растворения оксида. Раствор нитрата иттрия смешивали с раствором нитрата циркония. Суммарный объем раствора доводили до нужной концентрации.The calculated amount of zirconium oxycarbonate was added portionwise to 400 ml of concentrated nitric acid, with constant stirring, to avoid intense gas formation, resulting in a solution of zirconium nitrate. A solution of yttrium nitrate was prepared separately: the calculated amount of yttrium oxide was mixed with diluted nitric acid (1 part HNO 3 conc. / 1 part H 2 O), the mixture was heated until the oxide was completely dissolved. A solution of yttrium nitrate was mixed with a solution of zirconium nitrate. The total volume of the solution was adjusted to the desired concentration.
Импрегнацию осуществляли в вакуумном эксикаторе при предварительном вакуумировании образцов трубчатого электролита с последующей подачей раствора нитратов непосредственно внутрь эксикатора. Затем высушенные трубчатые образцы обжигали при температуре 420°С для разложения солей циркония-иттрия. Примерное количество циклов пропитки для достижения газоплотности при данной концентрации раствора составляло 4-6 раз. Окончательное спекание трубчатых электролитов YSZ3.5 вели при 1470°С в течение 10 часов для образования фазы стабилизированного тетрагонального оксида циркония. Газопроницаемость полученных таким образом трубчатых электролитов равнялась 0*10-3 мкм2.The impregnation was carried out in a vacuum desiccator during preliminary evacuation of tubular electrolyte samples with the subsequent supply of a nitrate solution directly into the desiccator. Then, the dried tubular samples were calcined at a temperature of 420 ° C to decompose the zirconium-yttrium salts. The approximate number of impregnation cycles to achieve gas density at a given solution concentration was 4-6 times. The final sintering of tubular electrolytes YSZ3.5 was carried out at 1470 ° C for 10 hours to form a phase of stabilized tetragonal zirconium oxide. The gas permeability of the thus obtained tubular electrolytes was 0 * 10 -3 μm 2 .
Для доказательства осуществимости изобретения в заявленном объеме, получали высокоплотный трубчатый электролит с кубической фазой оксида циркония-иттрия ZrO2 - 10 мол. % Y2O3 (YSZ10), т.е. электролит получали плазменным напылением также частицами оксидного керамического материала с ионной проводимостью. Для этого проводили такую же последовательность действий, которая описана выше, полученные трубчатые электролиты YSZ10 подвергали вакуумной импрегнации в растворе нитратов циркония и иттрия, взятых в том же соотношении катионов, что и при напылении, то есть как в формуле 90 мол. % ZrO2 / 10 мол. % Y2O3. В качестве исходных реактивов использовали оксикарбонат циркония ZrOCO3 и оксид иттрия Y2O3. Также готовили раствор с учетом содержания в нем оксида циркония 20 масс. % после прокаливания. Для приготовления 1500 мл раствора YSZ10 потребовалось 731.71 г ZrOCO3 и 48.84 г Y2O3. Коэффициент пересчета Mr(ZrOCO3)/Mr(ZrO2) считали равным 1.3571.To prove the feasibility of the invention in the claimed scope, received a high-density tubular electrolyte with a cubic phase of zirconium-yttrium oxide ZrO 2 - 10 mol. % Y 2 O 3 (YSZ10), i.e. the electrolyte was also obtained by plasma spraying with particles of an oxide ceramic material with ionic conductivity. To do this, the same sequence of actions was performed as described above, the obtained tubular electrolytes YSZ10 were subjected to vacuum impregnation in a solution of zirconium and yttrium nitrates, taken in the same ratio of cations as during sputtering, i.e., as in the formula 90 mol. % ZrO 2/10 mol. % Y 2 O 3 . Zirconium oxycarbonate ZrOCO 3 and yttrium oxide Y 2 O 3 were used as starting reagents. A solution was also prepared taking into account the content of zirconium oxide in it of 20 mass. % after calcination. To prepare 1500 ml of YSZ10 solution, 731.71 g of ZrOCO 3 and 48.84 g of Y 2 O 3 were required. The conversion factor Mr (ZrOCO 3 ) / Mr (ZrO 2 ) was considered equal to 1.3571.
Приготовление раствора и импрегнацию пористых трубчатых электролитов кубической фазы YSZ10 проводили аналогично. Окончательное спекание трубчатых электролитов YSZ10 вели при 1600-1650°С в течение 10 часов для образования фазы стабилизированного тетрагонального оксида циркония, в результате чего также получали газонепроницаемый трубчатый электролит.The preparation of the solution and the impregnation of porous tubular electrolytes of the cubic phase YSZ10 was carried out similarly. The final sintering of tubular electrolytes YSZ10 was carried out at 1600-1650 ° C for 10 hours to form a phase of stabilized tetragonal zirconium oxide, as a result of which a gas-tight tubular electrolyte was also obtained.
Данный способ характеризуется простотой проведения и отсутствием дорогостоящего оборудования, а потому является эффективным и перспективным для получения газоплотных трубчатых керамических электролитов с ионной проводимостью и другого состава, которые могут быть использованы в качестве несущей электролитной основы ТОТЭ.This method is characterized by the simplicity of conducting and the absence of expensive equipment, and therefore it is effective and promising for producing gas-tight tubular ceramic electrolytes with ionic conductivity and other composition that can be used as a supporting electrolyte base of SOFC.
Источники информации:Information sources:
1. Yamamoto О. Solid oxide fuel cells: fundamental aspects and prospects // Electrochimica Acta, 2000. V. 45. P. 2423-24351. Yamamoto O. Solid oxide fuel cells: fundamental aspects and prospects // Electrochimica Acta, 2000. V. 45. P. 2423-2435
2. Патент РФ №02310256, публ. 10.11.2007 на изобретение «Трубчатый элемент (варианты) для батареи высокотемпературных электрохимических устройств с тонкослойным твердым электролитом и способ его изготовления», Липилин А.С., Иванов В.В., Хрустов В.Р., Паранин С.Н., Спирин А.В;2. RF patent No. 02310256, publ. November 10, 2007 on the invention “Tubular cell (options) for a battery of high-temperature electrochemical devices with a thin-layer solid electrolyte and method for its manufacture”, Lipilin AS, Ivanov VV, Khrustov VR, Paranin SN, Spirin A.V;
3. Патент РФ №2536536, публ. 27.12.2014 на изобретение «Способ получения пористого проницаемого керамического изделия», Ермаков А.В., Никифоров С.В., Бочегов А.А., Вандышева И.В., Трухин А.С.3. RF patent No. 2536536, publ. 12/27/2014 for the invention "A method for producing a porous permeable ceramic product", Ermakov A.V., Nikiforov S.V., Bochegov A.A., Vandysheva I.V., Trukhin A.S.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017130099A RU2681771C2 (en) | 2017-08-24 | 2017-08-24 | Method for producing gas-tight solid oxide tubular electrolyte for base of sofc |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017130099A RU2681771C2 (en) | 2017-08-24 | 2017-08-24 | Method for producing gas-tight solid oxide tubular electrolyte for base of sofc |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017130099A RU2017130099A (en) | 2019-02-25 |
| RU2017130099A3 RU2017130099A3 (en) | 2019-02-25 |
| RU2681771C2 true RU2681771C2 (en) | 2019-03-12 |
Family
ID=65479154
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017130099A RU2681771C2 (en) | 2017-08-24 | 2017-08-24 | Method for producing gas-tight solid oxide tubular electrolyte for base of sofc |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2681771C2 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3525646A (en) * | 1967-08-31 | 1970-08-25 | Raffinage Cie Franc De | Battery of fuel cells of solid electrolyte and the process of making these |
| RU2323506C2 (en) * | 2002-10-25 | 2008-04-27 | Пирелли Энд К. С.П.А. | Solid-oxidant fuel cell using ceramic anode |
| RU2383579C1 (en) * | 2008-06-25 | 2010-03-10 | Институт электрофизики Уральского отделения Российской академии наук | Method to produce luminiscent nano-structured composite ceramic material |
| JP4719015B2 (en) * | 2006-01-20 | 2011-07-06 | 株式会社東芝 | Electrolyte membrane, membrane electrode assembly and fuel cell |
| RU2536536C1 (en) * | 2013-10-14 | 2014-12-27 | Закрытое Акционерное Общество "Уральские Инновационные Технологии" (ЗАО "УРАЛИНТЕХ") | Method of obtaining of porous permeable ceramic article |
-
2017
- 2017-08-24 RU RU2017130099A patent/RU2681771C2/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3525646A (en) * | 1967-08-31 | 1970-08-25 | Raffinage Cie Franc De | Battery of fuel cells of solid electrolyte and the process of making these |
| RU2323506C2 (en) * | 2002-10-25 | 2008-04-27 | Пирелли Энд К. С.П.А. | Solid-oxidant fuel cell using ceramic anode |
| JP4719015B2 (en) * | 2006-01-20 | 2011-07-06 | 株式会社東芝 | Electrolyte membrane, membrane electrode assembly and fuel cell |
| RU2383579C1 (en) * | 2008-06-25 | 2010-03-10 | Институт электрофизики Уральского отделения Российской академии наук | Method to produce luminiscent nano-structured composite ceramic material |
| RU2536536C1 (en) * | 2013-10-14 | 2014-12-27 | Закрытое Акционерное Общество "Уральские Инновационные Технологии" (ЗАО "УРАЛИНТЕХ") | Method of obtaining of porous permeable ceramic article |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2017130099A (en) | 2019-02-25 |
| RU2017130099A3 (en) | 2019-02-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Taillades et al. | High performance anode-supported proton ceramic fuel cell elaborated by wet powder spraying | |
| Liu et al. | Improving the performance of the Ba0. 5Sr0. 5Co0. 8Fe0. 2O3-δ cathode for proton-conducting SOFCs by microwave sintering | |
| JP2020512666A (en) | Co-casting method for fabrication of solid oxide type reactants | |
| Santillán et al. | Electrophoretic deposition of La0. 6Sr0. 4Co0. 8Fe0. 2O3− δ cathodes on Ce0. 9Gd0. 1O1. 95 substrates for intermediate temperature solid oxide fuel cell (IT-SOFC) | |
| KR20160030625A (en) | Method for manufacturing proton conducting solid oxide fuel cell and proton conducting solid oxide fuel cell using the method | |
| JP2008047445A (en) | Method of manufacturing solid electrolytic ceramic membrane, and electrochemical device | |
| KR20140037849A (en) | Method of preparing an electrochemical half-cell | |
| KR20140038795A (en) | Support coated composite layers of mixed conductor, and manufacturing method of support coated composite layers of mixed conductor | |
| JP2014159642A (en) | Method for fabricating nickel-cermet electrode | |
| RU2681771C2 (en) | Method for producing gas-tight solid oxide tubular electrolyte for base of sofc | |
| US10547076B2 (en) | Porous solid oxide fuel cell anode with nanoporous surface and process for fabrication | |
| JPS62268063A (en) | Manufacture of solid electrolyte | |
| JP3050328B2 (en) | Method for manufacturing solid electrolyte fuel cell | |
| JPH06283178A (en) | Manufacture of electrolytic film for solid electrolytic fuel cell | |
| Bozza et al. | Electrophoretic Deposition of Dense La0. 8Sr0. 2Ga0. 8Mg0. 115Co0. 085O3− δ Electrolyte Films from Single‐Phase Powders for Intermediate Temperature Solid Oxide Fuel Cells | |
| Rodrigues et al. | Development of anode-supported solid oxide fuel cell by co-tape casting and co-sintering | |
| JPH06240435A (en) | Production of airtight film | |
| Rodrigues et al. | Development of Anode-Supported Solid Oxide Fuel Cell by Sequential Tape-Casting and Co-Sintering | |
| Savo et al. | Co-sintering of dense YSZ electrolyte films on porous NiO-YSZ supporting anodes for IT-SOFCs | |
| Tsimekas et al. | Morphology and Structure of Solid Oxide Fuel Cell (SOFC) Components Fabricated by Spray Pyrolysis | |
| JP3050331B2 (en) | Method for manufacturing solid electrolyte fuel cell | |
| JP2023531258A (en) | layer | |
| JP3981718B2 (en) | Method for producing a porous substrate having a dense solid oxide film formed on the surface | |
| Xie | Process development of BaZrO3-BaCeO3 based electrolytes for proton-conducting solid oxide fuel cells | |
| RU2522188C1 (en) | Double-layer supporting cathode manufacturing method for solid oxide fuel cells |