RU2542039C1 - Manufacturing method of high-temperature antifriction material - Google Patents
Manufacturing method of high-temperature antifriction material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2542039C1 RU2542039C1 RU2013154885/02A RU2013154885A RU2542039C1 RU 2542039 C1 RU2542039 C1 RU 2542039C1 RU 2013154885/02 A RU2013154885/02 A RU 2013154885/02A RU 2013154885 A RU2013154885 A RU 2013154885A RU 2542039 C1 RU2542039 C1 RU 2542039C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- powder
- molybdenum
- temperature
- pressing
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится области порошковой металлургии, а именно к технологии производства композиционных металлокерамических антифрикционных материалов для применения в высокотемпературных зонах промышленного оборудования, в частности, на АЭС.The present invention relates to the field of powder metallurgy, and in particular to a technology for the production of composite ceramic-metal antifriction materials for use in high-temperature zones of industrial equipment, in particular at nuclear power plants.
В настоящее время при эксплуатации АЭС обозначилась острая потребность в высокотермостойких композиционных материалах, надежно функционирующих в условиях повышенных механических (фрикционных) и радиационных нагрузок.Currently, during the operation of nuclear power plants, there is an urgent need for highly heat-resistant composite materials that operate reliably under conditions of increased mechanical (frictional) and radiation loads.
Известен из предшествующего уровня техники способ получения композиционного антоифрикционного материала (патент РФ №2160856, МПК С10М 111/00, публ. 20.12.2000 г., БИ №24/12), в котором предварительно механоактивируют смесь размельченного вещества, представляющего собой композицию природных минералов, содержащую, мас.%: Mg3Si2O5(OH)4 - 10-60, MgFe2O4 - 10-60, MoS2 - 1-20, сопутствующие редкоземельные элементы - 0,1-10, H2O - не более 5; со связующим, что способствует повышению стабильности, прочности и долговечности готового материала.Known from the prior art, a method for producing a composite antifriction material (RF patent No. 2160856, IPC С10М 111/00, publ. 12/20/2000, BI No. 24/12), in which the mixture of the crushed substance, which is a composition of natural minerals, is pre-mechanically activated. containing, wt.%: Mg 3 Si 2 O 5 (OH) 4 - 10-60, MgFe 2 O 4 - 10-60, MoS 2 - 1-20, related rare earth elements - 0.1-10, H 2 O is not more than 5; with a binder, which helps to increase the stability, strength and durability of the finished material.
Известен способ получения высокотемпературного антифрикционного материала (патент РФ №2220219, МПК C22C 19/03, публ. 27.12.2003 г.), включающий приготовление исходной смеси смешением порошков алюминия, никеля, фторида кальция со стеклом, обеспечивающий повышенные износостойкость и жаропрочность материала при темпераурах до 1100°C.A known method of producing high-temperature antifriction material (RF patent No. 2220219, IPC C22C 19/03, publ. 12/27/2003), including the preparation of the initial mixture by mixing powders of aluminum, nickel, calcium fluoride with glass, providing increased wear resistance and heat resistance of the material at temperatures up to 1100 ° C.
Известен в качестве прототипа способ получения металлокерамического термостойкого материала (патент РФ №02455376, МПК B22F 3/12, публ. 10.07.2012 г.), включающий подготовку порошкообразных компонентов исходной смеси (порошка стали, алюминия, порошка фторида кальция и углерода), измельчение полученной порошкообразной смеси, прессование формуемой порошкообразной смеси и термообработку ее при температуре 1250-1380°C.Known as a prototype is a method for producing cermet heat-resistant material (RF patent No. 02455376, IPC B22F 3/12, publ. July 10, 2012), including the preparation of powder components of the initial mixture (powder of steel, aluminum, powder of calcium fluoride and carbon), grinding the resulting powder mixture, pressing a moldable powder mixture and heat treating it at a temperature of 1250-1380 ° C.
К недостаткам аналога и прототипа относится отсутствие возможности использования их в условиях воздействия радиационного излучения и высоких температур (свыше 1500°C).The disadvantages of the analogue and prototype include the inability to use them under conditions of exposure to radiation and high temperatures (over 1500 ° C).
Задача предлагаемого изобретения заключается в разработке способа изготовления высокотемпературного композиционного антифрикционного материала для использования его в труднодоступной для ремонта активной зоне газоохлаждаемого транспортного ядерного реактора при температуре эксплуатации до 1500°C без замены и обслуживания в течение всего срока службы установки.The objective of the invention is to develop a method of manufacturing a high-temperature composite antifriction material for use in the inaccessible for repair core of a gas-cooled nuclear transport reactor at an operating temperature of up to 1500 ° C without replacement and maintenance during the entire life of the installation.
Новый технический результат, достигаемый при использовании предлагаемого изобретения, заключается в обеспечении возможности использования полученного с его помощью высокотемпературного антифрикционного материала в условиях воздействия радиационного излучения и высоких температур (свыше 1500°C) в труднодоступных для ремонта местах без замены и обслуживания за счет повышения его износостойкости, жаростойкости, твердости и низкой пластичности.A new technical result achieved by using the present invention is to enable the use of high-temperature antifriction material obtained with it under conditions of exposure to radiation and high temperatures (above 1500 ° C) in places that are difficult to repair without replacement and maintenance by increasing its wear resistance , heat resistance, hardness and low ductility.
Указанные задача и новый технический результат обеспечиваются тем, что в известном способе изготовления высокотемпературного антифрикционного материала (ВАМ), включающем подготовку порошкообразных компонентов исходной смеси, смешение их и прессование формуемой порошкообразной смеси и термообработку ее, согласно изобретению сначала проводят измельчение путем механоактивации смеси порошков молибдена и кремния с последующим добавлением к полученной порошкообразной смеси порошка дисульфида молибдена и повторной механоактивацией ее в планетарной мельнице с частотой оборотов не менее 150 об/мин, а прессование формуемой порошкообразной смеси на основе дисилицида молибдена и дисульфида молибдена ведут в индукционно-вакуумной установке с верхним расположением пресса и в графитовых пресс-формах в качестве формообразующего инструмента, поэтапно с выдержкой на первом этапе при температуре 1300-1350°C в течение не менее 1 ч, а затем при 1600°C в течение не менее 1 ч на втором основном этапе с удельным давлением прессования не менее 25 МПа.These tasks and a new technical result are ensured by the fact that in the known method of manufacturing high-temperature antifriction material (BAM), which includes preparing the powder components of the initial mixture, mixing them and pressing the moldable powder mixture and heat treating it, according to the invention, grinding is first performed by mechanical activation of a mixture of molybdenum powders and silicon, followed by the addition of molybdenum disulfide powder to the obtained powder mixture and its repeated mechanical activation in a planetary mill with a rotational speed of at least 150 rpm, and the molding of the powdery mixture based on molybdenum disilicide and molybdenum disulfide is carried out in an induction-vacuum unit with an upper press and in graphite molds as a forming tool, in stages with exposure to the first stage at a temperature of 1300-1350 ° C for at least 1 h, and then at 1600 ° C for at least 1 h at the second main stage with a specific pressing pressure of at least 25 MPa.
Предлагаемый способ поясняется следующим образом.The proposed method is illustrated as follows.
Условия эксплуатации разрабатываемого материала характеризуются наличием интенсивного нейтронного облучения, постоянного контакта с материалом оболочки поглощающего элемента (ПЭЛ) - молибденом (Мо), невозможность применения смазок, недоступность для обслуживания или замены диктуют введение ограничений и специфических требований к нему.The operating conditions of the developed material are characterized by the presence of intense neutron irradiation, constant contact with the material of the shell of the absorbing element (PEL) - molybdenum (Mo), the inability to use lubricants, the inaccessibility to service or replace dictate the introduction of restrictions and specific requirements for it.
Кроме того, при этом учитываются следующие факторы:In addition, the following factors are taken into account:
- из-за постоянного контакта с металлической оболочкой поглощающего стержня в условиях высокой температуры возможно взаимодействие оболочки и подшипника с разрушением оболочки и разгерметизацией ПЭЛа;- due to constant contact with the metal shell of the absorbing rod under high temperature conditions, the interaction of the shell and bearing with the destruction of the shell and depressurization of the PEL is possible;
- постоянное интенсивное нейтронное облучение будет оказывать высокое повреждающее действие на кристаллическую решетку материала.- constant intense neutron radiation will have a high damaging effect on the crystal lattice of the material.
Следует учесть, что ядра некоторых изотопов могут поглощать нейтроны с прохождением в дальнейшем ядерных реакций, что приведет к выделению в материале значительного количества тепла, изменению его химического состава и дополнительным радиационным повреждениям в кристаллической структуре.It should be noted that the nuclei of some isotopes can absorb neutrons with further nuclear reactions, which will lead to the release of a significant amount of heat in the material, a change in its chemical composition and additional radiation damage in the crystal structure.
В качестве метода получения антифрикционного материала выбрали горячее прессование - одновременное воздействие высокой температуры и механического усилия, что позволяет получать достаточно плотные, прочные изделия с минимальными припусками под механическую обработку. Метод горячего прессования менее чувствителен к «совместимости» компонентов материала. Этот метод имеет и существенные недостатки: он малопроизводителен, довольно дорог, однако позволяет экономить дефицитные материалы, уменьшать отходы, снижать общую трудоемкость изготовления и при небольших сериях деталей может иметь преимущество.As a method for producing anti-friction material, hot pressing was chosen - simultaneous exposure to high temperature and mechanical force, which allows one to obtain sufficiently dense, durable products with minimal allowances for machining. The hot pressing method is less sensitive to the "compatibility" of the components of the material. This method also has significant drawbacks: it is inefficient, rather expensive, but it allows saving scarce materials, reducing waste, reducing the overall laboriousness of manufacturing, and can be advantageous for small series of parts.
При проведении предварительных опытов приготовление порошковых смесей осуществляли в планетарной центробежной мельнице (ПЦМ) из порошков MoSi2 и MoS2 марки ДМ-1. Опытным путем были установлены следующие условия обработки: планетарная мельница «Pulverisette 6», скорость вращения барабана - 150 мин-1 (соответствует центробежному ускорению 5 g), соотношение «шары:смесь»=1:1, барабан с футеровкой из «твердого сплава» ВК15, шары стальные (ШХ15), время обработки - 10 мин. По указанному технологическому режиму приготавливали смесь состава: 90% MoSi2 + 10% MoS2.During preliminary experiments, the preparation of powder mixtures was carried out in a planetary centrifugal mill (PCM) from powders MoSi 2 and MoS 2 grade DM-1. The following processing conditions were established experimentally: planetary mill “Pulverisette 6”, drum rotation speed - 150 min -1 (corresponding to centrifugal acceleration 5 g), “balls: mixture” ratio = 1: 1, drum with a “hard alloy” lining VK15, steel balls (ШХ15), processing time - 10 min. According to the specified technological regime, a mixture of the composition was prepared: 90% MoSi 2 + 10% MoS 2 .
Горячее прессование проводили на индукционно-вакуумной установке с верхним расположением пресса, в качестве формообразующего инструмента использовали графитовые пресс-формы. При этом использовали одновременное воздействие высокой температуры и механического усилия, что позволяет получать достаточно плотные, прочные изделия с минимальными припусками под механическую обработку. Горячее прессование вели с промежуточной выдержкой при температуре 1300°C, что ниже точки плавления чистого кремния (1415°C) для того, чтобы реакция между Si и Мо прошла полностью (порошок соединения MoSi2 был получен синтезом из элементов). Экспериментально были установлены основные технологические параметры процесса горячего прессования для изготовления образцов антифрикционного материала.Hot pressing was carried out on an induction-vacuum unit with an upper press arrangement; graphite molds were used as a forming tool. In this case, the simultaneous influence of high temperature and mechanical force was used, which allows one to obtain sufficiently dense, durable products with minimal allowances for machining. Hot pressing was carried out with an intermediate exposure at a temperature of 1300 ° C, which is lower than the melting point of pure silicon (1415 ° C) so that the reaction between Si and Mo proceeds completely (the powder of the compound MoSi 2 was obtained by synthesis from elements). The main technological parameters of the hot pressing process for the manufacture of samples of antifriction material were experimentally established.
В процессе реакционного горячего прессования при взаимодействии компонентов смеси (Мо и Si) образуется керамическая матрица на основе соединения MoSi2, в которой однородно распределены частицы «твердой смазки» MoS2. В структуре материала формируется пористость (около 20%), функция которой состоит в удержании продуктов износа.During the reaction hot pressing during the interaction of the mixture components (Mo and Si), a ceramic matrix is formed based on the MoSi 2 compound, in which particles of the “solid lubricant” MoS 2 are uniformly distributed. Porosity is formed in the structure of the material (about 20%), the function of which is to retain wear products.
Все компоненты материала имеют высокую стойкость к нейтронному облучению, поэтому данный материал применим в атомной промышленности в условиях высоких уровней радиационного излучения для подвижных деталей, работающих без обслуживания в течение всего периода эксплуатации.All components of the material are highly resistant to neutron irradiation; therefore, this material is applicable in the nuclear industry under conditions of high levels of radiation for mobile parts operating without maintenance during the entire period of operation.
После горячего прессования были получены образцы с плотностью 4,71 г/см3, расчетная относительная пористость около 20% (некоторая пористость - обычно от 5 до 35% для антифрикционных материалов необходима: в порах накапливаются продукты износа, что улучшает триботехнические характеристики материала).After hot pressing, samples with a density of 4.71 g / cm 3 were obtained, the estimated relative porosity of about 20% (some porosity - usually from 5 to 35% for antifriction materials is necessary: wear products accumulate in the pores, which improves the tribological characteristics of the material).
На фиг.1 изображена микроструктура материала состава MoSi2 + 10% MoS2, где:Figure 1 shows the microstructure of the material composition MoSi 2 + 10% MoS 2 , where:
а) при увеличении изображения ×500, в) при увеличении изображения ×1000.a) when the image is enlarged × 500, c) when the image is enlarged × 1000.
На фиг.2 представлен вид готового сложнопрофильного антифрикционного вкладыша подшипника скольжения.Figure 2 presents a view of the finished complex-profile anti-friction bearing shell.
Изготовленный предлагаемым способом керамический антифрикционный материал состава MoSi210MoS2 является нетоксичным, пожаробезопасным, взрывобезопасным.The ceramic antifriction material of the composition MoSi 2 10MoS 2 made by the proposed method is non-toxic, fireproof, and explosion proof.
Исследования показали, что изготовленный предлагаемым способом материал имеет однородную двухфазную структуру с равномерно распределенной пористостью, что полностью отвечает требованиям к структуре антифрикционного материала.Studies have shown that the material made by the proposed method has a homogeneous two-phase structure with uniformly distributed porosity, which fully meets the requirements for the structure of the antifriction material.
Таким образом, при использовании предлагаемого способа изготовления высокотемпературного антифрикционного материала был достигнут новый технический результат, заключающийся в обеспечении возможности использования полученного с его помощью высокотемпературного антифрикционного материала в условиях воздействия радиационного излучения и высоких температур (свыше 1500°C) в труднодоступных для ремонта местах без замены и обслуживания за счет повышения износостойкости, жаростойкости, твердости и низкой пластичности по сравнению с прототипом.Thus, when using the proposed method for manufacturing high-temperature antifriction material, a new technical result was achieved, which consists in making it possible to use the high-temperature antifriction material obtained with it under the influence of radiation and high temperatures (above 1500 ° C) in places that are difficult to repair without replacement and maintenance due to increased wear resistance, heat resistance, hardness and low ductility compared to type.
Возможность промышленного применения предлагаемого способа подтверждается следующими примерами.The possibility of industrial application of the proposed method is confirmed by the following examples.
Пример 1. Предлагаемый способ получения высокотемпературного антифрикционного материала был опробован в лабораторных условиях. При проведении лабораторных опытов приготовление порошковых смесей для высокотемпературного антифрикционного материала осуществляли измельчением в планетарной центробежной мельнице (ПЦМ) смеси из порошков (на основе поликристаллического молибдена) дисилицида молибдена MoSi2 и дисульфида молибдена MoS2 марки ДМ-1. Опытным путем были установлены следующие условия обработки для измельчения порошков: планетарная мельница «Pulverisette 6», скорость вращения барабана - 150 мин-1, барабан с футеровкой из «твердого сплава» ВК15, шары стальные (ШХ15), время обработки - 10 мин. По данному примеру приготавливали смесь состава: 90% MoSi2 + 10% MoS2.Example 1. The proposed method for producing high-temperature antifriction material was tested in laboratory conditions. During laboratory experiments, the preparation of powder mixtures for high-temperature antifriction material was carried out by grinding in a planetary centrifugal mill (PCM) a mixture of powders (based on polycrystalline molybdenum) of molybdenum disilicide MoSi 2 and molybdenum disulfide MoS 2 DM-1. The following processing conditions for grinding powders were experimentally established: Pulverisette 6 planetary mill, rotational speed of the drum - 150 min -1 , drum with lining of “hard alloy” VK15, steel balls (ШХ15), processing time - 10 min. In this example, a mixture of the composition was prepared: 90% MoSi 2 + 10% MoS 2 .
Для изготовления заготовок применяется порошковая шихта, состоящая из 56,8% мас. порошка молибдена марки ПМ 99,95 по ТУ 14-22-160-2002, 33,2% мас. порошка кремния кристаллического марки Кр-1 (не хуже, допускается материал марок Кр-0, Кр-00) по ГОСТ 2169-69 и 10% масс. порошка дисульфида молибдена MoS2 марки (ДМ-1) по ТУ 48-19-133-90. Порошковая шихта получается в две стадии. Первая стадия - совместная механоактивация порошков молибдена и кремния в течение 10 минут. Вторая стадия - к полученной композиции добавляется порошок дисульфида молибдена и проводится повторная совместная механоактивация порошков в течение 10 минут. Для получения шихты используется планетарная центробежная мельница типа Pulverisette-6 с керамическими шарами.For the manufacture of blanks used powder mixture, consisting of 56.8% wt. PM molybdenum powder grade PM 99.95 according to TU 14-22-160-2002, 33.2% wt. silicon powder of crystalline grade Kr-1 (no worse, material of grades Kr-0, Kr-00 is allowed) according to GOST 2169-69 and 10% of the mass. molybdenum disulfide powder MoS 2 grade (DM-1) according to TU 48-19-133-90. Powder charge is obtained in two stages. The first stage is the joint mechanical activation of molybdenum and silicon powders for 10 minutes. The second stage - molybdenum disulfide powder is added to the resulting composition and repeated mechanical activation of the powders is carried out for 10 minutes. To obtain the charge, a planetary centrifugal mill of the Pulverisette-6 type with ceramic balls is used.
Полученная шихта применяется для горячего прессования заготовок. Из горячепрессованных заготовок изготавливаются детали узлов трения. Материал электропроводный обрабатывается электроэрозионным методом или шлифованием.The resulting mixture is used for hot pressing of workpieces. The parts of friction units are made from hot-pressed blanks. The electrically conductive material is processed by the erosion method or grinding.
Для изготовления опытных образцов высокотемпературного антифрикционного материала проводили прессование установке с верхним расположением пресса. Порошок соединения MoSi2 был получен прямым синтезом из отдельных исходных элементов.For the manufacture of prototypes of high-temperature antifriction material, the installation was pressed with an upper press arrangement. Powder compounds MoSi 2 was obtained by direct synthesis from individual starting elements.
После прессования были получены опытные образцы с плотностью 4,71 г/см3, расчетная относительная пористость около 20% (пористость - от 5 до 35% для высокотемпературных антифрикционных материалов необходима: в порах накапливаются продукты износа, что улучшает триботехнические характеристики материала).After pressing, prototypes with a density of 4.71 g / cm 3 were obtained, the estimated relative porosity of about 20% (porosity from 5 to 35% for high-temperature antifriction materials is necessary: wear products accumulate in the pores, which improves the tribological characteristics of the material).
Пример 2. В условиях примера 1 в данном примере получен состав 95% MoSi2 + 5% MoS2 для получения высокотемпературного антифрикционного материала.Example 2. Under the conditions of example 1, in this example, a composition of 95% MoSi 2 + 5% MoS 2 was obtained to obtain a high-temperature antifriction material.
Экспериментально установлено, что использование в составе материала дисульфида молибдена приводит к проявлению антифрикционного эффекта в готовом материале, поскольку дисульфид молибдена функционирует в качестве «твердой смазки».It was experimentally established that the use of molybdenum disulfide in the composition of the material leads to the manifestation of an antifriction effect in the finished material, since molybdenum disulfide functions as a “solid lubricant”.
Свойства порошка дисульфида молибдена не позволяют приготавливать однородные смеси с ним перемешиванием в смесителях традиционной конструкции. Экспериментально установлено, что в условиях высокоинтенсивной механической обработки (механоактивация) в планетарной центробежной мельнице при скорости вращения барабана 150 об/мин образуется однородная порошковая шихта.The properties of the molybdenum disulfide powder do not allow to prepare homogeneous mixtures with it by mixing in mixers of a traditional design. It was experimentally established that under conditions of high-intensity machining (mechanical activation) in a planetary centrifugal mill at a drum rotation speed of 150 rpm a homogeneous powder mixture is formed.
На фиг.1 а и б представлена микроструктура образцов, полученных предлагаемым способом при разной кратности увеличения, где видно, что частицы «твердой смазки» MoS2 (темная фаза) равномерно распределены в матрице из MoSi2 (светлая фаза). Поры мелкие, равномерно распределены в материале.Figure 1 a and b shows the microstructure of the samples obtained by the proposed method at different magnifications, where it is seen that the particles of "solid lubricant" MoS 2 (dark phase) are uniformly distributed in the matrix of MoSi 2 (light phase). The pores are small, evenly distributed in the material.
Хорошая электропроводность MoSi2 позволяет легко обрабатывать заготовки из антифрикционного материала способом электроэрозионной обработки (фиг.2).The good electrical conductivity of MoSi 2 makes it easy to process blanks of antifriction material by the method of electrical discharge machining (figure 2 ).
Как показали примеры, предлагаемый высокотемпературный антифрикционный материал обеспечивает возможность использования его в условиях воздействия радиационного излучения и высоких температур (свыше 1500°C) в труднодоступных для ремонта местах без замены и обслуживания за счет повышения износостойкости, жаростойкости, твердости и низкой пластичности.As the examples showed, the proposed high-temperature antifriction material makes it possible to use it under conditions of radiation and high temperatures (above 1500 ° C) in places that are difficult to repair without replacement and maintenance due to increased wear resistance, heat resistance, hardness and low ductility.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013154885/02A RU2542039C1 (en) | 2013-12-10 | 2013-12-10 | Manufacturing method of high-temperature antifriction material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013154885/02A RU2542039C1 (en) | 2013-12-10 | 2013-12-10 | Manufacturing method of high-temperature antifriction material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2542039C1 true RU2542039C1 (en) | 2015-02-20 |
Family
ID=53288891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013154885/02A RU2542039C1 (en) | 2013-12-10 | 2013-12-10 | Manufacturing method of high-temperature antifriction material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2542039C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2675520C1 (en) * | 2018-03-28 | 2018-12-19 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем нефти и газа Сибирского отделения Российской академии наук | Polymer material of tribotechnical purpose on the basis of polytetrafluoethylene |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5326384A (en) * | 1990-07-31 | 1994-07-05 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Sliding material |
| RU2154122C2 (en) * | 1998-07-07 | 2000-08-10 | Институт физики твердого тела РАН | Composite heat-resistant refractory material |
| RU2262545C2 (en) * | 2003-03-05 | 2005-10-20 | Игорь Владимирович Новохацкий | Method of preparing powder heaters based on molybdenum disilicide made, for example, from cast molybdenum disilicide heaters |
| RU2367702C1 (en) * | 2008-05-07 | 2009-09-20 | Учреждение Российской академии наук Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения РАН | Method of receiving of cast molybdenum disilicide in combustion mode |
| RU2455376C1 (en) * | 2010-12-07 | 2012-07-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Method for production of ceramic-metal heat-resistant material |
-
2013
- 2013-12-10 RU RU2013154885/02A patent/RU2542039C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5326384A (en) * | 1990-07-31 | 1994-07-05 | Taiho Kogyo Co., Ltd. | Sliding material |
| RU2154122C2 (en) * | 1998-07-07 | 2000-08-10 | Институт физики твердого тела РАН | Composite heat-resistant refractory material |
| RU2262545C2 (en) * | 2003-03-05 | 2005-10-20 | Игорь Владимирович Новохацкий | Method of preparing powder heaters based on molybdenum disilicide made, for example, from cast molybdenum disilicide heaters |
| RU2367702C1 (en) * | 2008-05-07 | 2009-09-20 | Учреждение Российской академии наук Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения РАН | Method of receiving of cast molybdenum disilicide in combustion mode |
| RU2455376C1 (en) * | 2010-12-07 | 2012-07-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Method for production of ceramic-metal heat-resistant material |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2675520C1 (en) * | 2018-03-28 | 2018-12-19 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем нефти и газа Сибирского отделения Российской академии наук | Polymer material of tribotechnical purpose on the basis of polytetrafluoethylene |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102628115B (en) | Preparation method of carbon nano tube enhanced copper-based composite material | |
| O’brien et al. | Spark plasma sintering of W–UO2 cermets | |
| CN103361532B (en) | Sosoloid toughened metal ceramic and preparation method thereof | |
| CN104480336B (en) | A kind of high-temperature-resistant high WC-Co-Ti3siC2the preparation method of Hardmetal materials | |
| CN104759631A (en) | Sintered high-zinc aluminum-based oil bearing and preparation method thereof | |
| CN102534334A (en) | High-strength and high-toughness molybdenum alloy and preparation method thereof | |
| Qin et al. | Effect of Y2O3 on microstructure and mechanical properties of WC-Co-cemented carbides prepared via solid-liquid doping method and spark plasma sintering | |
| CN104498839B (en) | Stainless steel powder metallurgy key part of automobile electronic vacuum pump and preparation method of key part | |
| JP4691891B2 (en) | C-SiC sintered body and manufacturing method thereof | |
| Ding et al. | In situ synthesis of TiC cermet by spark plasma reaction sintering | |
| Zhao et al. | Effect of the average grain size of green pitch coke on the microstructure and properties of self-sintered graphite blocks | |
| JP5376274B2 (en) | Method for producing highly conductive diamond sintered body | |
| RU2542039C1 (en) | Manufacturing method of high-temperature antifriction material | |
| CN108251670A (en) | The preparation method of compound alloy between refractory metal | |
| Ružić et al. | Synthesis and characterization of Cu-ZrB2 alloy produced by PM techniques | |
| CN101914734B (en) | Method for preparing spinel whisker/aluminum composite block material by in-situ growth in aluminum matrix | |
| RU2695854C2 (en) | Method of producing high-temperature composite antifriction material | |
| RU2718523C1 (en) | Method for production of powdered copper-based composite with improved strength characteristics | |
| CN106086493B (en) | A kind of method that fast low temperature sintering prepares CuCr alloy materials | |
| CN104495845B (en) | A kind of pure Fe3the preparation technology of C block | |
| RU2202642C1 (en) | Method of manufacture of copper-based composite material and composite material manufactured by this method | |
| Ma et al. | Influence of Cu content on the microstructure and mechanical property of Ti3SiC2/Cu composites | |
| JP2007045918A (en) | Raw powder for self-lubricating sintered material, method for producing the same and method for producing self-lubricating sintered material | |
| CN104532053A (en) | Copper-based self-lubricating material and preparation method thereof | |
| CN104593626B (en) | Ni-Fe base high temperature coheres the preparation method of phase cemented carbide |