RU2531254C2 - Способ получения бумаги - Google Patents

Способ получения бумаги Download PDF

Info

Publication number
RU2531254C2
RU2531254C2 RU2012101620/12A RU2012101620A RU2531254C2 RU 2531254 C2 RU2531254 C2 RU 2531254C2 RU 2012101620/12 A RU2012101620/12 A RU 2012101620/12A RU 2012101620 A RU2012101620 A RU 2012101620A RU 2531254 C2 RU2531254 C2 RU 2531254C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
pulp
chopped
main
paper
fibers
Prior art date
Application number
RU2012101620/12A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2012101620A (ru
Inventor
Калле ЭКМАН
Хейни ЭСКОЛА
Антти КОРПЕЛА
Original Assignee
Стора Энсо Ойй
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Стора Энсо Ойй filed Critical Стора Энсо Ойй
Publication of RU2012101620A publication Critical patent/RU2012101620A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2531254C2 publication Critical patent/RU2531254C2/ru

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/02—Pretreatment of the raw materials by chemical or physical means
    • D21B1/021—Pretreatment of the raw materials by chemical or physical means by chemical means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/06—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods
    • D21B1/061—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods using cutting devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/06—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods
    • D21B1/066—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods the raw material being pulp sheets
    • D21B1/068—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods the raw material being pulp sheets by cutting actions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/12—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by wet methods, by the use of steam
    • D21B1/14—Disintegrating in mills
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/001—Modification of pulp properties
    • D21C9/007—Modification of pulp properties by mechanical or physical means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H11/00—Pulp or paper, comprising cellulose or lignocellulose fibres of natural origin only
    • D21H11/16—Pulp or paper, comprising cellulose or lignocellulose fibres of natural origin only modified by a particular after-treatment

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Настоящее изобретение относится к механической обработке волокнистой массы, более конкретно к способу получения бумаги или картона, при котором получают рубленую волокнистую массу рубкой основной волокнистой массы из целлюлозных волокон при консистенции по меньшей мере 25%, так что средняя длина волокна основной волокнистой массы снижается более чем на 25% и ШР-число рубленой волокнистой массы самое большое на 20% выше, чем у основной волокнистой массы, и рубленую волокнистую массу используют в качестве исходного материала в получении сырьевой смеси. Технический результат заключается в улучшении качества бумажных и картонных продуктов, снижении зависимости производства от исходных материалов. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 5 ил., 2 табл.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к технологии получения бумаги и касается обработки целлюлозной волокнистой массы, используемой в получении бумаги. Более конкретно, изобретение относится к механической обработке волокнистой массы.
Предпосылки создания изобретения
В способах получения бумаги используется широкий ряд целлюлозных волокон. Длина волокна оказывает сильное влияние на свойства получаемой бумаги.
В уровне техники считается, что длинные волокна придают объем и прочность получаемой бумаге, тогда как короткие волокна придают непрозрачность, гладкость и хорошее формование. Волокнистая масса из твердой древесины имеет короткие длины волокон, обычно около 1 мм, и является особенно подходящей для получения гладких бумаг, например печатной, писчей и копировальной бумаги. Волокнистая масса из мягкой древесины имеет длинные волокна, обычно длиной 2-3 мм, и поэтому является подходящей для получения журнальной бумаги и облицовочного картона.
Доступность и цена частиц древесных волокон очень варьируется с течением времени, что повышает неопределенность для изготовителя бумаги. Кроме того, было бы желательно подгонять свойства волокнистой массы к желаемым свойствам бумаги без необходимости заменять исходный материал.
Перед поступлением волокнистой массы в процесс получения бумаги волокнистая масса часто подвергается механическим воздействиям, таким как размол. При размоле (измельчении в ролле) волокнистая масса измельчается для того, чтобы модифицировать структуру волокон. Пытаются избежать воздействия ударных нагрузок и рубящих усилий. В процессе размола развивается фибриллирование, водоудержание увеличивается, а степень помола снижается. При размоле прочность всегда увеличивается.
Известно, что по меньшей мере низкоконсистентный размол в некоторой степени укорачивает волокна. US 6361650 описывает процесс размола, в котором средняя длина волокон из термомеханической волокнистой массы (ТМР) снижается на 10-25%. Степень помола снижается значительно (CSF от 90 мл до 30 мл), а разрывная прочность довольно значительно увеличивается (от 40 Н/м2 до 52 Н/м2).
Было установлено, что сухое разбивание на отдельные волокна высушенной волокнистой массы или бумаги ухудшающее воздействует на бумагоделательный потенциал разбитой на отдельные волокна волокнистой массы. Для дополнительного изучения этого было проведено исследование высушенной химической волокнистой массы из мягкой древесины, смесь химической волокнистой массы из мягкой и твердой древесины и СТМР (химико-термомеханической волокнистой массы) разбивают на отдельные волокна молотковой дробилкой (Yii-Viitala P. et al., Appita 2006, pp. 75-80). Целью указанного исследования является разбивание на отдельные волокна высушенной волокнистой массы (сухое содержание около 95%) при сохранении длины волокна и прочностных свойств. При размоле химической волокнистой массы длина волокна и разрывная прочность являются неизменными, тогда как прочность на раздир отчасти снижается. СТМР-волокна укорачиваются с 2,25 мм до 1,75 мм (т.е. примерно на 22%), и, соответственно, разрывная прочность и прочность на раздир волокнистой массы снижаются. Что касается других волокнистых масс, существенное укорачивание волокон не наблюдается. Размер отверстий сетки (расположенной на дне дробилки) не влияет на длину волокна, по меньшей мере, не на смешанную волокнистую массу из мягкой древесины. Одним из выводов исследования является то, что плохие свойства волокнистой массы обуславливаются рубкой волокна.
Также было исследовано фибриллирование волокнистой массы в сухом состоянии (Grandmaison E.W. and Gupta A., Tappi Journal August 1986, pp. 110-113). Поскольку в указанном исследовании рассматривались продукты, формованные в сухом состоянии, целью было сохранение длины волокна и адекватной прочности волокнистой массы. Исследование показало, что можно получать фибриллированную волокнистую массу из мягкой древесины, имеющую волокна только на 15% короче, чем сравнительная волокнистая масса. Исследованная система фибриллирования является неподходящей для волокнистой массы из твердой древесины, т.к. длина волокна снижается слишком намного (приблизительно на 50%).
ЕР 979895А1 описывает способ размола волокон, при котором используется устройство экструдерного типа для уменьшения длины волокон.
В уровне техники целлюлозная волокнистая масса также измельчается для различных целей. Такая измельченная волокнистая масса, например, используется или предлагается для использования в качестве добавки в бумагах. Количество такой добавки составляет самое большое несколько % мас. от массы бумаги.
Сущность изобретения
Предложен новый способ получения бумаги или картона, бумага или картон, волокнистая масса и применение рубленой волокнистой массы в соответствии с независимыми пунктами формулы изобретения. Некоторые предпочтительные варианты изобретения представлены в зависимых пунктах формулы изобретения.
Основная идея настоящего изобретения состоит в применении рубленой волокнистой массы в качестве холстобразующего исходного материала в бумаге или картоне.
Рубленую волокнистую массу в соответствии с изобретением получают из основной волокнистой массы рубкой при консистенции по меньшей мере 25%, так что средняя длина волокна снижается более чем на 25%, а ШР-число рубленой волокнистой массы является самое большое на 20% выше, чем у основной волокнистой массы.
Изобретение позволяет изготовителям бумаги и картона укорачивать волокна до желаемой длины волокон. Указанная технология обладает возможностью улучшать качество бумажных и картонных продуктов, делать производство более эффективным и снижать зависимость от исходного материала.
Неожиданно было установлено, что волокнистая масса, содержащая рубленые волокна согласно настоящему изобретению, обуславливает лучшее обезвоживание и более высокий объем по сравнению с нерубленой волокнистой массой.
Подробное описание изобретения
Волокнистая масса, используемая в качестве исходного материала в изобретении, также называемая основной волокнистой массой, представляет собой, предпочтительно, древесную волокнистую массу. Основной волокнистой массой может быть химическая волокнистая масса, такая как крафт-волокнистая масса, или механическая волокнистая масса, такая как термомеханическая волокнистая масса или химико-термомеханическая волокнистая масса, или их смесь. Основной волокнистой массой может быть волокнистая масса, содержащая исходные волокна, или волокнистая масса, выполненная из заводских отходов, таких как машинные отходы, сухие отходы и/или отходы с покрытием, или волокнистая масса, выполненная из регенерированных волокон.
Средняя длина волокна волокнистой массы согласно настоящему изобретению снижается более чем на 25%, обычно более чем на 30%, например более чем на 50%. Средняя длина волокна предпочтительно снижается не более чем на 90%, более предпочтительно не более чем на 80%. Предпочтительно средняя длина волокна рубленых волокон согласно настоящему изобретению составляет более 0,2 мм.
Консистенция волокнистой массы, поступающей на рубку, составляет по меньшей мере 25%. Предпочтительно консистенция составляет по меньшей мере 40%, более предпочтительно по меньшей мере 60%, еще более предпочтительно по меньшей мере 80% и наиболее предпочтительно 85-95%. Сухие волокна являются жесткими и ломкими, что делает возможным рубить волокна эффективно и с незначительным фибриллированием. Энергопотребление, требуемое для рубки волокон, является умеренно низким.
Было установлено, что в отличие от мокрого размола волокнистой массы рубка в соответствии с изобретением не снижает объем и не увеличивает водоудержание. Кроме того, при рубке влияние на оптические свойства, например светорассеяние, является, по меньшей мере, значительно меньше по сравнению с мокрым размолом.
В способе согласно настоящему изобретению волокнистую массу рубят способом рубки, так что средняя длина ее волокон снижается. В способе рубки используют рубящее устройство. Такое устройство содержит один или более рубящих ножей, которыми рубятся волокна. В рубке используется относительно высокое ударное усилие. При рубке избегают измельчения волокон. Устройство может содержать ротор с рубящими ножами, окруженный камерой, имеющей противоножи на ее внутренней поверхности.
В процессе рубки прочность волокнистой массы обычно снижается.
Предпочтительно значение степени помола рубленой волокнистой массы является по существу таким же, как у основной волокнистой массы. Если степень помола снижается в процессе рубки, снижение составляет предпочтительно самое большое 10%, более предпочтительно самое большое 5%.
Соответственно, число Шоппера-Риглера, также называемое как ШР(SR)-число, предпочтительно не увеличивается или увеличивается как можно меньше при рубке. Увеличение ШР-числа составляет самое большое 20%, более предпочтительно самое большое 10% и наиболее предпочтительно самое большое 5%.
Значение водоудержания волокнистой массы предпочтительно снижается при рубке. Снижение значения водоудержания составляет предпочтительно по меньшей мере 5%, более предпочтительно по меньшей мере 8%.
Объем рубленой волокнистой массы является предпочтительно по существу таким же или выше, чем у основной волокнистой массы.
Степень фибриллирования волокон рубленой волокнистой массы является предпочтительно по существу такой же, как у основной волокнистой массы.
Когда требуется, могут использоваться химические вещества, которые, например, улучшают текучесть волокнистой массы в процессе рубки. Однако модифицирующие химические вещества, такие как сшивающие агенты или подобное, не используются.
Количество рубленой волокнистой массы составляет предпочтительно по меньшей мере 5% мас. от общего количества волокнистой массы в бумаге или картоне, более предпочтительно по меньшей мере 10% мас. и наиболее предпочтительно по меньшей мере 20% мас.
В одном предпочтительном варианте изобретения рубленая волокнистая масса используется в качестве исходного материала для получения смеси, и полотно формуется из смеси процессом мокрого формования полотна.
Рубленая волокнистая масса может быть размолота после рубки.
Одно из главных преимуществ изобретения состоит в том, что из некоторого материала волокнистой массы можно получать модифицированный материал волокнистой массы, который имеет более короткую длину волокна, но является в других отношениях все еще подходящим для использования в бумаге или картоне.
Средняя длина волокна рубленой волокнистой массы из мягкой древесины может составлять, например, 0,2-1,8 мм, а волокнистой массы из твердой древесины, например, 0,2-0,8 мм.
Настоящее изобретение делает возможным получать используемые волокнистые массы с длиной волокна, которая не может быть получена традиционными способами без отрицательного воздействия на другие свойства волокнистой массы. Кроме того, можно получать волокнистые массы со специальными распределениями длины волокна. Рубка волокон согласно настоящему изобретению делает, например, возможным получать узкое распределение длины волокна. Указанные новые типы волокнистых масс обеспечивают новые возможности в разработке бумаги.
Средняя длина волокна, получаемая процессом рубки, может легко регулироваться, например, выбором размера щели сетки при сортировании. Таким образом, изготовитель волокнистой массы может легко получать сорта волокнистой массы с различными длинами волокон из одного единственного исходного материала.
Одним отдельным использованием изобретения является рубка волокнистой массы из мягкой древесины и применение такой рубленой волокнистой массы вместо волокнистой массы из твердой древесины в получении продуктов, где обычно используется волокнистая масса из твердой древесины. Таким образом, например, волокнистая масса из березы или эвкалипта может быть заменена рубленой волокнистой массой в тонкой бумаге и картоне.
Примеры
В последующих примерах волокнистые массы дробят в лабораторной Wiley-дробилке (модель №2). Дробилка имеет ротор с четырьмя острыми ножами, окруженный камерой с шестью острыми противоножами. Зазор между ножами составляет около 0,1-0,3 мм. Диаметр камеры составляет 20 см, и длина 7,5 см. Скорость вращения составляет 850 об/мин. Питание подается выше, а выпуск происходит ниже сетки. Внутри мельницы ножи разрушают листы волокнистой массы и дробят волокна. Рубленые волокна выходят через сетку, расположенную в днище дробилки. Выбором размера щели сетки можно регулировать среднюю длину волокна.
Среднюю длину волокна измеряют устройством Kajaani FS300 (Metso Automation).
Рубленую волокнистую массу размалывают в Voith Sulzer мельнице с дисковыми гарнитурами.
Бумагу получают из размолотой волокнистой массы в соответствии со стандартом ISO 5269-1.
Пример 1
Рубка волокнистой массы из мягкой древесины
Высушенную волокнистую массу из мягкой древесины (SW) (заводская высушенная волокнистая масса главным образом из сосны, средняя длина волокна 2,25 мм) рубят до средней длины волокна 1,0 мм и 0,6 мм при использовании размеров щели сетки 6 мм и 2 мм соответственно. Волокнистую массу обрабатывают два раза. Рубленую волокнистую массу размалывают подобно волокнистой массе из твердой древесины с удельной краевой нагрузкой 0,5 Дж/м.
Структуру волокон исследуют на светопропускающем микроскопе. Микрофотографии представлены на фиг.1. На фотографии 1 показаны необработанные волокна, на фотографии 2 - размолотые нерубленые волокна и на фотографии 3 - рубленые волокна.
Как показано на фиг.1, форма волокна размолотых волокон явно отличается от неразмолотых волокон (смятые, деформированные и т.д.). Наружная фибрилляция ясно видна на поверхности волокна (1). Рубка (2) проявляется относительно резко. Рубка не имеет фибриллированных волокон.
По сравнению со сравнительной SW-волокнистой массой с длиной волокна 2,25 мм рубленая SW-волокнистая масса имеет более низкое значение водоудержания (улучшенное обезвоживание) и более высокий объем (фиг.3 и 4). Как можно видеть на фиг.5, оптические свойства (светорассеяние и непрозрачность) улучшаются и остаются явно лучше при размоле.
По сравнению с березовой волокнистой массой рубленая SW-волокнистая масса с такой же длиной волокна имеет явно лучшее обезвоживание (более низкое значение водоудержания (WRV) и более высокий объем на определенном уровне размола (фиг.3 и 4). Хотя прочностные свойства (например, показатель разрывной прочности) являются первоначально низкими, это может быть частично или даже полностью компенсировано более интенсивным размолом, если необходима прочность (фиг.2). Лучшее обезвоживание и оптические свойства обеспечивает более интенсивный размол. Таким образом, можно заменять березовую волокнистую массу рубленой SW-волокнистой массой и улучшать качество и обезвоживание на бумагоделательной машине тонких бумажных и картонных продуктов.
Пример 2
Рубка эвкалиптовой волокнистой массы
Высушенную эвкалиптовую (Euca) волокнистую массу (заводская высушенная волокнистая масса, средняя длина волокна 0,85 мм) рубят до средней длины волокна 0,5 мм и 0,35 мм при использовании размеров щели сетки 2 мм и 1 мм соответственно. Волокнистую массу обрабатывают один раз. Как сравнительную, так и рубленую волокнистую массу размалывают с удельной краевой нагрузкой 0,4 Дж/м. Рубленая эвкалиптовая волокнистая масса имеет явно лучшее обезвоживание (более низкие WRV и ШР-число) и более высокий объем (фиг.4). При размоле оптические свойства (светорассеяние, непрозрачность и степень белизны) не снижаются в противоположность сравнительной волокнистой массе (фиг.5). Прочностные свойства (например, показатель разрывной прочности) ниже у рубленой волокнистой массы, но это может быть частично компенсировано более интенсивным размолом, если необходимо. При использовании рубленой эвкалиптовой волокнистой массы вместо стандартной эвкалиптовой волокнистой массы можно улучшать качество некоторых бумажных продуктов и улучшать обезвоживание на бумагоделательной машине.
Пример 3
Сравнение рубленых волокон и размолотых МД-волокон
Figure 00000001
Таблица 1 показывает влияние на качество волокнистой массы процесса рубки согласно настоящему изобретению по сравнению с традиционным LC-размолом и высокоударным LC-размолом.
Традиционным LC-размолом длина волокна SW-волокнистой массы может быть снижена до примерно 1,2 мм. Однако традиционный LC-размол дает увеличение ШР-числа (по меньшей мере на 25%) и снижение объема (по меньшей мере на 9%). Дополнительной проблемой снижения длины волокна в традиционном размоле волокнистой массы является то, что пластины мельницы быстро изнашиваются и что способ трудно контролировать. Указанных проблем, а также отрицательного воздействия на качество волокнистой массы можно избежать снижением длины волокна в соответствии с изобретением.
Пример 4
Замена березовой волокнистой массы в верхних слоях картона рубленой SW- волокнистой массой
Трехслойный картон был искусственно воспроизведен листами, полученными на динамическом устройстве формования листов. В сравнительных листах верхние слои содержат 70% березовой волокнистой массы и 30% SW-волокнистой массы. Березовую волокнистую массу размалывают с удельной энергией размола 15 кВтч/время с получением ШР-числа примерно 20. Кроме того, получают листы, где березовая волокнистая масса в верхних слоях заменена рубленой SW-волокнистой массой, имеющей среднюю длину волокна 0,6 мм. Рубленую волокнистую массу из мягкой древесины размалывают с более высокой удельной энергией размола (100 кВтч/время), чем березовую волокнистую массу, для получения прочностных свойств, близких к березовой волокнистой массе.
Таблица 2
Свойства трехслойного сравнительного картона (А) и картона (В), где в верхних слоях использованы рубленые SW-волокна
  Картон А Картон В
Масса единицы продукции, г/м2 281 272
Объем, см3/г 1,81 1,82
Формование, стандартное
Отклонение		 8,7 8,3
Связь Скотта, MC/CD, Дж/м2 193/190 212/217
Сопротивление изгибу, MD 627 562
Показатель разрывной прочности, MC/CD, кН·м/г 7,78/2,62 8,08/2,42
Шероховатость по Бентсону, TS/BS, мл/мин 1473/1328 1513/1541
Сопротивление воздуха, Герлей, с 20 38
Согласно результатам (таблица 2) представляется возможным заменить березовую волокнистую массу в верхних слоях картона на рубленую SW-волокнистую массу. Различия в результатах находятся главным образом в стандартном отклонении измерений. Следует отметить, что основная масса сравнительного картона на 3% выше, чем у картона, содержащего рубленую SW-волокнистую массу в верхних слоях.

Claims (15)

1. Способ получения бумаги или картона, при котором получают сырьевую смесь, содержащую волокнистую массу из целлюлозных волокон, и из сырьевой смеси формуют полотно, отличающийся тем, что получают рубленую волокнистую массу рубкой основной волокнистой массы из целлюлозных волокон при консистенции по меньшей мере 25%, так что средняя длина волокна основной волокнистой массы снижается более чем на 25% и ШР-число рубленой волокнистой массы самое большое на 20% выше, чем у основной волокнистой массы, и тем, что рубленую волокнистую массу используют в качестве исходного материала в получении сырьевой смеси.
2. Способ по п.1, в котором количество рубленой волокнистой массы составляет по меньшей мере 5% мас. от общего количества волокнистой массы из целлюлозных волокон в сырьевой смеси.
3. Способ по п.1 или 2, в котором полотно формуют процессом мокрого формования.
4. Способ по п.1, в котором рубленую волокнистую массу размалывают до получения сырьевой смеси.
5. Бумага или картон, содержащая волокнистую массу из целлюлозных волокон, отличающиеся тем, что бумага или картон содержит рубленую волокнистую массу, которая получена рубкой основной волокнистой массы из целлюлозных волокон при консистенции по меньшей мере 25%, так что средняя длина волокна основной волокнистой массы снижена более чем на 25% и ШР-число рубленой волокнистой массы самое большое на 20% выше, чем у основной волокнистой массы.
6. Волокнистая масса для применения в способе по любому из пп. 1-4 или в бумаге или картоне по п.5, отличающаяся тем, что волокнистая масса получена рубкой основной волокнистой массы из целлюлозных волокон при консистенции по меньшей мере 25%, так что ее средняя длина волокна снижена более чем на 25% и ШР-число рубленой волокнистой массы самое большое на 20% выше, чем у основной волокнистой массы.
7. Волокнистая масса по п.6, в которой основная волокнистая масса рубится при консистенции по меньшей мере 40%.
8. Волокнистая масса по п.6 или 7, в которой значение степени помола рубленой волокнистой массы является по существу таким же, как у основной волокнистой массы.
9. Волокнистая масса по п.6, в которой ШР-число рубленой волокнистой массы самое большое на 10% выше, чем у основной волокнистой массы.
10. Волокнистая масса по п.6, в которой значение водоудержания рубленой волокнистой массы является по существу таким же или ниже, чем у основной волокнистой массы.
11. Волокнистая масса по п.6, в которой объем рубленой волокнистой массы является по существу таким же или выше, чем у основной волокнистой массы.
12. Волокнистая масса по п.6, в которой степень фибриллирования волокон рубленой волокнистой массы является по существу такой же, как у основной волокнистой массы.
13. Волокнистая масса по п.6, в которой основной волокнистой массой является волокнистая масса из мягкой древесины, и средняя длина волокна рубленой волокнистой массы составляет 0,2-1,8 мм, или основной волокнистой массой является волокнистая масса из твердой древесины, и средняя длина волокна рубленой волокнистой массы составляет 0,2-0,8 мм, или основной волокнистой массой является смесь волокнистой массы из мягкой древесины и волокнистой массы из твердой древесины.
14. Волокнистая масса по п.6, в которой основной волокнистой массой является волокнистая масса, содержащая волокнистую массу из исходных волокон, или основной волокнистой массой является волокнистая масса из отходов.
15. Применение рубленой волокнистой массы в качестве образующего полотно исходного материала при получении бумаги, где рубленую волокнистую массу получают процессом рубки, в котором волокна по существу не фибриллируются.
RU2012101620/12A 2009-06-18 2010-06-17 Способ получения бумаги RU2531254C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FI20095697A FI125948B (fi) 2009-06-18 2009-06-18 Paperin valmistusmenetelmä
FI20095697 2009-06-18
PCT/FI2010/000042 WO2010146223A1 (en) 2009-06-18 2010-06-17 Method of making paper

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2012101620A RU2012101620A (ru) 2013-07-27
RU2531254C2 true RU2531254C2 (ru) 2014-10-20

Family

ID=40825400

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2012101620/12A RU2531254C2 (ru) 2009-06-18 2010-06-17 Способ получения бумаги

Country Status (7)

Country Link
US (1) US8449720B2 (ru)
EP (1) EP2443279B1 (ru)
JP (1) JP5731493B2 (ru)
CA (1) CA2764217C (ru)
FI (1) FI125948B (ru)
RU (1) RU2531254C2 (ru)
WO (1) WO2010146223A1 (ru)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI125948B (fi) * 2009-06-18 2016-04-29 Stora Enso Oyj Paperin valmistusmenetelmä
WO2011074641A1 (ja) 2009-12-16 2011-06-23 宇部興産株式会社 ポリイミド短繊維およびそれを用いた耐熱紙
FI126607B (fi) * 2013-04-08 2017-03-15 Aalto-Korkeakoulusäätiö Sr Menetelmä biopolttoaineen valmistamiseksi ja biopolttoaineen käyttö
KR101517162B1 (ko) * 2013-12-02 2015-05-06 한국조폐공사 분쇄용 면펄프 및 그 제조방법

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU207720A1 (ru) * Э. П. Лицман , А. В. Житков Конусная рубительная машина для измельчения древесины на щену
SU712034A3 (ru) * 1971-03-05 1980-01-25 Вернер Хуго Вильгельм Шуллер Способ изготовлени бесконечного полотна волокнистого материала из неорганической волокнистой суспензии
SU943359A1 (ru) * 1980-09-12 1982-07-15 Всесоюзное научно-производственное объединение целлюлозно-бумажной промышленности Способ получени волокнистого полуфабриката
RU2277141C2 (ru) * 2002-10-25 2006-05-27 Вейерхойзер Компани Способ производства сыпучих измеримых частиц уплотненных волокон

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3406088A (en) * 1965-06-21 1968-10-15 Tennessee River Pulp And Paper Method of forming multi-ply board with plies of different consistencies
US3382140A (en) * 1966-12-30 1968-05-07 Crown Zellerbach Corp Process for fibrillating cellulosic fibers and products thereof
SE459924B (sv) * 1988-01-22 1989-08-21 Sunds Defibrator Saett foer framstaellning av mekanisk massa
US5334176A (en) 1991-07-23 1994-08-02 The Procter & Gamble Company Absorbent core for use in catamenial products
JPH10245791A (ja) * 1997-02-27 1998-09-14 Fuji Photo Film Co Ltd 記録材料用支持体
FI106140B (fi) * 1997-11-21 2000-11-30 Metsae Serla Oyj Paperinvalmistuksessa käytettävä täyteaine ja menetelmä sen valmistamiseksi
US6174412B1 (en) 1998-03-02 2001-01-16 Purely Cotton, Inc. Cotton linter tissue products and method for preparing same
US6107014A (en) 1998-06-09 2000-08-22 Eastman Kodak Company Raw stock for photographic paper
EP0979895A1 (en) 1998-08-12 2000-02-16 Instituut Voor Agrotechnologisch Onderzoek (Ato-Dlo) Method and device for refining fibres
SE513140C2 (sv) 1998-11-19 2000-07-10 Valmet Fibertech Ab Förfarande för framställning av uppgraderad tidningspappersmassa till SC/LWC kvalitet
FI113670B (fi) * 1999-12-09 2004-05-31 Upm Kymmene Corp Menetelmä painopaperin valmistamiseksi
CA2439698C (en) * 2001-03-09 2011-04-19 James Hardie Research Pty. Limited Fiber reinforced cement composite materials using chemically treated fibers with improved dispersibility
DE10116368A1 (de) * 2001-04-02 2002-10-10 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zur Aufbereitung von holzstoffhaltigem Altpapier
JP2002317390A (ja) * 2001-04-20 2002-10-31 Oji Paper Co Ltd 古紙パルプの叩解方法
US8262850B2 (en) 2003-09-23 2012-09-11 International Paper Company Chemical activation and refining of southern pine kraft fibers
GB0327488D0 (en) * 2003-11-26 2003-12-31 Saroko Technologies Ltd Recycling apparatus
CA2554365C (en) * 2004-01-30 2013-07-23 Thomas Thoroe Scherb Advanced dewatering system
JP4675112B2 (ja) * 2005-01-24 2011-04-20 王子製紙株式会社 罫線割れ特性と印刷効果が改善されたカートン原紙
FI121311B (fi) * 2005-05-03 2010-09-30 M Real Oyj Menetelmä paperin- ja kartonginvalmistukseen soveltuvan mekaanisen massan valmistamiseksi
FI126458B (fi) * 2009-03-20 2016-12-15 Stora Enso Oyj Kuitujen käsittely muovausta kestäväksi
FI125948B (fi) * 2009-06-18 2016-04-29 Stora Enso Oyj Paperin valmistusmenetelmä
FI123503B (fi) * 2009-10-02 2013-06-14 Upm Kymmene Corp Materiaali käytettäväksi betonin lisäaineena

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU207720A1 (ru) * Э. П. Лицман , А. В. Житков Конусная рубительная машина для измельчения древесины на щену
SU712034A3 (ru) * 1971-03-05 1980-01-25 Вернер Хуго Вильгельм Шуллер Способ изготовлени бесконечного полотна волокнистого материала из неорганической волокнистой суспензии
SU943359A1 (ru) * 1980-09-12 1982-07-15 Всесоюзное научно-производственное объединение целлюлозно-бумажной промышленности Способ получени волокнистого полуфабриката
RU2277141C2 (ru) * 2002-10-25 2006-05-27 Вейерхойзер Компани Способ производства сыпучих измеримых частиц уплотненных волокон

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
A1. *

Also Published As

Publication number Publication date
WO2010146223A1 (en) 2010-12-23
EP2443279A1 (en) 2012-04-25
RU2012101620A (ru) 2013-07-27
EP2443279B1 (en) 2020-12-16
EP2443279A4 (en) 2017-01-25
JP2012530197A (ja) 2012-11-29
US8449720B2 (en) 2013-05-28
US20120090798A1 (en) 2012-04-19
FI20095697A0 (fi) 2009-06-18
FI20095697A (fi) 2010-12-19
CA2764217A1 (en) 2010-12-23
CA2764217C (en) 2018-07-10
FI125948B (fi) 2016-04-29
JP5731493B2 (ja) 2015-06-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3085936B2 (ja) ペーパーウェブの製造方法
US8277606B2 (en) Method of providing paper-making fibers with durable curl and absorbent products incorporating same
CA2824191C (en) High aspect ratio cellulose nanofilaments and method for their production
FI127682B (en) Process for manufacturing microfibrillated cellulose
US3382140A (en) Process for fibrillating cellulosic fibers and products thereof
CA2806600C (en) Method for producing a high-freeness pulp
EP0403849A2 (en) High opacity paper containing expanded fiber and mineral pigment
RU2531254C2 (ru) Способ получения бумаги
KR20230096086A (ko) 고휘도 비-목재 펄프
KR20230096085A (ko) 고 다공성 비-목재 펄프
KR20230097090A (ko) 분산성 비-목재 펄프
EP3059344B1 (en) A method for manufacturing paper comprising bleached chemithermo-mechanical pulp suitable for a release liner and products and uses thereof
JP2008261062A (ja) 乾式解砕用パルプシート
JP5925995B2 (ja) フラッフ化パルプを含有する紙
SK69798A3 (en) A soft, bulky absorbent paper containing chemithermomechanical pulp
KR20120094393A (ko) 리그노셀룰로오스계 제지용 충전제의 제조방법 및 이에 의해 제조된 리그노셀룰로오스계 제지용 충전제
Nurminen et al. New technology for producing fibrillar fines directly from wood
CN115559147A (zh) 一种提高纳米纤维素纳纤化效率的方法
Bajpai Technology developments in refining
Foelkel et al. Improving eucalyptus pulp refining through the control of pulp consistency and stock pH: comparisons at given bulk and given tensile strength
Indriati et al. Mixed-Refining of BCTMP and LBKP for Lightweight Papers
AT410683B (de) Verfahren und anlage zur herstellung von holzstoff für die papier- und kartonerzeugung
JPH11302990A (ja) 不透明度の高い脱墨パルプの製造方法
WO1996027047A1 (en) Kraft-substitute bristol paper products