RU2461538C1 - Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида - Google Patents
Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида Download PDFInfo
- Publication number
- RU2461538C1 RU2461538C1 RU2011122951/04A RU2011122951A RU2461538C1 RU 2461538 C1 RU2461538 C1 RU 2461538C1 RU 2011122951/04 A RU2011122951/04 A RU 2011122951/04A RU 2011122951 A RU2011122951 A RU 2011122951A RU 2461538 C1 RU2461538 C1 RU 2461538C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- isoprene
- fraction
- products
- isobutylene
- contact gas
- Prior art date
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу переработки метилгидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида путем термокаталитического разложения их над алюмосиликатсодержащим катализатором с предварительным нагревом (или без него) исходного сырья в присутствии водяного пара с последующей конденсацией полученного контактного газа с образованием водного и масляного слоев. Далее выделением из указанных слоев продуктов реакции: изопрена, изобутилена и формальдегида. При этом способ характеризуется тем, что в контактный газ добавляют при температуре 35-90°С изопреновую фракцию, содержащую 3-25 мас.%, димеров изобутилена при массовом соотношении изопреновая фракция:контактный газ, равном (0,02-0,15):1. Использование настоящего способа позволяет, не снижая селективности процесса и не повышая коксоотложения на катализаторе, значительно улучшить качество сточных вод процесса и уменьшить потери целевых продуктов. 4 пр., 1 табл.
Description
Настоящее изобретение относится к области нефтехимической технологии, точнее к способу получения изопрена, изобутилена и формальдегида из побочных продуктов производства изопрена. Оно может найти применение в промышленности синтетического каучука и в органическом синтезе.
До недавнего времени широкое распространение имел двухстадийный процесс производства изопрена из изобутилена и формальдегида. На первой стадии при взаимодействии изобутилена с формальдегидом в присутствии кислотного катализатора образуется 4,4-диметилдиоксан-1,3 (ДМД) и побочные продукты, представляющие собой в основном диоксановые спирты и их производные. Указанные побочные продукты кипят при более высоких температурах, чем ДМД, и поэтому получили название высококипящих побочных продуктов синтеза изопрена (ВПП).
На второй стадии процесса ДМД разлагают в изопрен на кальцийборфосфатсодержащих катализаторах в присутствии водяного пара при 250-450°C. При этом в качестве побочных продуктов образуется формальдегид, изобутилен, изопропенилэтиловый спирт (ИПЭС), метилдигидропиран (МДГП), метилентетрагидропиран (МТГП), зеленое масло и др. Формальдегид, изобутилен и ИПЭС направляются в рецикл, зеленое масло сжигается, а фракцию МДГП, представляющую собой смесь МДГП, МТГП и легких компонентов с температурой кипения 40-85°C (так называемая гексадиеновая фракция) направляется на каталитическое разложение. Выход ВПП составляет 400-450 кг на 1 т изопрена. Часть ВПП находит квалифицированное применение (например, в качестве флотореагента), легкая часть ВПП разлагается в изопрен и исходные продукты синтеза, а оставшаяся часть сжигается.
Известен способ переработки побочных продуктов синтеза изопрена путем каталитического расщепления фракции ВПП (Ткип. 150-300°C) при постоянной температуре 400°C. В качестве катализатора используют окись кремния и алюмосиликат (патент Японии №49-38249, опубл. 16.10.1974 г.). Выход изопрена достигается 14-17%, формальдегида 27-33%.
Недостаток способа - значительное отложение кокса, усложнение технологии за счет длительной окислительной регенерации катализатора и низкий выход целевых продуктов.
Известен способ переработки ВПП путем совместного разложения ВПП и 5-70% фракции МДГП, выделяемой из катализата, получаемого при парофазном гетерогенном разложении ДМД на кальцийборфосфатсодержащем катализаторе, из которой предварительно выделяют фракцию, кипящую до температуры 40-85°C, последовательно над двумя катализаторами - твердым контактом с удельной поверхностью 0,2-1,0 м2/г и оксидным алюмосиликатсодержащим катализатором К-84 следующего состава, мас.%:
Al2O3 - 5,0-30,0
Fe2O3 - 0,1-5,0
MgO - 0,1-5,0
CaO - 0,1-5,0
K2O - 0,1-3,0
Na2O - 0,1-3,0
TiO2 - 0,1-3,0
SiO2 - остальное
взятых в соотношении (0,05-0,3):1 соответственно.
Процесс проводят в интервале температур 200-480°C в присутствии водяного пара при постоянной температуре контактирования и постоянной объемной скорости подачи сырья (патент России №1695631, опубл. 20.12.1996 г.). В качестве сырья используют легкую часть фракции ВПП (легкая фракция ВПП) и фракцию МДГП, полученную из катализата, образовавшегося при гетерогенном разложение ДМД, из которой предварительно отогнана фракция, кипящая до температуры 40-85°C.
В указанном способе увеличивается глубина конверсии ВПП, производительность процесса, длительность цикла контактирования, однако отмечается повышенное коксоотложение на уровне 2,0 мас.%, а также небольшая конверсия тяжелого остатка (~80%), что приводит к забивкам системы конденсации и небольшому суммарному выходу полезных продуктов (СВПП) (изобутилен, изопрен, формальдегид, 2-метилпропан-2-ол, 3-метил-1-бутен-3-ол, -4-метилентетрагидро-α-пиран, 4-метил-5,6-дегидро-α-пиран, 4,4-диметилдиоксан-1,3, 3-метилбутандиол-1,3) - 81,0-81,5%.
Увеличить СВПП и снизить коксоотложение позволяет способ переработки побочных продуктов, осуществляемый в интервале температур 350-550°C в присутствии водяного пара и 0,2-5,0% аммиака на каталитической композиции, состоящей из твердого контакта с удельной поверхностью 0,2-1,0 м2/г и алюмосиликатсодержащего катализатора K-84, содержащего, мас.%:
Al2O3 - 5,0-30,0
Fe2O3 - 0,1-5,0
MgO - 0,1-5,0
CaO - 0,1-5,0
K2O - 0,1-3,0
Na2O - 0,1-3,0
TiO2 - 0,1-3,0
SiO2 - остальное.
При этом каталитическая композиция состоит из четырех слоев вышеперечисленных компонентов.
Процесс проводят при постоянной температуре контактирования и объемной скорости подачи сырья.
В качестве исходных побочных продуктов используют ВПП, либо техническую фракцию МДГП, полученную из катализата, образовавшегося при гетерогенно-каталитическом разложении ДМД, либо их смесь (патент России №2134679, опубл. 20.08.1999 г.). Недостатком способа также является повышенное коксоотложение - 1,8%, низкая селективность процесса и небольшая конверсия тяжелого остатка (~78-80%).
Известен также способ переработки побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида - ВПП и/или пирановой фракции путем расщепления исходных продуктов в интервале температур 350-450°C в присутствии водяного пара на алюмосиликатсодержащем катализаторе «К-97», содержащем, мас.%:
Al2O3 - 5,0-30,0
Fe2O3 - 0,4-5,0
MgO - 0,4-5,0
CaO - 5,2-7,0
K2O - 1,0-3,0
Na2O - 1,0-3,0
TiO2 - 0,4-1,0
SiO2 - остальное,
либо на катализаторе вышеуказанного состава совместно с твердым контактом - непористым материалом с удельной поверхностью 0,2-1,0 м2/г при соотношении твердый контакт:катализатор - (0,05-0,3):1 (Пат. РФ №2167710, опубл. 27.05.2001).
Процесс проводят при постоянной температуре контактирования и объемной скорости подачи сырья.
Для расщепления используют общую фракцию ВПП, полученную на стадии синтеза ДМД с рециркуляцией водного слоя, либо легкую фракцию ВПП, выделенную из общей фракции ВПП и содержащую в основном диоксановые спирты, либо пирановую фракцию, из которой предварительно выделена фракция гексадиенов с температурой кипения 40-85°C, либо смесь ВПП и пирановой фракции.
Известен также способ переработки побочных продуктов производства изопрена - фракции МДГП, выделяемой из катализата процесса разложения ДМД на кальцийборфосфатсодержащих катализаторах с предварительной отгонкой из нее продуктов с температурой кипения до 80°C, либо фракции ВПП, полученных на первой стадии синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида с рециркуляцией водного слоя, либо МДГП в смеси с ВПП, на алюмосиликатсодержащих катализаторах «К-84» или «К-97» (состав которых приведен выше) в интервале температур 400-480°C в присутствии водяного пара при постоянной температуре контактирования и объемной скорости подачи сырья с предварительным разбавлением сырья и нагреванием его до подачи в зону контактирования до температуры 400-550°С (патент РФ №2278105). Предварительный нагрев разбавленного исходного продукта до подачи его в зону контактирования до температуры 400-500°С позволяет повысить СВПП, уменьшить коксоотложение на катализаторе до 0,36 мас.% и увеличить конверсию тяжелого остатка до 87,3%.
К числу недостатков указанного способа следует отнести попадание большого количества органических продуктов масляного слоя в водный слой, что приводит к высоким потерям целевых продуктов при переработке водного слоя и ухудшению качества сточных вод (большому значению ХПК). Снизить количество органических продуктов в водном слое конденсата контактного газа, уменьшить потери целевых продуктов и улучшить качество сточных вод позволяет способ переработки побочных продуктов синтеза изопрена и/или метилдигидропирана, предложенный в патенте РФ №2330008 - прототип. Процесс осуществляют при температуре 350-480°С в присутствии водяного пара на алюмосиликатсодержащих катализаторах с предварительным разбавлением и нагреванием исходного сырья в присутствии водяного пара до температуры 350-550°С (или без нагревания) с последующим охлаждением контактного газа, разделением его на водный и масляный слои с добавлением в контактный газ до его расслоения при температуре 35-90°C изопрена при соотношении изопрен:контактный газ, равном (0,2-5):1 В качестве сырья используют ВПП, полученные при синтезе ДМД, либо легкую фракцию ВППЮ, полученную путем разделения ВПП методом ректификации, либо совместно с пирановой фракцией. В качестве катализатора расщепления ВПП и/или МДГП используют катализатор «К-84» либо катализатор «К-97». Целесообразно над катализатором загружать твердый контакт с удельной поверхностью 0,2-1,0 м2/г.
При соотношении твердый контакт:катализатор (0,05-0,3):1. Добавление в контактный газ при температуре 35-90°С изопрена при массовом соотношении изопрен:контактный газ (0,2-5):1 позволяет снизить содержание органических продуктов в водном слое, образующемся после конденсации контактного газа и снизить ХПК в сточных водах.
С целью дальнейшего повышения качества сточных вод процесса (путем снижения ХПК в них) и уменьшения потерь изопрена при переработке при сохранении показателей селективности процесса (СВПП), конверсии сырья и тяжелого остатка, одновременно не повышая коксоотложения на катализаторе предложено переработку МДГП и/или побочных продуктов синтеза изопрена осуществлять при температуре 350-480°C в присутствии водяного пара на алюмосиликатсодержащих катализаторах К-84 либо К-97 с предварительным нагревом (или без него) исходного сырья с последующей конденсацией полученного контактного газа с образованием водного и масляного слоев и выделением из последних продуктов реакции: изопрена, изобутилена и формальдегида с добавлением в контактный до его конденсации изопреновой фракции, содержащей 3-25 мас.% димеров изобутилена при соотношении изопреновая фракция:контактный газ, равном (0,02-0,15):1 при температуре 35-90°C.
В качестве сырья используют ВПП, полученные при синтезе ДМД, либо легкую фракцию ВПП, полученную путем разделения ВПП методом ректификации, либо пирановую фракцию синтеза изопрена, либо любую фракцию ВПП совместно с пирановой фракцией. Целесообразно над катализатором загружать твердый контакт с удельной поверхностью 0,2-1,0 м2/г при соотношении твердый контакт:катализатор, равном (0,05-0,3):1.
Существенным отличительным признаком предлагаемого способа является добавление в контактный газ изопреновой фракции, содержащей 3-25 мас.% димеров изобутилена при массовом соотношении изопреновая фракция:контактный газ, равном (0,02-0,15):1.
Указанный прием позволяет повысить ХПК сточных вод и снизить потери изопрена при переработке побочных продуктов.
Промышленная применимость предлагаемого способа подтверждается следующими примерами.
Пример 1
Процесс переработки побочных продуктов синтеза изопрена осуществляется следующим образом. В качестве исходного сырья используют ВПП, полученные на первой стадии синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида следующего состава, мас.%: сумма легких продуктов - 0,2, эфир метилбутандиола и метанола - 2,1, пирановый спирт - 2,7, метилбутандиол - 1,0, эфиры диоксановых спиртов - 7,3, формали диоксановых спиртов - 1,8, пиранилспиродиоксан - 4,4, диоксановые спирты - 29,6, неидентифицированные продукты - 7,8, тяжелые продукты, кипящие выше диоксановых спиртов и формали диоксановых спиртов, - 42,1.
Указанные ВПП разбавляют водяным паром и предварительно нагревают до температуры 350°C, после чего направляют в реактор, в который предварительно загружают катализатор К-97 следующего состава, мас.%:
оксид алюминия - 22,0
оксид железа - 0,4
оксид магния - 1,0
оксид кальция - 5,7
оксид калия - 1,0
оксид натрия - 3,0
оксид титана - 1,0
диоксид кремния - остальное.
Поверх катализатора загружают твердый контакт с удельной поверхностью 0,9 м2/г при массовом соотношении твердый контакт: катализатор, равном 0,1:1,0.
Процесс расщепления ВПП проводят при температуре 400°C, при пропускании предварительно нагретых ВПП до температуры 350°C в смеси с водяным паром в течение 3 часов. Объемная скорость подачи сырья 1,0 ч-1, массовое соотношение ВПП:водяной пар равно 1,0:3,0.
После реактора контактный газ охлаждают и при 90°C в него подают изопреновую фракцию, содержащую 25 мас.%, димеров изобутилена, в массовом соотношении изопреновая фракция:контактный газ 0,02:1. ХПК водного слоя без учета содержания в нем формальдегида составило 9630 мг O2/дм3.
Удельное снижение потерь изопрена по отношению к контактному газу в процессе его выделения и очистки от примесей составило (200-20*0,75)*0,01=1,85 (кг/т), где
200 - количество изопрена в кг, подаваемое на 1 тонну контактного газа в прототипе;
20 - количество изопреновой фракции в кг, поданное на 1 тонну контактного газа;
0,75 - массовая доля изопрена в изопреновой фракции;
0,01 - массовая доля потерь в процессе выделения и очистки изопрена.
Полученные результаты представлены в таблице.
Пример 2
Процесс переработки побочных продуктов синтеза изопрена осуществляет так, как описано в примере 1, за исключением того, что в контактный газ при температуре 35°C подают изопреновую фракцию, содержащую 10 мас.% димеров изобутилена, при массовом соотношении изопреновая фракция:контактный газ 0,09:1.
Процесс расщепления ВПП осуществляют в присутствии водяного пара при температуре 400°C без предварительного нагрева в присутствии катализатора К-84 следующего состава, мас.%:
оксид алюминия - 25,0
оксид железа - 3,0
оксид магния - 3,0
оксид кальция - 5,0
оксид калия - 1,0
оксид натрия - 1,0
оксид титана - 1,0
оксид кремния - остальное.
ХПК водного слоя без учета содержания в нем формальдегида составило 2990 мг O2/дм3.
Удельное снижение потерь изопрена по отношению к контактному газу в процессе его выделения и очистки от примесей составило (300-90*0,9)*0,01=2,19 (кг/т), где
300 - количество изопрена в кг, подаваемое на 1 тонну контактного газа в прототипе;
90 - количество изопреновой фракции в кг, поданное на одну тонну контактного, газа;
0,9 - массовая доля изопрена в изопреновой фракции;
0,01 - массовая доля потерь в процессе выделения и очистки изопрена.
Полученные результаты представлены в таблице.
Пример 3
На расщепление берут пирановую фракцию, полученную при синтезе изопрена из изобутилена и формальдегида и состоящую из следующих компонентов, мас.%: ацетон - 0,17, триметилкарбинол - 0,22, гексадиены - 0,85, метилтетрагидропиран - 15,75, метилдигидропиран - 59,0, 4,4-диметилдиоксан-1,3 - 5,74, сумма неидентифицированных продуктов - остальное.
Указанные продукты предварительно подогревают в присутствии водяного пара до температуры 500°C.
В контактный газ подают изопреновую фракцию, содержащую 3 мас.%, димеров изобутилена, при температуре 50°C при массовом соотношении изопреновая фракция:контактный газ, равном 0,15:1. В условиях контактирования, аналогичных примеру 1, при температуре 480°С конверсия пиранов составляет 98,7%, СВПП - 95,9%, коксоотложение - 0,36 мас.%. ХПК водного слоя без учета содержания в нем формальдегида составило 1530 мг O2/дм3. Удельное снижение потерь изопрена по отношению к контактному газу в процессе его выделения и очистки от примесей составило (500-150*0,97)*0,01=3,55 (кг/т), где
500 - количество изопрена в кг, подаваемое на 1 тонну контактного газа в прототипе;
150 - количество изопреновой фракции в кг, поданное на одну тонну контактного газа;
0,97 - массовая доля изопрена в изопреновой фракции;
0,01 - массовая доля потерь в процессе выделения и очистки изопрена.
Полученные результаты представлены в таблице.
Пример 4
ВПП в количестве 75 мас.% совместно с 25 мас.% пирановой фракции, по составу аналогичные приведенным в примере 1 и 3, подогревают в присутствии водяного пара до температуры 550°C, после чего направляют в реактор расщепления и процесс проводят в условиях примера 1. В контактный газ при температуре 90°C подают изопреновую фракцию, содержащую 10 мас.%, димеров изобутилена, при массовом соотношении изопреновая фракция:контактный газ 0,09:1.
Конверсия сырья - 95,9%, СВПП - 91,8%, конверсия тяжелого остатка 87,3%: коксоотложение - 0,54%. ХПК водного слоя без учета содержания в нем формальдегида составило 2340 мг O2/дм3.
Удельное снижение потерь изопрена по отношению к контактному газу в процессе его выделения и очистки от примесей составило (300-90*0,90)*0,01=2,19 (кг/т), где
300 - количество изопрена в кг, подаваемое на 1 тонну контактного газа в прототипе;
90 - количество изопреновой фракции в кг, поданное на одну тонну контактного газа;
0,90 - массовая доля изопрена в изопреновой фракции;
0,01 - массовая доля потерь в процессе выделения и очистки изопрена.
Полученные результаты представлены в таблице.
| Таблица | ||||
| Показатели | Пример 1 | Пример 2 | Пример 3 | Пример 4 |
| Сырье | ВПП | ВПП | МДГП | ВПП+МДГП |
| Температура разложения, °C | 400 | 400 | 480 | 400 |
| Катализатор | К-97 | К-84 | К-97 | К-97 |
| Соотношение изопреновая фракция:контактный газ | 0,02 | 0,09 | 0,15 | 0,09 |
| Концентрация димеров изобутилена в изопреновой фракции, мас.% | 25 | 10 | 3,0 | 10 |
| Соотношение водяной пар:ВПП | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,0 |
| Температура контактного газа, °С | 90 | 35 | 50 | 90 |
| Температура предварительного нагрева сырья, °С | 350 | - | 500 | 550 |
| Объемная скорость подачи сырья, ч-1 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| Конверсия сырья, % | 93,4 | 95,1 | 98,7 | 95,9 |
| СВПП, мас.% | 85,7 | 87,1 | 95,9 | 91,8 |
| Коксоотложение, мас.% | 0,72 | 0,65 | 0,36 | 0,54 |
| Конверсия тяжелого остатка, % | 81,9 | 85,0 | - | 87,3 |
| ХПК стоков (без учета формальдегида), мг O2/дм3 | 9630 | 2990 | 1530 | 2340 |
| Удельное снижение потерь изопрена, кг/т контактного газа | 1,85 | 2,19 | 3,55 | 2,19 |
Claims (1)
- Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида путем термокаталитического разложения их над алюмосиликатсодержащим катализатором с предварительным нагревом (или без него) исходного сырья в присутствии водяного пара с последующей конденсацией полученного контактного газа с образованием водного и масляного слоев и выделением из последних продуктов реакции: изопрена, изобутилена и формальдегида, с добавлением в контактный газ изопрена при температуре 35-90°С, отличающийся тем, что в контактный газ добавляют изопреновую фракцию, содержащую 3÷25 мас.%, димеров изобутилена, при массовом соотношении изопреновая фракция: контактный газ (0,02÷0,15):1.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011122951/04A RU2461538C1 (ru) | 2011-08-17 | 2011-08-17 | Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011122951/04A RU2461538C1 (ru) | 2011-08-17 | 2011-08-17 | Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2461538C1 true RU2461538C1 (ru) | 2012-09-20 |
Family
ID=47077411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011122951/04A RU2461538C1 (ru) | 2011-08-17 | 2011-08-17 | Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2461538C1 (ru) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2514762C3 (de) * | 1975-04-04 | 1979-02-08 | Jevgenij Vasiljevitsch Bart | Verfahren zur Verarbeitung von bei der Herstellung von Isopren nach dem Dioxanverfahren anfallenden hochsiedenden Nebenprodukten |
| SU1453819A1 (ru) * | 1986-10-01 | 1996-12-20 | Научно-производственное объединение по разработке и внедрению нефтехимических процессов "Леннефтехим" | Способ получения изопрена, изобутилена и формальдегида |
| RU2330008C1 (ru) * | 2007-04-17 | 2008-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Еврохим-СПб-Трейдинг" | Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида |
-
2011
- 2011-08-17 RU RU2011122951/04A patent/RU2461538C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2514762C3 (de) * | 1975-04-04 | 1979-02-08 | Jevgenij Vasiljevitsch Bart | Verfahren zur Verarbeitung von bei der Herstellung von Isopren nach dem Dioxanverfahren anfallenden hochsiedenden Nebenprodukten |
| SU1453819A1 (ru) * | 1986-10-01 | 1996-12-20 | Научно-производственное объединение по разработке и внедрению нефтехимических процессов "Леннефтехим" | Способ получения изопрена, изобутилена и формальдегида |
| RU2330008C1 (ru) * | 2007-04-17 | 2008-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Еврохим-СПб-Трейдинг" | Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2365574C1 (ru) | Способ переработки побочных продуктов жидкофазного синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида | |
| DK2238094T3 (en) | DEHYDRATION OF ALCOHOLS ON CRYSTALLINIC SILICATES | |
| KR101217915B1 (ko) | 에탄올로부터의 올레핀의 제조 방법 | |
| KR940002207A (ko) | 1,3-프로판디올의 제조방법 | |
| KR20100102705A (ko) | 에탄올로부터의 올레핀의 제조 방법 | |
| RU2278105C1 (ru) | Способ переработки метилдигидропирана и/или высококипящих продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида | |
| RU2721772C1 (ru) | Способ получения стирола | |
| US7482493B2 (en) | Method for the production of phenol and acetone | |
| RU2330008C1 (ru) | Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида | |
| US6420620B1 (en) | Process for preparing styrenes | |
| RU2461538C1 (ru) | Способ переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида | |
| RU2604881C1 (ru) | Способ переработки фракции высококипящих продуктов и пирановой фракции | |
| EP2197826B1 (en) | Method for the production of phenol and acetone | |
| US8247616B1 (en) | Method for the decomposition of cumene hydroperoxide | |
| RU2712964C1 (ru) | Способ переработки побочных продуктов синтеза 4,4-диметил-1,3-диоксана | |
| RU2663294C1 (ru) | Применение пористого полифениленфталида для увеличения селективности при получении 4,4-диметил-1,3-диоксана | |
| RU2458034C1 (ru) | Способ переработки побочных продуктов синтеза изопрена | |
| RU2565765C1 (ru) | Способ совместной переработки высококипящих продуктов и метилдигидропирана | |
| US20060122438A1 (en) | Method of purifying phenol | |
| US20040127761A1 (en) | Preparation method | |
| US2704774A (en) | Manufacture of 2, 4, 4,-trimethylphentanol | |
| US8003827B2 (en) | Method for producing phenol and acetone | |
| RU2585789C1 (ru) | Алюмосиликатсодержащий катализатор | |
| RU2575926C1 (ru) | Способ получения изопрена | |
| RU2764520C1 (ru) | Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана (варианты) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QZ41 | Official registration of changes to a registered agreement (patent) |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20011108 Effective date: 20130715 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200818 |