RU2426815C2 - Способ непрерывного отжига и подготовки полосы из высокопрочной стали для ее цинкования путем окунания с подогревом - Google Patents
Способ непрерывного отжига и подготовки полосы из высокопрочной стали для ее цинкования путем окунания с подогревом Download PDFInfo
- Publication number
- RU2426815C2 RU2426815C2 RU2008142434/02A RU2008142434A RU2426815C2 RU 2426815 C2 RU2426815 C2 RU 2426815C2 RU 2008142434/02 A RU2008142434/02 A RU 2008142434/02A RU 2008142434 A RU2008142434 A RU 2008142434A RU 2426815 C2 RU2426815 C2 RU 2426815C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- heating
- section
- strip
- temperature
- atmosphere
- Prior art date
Links
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title claims abstract description 49
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 31
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 30
- 238000000137 annealing Methods 0.000 title claims abstract description 20
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 17
- 239000011701 zinc Substances 0.000 title claims description 17
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 title claims description 17
- 238000007654 immersion Methods 0.000 title description 4
- 238000007747 plating Methods 0.000 title 1
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 37
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 29
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 23
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 12
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 claims description 18
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 16
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 14
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 12
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 12
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims description 7
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 claims description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 3
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 claims description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 2
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 abstract 4
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 15
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 8
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 8
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 4
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 3
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- -1 etc.) is 2% or more Substances 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000794 TRIP steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000937 TWIP steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0222—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating in a reactive atmosphere, e.g. oxidising or reducing atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
Изобретение относится к непрерывному отжигу и подготовке полосы из высокопрочной стали для нанесения покрытия путем окунания с подогревом в ванну с расплавом. В способе полосу обрабатывают в, по меньшей мере, двух секциях, последовательно расположенных в направлении движения полосы, включающих секцию нагрева и температурной выдержки, в которой полосу нагревают, а затем выдерживают при заданной температуре отжига в окислительной атмосфере, и секцию охлаждения и перемещения, в которой отожженную полосу, по меньшей мере, охлаждают и подвергают полному восстановлению оксид железа, присутствующий в оксидном слое, до металлического железа в восстановительной атмосфере. Секции разделены обычным воздушным шлюзом, при этом окислительную атмосферу, по меньшей мере, частично отделяют от восстановительной атмосферы, поддерживают регулируемое содержание кислорода в секции нагрева и температурной выдержки на уровне от 50 до 1000 частей на миллион и поддерживают регулируемое содержание водорода в секции охлаждения и перемещения на уровне менее 4%, а предпочтительно менее 0,5%. Способ позволяет получить высокопрочную сталь, менее подверженную хрупкости, с хорошей адгезией и смачиваемостью полосы без отделения секции нагрева от секции выдержки и при снижении содержания водорода в зоне нагрева и выдержки. 11 з.п. ф-лы.
Description
Область техники
[0001] Изобретение относится к способу непрерывного отжига и подготовки полосы из высокопрочной стали для нанесения на нее покрытия путем окунания с подогревом в ванну с расплавом, а предпочтительнее - путем цинкования или обработки, известной как «гальванилинг».
[0002] Согласно данной области техники цинкование полос из высоколегированной стали, в частности полос из высокопрочной стали, производят путем их непрерывного пропускания через ванну, предназначенную для нанесения покрытия из цинка или цинкового сплава. Дело в том, что некоторые виды стали с трудом поддаются цинкованию. К их числу относятся, например, сталь, в которой содержание легирующих элементов (алюминия, марганца, кремния, хрома и пр.) 2% и более, нержавеющая сталь, «двухфазная» сталь, TRIP-сталь, TWIP-сталь (с содержанием до 25% Mn и 3% Al) и т.п. Такие стальные полосы получают, как правило, путем вырезания с последующим формованием методом штамповки, гибки и т.п. Их используют, например, в автомобильной или строительной промышленности.
Уровень техники
[0003] Широко известно, что некоторые виды стали не слишком пригодны к цинкованию или обработке методом «гальванилинга» вследствие их удельной реакционной способности поверхности. На качество цинкования, главным образом, влияет эффективность удаления остатков эмульсии, используемой при смазке прокатных валков, и эффективность предотвращения чрезмерного поверхностного окисления перед погружением в ванну с расплавом. Так, в процессе непрерывного цинкования может обнаружиться недостаточная смачивающая способность расплавленного цинка на высоколегированной стали. Такое снижение смачивающей способности цинка можно объяснить наличием слоя селективных оксидов на наружном слое поверхности полосы («крайняя поверхность»). Эти селективные оксиды образуются в результате сегрегации легирующих элементов и их окисления водяным паром в процессе непрерывного отжига, предшествующего погружению в ванну с цинком. Водяной пар генерируется в этой зоне вследствие восстановления оксида железа (всегда имеющегося на холоднокатаном листе) водородом, содержащимся в атмосфере отжиговых печей.
[0004] В данной области техники были предприняты различные попытки предотвращения селективного окисления на наружном слое или обеспечения его миграции внутрь стали на 1-2 мкм под наружный слой поверхности, что позволило бы создать для жидкого цинка практически чистый слой металлического железа вне зависимости от состава сплава с обеспечением надлежащих условий закрепления покрытия из цинка или цинкового сплава. Этого результата можно достичь разными способами:
- повышением точки росы во время выдержки при высокой температуре (см., напр., JP-A-2005/068493), в результате которого селективное окисление легирующих элементов переводится с наружного слоя на внутренний;
- полным окислением железа на этапе нагрева путем увеличения, например, соотношения между воздухом и горючим газом в горелках печи с открытым пламенем и путем последующего восстановления водородом до металлического железа во время выдержки при высокой температуре (см., напр., JP-A-2005/023348, JP-A-07 034210 и др.) или восстановления свободным углеродом стали, которая диффундирует в ряде случаев через слой оксида и обменивается кислородом на своей поверхности (см., напр., ВЕ-А-1014997);
- предварительным нанесением железа или никеля (см., напр., JP-A-04280925, JP-A-2005/105399).
[0005] Как правило, указанные способы предполагают проводить этап выдержки при высокой температуре, используя восстановительную атмосферу для стали, что требует низкой точки росы и высокого содержания водорода (до 75% от газа атмосферы), который является сравнительно дорогостоящим газом. Все они позволяют значительно улучшить способность высокопрочных сталей к цинкованию. Значительно, но все же недостаточно эффективно, особенно в случае стали с высоким содержанием кремния (порядка 1,5 вес.%). Кроме того, в этих способах требуется проводить этап предварительного нанесения, который тоже связан с очень большими затратами.
[0006] Согласно одному из известных технических решений, для отжига и подготовки стальной полосы для цинкования используют установку, содержащую (если смотреть в направлении движения полосы) следующие блоки:
- первую секцию нагрева (предварительного нагрева), которая в целях последующего окисления полосы осуществляет ее нагрев до температуры, обеспечивающей образование оксидной пленки требуемой толщины (около 50 нанометров); эта секция находится в атмосфере, ставшей окислительной в результате введения воздуха или кислорода, например, в виде смеси воздуха с горючим газом в случае работы с печью с открытым пламенем или одного только воздуха в случае с радиационной печью;
- вторую секцию отжига, отделенную от секции нагрева обычным воздушным шлюзом, в которой полоса выдерживается при высокой температуре отжига и которая находится в инертной атмосфере под избыточным давлением, что сделано с целью предотвращения проникновения в нее газов из секции нагрева;
- третью секцию восстановления, отделенную от второй секции также обычным воздушным шлюзом, которая находится в среде с пониженным давлением по сравнению с предыдущей секцией, но в то же время с некоторым избыточным давлением по сравнению с окружающей средой; эта секция предназначена для завершения цикла отжига (конец периода температурной выдержки), охлаждения полосы и, при необходимости, для проведения перестаривания перед перемещением полосы в ванну с расплавом посредством погружного насоса; в этой зоне оксидный слой, образованный в первой секции, подвергается полному идеальному восстановлению атмосферой водорода - инертного газа с очень низкой точкой росы.
[0007] Разумеется, также известны как более простые, так и более сложные отжигательные печи, имеющие, как правило, от одной до четырех отдельных секций, обеспечивающих выполнение соответствующих функций нагрева (предварительного нагрева), температурной выдержки, охлаждения, перестаривания и т.д.
Задачи изобретения
[0008] Задача данного изобретения заключается в устранении недостатков предшествующего уровня техники.
[0009] В частности, одна из задач изобретения состоит в создании способа отжига и подготовки высокопрочных сталей для их цинкования, который был бы более экономичным и при этом позволял осуществлять цинкование как с сопроводительной термообработкой типа «гальванилинга», так и без такой обработки.
[0010] Другая задача изобретения заключается в обеспечении возможности подготовки к цинкованию высокопрочных сталей, которые не имели бы дефектов по хрупкости.
[0011] В частности, одна из задач изобретения состоит в создании способа отжига в закрытой атмосфере без присутствия водорода.
[0012] Дополнительная задача изобретения заключается в предотвращении селективного окисления легирующих элементов в крайнем наружном слое полосы на этапе полного окисления в процессе непрерывного отжига, предшествующего охлаждению и погружению в ванну с цинком.
Сущность изобретения
[0013] Предметом изобретения является способ непрерывного отжига и подготовки полосы из высокопрочной стали для ее покрытия путем окунания с подогревом в ванну с расплавом, в соответствии с которым указанную стальную полосу обрабатывают в по меньшей мере двух секциях, последовательно содержащих, если смотреть в направлении движения полосы:
- секцию нагрева и температурной выдержки, в которой полосу нагревают, а затем выдерживают при заданной температуре отжига в окислительной атмосфере, содержащей смесь воздуха (или кислорода) с неокисляющим или инертным газом, для формирования на поверхности полосы тонкой оксидной пленки, толщину которой регулируют, предпочтительно в пределах от 0,02 до 0,2 мкм, причем указанный нагрев полосы осуществляют либо прямым пламенем, либо радиацией;
- секцию охлаждения и перемещения, в которой, по меньшей мере, отожженную полосу перед ее перемещением в ванну для нанесения покрытия охлаждают и подвергают полному восстановлению оксид железа, присутствующий в оксидном слое, образовавшемся в секции нагрева и температурной выдержки, до металлического железа в восстановительной атмосфере, включающей в себя смесь с низким содержанием водорода и инертного газа, причем указанные две секции разделены между собой обычным воздушным шлюзом,
при этом согласно данному способу окислительную атмосферу по меньшей мере частично отделяют от восстановительной атмосферы, поддерживают регулируемое содержание кислорода в секции нагрева и температурной выдержки на уровне от 50 до 1000 частей на миллион и поддерживают регулируемое содержание водорода в секции охлаждения и перемещения на уровне менее 4%, а предпочтительно менее 0,5%.
[0014] Под полным восстановлением оксида железа следует понимать его восстановление по меньшей мере до 98%.
[0015] В предпочтительном случае регулируемое содержание кислорода поддерживают в секции нагрева и температурной выдержки на уровне от 50 до 400 частей на миллион.
[0016] В соответствии с первым предпочтительным вариантом изобретения, окислительную атмосферу отделяют от восстановительной атмосферы путем создания избыточного давления окислительной атмосферы, вследствие чего кислород, увлекаемый полосой в зону охлаждения и перемещения через воздушный шлюз, по причине указанного избыточного давления полностью вступает в реакцию с водородом, содержащимся в охлаждающей атмосфере, с образованием водяного пара.
[0017] В соответствии со вторым предпочтительным вариантом изобретения, водород, имеющийся в секции охлаждения и перемещения и вводимый в горячий газовый поток в обратном направлении, вступает в реакцию с кислородом, поступающим из секции нагрева и температурной выдержки, образуя водяной пар. В этом случае в секции охлаждения и перемещения поддерживается избыточное давление по сравнению с секцией нагрева и температурной выдержки. Поскольку газ с высоким давлением не может течь к ванне с расплавом, он поднимается в зону нагрева и температурной выдержки.
[0018] В соответствии с изобретением, содержание кислорода в оксидном слое, сформировавшемся в секции нагрева и температурной выдержки, регулируют либо путем модифицирования газовой смеси, содержащей топочный воздух, подводимый к средствам нагрева прямым пламенем, либо путем регулируемого впрыска смеси воздуха (или кислорода) с инертным газом в случае радиационного или индукционного нагрева.
[0019] В предпочтительном случае в качестве неокисляющего или инертного газа используют азот или аргон.
[0020] Целесообразно, чтобы в качестве жидкого металла использовался цинк или один или его сплавов.
[0021] Целесообразно также, чтобы в зоне нагрева и температурной выдержки не было восстановительной атмосферы.
[0022] В предпочтительном случае способ нанесения покрытия путем окунания с подогревом представляет собой цинкование или обработку методом гальванилинга.
[0023] В соответствии с изобретением, атмосфера как в секции нагрева и температурной выдержки, так и в секции охлаждения и перемещения имеет точку росы, которая ниже или равна -10°C, а в предпочтительном случае ниже или равна -20°C.
[0024] В соответствии с предпочтительным вариантом изобретения, полосу нагревают до температуры в пределах от 650°C до 1200°C, в эти пределы входит температура температурной выдержки.
[0025] В соответствии с другим предпочтительным вариантом изобретения, полосу затем охлаждают до температуры выше 450°C со скоростью охлаждения в пределах от 10 до 100°C/с.
Описание предпочтительного варианта осуществления изобретения
[0026] В рамках изобретения предложен экономичный способ, направленный на выполнение этапа отжига при цинковании без добавления водорода, то есть газа, который в десять раз дороже более распространенных газов типа азота и который к тому же значительно увеличивает хрупкость высокопрочных сталей.
[0027] Задача изобретения состоит в обеспечении идеального цинкования в отношении всех марок высокопрочных сталей. Во избежание окисления легирующих элементов на наружной поверхности предложено впрыскивать в печь смесь воздуха с азотом на протяжении всего цикла нагрева (предварительного нагрева) и выдержки листа при высокой температуре.
[0028] Таким образом, для реализации данного способа не требуется разделения атмосферы во всей зоне нагрева/температурной выдержки, как это происходит в других способах (см., напр., JP-A-2003/342645), согласно которым в этой части печи присутствуют реакционные зоны пониженного давления.
[0029] Кислород, содержащийся в смеси воздуха с азотом, вызывает в секции отжига две одновременные и конкурирующие реакции:
- окисление железа кислородом на крайней поверхности с увеличением оксида железа вследствие диффузии железа по поверхности. В результате, в течение всего времени, пока на поверхности листа сохраняется тонкий слой оксида железа, легирующие элементы, за исключением марганца, остаются блокированными на границе раздела между сталью и оксидом железа;
- последующее восстановление оксида железа вследствие диффузии свободного углерода в направлении границы раздела между сталью и оксидом железа.
[0030] Легирующие элементы участвуют также в восстановлении оксида железа, когда они мигрируют на границе раздела между сталью и оксидом железа.
[0031] Тем не менее, воздушно-азотная атмосфера в зоне нагрева/температурной выдержки должна быть отделена и частично изолирована от неокисляющей атмосферы стадий охлаждения и перемещения полосы в ванну с цинком. Для этого предпочтительно поддерживать окислительную атмосферу в режиме высокого давления по сравнению с неокисляющей атмосферой, в результате чего увлекаемый листом кислород полностью вступает в реакцию с водородом, имеющимся в атмосфере секции охлаждения.
[0032] При такой схеме сталь, включающая в себя помимо прочих элементов 1,2% алюминия, будет, например, нагрета и отожжена до температуры 800°C в атмосфере, содержащей 100 частей на миллион кислорода в азоте. По окончании температурной выдержки, которая длится одну минуту, лист охлаждается до 500°C со скоростью 50°C/с в атмосфере, содержащей 4% водорода и 0,1% водяного пара, что соответствует точке росы -20°C. Затем этот лист при температуре 470°C погружают в ванну с цинком, содержащую 0,2% алюминия, где его выдерживают при 460°C. После трехсекундного окунания покрытие высушивают, в результате чего сохраняется цинковый слой толщиной 8 мкм. При этом подобное цинковое покрытие оказывается идеально смачивающим и обладает свойствами адгезии, сопоставимыми с аналогичными свойствами, достигаемыми в случае обычной низкоуглеродистой стали.
[0033] Можно привести и другой пример, когда этот же способ применяется для стали, включающей в себя помимо прочих элементов 1,5% кремния. В данном случае для обеспечения сравнимых результатов необходимо увеличить содержание кислорода на этапе нагрева-температурной выдержки до 300 частей на миллион. Такое повышение содержания кислорода совершенно необходимо, поскольку кремний замедляет диффузию железа, создавая барьер из оксида кремния на границе раздела между сталью и оксидом железа.
[0034] Согласно иному порядку действий, формируют обычный поток от ванны с цинком к секции нагрева с обеспечением реакции между очень незначительным количеством водорода (<0,5%), имеющимся в секции охлаждения и перемещения, и кислородом, имеющимся в секции нагрева и температурной выдержки, в результате чего образуется водяной пар. Можно предусмотреть подачу дополнительного количества кислорода на выходе из секции температурной выдержки для нейтрализации поступления водорода, причем задействованные значения концентрации этих элементов будут по-прежнему находиться далеко за пределами опасной (взрывоопасной) области, т.е. 4% H2 в воздухе.
[0035] В секции охлаждения, по существу, не требуется поддерживать значительное содержание водорода, так как имеющегося в стали углерода достаточно для уменьшения тонкого слоя оксида железа в секции нагрева и температурной выдержки, причем полученное таким образом металлическое железо обеспечивает хорошую смачиваемость цинком во время окунания листа в ванну.
[0036] Для того чтобы повысить эффективность этого способа, следует предусмотреть средства, регулирующие содержание кислорода в печи в интервале значений от 50 до 1000 частей на миллион. Дело в том, что при слишком малом содержании кислорода не удается получить слой оксида железа, достаточно непроницаемый для диффузии легирующих элементов к крайней поверхности, тогда как чрезмерно высокое содержание кислорода обусловит формирование чрезмерно толстого слоя оксида железа, который невозможно уменьшить на этапах охлаждения и перемещения в ванну с цинком. Предпочтительные пределы величин содержания кислорода - от 50 до 400 частей на миллион.
[0037] Благодаря изобретению достигается ряд преимуществ:
- количество водорода, добавляемого в зону нагрева и температурной выдержки, намного меньше, чем в известных системах, и может даже быть нулевым, что дает существенную экономию и гарантирует получение высокопрочной стали, менее подверженной хрупкости;
- нет необходимости отделять секцию нагрева от секции выдержки при температуре отжига, что позволяет сэкономить на воздушном шлюзе, а также избежать удвоения аппаратуры, используемой для регулирования газовой среды;
- данный способ, в отличие от известных технологий, обеспечивает гораздо лучшую адгезию покрытия или смачиваемость полосы;
- используемая газовая среда меньше повреждает узлы оборудования (например, радиационные трубы), в частности, благодаря снижению в ней содержания водорода.
Claims (12)
1. Способ непрерывного отжига и подготовки полосы из высокопрочной стали для нанесения на нее покрытия путем окунания с подогревом в ванну с расплавом, включающий обработку стальной полосы в по меньшей мере двух секциях, последовательно содержащих в направлении движения полосы секцию нагрева и температурной выдержки, в которой полосу нагревают, а затем выдерживают при заданной температуре отжига в окислительной атмосфере, содержащей смесь воздуха или кислорода с неокисляющим или инертным газом, для формирования на поверхности полосы тонкой оксидной пленки, толщину которой регулируют предпочтительно в пределах от 0,02 до 0,2 мкм, причем указанный нагрев полосы осуществляют прямым пламенем или радиацией, и секцию охлаждения и перемещения, в которой отожженную полосу перед ее перемещением в ванну для нанесения покрытия по меньшей мере охлаждают и подвергают полному восстановлению оксид железа, присутствующий в оксидном слое, образовавшемся в секции нагрева и температурной выдержки, до металлического железа в восстановительной атмосфере, включающей в себя смесь с низким содержанием водорода и инертного газа, причем указанные две секции разделены обычным воздушным шлюзом, при этом окислительную атмосферу по меньшей мере частично отделяют от восстановительной атмосферы, поддерживают регулируемое содержание кислорода в секции нагрева и температурной выдержки на уровне от 50 до 1000 млн-1 и поддерживают регулируемое содержание водорода в секции охлаждения и перемещения на уровне менее 4%, а предпочтительно менее 0,5%.
2. Способ по п.1, в котором регулируемое содержание кислорода поддерживают в секции нагрева и температурной выдержки на уровне от 50 до 400 млн-1.
3. Способ по п.1 или 2, в котором окислительную атмосферу отделяют от восстановительной атмосферы путем создания избыточного давления окислительной атмосферы, вследствие чего кислород, увлекаемый полосой через воздушный шлюз, полностью вступает в реакцию с водородом охлаждающей атмосферы с образованием водяного пара.
4. Способ по п.1 или 2, в котором водород, находящийся в секции охлаждения и перемещения при более высоком давлении по сравнению с давлением секции нагрева и температурной выдержки и вводимый в газовый поток в обратном направлении, вступает в реакцию с кислородом, поступающим из секции нагрева и температурной выдержки с образованием водяного пара.
5. Способ по п.1, в котором содержание кислорода в оксидном слое, сформировавшемся в секции нагрева и температурной выдержки, регулируют либо путем модифицирования газовой смеси, содержащей топочный воздух, подводимый к средствам нагрева прямым пламенем, либо путем регулируемого впрыска смеси воздуха или кислорода с инертным газом в случае радиационного или индукционного нагрева.
6. Способ по п.1, в котором в качестве неокисляющего или инертного газа используют азот или аргон.
7. Способ по п.1, в котором в качестве жидкого металла используют цинк или один из его сплавов.
8. Способ по п.1, в котором в зоне нагрева и выдержки отсутствует восстановительная атмосфера.
9. Способ по п.1, в котором нанесение покрытия путем окунания с подогревом представляет собой цинкование или обработку методом гальванилинга.
10. Способ по п.1, в котором атмосфера как в секции нагрева и температурной выдержки, так и в секции охлаждения и перемещения имеет точку росы, которая ниже или равна -10°С, а в предпочтительном случае ниже или равна -20°С.
11. Способ по п.1, в котором полосу нагревают до температуры в пределах 650 - 1200°С, включающей температуру температурной выдержки.
12. Способ по п.11, в котором полосу затем охлаждают до температуры выше 450°С со скоростью охлаждения в пределах 10 - 100°С/с.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE2006/0201 | 2006-03-29 | ||
| BE2006/0201A BE1017086A3 (fr) | 2006-03-29 | 2006-03-29 | Procede de recuit et preparation en continu d'une bande en acier a haute resistance en vue de sa galvanisation au trempe. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008142434A RU2008142434A (ru) | 2010-05-10 |
| RU2426815C2 true RU2426815C2 (ru) | 2011-08-20 |
Family
ID=37012151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008142434/02A RU2426815C2 (ru) | 2006-03-29 | 2007-03-13 | Способ непрерывного отжига и подготовки полосы из высокопрочной стали для ее цинкования путем окунания с подогревом |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8409667B2 (ru) |
| EP (1) | EP1999287B1 (ru) |
| JP (1) | JP5140660B2 (ru) |
| KR (1) | KR101406789B1 (ru) |
| CN (1) | CN101466860B (ru) |
| AT (1) | ATE440156T1 (ru) |
| AU (1) | AU2007231473B2 (ru) |
| BE (1) | BE1017086A3 (ru) |
| BR (1) | BRPI0709419A2 (ru) |
| CA (1) | CA2644459C (ru) |
| DE (1) | DE602007002064D1 (ru) |
| ES (1) | ES2331634T3 (ru) |
| MX (1) | MX2008012494A (ru) |
| PL (1) | PL1999287T3 (ru) |
| RU (1) | RU2426815C2 (ru) |
| UA (1) | UA92079C2 (ru) |
| WO (1) | WO2007109865A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA200808424B (ru) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8465806B2 (en) | 2007-05-02 | 2013-06-18 | Tata Steel Ijmuiden B.V. | Method for hot dip galvanizing of AHSS or UHSS strip material, and such material |
| FR2920439B1 (fr) * | 2007-09-03 | 2009-11-13 | Siemens Vai Metals Tech Sas | Procede et dispositif d'oxydation/reduction controlee de la surface d'une bande d'acier en defilement continu dans un four a tubes radiants en vue de sa galvanisation |
| JP2010018874A (ja) * | 2008-07-14 | 2010-01-28 | Kobe Steel Ltd | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板と合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| CN101812578B (zh) * | 2009-02-25 | 2012-05-23 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种柔性的适合生产各种高强钢的带钢处理线 |
| DE102009018577B3 (de) | 2009-04-23 | 2010-07-29 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines 2-35 Gew.-% Mn enthaltenden Stahlflachprodukts und Stahlflachprodukt |
| CN102121089A (zh) * | 2011-01-28 | 2011-07-13 | 浙江永丰钢业有限公司 | 带钢连续热镀稀土锌铝合金的还原退火与热镀工艺 |
| DE102011102659A1 (de) * | 2011-05-27 | 2012-11-29 | ThermProTEC Asia UG (haftungsbeschränkt) | Verfahren und Vorrichtung zum Voroxidieren von Metallbändern |
| DE102011051731B4 (de) | 2011-07-11 | 2013-01-24 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines durch Schmelztauchbeschichten mit einer metallischen Schutzschicht versehenen Stahlflachprodukts |
| KR101360734B1 (ko) * | 2011-12-28 | 2014-02-10 | 주식회사 포스코 | 도금성 및 도금 밀착성이 우수한 용융아연도금강판 및 그 제조방법 |
| CN104245996B (zh) * | 2012-04-17 | 2017-06-13 | 杰富意钢铁株式会社 | 镀层密合性和滑动特性优良的合金化热镀锌钢板的制造方法 |
| KR101642632B1 (ko) * | 2012-06-13 | 2016-07-25 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 강대의 연속 어닐링 방법, 강대의 연속 어닐링 장치, 용융 아연 도금 강대의 제조 방법 및 용융 아연 도금 강대의 제조 장치 |
| DE102013105378B3 (de) * | 2013-05-24 | 2014-08-28 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines durch Schmelztauchbeschichten mit einer metallischen Schutzschicht versehenen Stahlflachprodukts und Durchlaufofen für eine Schmelztauchbeschichtungsanlage |
| WO2015001367A1 (en) * | 2013-07-04 | 2015-01-08 | Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl | Cold rolled steel sheet, method of manufacturing and vehicle |
| CN103726003B (zh) * | 2013-12-20 | 2015-10-28 | 东北大学 | 一种基于氧化铁皮还原的热轧带钢免酸洗热镀锌方法 |
| US10801086B2 (en) * | 2015-04-02 | 2020-10-13 | Cockerill Maintenance & Ingenierie S.A. | Method and device for reaction control |
| WO2017182833A1 (en) * | 2016-04-19 | 2017-10-26 | Arcelormittal | Method for producing a metallic coated steel sheet |
| CN106119477B (zh) * | 2016-08-25 | 2018-07-10 | 华冠新型材料股份有限公司 | 用于连续退火工艺的还原性气氛建立方法及连续退火工艺 |
| CN106435105B (zh) * | 2016-12-01 | 2017-12-26 | 浙江东南金属薄板有限公司 | 一种热镀锌钢卷的制备方法 |
| CN107164624B (zh) * | 2017-04-10 | 2020-02-21 | 首钢集团有限公司 | 一种控制含磷冷轧高强钢表面麻点缺陷的方法 |
| CN107254572B (zh) * | 2017-06-01 | 2019-07-02 | 首钢集团有限公司 | 一种冷轧硅锰双相钢表面麻点缺陷的控制方法 |
| WO2019171157A1 (en) * | 2018-03-09 | 2019-09-12 | Arcelormittal | A manufacturing process of press hardened parts with high productivity |
| FR3095452A1 (fr) * | 2019-04-29 | 2020-10-30 | Fives Stein | Ligne de traitement en continu de bandes métalliques à double usage |
| CN111850263B (zh) * | 2020-06-22 | 2022-07-26 | 鞍钢蒂森克虏伯汽车钢有限公司 | 一种连续热镀锌烘烤硬化钢板提升耐时效性能的生产方法 |
| CN111850262B (zh) * | 2020-06-22 | 2022-07-26 | 鞍钢蒂森克虏伯汽车钢有限公司 | 一种超低碳烘烤硬化连续热镀锌钢板的生产方法 |
| CN112143992A (zh) * | 2020-10-23 | 2020-12-29 | 杭州创力科技服务有限公司 | 变温式氧化还原一体化前处理工艺及其处理装置 |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3966351A (en) * | 1974-05-15 | 1976-06-29 | Robert Stanley Sproule | Drag reduction system in shrouded turbo machine |
| US3925579A (en) * | 1974-05-24 | 1975-12-09 | Armco Steel Corp | Method of coating low alloy steels |
| JP3255765B2 (ja) * | 1993-07-14 | 2002-02-12 | 川崎製鉄株式会社 | 高張力溶融または合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| CA2330010C (en) * | 1999-02-25 | 2008-11-18 | Kawasaki Steel Corporation | Steel sheets, hot-dipped steel sheets and alloyed hot-dipped steel sheets as well as method of producing the same |
| BE1014997A3 (fr) * | 2001-03-28 | 2004-08-03 | Ct Rech Metallurgiques Asbl | Procede de recuit en continu de bandes en acier en vue de leur galvanisation au trempe et four pour sa mise en oeuvre. |
| JP4168667B2 (ja) | 2002-05-30 | 2008-10-22 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続溶融亜鉛めっき用インライン焼鈍炉 |
| JP2004280925A (ja) | 2003-03-14 | 2004-10-07 | Shinano Kenshi Co Ltd | 光ディスク装置 |
| JP4415579B2 (ja) * | 2003-06-30 | 2010-02-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JP4321181B2 (ja) | 2003-08-25 | 2009-08-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | クロムを含まない上塗絶縁被膜の形成方法 |
| JP4140962B2 (ja) | 2003-10-02 | 2008-08-27 | 日新製鋼株式会社 | 低降伏比型高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| JP4254823B2 (ja) * | 2006-08-30 | 2009-04-15 | カシオ計算機株式会社 | 反応装置及び電子機器 |
| WO2008136870A2 (en) * | 2006-12-18 | 2008-11-13 | University Of Pittsburgh - Of The Commonwealth System Of Higher Education | Fiber optic gas sensor |
-
2006
- 2006-03-29 BE BE2006/0201A patent/BE1017086A3/fr not_active IP Right Cessation
-
2007
- 2007-03-13 WO PCT/BE2007/000026 patent/WO2007109865A1/fr active Application Filing
- 2007-03-13 AT AT07719191T patent/ATE440156T1/de active
- 2007-03-13 MX MX2008012494A patent/MX2008012494A/es active IP Right Grant
- 2007-03-13 RU RU2008142434/02A patent/RU2426815C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2007-03-13 BR BRPI0709419-1A patent/BRPI0709419A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2007-03-13 DE DE602007002064T patent/DE602007002064D1/de active Active
- 2007-03-13 PL PL07719191T patent/PL1999287T3/pl unknown
- 2007-03-13 CN CN2007800112062A patent/CN101466860B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2007-03-13 KR KR1020087026118A patent/KR101406789B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2007-03-13 JP JP2009501786A patent/JP5140660B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2007-03-13 EP EP07719191A patent/EP1999287B1/fr not_active Not-in-force
- 2007-03-13 AU AU2007231473A patent/AU2007231473B2/en not_active Ceased
- 2007-03-13 US US12/295,084 patent/US8409667B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-03-13 ES ES07719191T patent/ES2331634T3/es active Active
- 2007-03-13 UA UAA200812701A patent/UA92079C2/ru unknown
- 2007-03-13 CA CA2644459A patent/CA2644459C/en not_active Expired - Fee Related
-
2008
- 2008-10-02 ZA ZA200808424A patent/ZA200808424B/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BE1017086A3 (fr) | 2008-02-05 |
| ZA200808424B (en) | 2009-12-30 |
| DE602007002064D1 (de) | 2009-10-01 |
| BRPI0709419A2 (pt) | 2011-07-12 |
| UA92079C2 (ru) | 2010-09-27 |
| JP5140660B2 (ja) | 2013-02-06 |
| MX2008012494A (es) | 2008-12-12 |
| US20100062163A1 (en) | 2010-03-11 |
| CA2644459C (en) | 2013-11-12 |
| EP1999287B1 (fr) | 2009-08-19 |
| ES2331634T3 (es) | 2010-01-11 |
| RU2008142434A (ru) | 2010-05-10 |
| CN101466860B (zh) | 2013-05-22 |
| PL1999287T3 (pl) | 2010-01-29 |
| US8409667B2 (en) | 2013-04-02 |
| EP1999287A1 (fr) | 2008-12-10 |
| JP2009531538A (ja) | 2009-09-03 |
| KR101406789B1 (ko) | 2014-06-12 |
| ATE440156T1 (de) | 2009-09-15 |
| AU2007231473A1 (en) | 2007-10-04 |
| WO2007109865A1 (fr) | 2007-10-04 |
| CA2644459A1 (en) | 2007-10-04 |
| AU2007231473B2 (en) | 2010-12-02 |
| CN101466860A (zh) | 2009-06-24 |
| KR20080111507A (ko) | 2008-12-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2426815C2 (ru) | Способ непрерывного отжига и подготовки полосы из высокопрочной стали для ее цинкования путем окунания с подогревом | |
| KR101303337B1 (ko) | 고강도 강 스트립의 용융 도금 방법 | |
| KR101275839B1 (ko) | 고강도 강제 강판 제품용 용융 도금 방법 | |
| JP2516259B2 (ja) | 鋼製のストリップをアルミニウムを用いて連続的に溶融被覆する方法 | |
| RU2647419C2 (ru) | Способ отжига листовой стали | |
| JP2008523243A5 (ru) | ||
| US4675214A (en) | Hot dip aluminum coated chromium alloy steel | |
| US20030047255A1 (en) | Process for the hot-dip galvanizing of metal strip made of high-strength steel | |
| RU2766611C1 (ru) | Способ изготовления стальной полосы c улучшенной адгезией наносимых методом горячего погружения металлических покрытий | |
| JP4168667B2 (ja) | 連続溶融亜鉛めっき用インライン焼鈍炉 | |
| US5066549A (en) | Hot dip aluminum coated chromium alloy steel | |
| US4123292A (en) | Method of treating steel strip and sheet surfaces for metallic coating | |
| JP2007277627A (ja) | 高強度鋼板及び高強度メッキ鋼板の製造方法とその製造に用いる焼鈍炉及び製造設備 | |
| JP2007291445A (ja) | 濡れ性、ふくれ性に優れた高張力溶融亜鉛めっき熱延鋼板の製造方法 | |
| US4123291A (en) | Method of treating steel strip and sheet surfaces, in sulfur-bearing atmosphere, for metallic coating | |
| JPH0748662A (ja) | めっき密着性、外観性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造法 | |
| US4800135A (en) | Hot dip aluminum coated chromium alloy steel | |
| JP2005200711A (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH05195084A (ja) | 連続溶融亜鉛めっき鋼帯の熱処理方法 | |
| CN114032457A (zh) | 一种连续热浸镀锌高强钢板及其制造方法 | |
| RU2403315C2 (ru) | Способ покрытия стального плоского проката из высокопрочной стали | |
| JPH0364440A (ja) | Ｚｎ―５％Ａｌ系合金の溶融めっき方法 | |
| JPH04276056A (ja) | めっき密着性の良好な高Ｓｉ含有高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170314 |