RU2766611C1 - Способ изготовления стальной полосы c улучшенной адгезией наносимых методом горячего погружения металлических покрытий - Google Patents
Способ изготовления стальной полосы c улучшенной адгезией наносимых методом горячего погружения металлических покрытий Download PDFInfo
- Publication number
- RU2766611C1 RU2766611C1 RU2020124908A RU2020124908A RU2766611C1 RU 2766611 C1 RU2766611 C1 RU 2766611C1 RU 2020124908 A RU2020124908 A RU 2020124908A RU 2020124908 A RU2020124908 A RU 2020124908A RU 2766611 C1 RU2766611 C1 RU 2766611C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel strip
- annealing
- iron
- temperature
- zinc
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 74
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 74
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 52
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 9
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 47
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 34
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 28
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 27
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 15
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 9
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 9
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 19
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 9
- -1 zinc-aluminum-iron Chemical compound 0.000 claims description 9
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910000611 Zinc aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- FJMNNXLGOUYVHO-UHFFFAOYSA-N aluminum zinc Chemical compound [Al].[Zn] FJMNNXLGOUYVHO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 6
- 238000003618 dip coating Methods 0.000 claims description 5
- 229910000789 Aluminium-silicon alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N alumane;zinc Chemical compound [AlH3].[Zn] HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 3
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 3
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 150000002926 oxygen Chemical class 0.000 claims 2
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 10
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 10
- 238000007743 anodising Methods 0.000 description 9
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 5
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 4
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- KMWBBMXGHHLDKL-UHFFFAOYSA-N [AlH3].[Si] Chemical compound [AlH3].[Si] KMWBBMXGHHLDKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000797 Ultra-high-strength steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000008139 complexing agent Substances 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 1
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 1
- 239000003446 ligand Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 239000013074 reference sample Substances 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 238000007704 wet chemistry method Methods 0.000 description 1
- 239000000080 wetting agent Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
- C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
- C23C8/10—Oxidising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/673—Quenching devices for die quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
- C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
- C21D9/561—Continuous furnaces for strip or wire with a controlled atmosphere or vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
- C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
- C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
- C21D9/5732—Continuous furnaces for strip or wire with cooling of wires; of rods
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
- C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
- C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
- C21D9/5735—Details
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/003—Apparatus
- C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0222—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating in a reactive atmosphere, e.g. oxidising or reducing atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
- C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/024—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by cleaning or etching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
- C23C2/026—Deposition of sublayers, e.g. adhesion layers or pre-applied alloying elements or corrosion protection
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
- C25D11/02—Anodisation
- C25D11/34—Anodisation of metals or alloys not provided for in groups C25D11/04 - C25D11/32
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
- C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Изобретение относится к изготовлению стальной полосы с улучшенной адгезией наносимых методом горячего погружения металлических покрытий, с содержанием, помимо железа в качестве основного компонента и неизбежных примесей, одного или нескольких из следующих кислород-аффинных элементов, мас.%: Al более 0,02, Cr более 0,1, Mn более 1,3 или Si более 0,1. В способе поверхность стальной полосы очищают, подвергают окислительной обработке при температуре ниже 200°C путем анодного оксидирования с образованием на поверхности стальной полосы оксидного слоя с минимальной толщиной от по меньшей мере 5 нм до максимум 500 нм, подвергают отжигу с последующим нанесением покрытия методом горячего погружения. Анодное оксидирование выполняют при плотностях тока от 50 до 400 А/дм2 и в 20-60%-ном растворе NaOH или растворе КОН при температуре электролита по меньшей мере 45°С до температуры максимум на 3°С ниже температуры кипения электролита. Причем на поверхности стальной полосы при образовании оксидов с железом стальной полосы образуется оксидный слой, который содержит оксид железа и который подвергается восстановительной обработке в процессе отжига в восстановительной атмосфере с получением поверхности, состоящей по существу из металлического железа. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 3 ил.
Description
Изобретение относится к способу изготовления холоднокатаной или горячекатаной стальной полосы с улучшенной адгезией наносимых методом горячего погружения металлических покрытий, с содержанием, помимо железа в качестве основного компонента и неизбежных примесей, одного или нескольких из следующих кислород-аффинных элементов в вес.%: Al: более 0.02, Cr: более 0.1, Mn: более 1.3 или Si: более 0.1, причем поверхность стальной полосы очищается, стальную полосу отжигают, стальную полосу подвергают окислительной и восстановительной обработке, чтобы получить поверхность, состоящую по существу из металлического железа, с последующим нанесением на обработанную таким образом и отожженную стальную полосу покрытия методом горячего погружения. В частности, изобретение относится к высокопрочным и сверхпрочным стальным полосам, имеющим прочность от около 500 МПа до 1700 МПа.
Среди прочего, известны следующие покрытия или легирующие покрытия, наносимые методом горячего погружения: алюминий-кремний (AS/AlSi), цинк (Z), цинк-алюминий (ZA), цинк-алюминий-железо (ZF/оцинковка), цинк-магний-алюминий (ZM/ZAM), цинк-марганец-алюминий и алюминий-цинк (AZ). Такие антикоррозионные покрытия обычно наносят на стальную полосу (горячую полосу или холодную полосу) при непрерывных сквозных процессах в ванне плавления.
Патентный документ DE 10 2013 105 378 B3 раскрывает способ изготовления плоского стального продукта, с содержанием, помимо железа и неизбежных примесей, следующих элементов в вес.%: до 35 Mn, до 10 Al, до 10 Si и до 5 Cr. После нагрева в печи предварительного нагрева до температуры 600°С-1000°С, где плоский стальной продукт подвергают воздействию окислительной атмосферы при повышенных температурах, и рекристаллизационного отжига в печи для отжига, где преобладает действующая восстановительным образом по отношению к FeO атмосфера отжига, на плоский стальной продукт наносят покрытие методом горячего погружения в ванну с расплавом.
Опубликованный документ DE 10 2010 037 254 А1 раскрывает способ нанесения покрытия на плоский стальной продукт методом горячего погружения, при котором плоский стальной продукт изготавливают из нержавеющей стали, с содержанием, помимо железа и неизбежных примесей, следующих элементов в вес.%: 5 до 30 Cr, < 6 Mn, < 2 Si и < 0.2 Al. Плоский стальной продукт сначала нагревают до температуры 550°С-800°С и при такой температуре предварительно окисляют в окислительной атмосфере предварительного окисления, затем выдерживают в восстановительной атмосфере выдержки, после чего пропускают через ванну плавления.
Каждый из опубликованных документов US 2016 010 23 79 А1 и US 2013 030 49 82 А1 раскрывает способ изготовления стальной полосы с покрытием, при содержании следующих элементов в вес.%: 0.5 до 2 Si, 1 до 3 Mn, 0.01 до 0.8 Cr и 0.01 до 0.1 Al. После окислительной обработки стальной полосы при температуре выше 400°С в окислительной атмосфере, стальную полосу отжигают восстановительным образом с последующим нанесением покрытия методом горячего погружения.
Опубликованный документ WO 2013/007578 А2 раскрывает, что высокопрочные стали, имеющие более высокое содержание таких элементов, как Si, Al, Mn или Cr, образуют, в процессе отжига стальной полосы до процедуры нанесения покрытия методом горячего погружения, селективно пассивные, не смачиваемые оксиды на поверхности стали, в результате чего ухудшается адгезия покрытия на поверхности стальной полосы, и это может одновременно привести к образованию не оцинкованных участков. Такие оксиды образуются из-за преобладающей атмосферы отжига, которая неизбежно содержит незначительные следы H2O или O2 и является окислительной для указанных элементов.
В указанном документе, среди прочего, раскрыт способ, при котором, в процессе отжига в окислительных условиях, на первом этапе происходит предварительное окисление стальной полосы, посредством которого получают слой FeO, обеспечивающий желаемое покрытие, которое предотвращает селективное окисление. На втором этапе, этот слой затем восстанавливается до металлического железа.
Задание желаемой толщины оксидного слоя при предварительном окислении - во время отжига - является очень сложным и имеющим недостатки процессом, в частности, из-за вызванных техническими или технологическими причинами изменений по ширине полосы и длине полосы. В худшем случае, при недостаточном окислении или восстановлении, это может привести к локальному нарушению адгезии покрытия. Кроме того, поточное измерение толщины оксидного слоя при высоких температурах, вызванных технологическим процессом, невозможно или возможно только при значительных затратах. Более того, необходимы параметры, адаптированные к каждой стали, что ещё более усложняет данный способ. Кроме того, внедрение в существующие производства зачастую труднореализуемо и поэтому является очень дорогостоящим.
Ввиду этого целью данного изобретения является предоставление способа изготовления стальной полосы, с содержанием, помимо железа и неизбежных примесей, одного или нескольких из следующих кислород-аффинных элементов: алюминий, хром, марганец или кремний, характеризующегося экономией затрат и обеспечением однородных, воспроизводимых условий для адгезии покрытия. Кроме того, должно быть возможно поточное измерение толщины зоны окисления.
Идея настоящего изобретения включает в себя способ изготовления стальной полосы с содержанием, помимо железа в качестве основного компонента и неизбежных примесей, одного или нескольких из следующих кислород-аффинных элементов в вес.%: Al: более 0.02, Cr: более 0.1, Mn: более 1.3, или Si: более 0.1, причем поверхность стальной полосы очищается, стальную полосу подвергают отжигу с последующим нанесением на обработанную таким образом и отожженную стальную полосу покрытия методом горячего погружения, отличающийся тем, что стальную полосу подвергают окислительной обработке перед отжигом при температурах ниже 200°C, причем на поверхности стальной полосы, при образовании оксидов с железом стальной полосы, образуется оксидный слой, который содержит оксид железа и подвергается восстановительной обработке в процессе отжига в восстановительной атмосфере, чтобы получить поверхность, состоящую по существу из металлического железа. Окислительная обработка, в соответствии с настоящим изобретением, не зависит от технологического этапа отжига. Температура окружающей среды стальной полосы соответствует температуре участка обработки, и поэтому может быть задана в диапазоне от 15°С до 50°С.
Окислительная обработка происходит при температурах ниже 200°C, предпочтительно ниже 150°C, особенно предпочтительно ниже 135°C (температуры, относящиеся в каждом случае к стальной полосе). Такая температура окисления имеет нижний предел предпочтительно при комнатной температуре в диапазоне от 15°С до 25°С. При таких температурах ниже 200°C, чрезмерно низкие скорости диффузии элементов, участвующих в реакции окисления, означают, что окисление не может осуществляться в кислородсодержащей атмосфере с достаточной толщиной слоя при экономически выгодном процессе. Начиная с комнатной температуры, стальная полоса также будет нагреваться в процессе окислительной обработки за счет тепла, выделяющегося в процессе производства, при этом оставаясь ниже 200°C.
Стальная полоса по способу в соответствии с настоящим изобретением, преимущественно содержит, помимо железа и вызванных плавлением примесей, один или несколько из следующих кислород-аффинных элементов в вес.%: Al: 0.02 до 15, Cr: 0.1 до 9, Mn: 1.3 до 35 или Si: 0.1 до 10.
Особенно предпочтительным образом, стальная полоса имеет следующее содержание одного или нескольких из следующих кислород-аффинных элементов в вес.%: Al: 0.02 до 3, Cr: 0.2 до 1, Mn: 1.5 до 7, Si: 0.15 до 3 или предпочтительно: Al: 0.02 до 1, Cr: 0.3 до 1, Mn: 1.7 до 3, Si: 0.15 до 1.
В соответствии с одним предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения, имеется условие, что окислительная обработка представляет собой анодное оксидирование, при котором на поверхности стальной полосы образуется оксидный слой, имеющий минимальную толщину от по меньшей мере 5 нм до максимум 500 нм. Более тонкие слои не приводят к желаемому улучшению адгезии. Более толстые слои демонстрируют недостаточную адгезию на подложке.
Процедура анодирования может быть выполнена либо в технологическом процессе выше по потоку от печи для отжига установки для нанесения покрытия методом горячего погружения, либо в процессе непрерывного отжига. Однако этапы анодирования и отжига по способу в соответствии с настоящим изобретением могут также осуществляться на отдельных установках.
Даже если окислительная обработка, в соответствии с настоящим изобретением, выполняется предпочтительным образом в виде анодного оксидирования, другие способы окисления, такие как, например, плазменное оксидирование или «мокрые» химические методы в средах с выделением кислорода, также, в принципе, можно использовать.
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения, на поверхности стальной полосы образуется оксидный слой толщиной от 10 нм до 200 нм и особенно предпочтительно толщиной от 30 нм до 150 нм.
Что касается процедуры анодирования как таковой, плотности тока от 50 до 400 А/дм2 в 20-60%-ном растворе NaOH или растворе КОН при температуре электролита по меньшей мере 45°C оказались особенно предпочтительными. Температура электролита максимум на 3 К ниже температуры кипения электролита. Электролит может также содержать, в дополнение к NaOH и KOH или другим щелочным средам, добавки (например, комплексообразующие агенты, хелатные лиганды, смачивающие добавки, ингибиторы, стабилизаторы pH), а также вызванные включенными компонентами стальной полосы неизбежные примеси и продукты их реакции.
Стальная полоса активно нагревается с помощью электролита до температур в диапазоне от комнатной до температуры на 3°C ниже температуры кипения (температура кипения концентрированных растворов NaOH значительно выше 100 – ок.135°C). Как правило, температура электролита составляет 50°С-65°С.
Большое преимущество окислительной обработки, в соответствии с настоящим изобретением - до обработки отжигом - посредством анодного оксидирования заключается в очень простом, очень быстром и надежном контроле за осуществлением этого способа независимо от требуемого отжига и, таким образом, возможно беспроблемное образование очень однородного слоя, а также осуществление поточных измерений толщины зоны окисления за пределами печи для отжига.
В соответствии с настоящим изобретением, способ позволяет расширить спектр применения существующих способов в отношении ещё более высоколегированных сталей, так как обусловленная технологическим процессом пористая структура анодирующего слоя делает возможным полное восстановление даже в случае применений слоя оксида железа с более высокой степенью окисления, поскольку скорость восстановления при этом увеличивается.
Отжиг стальной полосы, предварительно обработанной анодированием, преимущественно выполняют в печи непрерывного отжига, при температуре отжига 650°С-880°С и скорости нагрева от 5 К/с до 100 K/c, с восстановительной атмосферой отжига, состоящей из 1-30% H2, остальное – N2, точкой росы от +15°С до -70°C, при времени выдержки стальной полосы при температуре отжига от 30 с до 650 с, с последующим охлаждением до температуры 30°С-500°С. Если охлаждение полосы было до температуры ниже 400°C, то полосу затем нагревают до температуры 400°С-500°C перед погружением в ванну расплавленного металла. Затем, на стальную полосу наносят металлическое покрытие методом горячего погружения.
Особенно предпочтительными оказались следующие параметры отжига: температура отжига 750°С-850°С; скорость нагрева от 10 до 50 К/с; H2 от 1 до 10%, остальное – N2, точка росы от -10°С до -50°C, время выдержки стальной полосы при температуре отжига от 60 с до 180 с.
На фигуре 1, приведенной в приложении, показан спектр Fe-GDOES для анодированного и впоследствии восстановительно отожженного, не оцинкован-ного образца стали HCT980XD (условия отжига: 830°C, 165 с, TP -30°C) в сравнении с необработанным образцом стали той же марки. На образце стали, анодированном в соответствии с настоящим изобретением, доля приповерхностного железа в выбранных условиях значительно выше по сравнению с необработанным эталонным образцом. На образце, анодированном в соответствии с настоящим изобретением, ранее образованный оксид железа может быть полностью восстановлен в определенных условиях, даже пористая структура вновь анодированной поверхности больше не наблюдается после процесса отжига. По сравнению с эталоном, адгезия покрытия улучшается за счет предварительного анодирования образца.
Формирование внутреннего и внешнего оксидов согласно настоящему изобретению схематически показано на фигуре 2. Посредством анодирования согласно настоящему изобретению с последующим отжигом в атмосфере HNx достигается образование лишь незначительного количества глобулярных внешних оксидов. Благодаря высокой доле металлической поверхности, нанесение покрытия методом горячего погружения может быть выполнено без негативного воздействия на адгезию и внешний вид поверхности. Эталонная модель процесса показана на фигуре 3. Указанная фигура схематически иллюстрирует обычную процедуру отжига перед процедурой нанесения покрытия методом горячего погружения с образованием почти покрывающего внешнего оксидного слоя. Это в значительной степени нарушает последующую смачиваемость и приводит к появлению не оцинкованных участков и проблем с адгезией наносимого методом горячего погружения покрытия.
Из-за увеличения пористости, что может быть преимущественно достигнуто в процессе анодирования, по сравнению с термически полученными оксидными слоями, слои, полученные анодированием, могут затем быть восстановлены в печи для отжига даже в случае применений оксидного слоя с высшими оксидами.
Стальные полосы с покрытием, наносимым методом горячего погружения, изготовленные по способу в соответствии с настоящим изобретением, могут предпочтительно, но не ограничительным образом, использоваться для производства частей автомобилей, например, для производства холодногнутых, горячедеформированных или упрочненных в пресс-форме деталей. В основном, в качестве покрытий для стальных полос рассматривается следующее: алюминий-кремний (AS/AlSi), цинк (Z), цинк-алюминий (ZA), цинк-алюминий-железо (ZF/оцинковка), цинк-магний-алюминий (ZM/ZAM) или цинк-марганец-алюминий и алюминий-цинк (AZ).
Таким образом, следует отметить, что применение способа в соответствии с настоящим изобретением имеет следующие преимущества:
• улучшение способности к оцинковке, в частности, в случае повышенного содержания легирующих элементов,
• улучшение качества поверхности визуально и в том, что касается дефектов поверхности,
• разработка новых концепций сплавов идет в сопровождении с механико-технологическими свойствами материала, а также требованиями к последующему нанесению покрытия. Если на стальную полосу должно быть нанесено покрытие методом горячего погружения, например, при непрерывном способе после отжига, то даже при разработке сплава необходимо учитывать, что должна присутствовать смачиваемость. Способ, в соответствии с настоящим изобретением, обеспечивает большую степень свободы при разработке сплава. В результате, возможна экономия затрат на легирование или достижение улучшенных механико-технологических свойств,
• возможность измерения толщины оксидного слоя до обработки отжигом,
• однородное осаждение оксидного слоя по длине и ширине полосы,
• возможность быстрой и автоматической адаптации параметров анодирования в случае резкого снижения скорости и изменения качества,
• коэффициент эмиссии стальной полосы может быть увеличен посредством анодирования перед процессом отжига. В результате, это приводит к повышению скорости нагрева в печи. Затем можно увеличить скорость полосы при той же длине печи.
Claims (11)
1. Способ изготовления стальной полосы с содержанием, помимо железа в качестве основного компонента и неизбежных примесей, одного или нескольких из следующих кислород-аффинных элементов, мас.%: Al более 0,02, Cr более 0,1, Mn более 1,3 или Si более 0,1, причем поверхность стальной полосы очищают, стальную полосу подвергают отжигу с последующим нанесением на обработанную таким образом и отожженную стальную полосу покрытия методом горячего погружения, отличающийся тем, что стальную полосу подвергают окислительной обработке перед отжигом при температурах ниже 200°C, причем на поверхности стальной полосы, при образовании оксидов с железом стальной полосы, образуется оксидный слой, который содержит оксид железа и который подвергают восстановительной обработке в процессе отжига в восстановительной атмосфере, чтобы получить поверхность, состоящую по существу из металлического железа, причем окислительная обработка представляет собой анодное оксидирование, на поверхности стальной полосы образуется оксидный слой с минимальной толщиной от по меньшей мере 5 нм до максимум 500 нм, и анодное оксидирование выполняют при плотностях тока от 50 до 400 А/дм2 и в 20-60%-ном растворе NaOH или растворе КОН при температуре электролита по меньшей мере 45°С до температуры максимум на 3°С ниже температуры кипения электролита.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что окислительную обработку проводят при температурах ниже 150°С, предпочтительно ниже 135°С.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что отжиг проводят при температурах 660-880°С.
4. Способ по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что стальная полоса имеет следующее содержание одного или нескольких из упомянутых кислород-аффинных элементов, мас.%: Al от более 0,02 до 15, Cr от более 0,1 до 9, Mn от более 1,3 до 35 или Si от более 0,1 до 10.
5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что стальная полоса имеет следующее содержание одного или нескольких из упомянутых кислород-аффинных элементов, мас.%: Al от более 0,02 до 3, Cr от 0,2 до 1, Mn от 1,5 до 7, Si от 0,15 до 3 или предпочтительно: Al от более 0,02 до 1, Cr от 0,3 до 1, Mn от 1,7 до 3, Si от 0,15 до 1.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что на поверхности стальной полосы образуется оксидный слой толщиной от 10 нм до 200 нм.
7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что на поверхности стальной полосы образуется оксидный слой толщиной от 30 нм до 150 нм.
8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что отжиг выполняют в печи непрерывного отжига при температуре отжига 700-880°С и скорости нагрева от 5 К/с до 100 К/с, с восстановительной атмосферой отжига, состоящей из 2-30 % H2 и 98-70% N2, точкой росы от +15°С до -70°C, при времени выдержки стальной полосы при температуре отжига от 30 с до 650 с, с последующим охлаждением до температуры 400-500°С, с последующим нанесением на стальную полосу металлического покрытия.
9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что температура отжига составляет 750-850°С, скорость нагрева от 10 до 50 К/с, атмосфера отжига состоит из 1 до 10% Н2, остальное – N2, точка росы от -10°С до -50°C, время выдержки стальной полосы при температуре отжига от 60 с до 180 с.
10. Способ по любому из пп. 1-9, отличающийся тем, что в качестве металлических покрытий используют следующее: алюминий-кремний (AS/AlSi), цинк (Z), цинк-алюминий (ZA), цинк-алюминий-железо (ZF/оцинковка), цинк-магний-алюминий (ZM/ZAM), цинк-марганец-алюминий или алюминий-цинк (AZ).
11. Применение стальной полосы, изготовленной по любому из пп. 1-10, в качестве стальной полосы для производства частей автомобилей или для производства упрочненных в пресс-форме деталей для автомобилей.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102018102624.2 | 2018-02-06 | ||
| DE102018102624.2A DE102018102624A1 (de) | 2018-02-06 | 2018-02-06 | Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes mit verbesserter Haftung metallischer Schmelztauchüberzüge |
| PCT/EP2019/052191 WO2019154680A1 (de) | 2018-02-06 | 2019-01-30 | Verfahren zur herstellung eines stahlbandes mit verbesserter haftung metallischer schmelztauchüberzüge |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2766611C1 true RU2766611C1 (ru) | 2022-03-15 |
Family
ID=65324337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020124908A RU2766611C1 (ru) | 2018-02-06 | 2019-01-30 | Способ изготовления стальной полосы c улучшенной адгезией наносимых методом горячего погружения металлических покрытий |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11702729B2 (ru) |
| EP (1) | EP3749793B1 (ru) |
| KR (1) | KR102635881B1 (ru) |
| DE (1) | DE102018102624A1 (ru) |
| RU (1) | RU2766611C1 (ru) |
| WO (1) | WO2019154680A1 (ru) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3816319B1 (de) * | 2019-10-29 | 2022-09-14 | Salzgitter Flachstahl GmbH | Verfahren zur herstellung eines hochfesten stahlbandes mit verbesserter haftung zinkbasierter schmelztauchüberzüge |
| DE102020120580A1 (de) | 2020-08-04 | 2022-02-10 | Muhr Und Bender Kg | Verfahren zum herstellen von beschichtetem stahlband, und verfahren zum herstellen eines gehärteten stahlprodukts |
| WO2022129989A1 (en) * | 2020-12-15 | 2022-06-23 | Arcelormittal | Annealing method |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05171392A (ja) * | 1991-12-20 | 1993-07-09 | Kawasaki Steel Corp | 高強度鋼板の溶融亜鉛めっき法 |
| JPH05239605A (ja) * | 1992-02-28 | 1993-09-17 | Kawasaki Steel Corp | 高張力鋼板の溶融亜鉛めっき方法 |
| RU2367714C2 (ru) * | 2004-12-09 | 2009-09-20 | Тиссенкрупп Стил Аг | Способ нанесения покрытия посредством погружения в расплавленный электролит ленты из высокопрочной стали |
| JP5171392B2 (ja) * | 2008-05-27 | 2013-03-27 | オリンパス株式会社 | 通信システム、情報保有装置、および管理装置 |
| JP5239605B2 (ja) * | 2008-02-25 | 2013-07-17 | 日産自動車株式会社 | 可変動弁装置及び内燃機関 |
| WO2017110054A1 (ja) * | 2015-12-22 | 2017-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｍｎ含有合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5171392A (ja) * | 1974-12-18 | 1976-06-21 | Asahi Denka Kogyo Kk | Henseifuenoorujushino seizohoho |
| CA1054509A (en) * | 1975-09-09 | 1979-05-15 | Union Carbide Corporation | Ethylene production with utilization of lng refrigeration |
| DE102010037254B4 (de) * | 2010-08-31 | 2012-05-24 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts |
| DE102011051731B4 (de) | 2011-07-11 | 2013-01-24 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines durch Schmelztauchbeschichten mit einer metallischen Schutzschicht versehenen Stahlflachprodukts |
| US9257169B2 (en) | 2012-05-14 | 2016-02-09 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Memory device, memory system, and operating methods thereof |
| JP5962582B2 (ja) * | 2013-05-21 | 2016-08-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| DE102013105378B3 (de) * | 2013-05-24 | 2014-08-28 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines durch Schmelztauchbeschichten mit einer metallischen Schutzschicht versehenen Stahlflachprodukts und Durchlaufofen für eine Schmelztauchbeschichtungsanlage |
| EP4215628A1 (en) | 2013-12-10 | 2023-07-26 | Arcelormittal S.A. | A method of annealing steel sheets |
| EP3081665B1 (en) * | 2013-12-13 | 2018-07-11 | JFE Steel Corporation | Method for manufacturing high-strength hot-dip galvanized steel sheet |
-
2018
- 2018-02-06 DE DE102018102624.2A patent/DE102018102624A1/de active Pending
-
2019
- 2019-01-30 US US16/967,619 patent/US11702729B2/en active Active
- 2019-01-30 RU RU2020124908A patent/RU2766611C1/ru active
- 2019-01-30 EP EP19703657.7A patent/EP3749793B1/de active Active
- 2019-01-30 KR KR1020207024727A patent/KR102635881B1/ko active IP Right Grant
- 2019-01-30 WO PCT/EP2019/052191 patent/WO2019154680A1/de unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05171392A (ja) * | 1991-12-20 | 1993-07-09 | Kawasaki Steel Corp | 高強度鋼板の溶融亜鉛めっき法 |
| JPH05239605A (ja) * | 1992-02-28 | 1993-09-17 | Kawasaki Steel Corp | 高張力鋼板の溶融亜鉛めっき方法 |
| RU2367714C2 (ru) * | 2004-12-09 | 2009-09-20 | Тиссенкрупп Стил Аг | Способ нанесения покрытия посредством погружения в расплавленный электролит ленты из высокопрочной стали |
| JP5239605B2 (ja) * | 2008-02-25 | 2013-07-17 | 日産自動車株式会社 | 可変動弁装置及び内燃機関 |
| JP5171392B2 (ja) * | 2008-05-27 | 2013-03-27 | オリンパス株式会社 | 通信システム、情報保有装置、および管理装置 |
| WO2017110054A1 (ja) * | 2015-12-22 | 2017-06-29 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｍｎ含有合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20210156018A1 (en) | 2021-05-27 |
| DE102018102624A1 (de) | 2019-08-08 |
| EP3749793B1 (de) | 2023-07-12 |
| WO2019154680A1 (de) | 2019-08-15 |
| KR102635881B1 (ko) | 2024-02-08 |
| KR20200118079A (ko) | 2020-10-14 |
| EP3749793A1 (de) | 2020-12-16 |
| US11702729B2 (en) | 2023-07-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20170335481A1 (en) | Method for Manufacturing a Product from a Flexibly Rolled Strip Material | |
| KR101303337B1 (ko) | 고강도 강 스트립의 용융 도금 방법 | |
| TWI465581B (zh) | A steel sheet having a melt-plated galvanized layer having excellent plating wetting property and plating adhesion and a method of manufacturing the same | |
| AU2012377741B2 (en) | Steel sheet provided with a coating offering sacrificial cathodic protection, method for the production of a part using such a sheet, and resulting part | |
| JP2016041851A (ja) | メッキ表面品質及びメッキ密着性に優れた高強度溶融亜鉛メッキ鋼板及びその製造方法 | |
| RU2766611C1 (ru) | Способ изготовления стальной полосы c улучшенной адгезией наносимых методом горячего погружения металлических покрытий | |
| JP5796142B2 (ja) | 鋼板材の溶融めっき法 | |
| JP5020526B2 (ja) | 耐食性、加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛メッキ鋼板およびその製造方法 | |
| KR20150136113A (ko) | 고강도 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법 | |
| CN105026599A (zh) | 高强度熔融镀锌钢板及其制造方法 | |
| JP4889212B2 (ja) | 高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JP4816068B2 (ja) | めっき密着性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH08170159A (ja) | Ｓｉ添加高張力鋼材の溶融亜鉛めっき方法 | |
| TWI586834B (zh) | Method of Hot - dip Galvanizing for Si - Mn High Strength Steel | |
| JP2007291445A (ja) | 濡れ性、ふくれ性に優れた高張力溶融亜鉛めっき熱延鋼板の製造方法 | |
| KR101500282B1 (ko) | 도금표면 품질 및 도금밀착성이 우수한 고강도 용융아연도금강판 제조방법 | |
| RU2729674C1 (ru) | Способ нанесения покрытия на стальной лист или стальную полосу и способ изготовления закаленных под прессом деталей из них | |
| KR20090118290A (ko) | 표면외관이 우수한 고강도 합금화 용융아연도금강판의제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 합금화용융아연도금강판 | |
| JP5533730B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP5206114B2 (ja) | 加工性、めっき密着性、耐食性、および外観品位に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板 | |
| JPH0797670A (ja) | 珪素含有鋼板の溶融亜鉛めっき方法 | |
| JP4855290B2 (ja) | 溶融亜鉛メッキ鋼板および合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 | |
| JP5644059B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法 | |
| JP2010189734A (ja) | 高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JP6645031B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |