RU2379373C1 - Способ изготовления детали с очень высокой механической прочностью из катаного листа с покрытием - Google Patents
Способ изготовления детали с очень высокой механической прочностью из катаного листа с покрытием Download PDFInfo
- Publication number
- RU2379373C1 RU2379373C1 RU2008121222/02A RU2008121222A RU2379373C1 RU 2379373 C1 RU2379373 C1 RU 2379373C1 RU 2008121222/02 A RU2008121222/02 A RU 2008121222/02A RU 2008121222 A RU2008121222 A RU 2008121222A RU 2379373 C1 RU2379373 C1 RU 2379373C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- coating
- alloy
- zinc
- manufacturing
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 69
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 60
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 19
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 54
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 54
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 51
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 40
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 38
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 31
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 24
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims abstract description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 65
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 32
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 19
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 12
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 7
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 7
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 abstract 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 9
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 7
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 7
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 6
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 6
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 5
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 5
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 5
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 3
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 3
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 description 3
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 3
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N bismuth atom Chemical compound [Bi] JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 2
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 2
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZMIGMASIKSOYAM-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce][Ce] ZMIGMASIKSOYAM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 1
- 238000000518 rheometry Methods 0.000 description 1
- 238000005488 sandblasting Methods 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 titanium nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 238000001771 vacuum deposition Methods 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0236—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
- C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/29—Cooling or quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/002—Bainite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/008—Martensite
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Изобретение относится к изготовлению деталей с покрытием из горячекатаной или холоднокатаной стали. На подготовленный горячекатаный или холоднокатаный стальной лист наносят металлическое предварительное покрытие, образованное из сплава на основе цинка, содержащего в вес.% от 0,7 до 2,5 алюминия и, необязательно, один или более элементов, выбранных из: Рb≤0,003%, Sb≤0,003%, Bi≤0,003%, 0,002%<Si≤0,070%, La<0,05%, Се<0,05%, цинк и неизбежные примеси - остальное. Проводят при необходимости предварительную термообработку и разрезают лист с целью получения детали. Нагревают указанную деталь для образования между сталью и предварительным покрытием сплавленного покрытия, состоящего более чем на 90% его толщины из по меньшей мере одной фазы на основе Fe/Zn, содержание Fе в которой равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4, и так, чтобы придать стали частично или полностью аустенитную структуру. Подвергают деталь горячему деформированию и охлаждают деталь в условиях, подходящих для придания стальной детали желаемых механических свойств. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 ил.
Description
Изобретение относится к изготовлению деталей из горячекатаной или холоднокатаной стали, обладающих высокой механической прочностью и хорошей коррозионной стойкостью.
Для некоторых случаев некоторых приложений существует потребность в изготовлении стальных деталей, которые сочетают в себе высокую механическую прочность с хорошей ударной вязкостью и хорошей коррозионной стойкостью. Комбинация таких свойств особенно желательна в автомобильной промышленности, где целью является производство значительно более легких транспортных средств. Этого можно, в частности, достичь используя детали, выполненные из сталей, обладающие очень высокими механическими свойствами, микроструктура которых является мартенситной или бейнитно-мартенситной. Такие качества необходимы, например, для деталей, препятствующих проникновению внутрь транспортного средства, конструкционных деталей или деталей безопасности автотранспортных средств, таких как поперечины крыльев, армирующие детали дверей или средней стойки и рычаг подвески колеса.
В патенте FR 20004427 раскрывается способ, в котором лист катаной стали покрывают предварительным металлическим покрытием, состоящим из цинка или сплава на основе цинка, и при этом сталь обладает, например, пределом прочности на растяжение порядка 500 МПа. Лист после этого разрезают, получая заготовку, которую подвергают термообработке с целью образования на поверхности сплавленного соединения и горячей штамповке. Далее, заготовку охлаждают в условиях, способствующих приданию стали высокой твердости. Исходя из стали, обладающей начальной прочностью 500 МПа, получают, например, детали с механической прочностью выше 1500 МПа. Сплавное соединение, образующееся в результате взаимной диффузии предварительного покрытия и стали во время термообработки, обеспечивает, таким образом, защиту от коррозии и обезуглероживания, и выполняет при этом функцию высокотемпературной смазки, которая позволяет увеличить срок службы устройств для горячей вытяжки.
По сравнению со способом горячей штамповки, выполняемой на непокрытых деталях, т.е. на деталях без предварительного покрытия, наличие указанного выше соединения обеспечивает защиту от обезуглероживания во время прогрева в печи. Оно устраняет также необходимость в последующей дробеструйной или пескоструйной обработке деталей, целью которой является удаление неровного поверхностного слоя, который образуется в результате окисления в печи.
Однако при осуществлении указанного способа в некоторых случаях, в которых требуются особые свойства образующегося при образовании сплава покрытия, могут возникнуть следующие трудности:
- горячештампованные детали могут включать в себя участки с выраженной вогнутостью. Из-за разницы в твердости в горячем состоянии и реологии между основой стали и покрытием может иметь место явление вдавливания в сталь, в частности на сильно деформированных участках. В случае деталей с большим механическим напряжением желательно избегать таких вдавливаний, которые являются потенциальными зонами, инициирующими дефекты;
- в процессе термообработки, приводящей к образованию сплава между сталью и предварительным покрытием, в обогащенных железом фазах Fe/Zn происходит нуклеация и цинк около центров нуклеации претерпевает диффузию. В процессе этой диффузии появляются вакансии, возможно приводящее к возникновению дефектов компактности на микроскопическом уровне. Таким образом, проводится поиск наиболее благоприятных производственных условий для уменьшения или устранения этих дефектов в покрытии;
- изыскивается также возможность минимизации износа инструментов при формовочных операциях, который может возникать в зависимости от покрытия. Установлено, что сильно шероховатые поверхности невыгодны с точки зрения целости инструмента. Поэтому существует стремление добиться условий, которые бы уменьшали шероховатость этого покрытия; и
- существует также стремление иметь поверхность покрытия с ровным внешним видом после сопровождающейся образованием сплава термообработки, в случае дальнейшего проведения операции окрашивания деталей или использования их в качестве видимых деталей автомобиля.
В частности, цель состоит в том, чтобы избежать появления после термообработки сетки волосных трещин. Такого рода видимый дефект в покрытии характеризуется взаимным расположением клеток, обычно размером в несколько миллиметров, разделенных границами раздела. Толщина покрытия в пределах любой отдельной клетки является приблизительно постоянной, в то время как толщина покрытия на границах раздела клеток является неравномерной.
Решение названных выше проблем и является целью настоящего изобретения. В частности, целью изобретения является создание способа производства деталей из горячекатаной или холоднокатаной стали, предварительно покрытых сплавом на основе цинка, который включает в себя стадию обработки с образованием сплава, и при этом покрытие, получаемое после образования сплава, обладает хорошей компактностью и в то же время высокой стойкостью к образованию сетки волосных трещин и шероховатости, следствием чего является удовлетворительный срок службы формовочного оборудования. Кроме того, была предпринята попытка создания способа, который бы не приводил к дефектам вдавливания.
Для достижения этой цели одним из предметов изобретения является стальная деталь, покрытая соединением, состоящим более чем на 90% его толщины по меньшей мере из одной фазы на основе Fe/Zn, содержание Fe в которой равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4, причем указанное соединение образуется в процессе по меньшей мере одной термообработки для образования сплава между сталью и предварительным покрытием, которое представляет собой сплав на основе цинка, содержащий (по весу) от 0,5 до 2,5% алюминия и, необязательно, один или более элементов, выбранных из: Рb≤0,003%, Sb≤0,003%, Bi≤0,003%, 0,002%≤Si≤0,070%, La<0,05%, Се<0,05%, остальное цинк и неизбежные примеси.
Предварительное покрытие является преимущественно сплавом, содержание алюминия в котором не ниже 0,5 вес.%, но не выше 0,7 вес.%.
Согласно одному из предпочтительных вариантов осуществления, предварительное покрытие представляет собой сплав, содержание алюминия, в котором больше 0,7 вес.%, но не выше 0,8 вес.%.
Предпочтительно также, чтобы предварительное покрытие было сплавом, содержание алюминия в котором больше 0,8 вес.%, но не выше 2,5 вес.%.
Сталь преимущественно содержит в своем составе (по весу): 0,15%≤С≤0,5%, 0,5%≤Mn≤3%, 0,1%≤Si≤0,5%, 0,01%≤Cr≤1%, Ti≤0,2%, Al≤0,1%, S≤0,05%, P≤0,1%, 0,0005%≤B≤0,010%, остальное - железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
Согласно одному из предпочтительных вариантов осуществления, сталь преимущественно содержит в своем составе (даны по весу): 0,15%≤С≤0,25%, 0,8%≤Mn≤1,5%, 0,1%≤Si≤0,35%, 0,01%≤Cr≤0,3%, Ti≤0,1%, Al≤0,1%, S≤0,05%, P≤0,1%, 0,002%≤В≤0,005%, и остальное - железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
Предметом изобретения является также способ изготовления стальной детали с покрытием, согласно которому:
- подготавливают горячекатаный или холоднокатаный стальной лист;
- наносят на лист металлическое предварительное покрытие, образованное из сплава на основе цинка, содержащего (по весу) от 0,5 до 2,5% алюминия и, необязательно, один или более элементов, выбранных из: Рb≤0,003%, Sb≤0,003%, Bi≤0,003%, 0,002%≤Si≤0,070%, La<0,05%, Се<0,05%, и остальное цинк и неизбежные примеси; проводят при необходимости предварительную термообработку, разрезают лист с целью получения детали, нагревают деталь так, чтобы получить в результате образования сплава между сталью и предварительным покрытием сплавленное покрытие, состоящее более чем на 90% ее толщины, из по меньшей мере одной фазы на основе Fe/Zn, содержание Fe в которой равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4, и так, чтобы придать стали частично или полностью аустенитную структуру;
- подвергают деталь горячему деформированию и охлаждают ее в условиях, подходящих для придания стальной детали желаемых механических свойств.
Согласно одному из предпочтительных вариантов осуществления предварительное покрытие представляет собой сплав, содержание алюминия в котором не менее 0,5 вес.%, но не выше 0,7 вес.%.
Предпочтительно также, чтобы предварительное покрытие было сплавом, содержание алюминия в котором больше 0,7 вес.%, но не выше 0,8 вес.%.
Предпочтительно, чтобы предварительное покрытие было сплавом, содержание алюминия в котором больше 0,8 вес.%, но не выше 2,5 вес.%.
Согласно одному из предпочтительных вариантов осуществления, предложен горячекатаный или холоднокатаный стальной лист, в состав которого входят (по весу): 0,15%≤С≤0,5%, 0,5%≤Mn≤3%, 0,1%≤Si≤0,5%, 0,01%≤Cr≤1%, Ti≤0,2%, Al≤0,1%, S≤0,05%, P≤0,1%, 0,0005% ≤B≤0,010% и в остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
Предпочтителен также вариант, в котором предложен горячекатаный или холоднокатаный стальной лист, в состав которого входят (по весу): 0,15%≤С≤0,25%, 0,8%≤Мn≤1,5%, 0,1%≤Si≤0,35%, 0,01%≤Cr≤0,3%, Ti≤0,1%, Al≤0,1%, S≤0,05%, P≤0,1%, 0,002%≤B≤0,005% и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
Согласно одному из конкретных вариантов осуществления, предварительная термообработка включает в себя нагрев до температуры в пределах от 450 до 520°С с выдержкой в пределах от 2 до 10 минут.
Чтобы достичь сплавления и придать стали частично или полностью аустенитную структуру предпочтительно проводить нагрев при температуре от Ас1 до Ас3+100°С и времени выдержки при этой температуре не менее 20 сек.
Предметом изобретения является также применение детали, описанной выше или изготовленной согласно одному из описанных выше вариантов, для изготовления конструкционных деталей или деталей безопасности для наземных автотранспортных средств.
Другие признаки и преимущества изобретения станут очевидными из приведенного ниже описания на основе примера и со ссылками на следующие приложенные чертежи:
- фиг.1 - зависимость показателя, характеризующего качество покрытия, от содержания алюминия в предварительном покрытии на основе цинка.
- фиг.2 - вид растрескавшейся поверхности, наблюдаемой для поверхности стали, покрытой с использованием производственного процесса не в соответствии с изобретением; и
- Фиг.3 - микроструктурный вид в поперечном сечении стального листа, имеющего покрытие согласно изобретению.
Проводя сравнение с предварительным покрытием, полученным из чистого цинка, изобретатели неожиданно для себя обнаружили, что качество покрытия, образующегося после термообработки с целью образования сплава между основой из стали и предварительным покрытием значительно улучшается, когда предварительное покрытие состоит из сплава на основе цинка, содержащего определенное количество алюминия. На фиг.1 показана зависимость показателя, характеризующего качество покрытия от содержания алюминия в предварительном покрытии на основе цинка. Этот показатель учитывает свойства, относящиеся к компактности, шероховатости и стойкости к образованию сетки волосных трещин на покрытии. Значения этого показателя берутся по шкале от 0 до 10 (10 = очень хорошие свойства, относящиеся к компактности, шероховатости и стойкости к образованию сетки волосных трещин; 0 = очень плохое свойство).
Когда весовое содержание алюминия в предварительном покрытии меньше 0,5%, компактность образующегося покрытия из сплава является плохой, покрытие имеет поры переменного размера, которые развиваются во время операции сплавления. Кроме того, в этих условиях обнаруживается высокоразвитая сетка волосных трещин.
Если содержание алюминия больше 2,5%, качество покрытия в значительной степени ухудшается из-за увеличенной шероховатости.
Если содержание алюминия в предварительном покрытии на основе цинка составляет от 0,5 до 0,7%, покрытие обладает выгодным сочетанием свойств, относящихся, в частности, к шероховатости и стойкости к образованию сетки волосных трещин. Эти свойства еще больше улучшаются, когда содержание алюминия больше 0,7%, но не превышает 0,8%.
Оптимальное сочетание компактности, износостойкости и стойкости к образованию сетки волосных трещин получают в том случае, когда содержание алюминия в цинковой ванне больше 0,8%, но не более 2,5%.
Предварительное покрытие на основе цинка может наноситься на сталь методом горячего погружения, методом электроосаждения, методом вакуумного осаждения или каким-либо другим способом. Нанесение проводят преимущественно в непрерывном режиме. Кроме алюминия предварительное покрытие на основе цинка может в некоторых случаях содержать один или более элементов из:
- свинца, сурьмы и висмута, причем весовое содержание каждого из этих трех элементов не превышает 0,003%, чтобы избежать эффекта блесток в случае покрытий, получаемых методом горячего погружения;
- кремния при его весовом содержании не менее 0,002%, который позволяет избежать образования чрезмерно большого межфазного слоя FexAly. Однако, когда содержание кремния больше 0,070%, в случае покрытий, получаемых методом горячего погружения, образуется окалина; и
- лантана и церия в количествах, не превышающих 0,05%, которые благоприятствуют смачиваемости поверхности цинковой ванной.
Предварительное покрытие на основе цинка может также содержать неизбежные примеси, такие, например, как кадмий, олово или медь. Когда предварительное покрытие получают методом горячего погружения, в качестве примесей могут, в частности, присутствовать железо и марганец.
Сталь, на которую наносят предварительное покрытие, имеет преимущественно следующий весовой состав:
- содержание углерода от 0,15 до 0,5 вес.% и, преимущественно, от 0,15 до 0,25 вес.%. Этот элемент играет важную роль в закаливаемость и в механической прочности, получаемых после охлаждения, которое следует после аустенизации и операции сплавления. Однако при содержании ниже 0,15 вес.% способность к закаливанию низка, а прочностные свойства недостаточны. Напротив, при содержании выше 0,5 вес.% опасность появления дефектов при закалке повышается, в особенности в случае деталей с наибольшей толщиной. Содержание углерода от 0,15 до 0,25% позволяет получать прочность приблизительно от 1250 до 1650 МПа;
- марганец, наряду с его ролью раскислителя, оказывает также значительное влияние на закаливаемость, в частности, когда его весовое содержание составляет не менее 0,5% и, преимущественно, 0,8%. Однако слишком большое количество (3 вес.% или, преимущественно, 1,5%) приводит к риску чрезмерного расслоения;
- содержание кремния в стали должно составлять от 0,1 до 0,5 вес.% и, преимущественно, от 0,1 до 0,35 вес.%. Наряду с его ролью раскислителя жидкой стали этот элемент способствует также упрочнению стали, но его содержание должно, однако, быть ограниченным, чтобы избежать избыточного образования оксидов и облегчить нанесение покрытия;
- хром при его содержании более 0,01% повышает закаливаемость и способствует достижению высокой прочности после стадии горячего формования в разных участках детали после охлаждения вслед за термообработкой, проводимой с целью образования сплава и аустенизации. При содержании выше 1% (преимущественно 0,3%) вклад хрома в достижение такой однородности в механических свойствах достигает насыщения;
- алюминий является элементом, который способствует раскислению и выделению азота. В количестве более 0,1 вес.% он образует во время производственного процесса алюминаты, что заставляет ограничивать содержание алюминия до указанного значения;
- сера и фосфор в чрезмерных количествах приводят к повышенной хрупкости. По этой причине предпочтительно ограничивать их содержания до 0,05 и 0,1 вес.%, соответственно;
- бор, содержание которого должно составлять от 0,0005 до 0,010 вес.% и, предпочтительно, от 0,002 до 0,010 вес.%, является элементом, который играет важную роль в закаливаемости. При его содержании ниже 0,0005% не получают удовлетворительного эффекта закаливаемости. Полный эффект получают при содержании 0,002%. Чтобы не ухудшить ударную вязкость, максимальное содержание бора должно быть ниже 0,010% и, предпочтительно, 0,005%; и
- титан имеет высокое сродство к азоту и, следовательно, способствует защите бора так, чтобы этот элемент был в свободной форме с тем, чтобы сосредоточить весь эффект на закаливаемости. Однако при превышении содержания 0,2% и, более конкретно, 0,1%, имеется риск образования в жидкой стали крупных нитридов титана, которые оказывают неблагоприятный эффект на ударную вязкость.
В способе согласно изобретению изготовляют горячекатаный или холоднокатаный лист стали, имеющей указанный выше состав, и наносят на него предварительное покрытие из сплава на основе цинка, имеющего состав, который также указан выше. До или после термообработки лист разрезают с целью получения какой-либо детали. Эту деталь затем нагревают для того, чтобы совместно провести:
- операцию сплавления, имеющую целью получение покрытия, состоящего более чем на 90% его толщины из по меньшей мере одной фазы на основе Fe/Zn, содержание Fe в которой равно 65 вес.% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4. Во время реакции сплавления элементы стального листа, в частности железо, марганец и кремний, диффундируют в покрытие. Некоторые элементы предварительного покрытия, в частности цинк и алюминий, также диффундируют; и
- аустенизацию стали, которая может быть частичной или полной. Нагрев в печи проводят преимущественно таким образом, чтобы температура детали достигла значения от Ас1 до Ас3+100°С. Ас1 и Ас3 обозначают начальную и конечную температуры аустенитного превращения, соответственно. Согласно изобретению, чтобы обеспечить равномерность температуры в разных точках детали, время выдержки при указанной температуре составляет не менее 20 сек. После этого деталь подвергают операции горячего формования, которой благоприятствует уменьшение напряжения пластического течения и повышение пластичности стали с температурой. Исходя из частично или полностью аустенитной структуры в детали, деталь далее будут охлаждать в условиях, подходящих для придания детали желаемых механических свойств. В частности, деталь в процессе охлаждения может быть помещена в какое-либо устройство, причем само это устройство возможно будет нагреваться, облегчая тем самым отвод тепла. Для получения хороших механических свойств предпочтительно получать мартенситные или бейнитно-мартенситные микроструктуры.
После указанной выше стадии нанесения предварительного покрытия необязательно может проводиться предварительная термообработка. Эта предварительная термообработка включает нагревание до температуры от 450°С до 520°С в течение от 2 до 10 минут. Предварительная термообработка повышает компактность покрытия, образовавшегося после комбинированной обработки сплавления/аустенизации, а также стойкость этого покрытия к распространению трещины. Было также установлено, что такая предварительная термообработка благоприятствует образованию покрытий, состоящих более чем на 90% их толщины из двух обогащенных железом фаз, весовое содержание железа в которых равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4. В отсутствие предварительной обработки покрытия проявляют тенденцию содержать единственную обогащенную железом фазу. Без намерения связать себя какой-либо теорией мы полагаем, что эта предварительная обработка изменяет поверхность раздела между сталью и предварительным покрытием и, следовательно, изменяет диффузионные процессы, которые имеют место при последующей операции образования сплава.
В качестве примера рассмотрены холоднокатаные листы толщиной от 1,3 до 1,6 мм, имеющие следующий весовой состав:
углерод: 0,22%;
марганец: 1,3%;
кремний: 0,30%;
фосфор: <0,010%;
сера: 0,005%;
хром: 0,18%;
титан: 0,025%;
алюминий: 0,050%; и
В: 0,003%.
На стальные листы наносят предварительное покрытие методом горячего погружения в ванну с цинком, содержащим алюминий в количестве до 5%, свинец, сурьму и висмут, каждый в количестве менее 0,003%, а также железо как неизбежный остаточный элемент в количестве менее 0,020%. Предварительные покрытия из чистого цинка наносят также методом электроосаждения. В случае покрытий, нанесенных методом горячего погружения, толщина предварительного покрытия составляет приблизительно от 10 до 20 микрон, в то время как в случае покрытий, нанесенных методом электроосаждения, толщина имеет порядок 10 микрон.
Некоторые листы подвергают предварительной термообработке для образования сплава при температуре от 470 до 520°С в течение времени от 2 до 10 мин. После этого листы разрезают с целью получения деталей.
Эти детали нагревают затем до температуры 930°С (т.е. Ас3+70°С) и выдерживают при этой температуре в течение 3 мин. Время нагрева, включающее время подъема температуры и время выдержки при 930°С, составляет 10 мин. Эти условия приводят к полному аустенитному превращению стали. Установлено, что в течение этой фазы разогрева и выдержки предварительное покрытие на основе цинка в результате реакции образовании сплава между железом и предварительным покрытием образует в пределах более 90% своей толщины одну или более фаз Fe/Zn, содержание железа в которых равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4. Это сплавленное покрытие, характеризующееся высокой температурой плавления и высокой твердостью, обладает высокой коррозионной стойкостью и предохраняет находящуюся под ним сталь от окисления и обезуглероживания во время и после фазы нагрева.
После фазы нагрева при 930°С детали подвергают 5%-ному горячему деформированию.
Последующее охлаждение на воздухе приводит к бейнитно-мартенситной структуре. Механическая прочность, получаемая после такой обработки, составляет более 750 МПа. Сплавленные покрытия охарактеризовывают следующими методами:
- микрофотографические срезы используют для оценки компактности покрытий, а также наличия их вдавливания в лист в некоторых подвергнутых горячему деформированию зонах;
- визуальный обзор и измерения, проводимые с использованием прибора для измерения шероховатости, позволяющие количественно оценить параметр шероховатости Ra и образование сетки волосных трещин после термообработки и деформирования, а также оценить износостойкость инструментов; и
- обзор с помощью сканирующего электронного микроскопа в режиме фазового контраста, позволяющий идентифицировать присутствующие в покрытиях фазы. Результаты этих наблюдений являются следующими:
- в условиях согласно изобретению покрытие, образовавшееся в результате образования сплава, более чем на 90% его толщины состоит из обогащенных железом фаз Fe/Zn, содержание железа в которых равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4. Показанная на фиг.3 микрофотография, полученная с помощью сканирующего электронного микроскопа, иллюстрирует пример согласно изобретению: сплавленное покрытие состоит на большей части своей толщины из двух фаз: очень бледная фаза со средним составом: 70% Fe/27% Zn/1% Al/0,4% Si и фаза, имеющая светло-серый внешний вид, содержащая 76% Fe/22% Zn/1% Al/0,5% Si. Может быть отмечено присутствие марганца в меньших количествах. Присутствие марганца и кремния и, естественно, присутствие железа свидетельствует о диффузии базового металла в предварительное покрытие при обработке, приводящей к образованию сплава и аустенизации. Имеется также несколько редких остаточных пор (темные области). На самой удаленной от центра, поверхности образца можно отметить наличие более высокого содержания цинка, который усиливает защиту от коррозии;
- если содержание алюминия в предварительном покрытии меньше 0,5%, компактность образовавшегося сплавленного покрытия является посредственной, так как покрытие имеет много относительно хорошо развитых пор. В этих условиях обнаруживается также наличие сильно выраженной поверхностной сетки волосных трещин. На фиг.2 показан пример таких волосных трещин при содержании алюминия 0,1%, т.е. за пределами условий изобретения;
- если содержание алюминия в предварительном покрытии больше 2,5%, шероховатость значительно усиливается, повышаясь от Ra=1,3 микрон до Ra=3 микрон; и
- если содержание алюминия в предварительном покрытии на основе цинка составляет от 0,5 до 2,5%, покрытие обладает очень хорошим сочетанием компактности, низкой шероховатости и отсутствия сетки волосных трещин. Отмечается также отсутствие вдавливания покрытия в сталь в процессе горячего деформирования даже на участках с выраженной выпуклостью. Кроме того, когда содержание алюминия больше 0,7% и, преимущественно, 0,8%, стойкость к появлению сетки волосных трещин является максимальной.
Таким образом, изобретение делает возможным изготовление высококачественных деталей с покрытием и при этом металлическое покрытие обладает особо благоприятным сочетанием компактности, низкой шероховатости, отсутствия сетки волосных трещин и стойкости к вдавливанию. Максимум прочности деталей может изменяться в зависимости от назначения в соответствии с составом стали, в частности содержанием в ней углерода и содержанием марганца, хрома и бора.
Указанные детали будут с успехом использованы для изготовления деталей безопасности и, в особенности, деталей, препятствующих проникновению внутрь транспортного средства, или несущих деталей, усилительных поперечин и центральной стойки в конструкции автотранспортных средств.
Claims (13)
1. Стальная деталь, покрытая соединением, состоящим более чем на 90% его толщины из по меньшей мере одной фазы на основе Fe/Zn, содержание железа в которой равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4, причем указанное соединение образовано в процессе по меньшей мере одной термообработки для образования сплава между сталью и предварительным покрытием, которое представляет собой сплав на основе цинка, содержащий (по весу) от 0,7 до 2,5% алюминия и, необязательно, один или более элементов, выбранных из
Рb≤0,003%
Sb≤0,003%
Bi≤0,003%
0,002%≤Si≤0,070%
La<0,05%
Ce<0,05%
и остальное цинк и неизбежные примеси.
Рb≤0,003%
Sb≤0,003%
Bi≤0,003%
0,002%≤Si≤0,070%
La<0,05%
Ce<0,05%
и остальное цинк и неизбежные примеси.
2. Стальная деталь по п.1, отличающаяся тем, что указанное предварительное покрытие представляет собой сплав, содержание алюминия в котором больше 0,7 вес.%, но не выше 0,8 вес.%.
3. Стальная деталь по п.1, отличающаяся тем, что указанное предварительное покрытие представляет собой сплав, содержание алюминия в котором больше 0,8 вес.%, но не выше 2,5 вес.%.
4. Стальная деталь по любому из пп.1-3, отличающаяся тем, что состав указанной стали включает (по весу):
0,15%≤С≤0,5%
0,5%≤Mn≤3%
0,1%≤Si≤0,5%
0,01%≤Сr≤1%
Ti≤0,2%
Al≤0,1%
S≤0,05%
P≤0,1%
0,0005%≤В≤0,010%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
0,15%≤С≤0,5%
0,5%≤Mn≤3%
0,1%≤Si≤0,5%
0,01%≤Сr≤1%
Ti≤0,2%
Al≤0,1%
S≤0,05%
P≤0,1%
0,0005%≤В≤0,010%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
5. Стальная деталь по п.4, отличающаяся тем, что состав указанной стали включает (по весу):
0,15%≤С≤0,25%
0,8%≤Мn≤1,5%
0,1%≤Si≤0,35%
0,01%≤Cr≤0,3%
Ti≤0,1%
Al≤0,1%
S≤0,05%
P≤0,1%
0,002%≤В≤0,005%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
0,15%≤С≤0,25%
0,8%≤Мn≤1,5%
0,1%≤Si≤0,35%
0,01%≤Cr≤0,3%
Ti≤0,1%
Al≤0,1%
S≤0,05%
P≤0,1%
0,002%≤В≤0,005%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
6. Способ изготовления стальной детали с покрытием, включающий стадии, согласно которым подготавливают горячекатаный или холоднокатаный стальной лист; наносят на указанный лист металлическое предварительное покрытие, образованное из сплава на основе цинка, содержащего (по весу) от 0,7 до 2,5% алюминия и, необязательно, один или более элементов, выбранных из
Рb≤0,003%
Sb≤0,003%
Bi≤0,003%
0,002%≤Si≤0,070%
La≤0,05%
Се≤0,05%
и остальное цинк и неизбежные примеси;
проводят при необходимости предварительную термообработку; разрезают лист с целью получения детали; нагревают указанную деталь так, чтобы получить в результате образования сплава между сталью и предварительным покрытием сплавленное покрытие, состоящее более чем на 90% его толщины из по меньшей мере одной фазы на основе Fe/Zn, содержание Fe в которой равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4, и так, чтобы придать стали частично или полностью аустенитную структуру; подвергают деталь горячему деформированию; и охлаждают деталь в условиях, подходящих для придания стальной детали желаемых механических свойств.
Рb≤0,003%
Sb≤0,003%
Bi≤0,003%
0,002%≤Si≤0,070%
La≤0,05%
Се≤0,05%
и остальное цинк и неизбежные примеси;
проводят при необходимости предварительную термообработку; разрезают лист с целью получения детали; нагревают указанную деталь так, чтобы получить в результате образования сплава между сталью и предварительным покрытием сплавленное покрытие, состоящее более чем на 90% его толщины из по меньшей мере одной фазы на основе Fe/Zn, содержание Fe в которой равно 65% или выше, а отношение Fe/Zn составляет от 1,9 до 4, и так, чтобы придать стали частично или полностью аустенитную структуру; подвергают деталь горячему деформированию; и охлаждают деталь в условиях, подходящих для придания стальной детали желаемых механических свойств.
7. Способ изготовления по п.6, отличающийся тем, что указанное предварительное покрытие представляет собой сплав, содержание алюминия в котором больше 0,7 вес.%, но не выше 0,8 вес.%.
8. Способ изготовления по п.6, отличающийся тем, что указанное предварительное покрытие представляет собой сплав, содержание алюминия в котором больше 0,8 вес.%, но не выше 2,5 вес.%.
9. Способ изготовления по любому из пп.6-8, отличающийся тем, что представляют горячекатаный или холоднокатаный стальной лист, состав которого включает (по весу):
0,15%≤С≤0,5%
0,5%≤Mn≤3%
0,1%≤Si≤0,5%
0,01%≤Cr≤1%
Ti≤0,2%
Al≤0,1%
S≤0,05%
P≤0,1%
0,0005%≤В≤0,010%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
0,15%≤С≤0,5%
0,5%≤Mn≤3%
0,1%≤Si≤0,5%
0,01%≤Cr≤1%
Ti≤0,2%
Al≤0,1%
S≤0,05%
P≤0,1%
0,0005%≤В≤0,010%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
10. Способ изготовления по п.9, отличающийся тем, что представляют горячекатаный или холоднокатаный стальной лист, состав которого включает (по весу):
0,15%≤С≤0,25%
0,8%≤Мn≤1,5%
0,1%≤Si≤0,35%
0,01%≤Сr≤0,3%
Ti≤0,1%
Al≤0,1%
S<0,05%
P≤0,1%
0,002%≤В≤0,005%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
0,15%≤С≤0,25%
0,8%≤Мn≤1,5%
0,1%≤Si≤0,35%
0,01%≤Сr≤0,3%
Ti≤0,1%
Al≤0,1%
S<0,05%
P≤0,1%
0,002%≤В≤0,005%
и остальное железо и неизбежные примеси, возникающие в процессе плавки.
11. Способ изготовления по любому из пп.6-8, отличающийся тем, что указанная термообработка включает в себя нагрев до температуры в пределах от 450 до 520°С с выдержкой в пределах от 2 до 10 мин.
12. Способ изготовления по любому из пп.6-8, отличающийся тем, что, с целью достижения указанного образования сплава и для придания стали частично или полностью аустенитной структуры, указанный нагрев проводят при температуре от Ас1 до Ас3+100°С, причем время выдержки при этой температуре составляет не менее 20 с.
13. Применение детали по одному из пп.1-5 или изготовленной способом по одному из пп.7-12 для изготовления конструкционных деталей или деталей безопасности для наземных автотранспортных средств.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FRPCT/FR2005/002689 | 2005-10-27 | ||
PCT/FR2005/002689 WO2007048883A1 (fr) | 2005-10-27 | 2005-10-27 | Procede de fabrication d'une piece a tres hautes caracteristiques mecaniques a partir d'une tole laminee et revetue |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2379373C1 true RU2379373C1 (ru) | 2010-01-20 |
Family
ID=36617227
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2008121222/02A RU2379373C1 (ru) | 2005-10-27 | 2006-10-12 | Способ изготовления детали с очень высокой механической прочностью из катаного листа с покрытием |
Country Status (15)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US9611530B2 (ru) |
EP (1) | EP1943368B1 (ru) |
JP (1) | JP4814949B2 (ru) |
KR (1) | KR100989533B1 (ru) |
CN (2) | CN104120375A (ru) |
BR (1) | BRPI0617934B1 (ru) |
CA (1) | CA2627394C (ru) |
ES (1) | ES2561059T3 (ru) |
HU (1) | HUE028437T2 (ru) |
MA (1) | MA30003B1 (ru) |
PL (1) | PL1943368T3 (ru) |
RU (1) | RU2379373C1 (ru) |
UA (1) | UA87246C2 (ru) |
WO (2) | WO2007048883A1 (ru) |
ZA (1) | ZA200803591B (ru) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2552817C1 (ru) * | 2011-04-27 | 2015-06-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Стальной лист для горячештампованного изделия и способ его изготовления |
RU2581333C2 (ru) * | 2012-01-13 | 2016-04-20 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячештампованная сталь и способ ее изготовления |
US9605329B2 (en) | 2012-01-13 | 2017-03-28 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Cold rolled steel sheet and manufacturing method thereof |
RU2625357C1 (ru) * | 2013-09-10 | 2017-07-13 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил, Лтд.) | Горячештампованная толстолистовая сталь, формованное штампованием изделие и способ изготовления формованного штампованием изделия |
RU2628184C1 (ru) * | 2013-09-10 | 2017-08-15 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил,Лтд.) | Горячештампованная толстолистовая сталь, формованное штамповкой изделие, и способ изготовления формованного штамповкой изделия |
RU2689824C1 (ru) * | 2015-10-05 | 2019-05-29 | Арселормиттал | Листовая сталь с нанесенным металлическим покрытием, имеющим в своей основе алюминий и содержащим титан |
RU2710396C1 (ru) * | 2016-12-28 | 2019-12-26 | Ниппон Стил Корпорейшн | Плакированный стальной лист для горячей штамповки, способ изготовления плакированного стального листа для горячей штамповки, способ изготовления горячештампованного компонента и способ изготовления транспортного средства |
Families Citing this family (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2469102C2 (ru) | 2007-02-23 | 2012-12-10 | Тата Стил Эймейден Б.В. | Способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт |
WO2008104610A1 (en) | 2007-07-19 | 2008-09-04 | Corus Staal Bv | Method for annealing a strip of steel having a variable thickness in length direction |
EP2025771A1 (en) * | 2007-08-15 | 2009-02-18 | Corus Staal BV | Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip |
CA2746212A1 (en) * | 2008-12-19 | 2010-06-24 | Tata Steel Ijmuiden B.V. | Method for manufacturing a coated part using hot forming techniques |
JP5477016B2 (ja) * | 2009-02-03 | 2014-04-23 | 新日鐵住金株式会社 | 亜鉛系めっき熱処理鋼材の製造方法 |
KR101171450B1 (ko) | 2009-12-29 | 2012-08-06 | 주식회사 포스코 | 도금 강재의 열간 프레스 성형방법 및 이를 이용한 열간 프레스 성형품 |
CN101985704A (zh) * | 2010-12-02 | 2011-03-16 | 佛山市南海区大沥国东铜材制造有限公司 | 一种高强度锌合金丝及其制备方法 |
US20140020795A1 (en) * | 2010-12-24 | 2014-01-23 | Voestalpine Stahl Gmbh | Method for producing hardened structural elements |
JP2013194295A (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-30 | Nippon Steel & Sumikin Coated Sheet Corp | めっき金属板、遮熱塗装金属板及び遮熱塗装金属板の製造方法 |
WO2014135753A1 (fr) | 2013-03-06 | 2014-09-12 | Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo, S.L. | Procédé de réalisation d'une tôle à revêtement znal avec un essorage optimisé, tôle, pièce et véhicule correspondants |
JP6470266B2 (ja) | 2013-05-17 | 2019-02-13 | エーケー スティール プロパティ−ズ、インク. | プレス焼入れ用亜鉛めっき鋼材およびその製造方法 |
FI20135775L (fi) * | 2013-07-16 | 2014-09-03 | Rautaruukki Oyj | Menetelmä valmistaa galvannealed-käsitelty teräsnauhatuote kuumapuristusmuovaukseen, menetelmä valmistaa kuumapuristettu teräskomponentti, ja galvannealed-käsitelty teräsnauhatuote |
CN103572161A (zh) * | 2013-11-04 | 2014-02-12 | 顾建 | 一种高机械强度零件的材料及制造方法 |
EP2944710B1 (de) | 2014-05-12 | 2018-07-04 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Verfahren zur Herstellung eines mit einer metallischen, korrosionsschützenden Beschichtung versehenen warmumgeformten Stahlbauteils aus presshärtbarem Stahl |
EP2944706B1 (de) | 2014-05-12 | 2019-09-11 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Verfahren zur Herstellung eines durch Warmumformen geformten Stahlbauteils aus einem eine metallische Beschichtung aufweisendem Stahlblech |
DE102014109315C5 (de) | 2014-07-03 | 2022-02-24 | Thyssenkrupp Ag | Verfahren zum Herstellen von Profilen aus Metall |
DE102016100648B4 (de) * | 2015-12-23 | 2018-04-12 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Wärmebehandlungsofen sowie Verfahren zur Wärmebehandlung einer vorbeschichteten Stahlblechplatine und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils |
WO2018091951A1 (en) * | 2016-11-21 | 2018-05-24 | Arcelormittal | Reinforcement member comprising a cold bent tab |
DE202018006293U1 (de) * | 2017-05-25 | 2020-01-07 | Tata Steel Ijmuiden B.V. | Schmelztauchbeschichtetes Stahlblech |
Family Cites Families (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2755387B2 (ja) * | 1988-04-12 | 1998-05-20 | 大洋製鋼株式会社 | プレコート鋼板用溶融亜鉛アルミニウム合金めっき鋼板の製造方法およびプレコート鋼板 |
FR2696758B1 (fr) | 1992-10-13 | 1994-12-16 | France Sa Union Miniere | Procédé de galvanisation en continu. |
JP3318385B2 (ja) * | 1993-03-04 | 2002-08-26 | 川崎製鉄株式会社 | プレス加工性と耐めっき剥離性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板 |
CN1049697C (zh) * | 1995-06-09 | 2000-02-23 | 株式会社神户制钢所 | 优良加工性能钢板及其制备方法 |
RU2128719C1 (ru) | 1997-03-05 | 1999-04-10 | Научно-производственный институт АО "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства горячеоцинкованного металла высших категорий вытяжки с тончайшим цинковым покрытием с превосходной штампуемостью |
US6177140B1 (en) | 1998-01-29 | 2001-01-23 | Ispat Inland, Inc. | Method for galvanizing and galvannealing employing a bath of zinc and aluminum |
JP2001140022A (ja) * | 1999-08-27 | 2001-05-22 | Nippon Steel Corp | プレス成形性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
FR2807447B1 (fr) | 2000-04-07 | 2002-10-11 | Usinor | Procede de realisation d'une piece a tres hautes caracteristiques mecaniques, mise en forme par emboutissage, a partir d'une bande de tole d'acier laminee et notamment laminee a chaud et revetue |
JP2002060978A (ja) * | 2000-08-17 | 2002-02-28 | Nippon Steel Corp | 金属被覆を有する耐食性に優れる鋼 |
JP3582504B2 (ja) * | 2001-08-31 | 2004-10-27 | 住友金属工業株式会社 | 熱間プレス用めっき鋼板 |
JP3582512B2 (ja) * | 2001-11-07 | 2004-10-27 | 住友金属工業株式会社 | 熱間プレス用鋼板およびその製造方法 |
US6709535B2 (en) * | 2002-05-30 | 2004-03-23 | Kobe Steel, Ltd. | Superhigh-strength dual-phase steel sheet of excellent fatigue characteristic in a spot welded joint |
EP1577407B1 (en) * | 2002-12-26 | 2009-03-25 | Nippon Steel Corporation | Alloyed-molten-zinc-plated steel sheet with excellent processability and high strength and process for producing the same |
DE10307184B3 (de) * | 2003-02-20 | 2004-04-08 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Strukturbauteils für den Fahrzeugbau |
JP4934946B2 (ja) * | 2003-03-28 | 2012-05-23 | Jfeスチール株式会社 | スポット溶接性及びプレス加工時の摺動性に優れた自動車用溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
EP1634975B9 (en) * | 2003-03-31 | 2011-01-19 | Nippon Steel Corporation | Hot dip alloyed zinc coated steel sheet and method for production thereof |
DE602004021802D1 (de) * | 2003-04-23 | 2009-08-13 | Sumitomo Metal Ind | Heisspressgeformtes produkt und herstellungsverfahren dafür |
CN1829817B (zh) * | 2003-07-29 | 2015-01-07 | 沃斯特阿尔派因钢铁有限责任公司 | 制造硬化钢零件的方法 |
JP4072129B2 (ja) * | 2004-02-24 | 2008-04-09 | 新日本製鐵株式会社 | 亜鉛系めっきが施された熱間プレス鋼材 |
-
2005
- 2005-10-27 WO PCT/FR2005/002689 patent/WO2007048883A1/fr active Application Filing
-
2006
- 2006-10-12 BR BRPI0617934-7A patent/BRPI0617934B1/pt active IP Right Grant
- 2006-10-12 US US12/091,635 patent/US9611530B2/en active Active
- 2006-10-12 HU HUE06820214A patent/HUE028437T2/en unknown
- 2006-10-12 RU RU2008121222/02A patent/RU2379373C1/ru active
- 2006-10-12 ES ES06820214.2T patent/ES2561059T3/es active Active
- 2006-10-12 CN CN201410334714.6A patent/CN104120375A/zh active Pending
- 2006-10-12 WO PCT/FR2006/002316 patent/WO2007048895A1/fr active Application Filing
- 2006-10-12 KR KR1020087010018A patent/KR100989533B1/ko active IP Right Grant
- 2006-10-12 CA CA2627394A patent/CA2627394C/fr active Active
- 2006-10-12 PL PL06820214T patent/PL1943368T3/pl unknown
- 2006-10-12 EP EP06820214.2A patent/EP1943368B1/fr active Active
- 2006-10-12 CN CNA2006800466113A patent/CN101400819A/zh active Pending
- 2006-10-12 JP JP2008537129A patent/JP4814949B2/ja active Active
- 2006-12-10 UA UAA200807249A patent/UA87246C2/ru unknown
-
2008
- 2008-04-18 ZA ZA200803591A patent/ZA200803591B/xx unknown
- 2008-04-23 MA MA30869A patent/MA30003B1/fr unknown
-
2017
- 2017-02-28 US US15/445,774 patent/US11060161B2/en active Active
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2552817C1 (ru) * | 2011-04-27 | 2015-06-10 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Стальной лист для горячештампованного изделия и способ его изготовления |
US9617624B2 (en) | 2011-04-27 | 2017-04-11 | Nippon Steel Sumitomo Metal Corporation | Steel sheet for hot stamping member and method of producing same |
RU2581333C2 (ru) * | 2012-01-13 | 2016-04-20 | Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн | Горячештампованная сталь и способ ее изготовления |
US9605329B2 (en) | 2012-01-13 | 2017-03-28 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Cold rolled steel sheet and manufacturing method thereof |
US9725782B2 (en) | 2012-01-13 | 2017-08-08 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Hot stamped steel and method for producing the same |
RU2625357C1 (ru) * | 2013-09-10 | 2017-07-13 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил, Лтд.) | Горячештампованная толстолистовая сталь, формованное штампованием изделие и способ изготовления формованного штампованием изделия |
RU2628184C1 (ru) * | 2013-09-10 | 2017-08-15 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил,Лтд.) | Горячештампованная толстолистовая сталь, формованное штамповкой изделие, и способ изготовления формованного штамповкой изделия |
RU2689824C1 (ru) * | 2015-10-05 | 2019-05-29 | Арселормиттал | Листовая сталь с нанесенным металлическим покрытием, имеющим в своей основе алюминий и содержащим титан |
US10947608B2 (en) | 2015-10-05 | 2021-03-16 | Arcelormittal | Steel sheet coated with a metallic coating based on aluminum and comprising titanium |
RU2710396C1 (ru) * | 2016-12-28 | 2019-12-26 | Ниппон Стил Корпорейшн | Плакированный стальной лист для горячей штамповки, способ изготовления плакированного стального листа для горячей штамповки, способ изготовления горячештампованного компонента и способ изготовления транспортного средства |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2007048883A1 (fr) | 2007-05-03 |
KR100989533B1 (ko) | 2010-10-25 |
BRPI0617934B1 (pt) | 2017-12-12 |
PL1943368T3 (pl) | 2016-06-30 |
US11060161B2 (en) | 2021-07-13 |
US9611530B2 (en) | 2017-04-04 |
ES2561059T3 (es) | 2016-02-24 |
JP2009513826A (ja) | 2009-04-02 |
BRPI0617934A2 (pt) | 2011-08-09 |
KR20080055957A (ko) | 2008-06-19 |
EP1943368A1 (fr) | 2008-07-16 |
CN101400819A (zh) | 2009-04-01 |
UA87246C2 (ru) | 2009-06-25 |
CA2627394C (fr) | 2012-04-17 |
US20090025836A1 (en) | 2009-01-29 |
CN104120375A (zh) | 2014-10-29 |
HUE028437T2 (en) | 2016-12-28 |
CA2627394A1 (fr) | 2007-05-03 |
WO2007048895A1 (fr) | 2007-05-03 |
JP4814949B2 (ja) | 2011-11-16 |
EP1943368B1 (fr) | 2015-12-09 |
MA30003B1 (fr) | 2008-12-01 |
US20170166991A1 (en) | 2017-06-15 |
ZA200803591B (en) | 2009-02-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2379373C1 (ru) | Способ изготовления детали с очень высокой механической прочностью из катаного листа с покрытием | |
KR101658685B1 (ko) | 코팅된 스탬프된 부품의 제조 방법 및 이로부터 제조된 부품 | |
KR102051284B1 (ko) | 열간 프레스용 아연도금 강판 및 열간 프레스 성형품의 제조 방법 | |
JP6376140B2 (ja) | 自動車部品及び自動車部品の製造方法 | |
KR101379973B1 (ko) | 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
WO2019111931A1 (ja) | アルミ系めっき鋼板、アルミ系めっき鋼板の製造方法及び自動車用部品の製造方法 | |
JP6805044B2 (ja) | ホットスタンプ用合金化溶融亜鉛めっき鋼板 | |
JP6525124B1 (ja) | アルミ系めっき鋼板、アルミ系めっき鋼板の製造方法及び自動車用部品の製造方法 | |
JP4555738B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板 | |
US20230407448A1 (en) | Plated steel | |
JP7332967B2 (ja) | ホットスタンプ部品 | |
KR101284420B1 (ko) | 알루미늄계 도금층을 포함하는 용융 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
KR101284506B1 (ko) | Al―Mg―Si계 도금층을 포함하는 용융 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
JP6708310B2 (ja) | めっき鋼板、めっき鋼板コイル、熱間プレス成形品の製造方法、及び自動車部品 | |
KR20240089216A (ko) | 열간 프레스 부재 | |
MX2008005281A (en) | Method of producing a part with very high mechanical properties from a rolled coated sheet |