RU2345980C2 - Экстракционный способ извлечения примесей из маточного раствора в синтезе карбоновой кислоты - Google Patents
Экстракционный способ извлечения примесей из маточного раствора в синтезе карбоновой кислоты Download PDFInfo
- Publication number
- RU2345980C2 RU2345980C2 RU2004117063/04A RU2004117063A RU2345980C2 RU 2345980 C2 RU2345980 C2 RU 2345980C2 RU 2004117063/04 A RU2004117063/04 A RU 2004117063/04A RU 2004117063 A RU2004117063 A RU 2004117063A RU 2345980 C2 RU2345980 C2 RU 2345980C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- stream
- water
- solvent
- specified
- zone
- Prior art date
Links
- 238000000605 extraction Methods 0.000 title claims abstract description 70
- 239000012535 impurity Substances 0.000 title claims abstract description 66
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 title abstract description 16
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title abstract description 7
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 title abstract description 6
- 150000001735 carboxylic acids Chemical class 0.000 title abstract description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 94
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 90
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 49
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 18
- 150000001732 carboxylic acid derivatives Chemical class 0.000 claims abstract description 15
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract 4
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 claims description 82
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 44
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 44
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 41
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 claims description 19
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims description 18
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 claims description 18
- YKYONYBAUNKHLG-UHFFFAOYSA-N propyl acetate Chemical compound CCCOC(C)=O YKYONYBAUNKHLG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- XEKOWRVHYACXOJ-UHFFFAOYSA-N Ethyl acetate Chemical compound CCOC(C)=O XEKOWRVHYACXOJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N butyl acetate Chemical compound CCCCOC(C)=O DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- JMMWKPVZQRWMSS-UHFFFAOYSA-N isopropanol acetate Natural products CC(C)OC(C)=O JMMWKPVZQRWMSS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229940011051 isopropyl acetate Drugs 0.000 claims description 4
- GWYFCOCPABKNJV-UHFFFAOYSA-N isovaleric acid Chemical compound CC(C)CC(O)=O GWYFCOCPABKNJV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- GJRQTCIYDGXPES-UHFFFAOYSA-N iso-butyl acetate Natural products CC(C)COC(C)=O GJRQTCIYDGXPES-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- FGKJLKRYENPLQH-UHFFFAOYSA-M isocaproate Chemical compound CC(C)CCC([O-])=O FGKJLKRYENPLQH-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 3
- OQAGVSWESNCJJT-UHFFFAOYSA-N isovaleric acid methyl ester Natural products COC(=O)CC(C)C OQAGVSWESNCJJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- DCKVNWZUADLDEH-UHFFFAOYSA-N sec-butyl acetate Chemical compound CCC(C)OC(C)=O DCKVNWZUADLDEH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N Terephthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 19
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 13
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000003863 metallic catalyst Substances 0.000 abstract 6
- 125000003178 carboxy group Chemical group [H]OC(*)=O 0.000 abstract 2
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 44
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 19
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 18
- URLKBWYHVLBVBO-UHFFFAOYSA-N Para-Xylene Chemical group CC1=CC=C(C)C=C1 URLKBWYHVLBVBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 7
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 6
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 6
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 5
- QQVIHTHCMHWDBS-UHFFFAOYSA-N isophthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC(C(O)=O)=C1 QQVIHTHCMHWDBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-M Bromide Chemical compound [Br-] CPELXLSAUQHCOX-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N benzoic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC=C1 WPYMKLBDIGXBTP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 150000001649 bromium compounds Chemical class 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 4
- GOUHYARYYWKXHS-UHFFFAOYSA-N 4-formylbenzoic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C=O)C=C1 GOUHYARYYWKXHS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 3
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 3
- XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-N phthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC=C1C(O)=O XNGIFLGASWRNHJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 3
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 3
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 3
- ARCGXLSVLAOJQL-UHFFFAOYSA-N trimellitic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C(C(O)=O)=C1 ARCGXLSVLAOJQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000005711 Benzoic acid Substances 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- -1 aliphatic monocarboxylic acids Chemical class 0.000 description 2
- 239000012223 aqueous fraction Substances 0.000 description 2
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 2
- 235000010233 benzoic acid Nutrition 0.000 description 2
- 229910052794 bromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- FXLOVSHXALFLKQ-UHFFFAOYSA-N p-tolualdehyde Chemical compound CC1=CC=C(C=O)C=C1 FXLOVSHXALFLKQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LPNBBFKOUUSUDB-UHFFFAOYSA-N p-toluic acid Chemical compound CC1=CC=C(C(O)=O)C=C1 LPNBBFKOUUSUDB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- 206010067484 Adverse reaction Diseases 0.000 description 1
- WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N Bromine atom Chemical compound [Br] WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000000218 acetic acid group Chemical group C(C)(=O)* 0.000 description 1
- 230000006838 adverse reaction Effects 0.000 description 1
- 239000003125 aqueous solvent Substances 0.000 description 1
- GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N bromine Substances BrBr GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- 238000012993 chemical processing Methods 0.000 description 1
- 150000001845 chromium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000010408 film Substances 0.000 description 1
- 229910001503 inorganic bromide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- OJURWUUOVGOHJZ-UHFFFAOYSA-N methyl 2-[(2-acetyloxyphenyl)methyl-[2-[(2-acetyloxyphenyl)methyl-(2-methoxy-2-oxoethyl)amino]ethyl]amino]acetate Chemical compound C=1C=CC=C(OC(C)=O)C=1CN(CC(=O)OC)CCN(CC(=O)OC)CC1=CC=CC=C1OC(C)=O OJURWUUOVGOHJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KYTZHLUVELPASH-UHFFFAOYSA-N naphthalene-1,2-dicarboxylic acid Chemical compound C1=CC=CC2=C(C(O)=O)C(C(=O)O)=CC=C21 KYTZHLUVELPASH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000016709 nutrition Nutrition 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- RGELPTBMYNRHGF-UHFFFAOYSA-N terephthalic acid;2,2,2-trifluoroacetic acid Chemical compound OC(=O)C(F)(F)F.OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 RGELPTBMYNRHGF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
- B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
- B01J38/06—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst using steam
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J38/00—Regeneration or reactivation of catalysts, in general
- B01J38/04—Gas or vapour treating; Treating by using liquids vaporisable upon contacting spent catalyst
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C51/48—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by liquid-liquid treatment
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S423/00—Chemistry of inorganic compounds
- Y10S423/09—Reaction techniques
- Y10S423/14—Ion exchange; chelation or liquid/liquid ion extraction
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к извлечению металлического катализатора из маточного раствора, полученного в синтезе карбоновой кислоты, обычно терефталевой кислоты. Способ выделения металлического катализатора из потока маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, который включает следующие стадии: (а) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора; (b) выпаривание указанного потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с образованием обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора; (с) выделение органических примесей из суперконцентрированного маточного раствора с помощью раствора вода-растворитель в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока; (d) смешение в зоне смешения воды и необязательно экстракционного растворителя с указанным водным потоком и указанным вторым водным потоком с образованием водной смеси; (е) добавление экстракционного растворителя к указанной водной смеси в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината, содержащего указанный металлический катализатор; и (f) отделение указанного потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя. В другом варианте осуществления способ выделения металлического катализатора из потока маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, включает следующие стадии: (а) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора; (b) выпаривание указанного потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с получением обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора, где от около 85 до около 99% масс. растворителя и воды удаляют из указанного маточного раствора на стадии (а) и стадии (b) в сочетании; (с) выделение органических примесей из указанного суперконцентрированного маточного раствора с помощью раствора вода-растворитель в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока, где указанный раствор вода-растворитель вводят в указанную зону разделения фаз твердое вещество/жидкость в температурном интервале от около 20°С до около 70°С; (d) смешение в зоне смешения воды и необязательно экстракционного растворителя с указанным водным потоком и указанным вторым водным потоком с образованием водной смеси; (е) введение экстракционного растворителя в указанную водную смесь в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината; и (f) отделение указанного потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя. Технический результат - повышение эффективности способа удаления примесей и работоспособности способа по сравнению с существующими способами. 2 н. и 15 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Данное изобретение относится к извлечению металлического катализатора из маточного раствора, полученного в синтезе карбоновой кислоты, обычно терефталевой кислоты. В частности, способ включает добавление воды к потоку суперконцентрированного маточного раствора для извлечения металлического катализатора и затем одностадийную экстракцию образованной таким образом водной смеси для удаления органических примесей с получением потока экстракта и потока рафината, содержащего металлический катализатор.
Предпосылки создания изобретения
Терефталевую кислоту получают в промышленности окислением параксилола в присутствии катализатора, такого как, например, Co, Mn, Br, и растворителя. Терефталевая кислота, используемая в получении полиэфирных волокон, пленок и смол, должна быть дополнительно обработана для удаления примесей, присутствующих вследствие окисления параксилола.
Терефталевая кислота (ТФК) является промежуточным продуктом в получении полиэфиров для применения в качестве пластиков и волокон. Промышленные способы получения ТФК основаны на катализируемом тяжелыми металлами окислении параксилола, обычно с бромидным промотором в уксусной кислоте в качестве растворителя. Вследствие ограниченной растворимости ТФК в уксусной кислоте в практических условиях окисления в реакторе окисления образуется суспензия ТФК-кристаллов. Обычно ТФК-кристаллы выводят из реактора и выделяют из реакционного маточного раствора с использованием традиционных методик разделения фаз твердое вещество/жидкость. Маточный раствор, который содержит большую часть катализатора и промотор, используемые в способе, рециркулируют в реактор окисления. Кроме катализатора и промотора маточный раствор также содержит растворенную ТФК и многие побочные продукты и примеси. Указанные побочные продукты и примеси появляются частично от незначительных примесей, присутствующих в подаваемом потоке параксилола. Некоторые примеси появляются вследствие неполного окисления параксилола, дающего частично окисленные продукты. Другие побочные продукты являются результатом конкурирующих побочных реакций в окислении параксилола до терефталевой кислоты.
Твердые ТФК-кристаллы, полученные разделением фаз твердое вещество/жидкость, обычно промывают свежим растворителем с замещением основной части маточного раствора и затем сушат с удалением большей части растворителя - уксусной кислоты. Высушенные неочищенные ТФК-кристаллы загрязнены примесями, которые присутствовали в маточном растворе, поскольку эти примеси соосаждаются с ТФК-кристаллами. Примеси также присутствуют вследствие окклюзии в структуру ТФК-кристаллов и вследствие неполного удаления из маточного раствора при промывке свежим растворителем.
Многие из примесей в маточном растворе, которые рециркулируются, являются относительно инертными к дополнительному окислению. Такие примеси включают, например, изофталевую кислоту, фталевую кислоту и тримеллитовую кислоту. Также присутствуют примеси, которые подвержены дополнительному окислению, такие как, например, 4-карбоксибензальдегид, паратолуиловая кислота и паратолуиловый альдегид. Концентрация инертных к окислению примесей имеет тенденцию к накоплению в маточном растворе. Концентрация указанных инертных примесей будет увеличиваться в маточном растворе до достижения равновесия, поэтому количество каждой примеси, содержащейся в сухом ТФК-продукте, определяется равновесием со скоростью ее образования или введения в процесс окисления. Обычный уровень примесей в неочищенной ТФК делает ее неподходящей для прямого использования в большей части полимерных применений.
Традиционно неочищенная ТФК может быть очищена либо превращением в соответствующий сложный диметиловый эфир либо растворением в воде с последующим гидрированием со стандартными катализаторами гидрирования. Совсем недавно для получения ТФК полимерной степени чистоты использовали вторичную окислительную обработку. Независимо от способа, используемого для очистки ТФК с превращением ее в подходящую для использования в получении полиэфира, желательно минимизировать концентрации примесей в маточном растворе и тем самым облегчить последующую очистку ТФК. Во многих случаях невозможно получить очищенную ТФК полимерной степени чистоты, если не используется какое-либо средство удаления примесей из маточного раствора.
Одной из технологий удаления примесей из рециркулируемого потока, обычно используемой в химической перерабатывающей промышленности, является отведение, или "очистка выдуванием/вымыванием" некоторой части рециркулируемого потока. Обычно отводимый поток просто замещают или, если это экономически оправдано, подвергают различным обработкам для удаления нежелательных примесей при извлечении ценных компонентов. Одним примером является US 4939297, приведенный здесь в качестве ссылки. Величина отведения, требуемая для регулирования примесей, не зависит от способа; однако, величина отведения, равная 10-40% от всего маточного раствора, обычно является достаточной для получения ТФК. При получении ТФК степень отведения маточного раствора, необходимая для поддержания приемлемых концентраций примесей, в сочетании с высокой ценностью металлического катализатора и компонентов растворителей маточного раствора делает простое замещение отводимого потока экономически неперспективным. Таким образом, имеется потребность в способе, который извлекает, по существу, все дорогостоящие металлические катализаторы и уксусную кислоту, содержащиеся в маточном растворе, при удалении большей части примесей, присутствующих в отводимом потоке. Металлический катализатор должен извлекаться в активной форме, подходящей для повторного использования при рециркулировании на стадию окисления параксилола.
Данное изобретение является заметным улучшением типичного способа отведения. Некоторыми из преимуществ являются:
1) улучшенная работоспособность и надежность благодаря снижению возможности закупорки;
2) снижение общего энергопотребления.
Настоящее изобретение улучшает эффективность способа удаления примесей и работоспособность способа по сравнению с существующими способами.
Краткое описание изобретения
Данное изобретение относится к удалению примесей и извлечению металлического катализатора из маточного раствора, полученного в синтезе карбоновой кислоты, обычно терефталевой кислоты. Более конкретно способ включает добавление воды к концентрированному маточному раствору с извлечением металлического катализатора и затем одностадийную экстракцию полученной таким образом водной смеси для удаления органических примесей с получением потока экстракта и потока рафината.
Целью данного изобретения является создание способа получения потока суперконцентрированного маточного раствора.
Еще одной целью данного изобретения является создание способа извлечения потока металлического катализатора из потока маточного раствора.
Еще одной целью данного изобретения является создание способа удаления примесей и извлечения потока металлического катализатора из маточного раствора, полученного в синтезе карбоновой кислоты.
В первом варианте данного изобретения предусматривается способ извлечения металлического катализатора из маточного раствора. Способ включает следующие стадии:
(а) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора;
(b) выпаривание потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с образованием обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора;
(с) выделение органических примесей раствором на основе водного растворителя из суперконцентрированного маточного раствора в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока;
(d) смешение в зоне смешения воды и, необязательно, экстракционного растворителя с водным потоком и вторым водным потоком с образованием водной смеси;
(е) добавление экстракционного растворителя к водной смеси в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината (очищенного потока); и
(f) необязательно, отделение потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя.
В другом варианте данного изобретения предусматривается способ получения потока суперконцентрированного маточного раствора. Способ включает следующие стадии:
(а) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора; и
(b) выпаривание потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с получением обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора,
где выпаривание на стадиях (а) и (b) в сочетании удаляет около 95-98% масс. растворителя из маточного раствора;
где зона второго испарителя включает испаритель (выпарной аппарат), работающий при температуре примерно 20-70°C.
В другом варианте изобретения предусматривается способ извлечения металлического катализатора из маточного раствора, включающий следующие стадии:
(а) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора;
(b) выпаривание потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с получением обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора, где около 85-99% масс. растворителя и воды удаляется из маточного раствора на стадии (а) и стадии (b) в сочетании;
(с) выделение органических примесей водным раствором из суперконцентрированного маточного раствора в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока; где раствор вода-растворитель вводят в зону разделения фаз твердое вещество/жидкость в температурном интервале от около 20°C до около 70°C;
(d) смешение в зоне смешения воды и, необязательно, экстракционного растворителя с водным потоком и вторым водным потоком с образованием водной смеси;
(е) добавление экстракционного растворителя в водную смесь в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината; и
(f) необязательное отделение потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя.
Указанные цели и другие цели будут более очевидными для специалистов в данной области техники после прочтения данного описания.
Краткое описание чертежей
Чертеж иллюстрирует различные варианты настоящего изобретения, в котором предусмотрен способ извлечения металлического катализатора из маточного раствора и способ получения потока суперконцентрированного маточного раствора.
Подробное описание изобретения
В одном варианте изобретения предусмотрен способ извлечения металлического катализатора из маточного раствора 101, как показано на чертеже. Способ включает следующие стадии.
Стадия (а) включает выпаривание маточного раствора 101, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя 121 с получением водяного пара 104 и потока концентрированного маточного раствора 105.
Маточный раствор 101 отводят из процесса окислительного синтеза карбоновой кислоты. Маточный раствор 101 служит потоком питания в настоящем способе. Маточный раствор содержит карбоновую кислоту, воду, растворитель, металлический катализатор и примеси. Примеси содержат органические бромиды и коррозионные металлы. Органические бромиды используются в качестве промоторов в реакции окисления. Примерами коррозионных металлов являются железо и соединения хрома, которые ингибируют, снижают или полностью разрушают активность металлического катализатора.
Подходящие карбоновые кислоты выбраны из группы, состоящей из терефталевой кислоты, изофталевой кислоты, нафталиндикарбоновой кислоты и их смесей.
Подходящие растворители включают алифатические монокарбоновые кислоты, предпочтительно содержащие 2-6 углеродных атомов, или бензойную кислоту и их смеси и смеси с водой. Предпочтительно растворителем является уксусная кислота, смешанная с водой в соотношении от примерно 5:1 до примерно 25:1, предпочтительно в интервале от примерно 10:1 до примерно 15:1. Везде в описании растворителем будет называться уксусная кислота. Однако необходимо отметить, что также могут использоваться другие подходящие растворители, такие как рассмотренные здесь.
На первой стадии настоящего способа маточный раствор концентрируют традиционным способом в зоне первого испарителя 121, содержащей испаритель (выпарной аппарат), с получением потока водяного пара 104 и потока концентрированного маточного раствора 105. Выпарной аппарат работает при условиях атмосферного или слегка выше атмосферного давления, обычно от примерно от 1 атм до примерно 10 атм. Поток водяного пара 104 содержит основное количество воды и растворителя, а поток концентрированного маточного раствора 105 содержит остаток воды и растворителя, не удаленных из маточного раствора 101. Выпаривание удаляет около 50-80% масс. растворителя и воды, обычно уксусной кислоты и воды, которые присутствуют в маточном растворе.
Стадия (b) включает выпаривание потока концентрированного маточного раствора 105 в зоне второго испарителя 150 с получением обогащенного растворителем потока 144 и потока суперконцентрированного маточного раствора 145.
Поток концентрированного маточного раствора 105 затем вводят в зону второго испарителя 150, которая содержит, по меньшей мере, один выпарной аппарат. Выпарной аппарат работает в условиях вакуума. Выпаривание проводят при температуре от примерно 20°C до примерно 70°C; другой интервал составляет от примерно 30°C до примерно 50°C. Комбинация выпарных аппаратов 121 и 150 работает так, чтобы концентрировать маточный раствор, как представлено потоком 101, до состояния, в котором удаляется около 75-99% масс. растворителя и воды, обычно уксусной кислоты и воды. В другом варианте комбинация выпарных аппаратов 121 и 150 работает так, чтобы концентрировать маточный раствор, представленный потоком 101, до состояния, в котором удаляется около 85-99% масс. растворителя и воды, обычно уксусной кислоты и воды. Кроме того, интервалы, установленные в данном описании и последующей формуле изобретения, должны пониматься как конкретно описывающие весь интервал, а не только конечную точку (точки). Например, описание интервала 0-10 должно приниматься как описание конкретных значений 2, 2,5, 3,17 и всех других включенных чисел, а не только 0 и 10.
Стадия (с) включает выделение органических примесей 146 раствором вода-растворитель 149 из потока суперконцентрированного маточного раствора 145 в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость 151 с образованием водного потока 147 и второго водного потока 148.
Стадия разделения фаз твердое вещество/жидкость включает подачу потока суперконцентрированного маточного раствора 145 в зону разделения фаз твердое вещество/жидкость 151 с получением органических примесей 146, водного потока 147 и второго водного потока 148. Зона разделения фаз твердое вещество/жидкость 151 содержит, по меньшей мере, одно устройство разделения фаз твердое вещество/жидкость. Отсутствуют ограничения на тип используемого устройства разделения фаз твердое вещество/жидкость. Примеры таких устройств включают (но не ограничиваются этим) фильтры и центрифуги. Водный поток 147 получают фильтрацией потока суперконцентрированного маточного раствора 145.
Второй водный поток 148 получают фильтрованием потока суперконцентрированного маточного раствора 145 и промывкой раствором вода-растворитель 149. Органические примеси 146, выделенные из суперконцентрированного маточного раствора 145 в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость 151, подвергают экстракции металлического катализатора окисления путем добавления раствора вода-растворитель 149 с образованием второго водного потока 148, где не менее 80% металлического катализатора окисления извлекается в водные фазы водного потока 147 и второго водного потока 148. Обычно не менее 90% металлического катализатора окисления извлекается в водные фазы водного потока 147 и второго водного потока 148. Водный поток 147 и второй водный поток 148 могут быть, необязательно, объединены перед выходом из зоны разделения фаз твердое вещество/жидкость 151.
Раствор вода-растворитель 149 содержит воду и, необязательно, дополнительный растворитель. Растворителем может быть любое вещество, способное растворять металлический катализатор с образованием однородно диспергированного раствора на молекулярном или ионном уровне. Обычно растворитель содержит уксусную кислоту, но также могут использоваться растворители, которые были ранее указаны на стадии (а). Предпочтительно экстракцию осуществляют в том же устройстве, что и разделение фаз твердое вещество/жидкость. Вероятно, наиболее неожиданным является то, что при использовании воды в качестве экстрагирующего агента при температурах в интервале от примерно 20°С до примерно 70°С, предпочтительно от примерно 30°С до примерно 50°С, достаточное количество коррозионного металла остается в органических примесях 146, где необходимость в удалении коррозионного металла при нагревании и фильтрации, как в других существующих способах, исключается. Органические примеси 146, которые представляют твердые вещества, отделенные от металлического катализатора, могут быть удалены из системы.
Стадия (d) включает смешение в зоне смешения 122 с водой 106 и, необязательно, экстракционным растворителем 108 водного потока 147 и второго водного потока 148 с образованием водной смеси 107.
Водный поток 147 и второй водный поток 148 могут быть объединены в зоне смешения 122. В одном варианте изобретения зона смешения 122 содержит традиционный смеситель. Если необходимо, в зону смешения 122 может быть введен раствор вода-растворитель 106 в количестве, достаточном для растворения металлического катализатора в потоке водной смеси 107.
Обычно примерно 0,5-1,0 ч. воды на 1 ч. объединенных водного потока 147 и второго водного потока 148 является достаточной для растворения катализатора, предпочтительно примерно 1:1 ч. по массе. Введение воды не только извлекает металлический катализатор, но также способствует прокачиванию полученной суспензии в экстракционный аппарат. Желательно поддерживать циркуляцию водной смеси 107 с помощью внешнего циркуляционного контура. Небольшое количество экстракционного растворителя 108, обычно около 1-10% масс., предпочтительно 5% масс., может быть введено в зону смешения 122 для улучшения обработки суспензии при снижении прилипания твердых веществ к стенке сосудов. Это показано пунктирной стрелкой от потока 108 на чертеже. Желательно, но не обязательно, подвергнуть водную смесь 107 перед экстракцией тепловой обработке при температуре примерно 60-95°С, другой интервал составляет примерно 80-90°С, в течение примерно 0,5-4 ч, предпочтительно примерно 1-2 ч. При указанной обработке органические бромиды взаимодействуют с получением неорганических бромидов, которые предпочтительно остаются в водной фракции, выходящей из экстракционного аппарата. Тем самым минимизируется количество бромсодержащих соединений, сбрасываемых из системы вместе с нежелательными примесями. Тепловая обработка сохраняет бромиды и упрощает удаление органических примесей.
Стадия (е) содержит введение экстракционного растворителя 108 в водную смесь 107 в зоне экстракции 123 с образованием потока экстракта 109 и потока рафината 110.
Водную смесь 107 подают в зону экстракции 123, где водная смесь 107 и экстракционный растворитель 108 контактируют в зоне экстракции 123. Водную смесь 107 и экстракционный растворитель 108 смешивают с образованием потока экстракта 109, содержащего растворитель, водно-органические примеси и органический растворитель, который образует более легкую фазу, и потока рафината 110, содержащего металлический катализатор, коррозионные металлы и воду. Поток экстракта 109 выводят как верхний поток, а поток рафината 110 выводят из днища экстракционного аппарата в зоне экстракции 123. В данном изобретении одним вариантом зоны экстракции 123 является противоточный одностадийный экстракционный аппарат. В другом варианте реализации зона экстракции 123 содержит противоточный экстракционный аппарат.
Экстракционный растворитель 108, используемый в экстракционном аппарате, должен быть, по существу, не растворимым в воде для минимизации количества органического растворителя, растворенного в водной фракции. Кроме того, экстракционным растворителем 108 является предпочтительно азеотропный агент, который служит для облегчения извлечения растворителя из органического экстракта. Растворителями, которые, как доказано, являются особенно применимыми, являются C1-С6-алкилацетаты, в частности н-пропилацетат ((n-РА)(н-ПА)), изопропилацетат, изобутилацетат, втор-бутилацетат, этилацетат и н-бутилацетат, хотя могут также использоваться другие не растворимые в воде органические растворители, имеющие подходящую плотность и достаточно низкую точку кипения, такие как пара-ксилол. Н-пропилацетат и изопропилацетат являются особенно предпочтительными благодаря их относительно низкой растворимости в воде, превосходному азеотропному поведению и их способности удалять остаточную уксусную кислоту, а также высококипящие органические примеси из водной смеси.
Экстракция может быть осуществлена с использованием соотношений растворителя от примерно 1 до 4 масс.ч. растворителя на 1 масс.ч. питания экстракционного аппарата в зависимости от состава питания экстракционного аппарата. Объемные скорости объединенных потоков питания в экстракционный аппарат обычно варьируются в интервале от 1 до примерно 3 ч-1. Хотя экстракция может быть выполнена при температуре и давлении окружающей среды, может использоваться нагревание растворителя и экстракционного аппарата при примерно 30-70°С, причем может быть использован другой интервал от примерно 40°С до примерно 60°С. Хотя поток экстракта 109 содержит небольшие количества металлического катализатора и коррозионных металлов, по существу, весь металлический катализатор и основная часть коррозионных металлов содержатся в более тяжелой фазе - потоке рафината 110.
Стадия (f) включает необязательное отделение потока экстракта 109 в зоне разделения 124 с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения 115 и потока извлеченного экстракционного растворителя 117.
Поток экстракта 109 содержит органический растворитель и органические примеси. Поток экстракта 109 может дополнительно содержать уксусную кислоту и воду, часто в незначительных количествах. Поток экстракта 109 может быть перегнан в зоне разделения, содержащей традиционное дистилляционное оборудование. Подходящее дистилляционное оборудование включает, например, дистилляционную колонну.
Большую часть органических примесей экстрагируют органическим растворителем в зоне экстракции 123. Это происходит потому, что органические примеси имеют высокую степень растворимости в органическом растворителе и в меньшей степени в уксусной кислоте. Посредством перегонки более легкой фазы из экстракционного аппарата органический растворитель выпаривают, позволяя органическим примесям концентрироваться в нижнем потоке из колонны.
Поток извлеченного экстракционного растворителя 117 может быть рециркулирован в экстракционный аппарат в зоне экстракции 123 и окислительный реактор соответственно. Поток высококипящих органических примесей 115 удаляют как отстой из нижней части дистилляционной колонны для утилизации.
Хотя состав различных потоков в способе варьируется в зависимости от технологических условий, типичный состав потока показан в таблице 1. В таблице 1 компоненты показаны в левой колонке, а количество указанных компонентов в каждом потоке на фиг.1 показано в колонке с номером, соответствующим номеру потока на фиг.1. Количественные значения для компонентов, показанные в таблице 1, могут относиться к любым единицам массы, если только они соответствуют всем компонентам и всем потокам. Например, маточный раствор 101 содержит уксусную кислоту в количестве 915 фунт, 915 г и т.д.
| Таблица 1 Материальный баланс |
||||||||||||||
| Материальный баланс способа Поток на фиг. 1 |
||||||||||||||
| 101 | 104 | 105 | 144 | 145 | 146 | 147 | 148 | 149 | 106 | 107 | 108 | 109 | 110 | |
| Уксусная кислота | 915,0 | 534,1 | 380,9 | 289,5 | 91,5 | 0,8 | 9,1 | 81,5 | - | - | 90.6 | - | 88.6 | 2.0 |
| Вода | 55,0 | 39,3 | 15,7 | 13,1 | 2,6 | 0,7 | 0,3 | 7,8 | 6,2 | 80,0 | 88.1 | - | 57.2 | 30.9 |
| н-пропилацетат | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 400.0 | 399.2 | 0.8 |
| Терефталевая кислота | 0,71 | - | 0,71 | - | 0,71 | 0,62 | 0,07 | 0,02 | - | - | 0,09 | - | 0,09 | - |
| Изофталевая кислота | 5,83 | - | 5,83 | - | 5,83 | 4,98 | 0,58 | 0,26 | - | - | 0,85 | - | 0,84 | - |
| Фталевая кислота | 3,81 | - | 3,81 | - | 3,81 | 0,03 | 0,38 | 3,39 | - | - | 3,78 | - | 3,60 | 0,18 |
| Бензойная кислота | 8,12 | 0,06 | 8,06 | 0,02 | 8,04 | 0,07 | 0,80 | 7,17 | - | - | 7,97 | - | 7,96 | - |
| 4-карбоксибензальдегид | 1,56 | - | 1,56 | - | 1,56 | 1,23 | 0,16 | 0,17 | - | - | 0,33 | - | 0,33 | - |
| Тримеллитовая кислота | 1,17 | - | 1,17 | - | 1,17 | 0,21 | 0,12 | 0,84 | - | - | 0,96 | - | 0,90 | 0,07 |
| Пара-толуиловая кислота | 2,96 | 0,01 | 2,95 | - | 2,94 | 1,60 | 0,29 | 1,05 | - | - | 1,35 | - | 1,34 | 0,01 |
| Пара-толуиловый альдегид | 0,51 | 0,05 | 0,46 | 0,03 | 0,44 | - | 0,04 | 0,39 | - | - | 0,43 | - | 0,43 | - |
| Прочее | 2,50 | - | 2,50 | - | 2,50 | 0,45 | 2,05 | - | - | - | 2,05 | - | 2,03 | 0,02 |
| Органический бромид | 1,30 | - | 1,30 | - | 1,30 | 0,07 | 1,24 | - | - | - | 0,37 | - | 0,37 | - |
| Ионный бромид | 0,34 | - | 0,34 | - | 0,34 | 0,02 | 0,32 | - | - | - | 1,23 | - | 0,01 | 1,22 |
| Кобальт | 1,44 | - | 1,44 | - | 1,44 | 0,07 | 0,68 | 0,68 | - | - | 1,37 | - | 0,01 | 1,35 |
| Марганец | 0,10 | - | 0,10 | - | 0,10 | - | 0,05 | 0,05 | - | - | 0,10 | - | - | 0,09 |
| Коррозионные металлы | 0,08 | - | 0,08 | - | 0,08 | 0,02 | 0,06 | - | - | - | 0,06 | - | - | 0,06 |
| Всего | 1000 | 573 | 427 | 303 | 124 | 11 | 16 | 103 | 6 | 80 | 200 | 400 | 563 | 37 |
| Количественные значения компонентов, показанные в таблице 1, могут относиться к любым единицам массы, если только они соответствуют всем компонентам и всем потокам. | ||||||||||||||
Claims (17)
1. Способ выделения металлического катализатора из потока маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, который включает следующие стадии:
(a) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора;
(b) выпаривание указанного потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с образованием обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора;
(c) выделение органических примесей из суперконцентрированного маточного раствора с помощью раствора вода-растворитель в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока;
(d) смешение в зоне смешения воды и необязательно экстракционного растворителя с указанным водным потоком и указанным вторым водным потоком с образованием водной смеси;
(e) добавление экстракционного растворителя к указанной водной смеси в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината, содержащего указанный металлический катализатор; и
(f) отделение указанного потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя.
(a) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора;
(b) выпаривание указанного потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с образованием обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора;
(c) выделение органических примесей из суперконцентрированного маточного раствора с помощью раствора вода-растворитель в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока;
(d) смешение в зоне смешения воды и необязательно экстракционного растворителя с указанным водным потоком и указанным вторым водным потоком с образованием водной смеси;
(e) добавление экстракционного растворителя к указанной водной смеси в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината, содержащего указанный металлический катализатор; и
(f) отделение указанного потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя.
2. Способ по п.1, в котором около 50-80 мас.% указанных растворителя и воды удаляют из указанного маточного раствора на стадии (а).
3. Способ по п.2, в котором из указанного маточного раствора на стадии (а) и стадии (b) в сочетании удаляют от около 75 до около 99 мас.% указанных растворителя и воды.
4. Способ по п.1, в котором из указанного маточного раствора на стадии (а) и стадии (b) в сочетании удаляют от около 85 до около 99 мас.% указанных растворителя и воды.
5. Способ по п.1, в котором из указанного маточного раствора на стадии (а) и стадии (b) в сочетании удаляют от около 90 до около 99 мас.% указанных растворителя и воды.
6. Способ по п.1, в котором указанный раствор вода-растворитель вводят в указанную зону разделения фаз твердое вещество/жидкость в температурном интервале от примерно 20 до примерно 70°С.
7. Способ по п.1, в котором указанный раствор вода-растворитель вводят в указанную зону разделения фаз твердое вещество/жидкость в температурном интервале от примерно 30 до примерно 50°С.
8. Способ по п.1, в котором указанная зона экстракции содержит противоточный экстракционный аппарат.
9. Способ по п.1, в котором указанная зона экстракции содержит одностадийный экстракционный аппарат.
10. Способ по п.1, в котором указанный поток экстракта содержит растворитель, выбранный из группы, состоящей из н-пропилацетата, изопропилацетата, изобутилацетата, втор-бутилацетата, этилацетата и н-бутилацетата.
11. Способ по п.1, в котором указанная зона второго испарителя включает выпарной аппарат, работающий при температуре от примерно 20 до примерно 70°С.
12. Способ по п.9, в котором указанный второй выпарной аппарат работает в условиях вакуума.
13. Способ выделения металлического катализатора из потока маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, включающий следующие стадии:
(a) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора;
(b) выпаривание указанного потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с получением обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора, где от около 85 до около 99 мас.% растворителя и воды удаляют из указанного маточного раствора на стадии (а) и стадии (b) в сочетании;
(c) выделение органических примесей из указанного суперконцентрированного маточного раствора с помощью раствора вода-растворитель в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока, где указанный раствор вода-растворитель вводят в указанную зону разделения фаз твердое вещество/жидкость в температурном интервале от около 20 до около 70°С;
(d) смешение в зоне смешения воды и необязательно экстракционного растворителя с указанным водным потоком и указанным вторым водным потоком с образованием водной смеси;
(e) введение экстракционного растворителя в указанную водную смесь в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината, содержащего указанный металлический катализатор; и
(f) отделение указанного потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя.
(a) выпаривание маточного раствора, содержащего карбоновую кислоту, металлический катализатор, примеси, воду и растворитель, в зоне первого испарителя с получением потока водяного пара и потока концентрированного маточного раствора;
(b) выпаривание указанного потока концентрированного маточного раствора в зоне второго испарителя с получением обогащенного растворителем потока и потока суперконцентрированного маточного раствора, где от около 85 до около 99 мас.% растворителя и воды удаляют из указанного маточного раствора на стадии (а) и стадии (b) в сочетании;
(c) выделение органических примесей из указанного суперконцентрированного маточного раствора с помощью раствора вода-растворитель в зоне разделения фаз твердое вещество/жидкость с образованием водного потока и второго водного потока, где указанный раствор вода-растворитель вводят в указанную зону разделения фаз твердое вещество/жидкость в температурном интервале от около 20 до около 70°С;
(d) смешение в зоне смешения воды и необязательно экстракционного растворителя с указанным водным потоком и указанным вторым водным потоком с образованием водной смеси;
(e) введение экстракционного растворителя в указанную водную смесь в зоне экстракции с образованием потока экстракта и потока рафината, содержащего указанный металлический катализатор; и
(f) отделение указанного потока экстракта в зоне разделения с образованием потока органических примесей с высокой точкой кипения и потока извлеченного экстракционного растворителя.
14. Способ по п.13, в котором от около 50 до около 80 мас.% указанных растворителя и воды удаляют из указанного маточного раствора на стадии (а).
15. Способ по п.13, в котором указанная зона экстракции содержит противоточный экстракционный аппарат.
16. Способ по п.13, в котором указанная зона экстракции содержит одностадийный экстракционный аппарат.
17. Способ по п.13, в котором указанный поток экстракта содержит растворитель, выбранный из группы, состоящей из н-пропилацетата, изопропилацетата, изобутилацетата, втор-бутилацетата, этилацетата и н-бутилацетата.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US10/455,016 | 2003-06-05 | ||
| US10/455,016 US7410632B2 (en) | 2003-06-05 | 2003-06-05 | Extraction process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2004117063A RU2004117063A (ru) | 2006-01-10 |
| RU2345980C2 true RU2345980C2 (ru) | 2009-02-10 |
Family
ID=33159561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004117063/04A RU2345980C2 (ru) | 2003-06-05 | 2004-06-04 | Экстракционный способ извлечения примесей из маточного раствора в синтезе карбоновой кислоты |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7410632B2 (ru) |
| EP (2) | EP2292581B1 (ru) |
| JP (1) | JP2004358466A (ru) |
| KR (1) | KR101169466B1 (ru) |
| CN (1) | CN1572765B (ru) |
| AR (1) | AR044616A1 (ru) |
| BR (1) | BRPI0401884A (ru) |
| CA (1) | CA2466999C (ru) |
| ES (1) | ES2437854T3 (ru) |
| MX (1) | MXPA04005328A (ru) |
| MY (1) | MY142041A (ru) |
| PL (1) | PL2292581T3 (ru) |
| PT (1) | PT2292581E (ru) |
| RU (1) | RU2345980C2 (ru) |
| TW (1) | TW200513454A (ru) |
Families Citing this family (44)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7452522B2 (en) * | 2003-06-05 | 2008-11-18 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an oxidizer purge stream in the synthesis of carboxylic acid |
| US7351396B2 (en) * | 2003-06-05 | 2008-04-01 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an aqueous mixture |
| US7494641B2 (en) * | 2003-06-05 | 2009-02-24 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an oxidizer purge stream in the synthesis of carboxylic acid |
| US7381386B2 (en) * | 2003-06-05 | 2008-06-03 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid |
| US7282151B2 (en) * | 2003-06-05 | 2007-10-16 | Eastman Chemical Company | Process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid using pressure filtration |
| US7888530B2 (en) * | 2004-09-02 | 2011-02-15 | Eastman Chemical Company | Optimized production of aromatic dicarboxylic acids |
| US20070238899A9 (en) * | 2004-09-02 | 2007-10-11 | Robert Lin | Optimized production of aromatic dicarboxylic acids |
| US7959879B2 (en) | 2004-09-02 | 2011-06-14 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Optimized production of aromatic dicarboxylic acids |
| US7291270B2 (en) | 2004-10-28 | 2007-11-06 | Eastman Chemical Company | Process for removal of impurities from an oxidizer purge stream |
| US7273559B2 (en) | 2004-10-28 | 2007-09-25 | Eastman Chemical Company | Process for removal of impurities from an oxidizer purge stream |
| US7402694B2 (en) * | 2005-08-11 | 2008-07-22 | Eastman Chemical Company | Process for removal of benzoic acid from an oxidizer purge stream |
| US7569722B2 (en) * | 2005-08-11 | 2009-08-04 | Eastman Chemical Company | Process for removal of benzoic acid from an oxidizer purge stream |
| US20070155987A1 (en) * | 2006-01-04 | 2007-07-05 | O'meadhra Ruairi S | Oxidative digestion with optimized agitation |
| US7326808B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-02-05 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing cooled mother liquor from oxidative digestion as feed to impurity purge system |
| US7897808B2 (en) * | 2006-03-01 | 2011-03-01 | Eastman Chemical Company | Versatile oxidation byproduct purge process |
| US8697906B2 (en) * | 2006-03-01 | 2014-04-15 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Methods and apparatus for producing a low-moisture carboxylic acid wet cake |
| US7816556B2 (en) * | 2006-03-01 | 2010-10-19 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing enhanced multistage oxidative digestion |
| US7326807B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-02-05 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system with enhanced heating for oxidative digestion |
| US20070208194A1 (en) | 2006-03-01 | 2007-09-06 | Woodruff Thomas E | Oxidation system with sidedraw secondary reactor |
| US7863481B2 (en) * | 2006-03-01 | 2011-01-04 | Eastman Chemical Company | Versatile oxidation byproduct purge process |
| US7772424B2 (en) * | 2006-03-01 | 2010-08-10 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing enhanced evaporative concentration downstream of oxidative digestion |
| US7847121B2 (en) * | 2006-03-01 | 2010-12-07 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process |
| US7420082B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-09-02 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing hot liquor removal downstream of oxidative digestion |
| US7863483B2 (en) * | 2006-03-01 | 2011-01-04 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process |
| US20070203359A1 (en) | 2006-03-01 | 2007-08-30 | Philip Edward Gibson | Versatile oxidation byproduct purge process |
| US8173836B2 (en) * | 2006-03-01 | 2012-05-08 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Method and apparatus for drying carboxylic acid |
| US7462736B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-12-09 | Eastman Chemical Company | Methods and apparatus for isolating carboxylic acid |
| US7393973B2 (en) * | 2006-03-01 | 2008-07-01 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system with enhanced residence time distribution for oxidative digestion |
| US20070208199A1 (en) * | 2006-03-01 | 2007-09-06 | Kenny Randolph Parker | Methods and apparatus for isolating carboxylic acid |
| US7501537B2 (en) * | 2006-03-01 | 2009-03-10 | Eastman Chemical Company | Polycarboxylic acid production system employing oxidative digestion with reduced or eliminated upstream liquor exchange |
| US7880032B2 (en) * | 2006-03-01 | 2011-02-01 | Eastman Chemical Company | Versatile oxidation byproduct purge process |
| EP1870393B1 (en) * | 2006-06-12 | 2008-08-06 | Hyosung Corporation | Apparatus and method for recovering acetic acid and catalyst in process for preparation of 2,6-Naphthalenedicarboxylic acid |
| US7396457B2 (en) * | 2006-06-27 | 2008-07-08 | Hyosung Corporation | Apparatus and method for recovering acetic acid and catalyst in process for preparation of 2,6-naphthalenedicarboxylic acid |
| US8466312B2 (en) * | 2010-08-20 | 2013-06-18 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Terephthalic acid purge filtration rate by controlling % water in filter feed slurry |
| US8167974B2 (en) * | 2010-08-20 | 2012-05-01 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Terephthalic acid purge filtration rate by controlling % water in filter feed slurry |
| US9573120B2 (en) | 2014-05-08 | 2017-02-21 | Eastman Chemical Company | Furan-2,5-dicarboxylic acid purge process |
| KR101189798B1 (ko) * | 2011-08-17 | 2012-10-10 | 한국지질자원연구원 | 폐ｃｍｂ촉매로부터 ｃｍａ 액상촉매의 제조방법 |
| US10010812B2 (en) | 2014-05-08 | 2018-07-03 | Eastman Chemical Company | Furan-2,5-dicarboxylic acid purge process |
| US9944615B2 (en) | 2014-05-08 | 2018-04-17 | Eastman Chemical Company | Purifying crude furan 2,5-dicarboxylic acid by hydrogenation and a purge zone |
| US9943834B2 (en) * | 2014-05-08 | 2018-04-17 | Eastman Chemical Company | Furan-2,5-dicarboxylic acid purge process |
| US20190023837A1 (en) | 2017-07-20 | 2019-01-24 | Eastman Chemical Company | Production of polyethylene furanoate in a retrofitted polyester plant |
| US10344011B1 (en) | 2018-05-04 | 2019-07-09 | Eastman Chemical Company | Furan-2,5-dicarboxylic acid purge process |
| US10526301B1 (en) | 2018-10-18 | 2020-01-07 | Eastman Chemical Company | Production of purified dialkyl-furan-2,5-dicarboxylate (DAFD) in a retrofitted DMT plant |
| CN114804546B (zh) * | 2022-06-02 | 2023-03-17 | 无锡市兴盛环保设备有限公司 | 一种基于膜技术的pta母液回收处理方法 |
Family Cites Families (70)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2964559A (en) | 1957-11-12 | 1960-12-13 | Standard Oil Co | Process for recovery of oxidation catalysts |
| GB892766A (en) | 1957-11-12 | 1962-03-28 | Standard Oil Co | Improvements in or relating to the production of aromatic acids |
| US3673154A (en) | 1970-06-26 | 1972-06-27 | Atlantic Richfield Co | Process for the recovery of cobalt catalyst |
| JPS4914636B1 (ru) * | 1970-12-09 | 1974-04-09 | ||
| US3873468A (en) | 1970-12-09 | 1975-03-25 | Kuraray Yuka Kk | Method of removing substance harmful to oxidation reaction in the production of benzenecarboxylic acids by oxidation |
| JPS4914637B1 (ru) * | 1970-12-09 | 1974-04-09 | ||
| BE792519A (fr) | 1971-12-10 | 1973-06-08 | Standard Oil Co | Recuperation de metaux catalytiques des residus de la production d'acides aromatiques par oxydation catalytique en phase liquide |
| US3840641A (en) | 1972-10-20 | 1974-10-08 | Standard Oil Co | Recovery of bromine from tere-and isophthalic acid process residues |
| JPS557302B2 (ru) | 1973-03-30 | 1980-02-23 | ||
| JPS5328420B2 (ru) | 1973-04-05 | 1978-08-15 | ||
| JPS5328421B2 (ru) | 1973-05-15 | 1978-08-15 | ||
| JPS51145488A (en) | 1976-05-31 | 1976-12-14 | Wako Pure Chem Ind Ltd | Reclaiming method of catalyst for liquid phase oxidation |
| US4081464A (en) | 1976-07-26 | 1978-03-28 | Standard Oil Company | Iso- or terephthalic acid production in and recovery from benzoic acid-water solvent system |
| US4185073A (en) | 1976-07-26 | 1980-01-22 | Standard Oil Company (Indiana) | Apparatus for iso- or terephthalic acid production in and recovery from benzoic acid-water solvent system |
| US4158738A (en) | 1977-05-26 | 1979-06-19 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for the production of fiber-grade terephthalic acid |
| US4330676A (en) | 1977-07-04 | 1982-05-18 | Imperial Chemical Industries Limited | Oxidation process |
| JPS5425292A (en) | 1977-07-28 | 1979-02-26 | Mitsubishi Chem Ind Ltd | Method of recovering liquid phase oxidation catalyst of terephthalic acid |
| US4219669A (en) | 1979-06-08 | 1980-08-26 | Jgc Corporation | Method of treating mother liquor of reaction in terephthalic acid production |
| IT1129759B (it) * | 1980-01-23 | 1986-06-11 | Montedison Spa | Metodo per ricuperare in forma attiva i componenti del sistema catalitico della sintesi dell'acido tereftalico |
| US4298580A (en) | 1980-12-19 | 1981-11-03 | Standard Oil Company (Indiana) | Separation of cobalt and manganese from trimellitic acid process residue by precipitating as carbonates, redissolving as halides and removing cobalt by magnetic means |
| JPS58174344A (ja) | 1982-04-05 | 1983-10-13 | Kuraray Yuka Kk | 酢酸の回収方法 |
| JPS5953441A (ja) | 1982-09-20 | 1984-03-28 | Mitsubishi Chem Ind Ltd | 芳香族カルボン酸の製造法 |
| GB8428028D0 (en) | 1984-11-06 | 1984-12-12 | Ici Plc | Recovery of metal catalyst residues |
| US4769489A (en) | 1986-07-28 | 1988-09-06 | Amoco Corporation | Catalyst recovery method |
| US4914230A (en) | 1986-07-28 | 1990-04-03 | Amoco Corporation | Catalyst recovery method |
| KR910005989B1 (ko) | 1988-11-30 | 1991-08-09 | 삼성석유화학 주식회사 | 테레프탈산 제조공정의 용매 정제법 |
| US4939297A (en) * | 1989-06-05 | 1990-07-03 | Eastman Kodak Company | Extraction process for removal of impurities from terephthalic acid filtrate |
| JP2924104B2 (ja) * | 1990-06-25 | 1999-07-26 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 高純度イソフタル酸の製造方法 |
| US5200557A (en) | 1991-04-12 | 1993-04-06 | Amoco Corporation | Process for preparation of crude terephthalic acid suitable for reduction to prepare purified terephthalic acid |
| US5175355A (en) | 1991-04-12 | 1992-12-29 | Amoco Corporation | Improved process for recovery of purified terephthalic acid |
| JP2620820B2 (ja) | 1991-04-12 | 1997-06-18 | アモコ・コーポレーション | 還元して精製テレフタル酸を調製するのに適する粗製テレフタル酸の調製方法 |
| GB9211415D0 (en) | 1992-05-29 | 1992-07-15 | Ici Plc | Process for the production of purified terephthalic acid |
| JP3232678B2 (ja) | 1992-08-18 | 2001-11-26 | 住友化学工業株式会社 | 酢酸の回収方法 |
| JP3211396B2 (ja) | 1992-08-26 | 2001-09-25 | 住友化学工業株式会社 | アクリル酸及び酢酸の回収方法 |
| GB9302333D0 (en) | 1993-02-05 | 1993-03-24 | Ici Plc | Filtration process |
| JPH06327915A (ja) | 1993-05-24 | 1994-11-29 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | スラリーから結晶を回収する方法及び装置 |
| JPH0717901A (ja) * | 1993-06-30 | 1995-01-20 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 高純度イソフタル酸の製造法 |
| JP3332594B2 (ja) | 1994-08-12 | 2002-10-07 | ダイセル化学工業株式会社 | 酢酸の精製方法 |
| US6054610A (en) | 1995-06-07 | 2000-04-25 | Hfm International, Inc. | Method and apparatus for preparing purified terephthalic acid and isophthalic acid from mixed xylenes |
| JP3202150B2 (ja) | 1995-08-04 | 2001-08-27 | 昭和電工株式会社 | 酢酸の精製方法 |
| JP3729284B2 (ja) | 1995-09-22 | 2005-12-21 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 高純度テレフタル酸の製造方法 |
| JPH09157214A (ja) | 1995-10-05 | 1997-06-17 | Mitsubishi Chem Corp | 芳香族カルボン酸の製造方法 |
| EP0879221A1 (en) | 1996-01-25 | 1998-11-25 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Production of aromatic carboxylic acids |
| CN1153754C (zh) | 1996-02-22 | 2004-06-16 | 纳幕尔杜邦公司 | 芳族多羧酸的生产方法 |
| US5840965A (en) | 1996-06-24 | 1998-11-24 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for the production of purified telephthalic acid |
| JP3757995B2 (ja) | 1996-07-12 | 2006-03-22 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 高純度イソフタル酸の製造方法 |
| US5955394A (en) | 1996-08-16 | 1999-09-21 | Mobile Process Technology, Co. | Recovery process for oxidation catalyst in the manufacture of aromatic carboxylic acids |
| US6133476A (en) | 1996-09-17 | 2000-10-17 | Lin; Tsong-Dar Vincent | Process for purification of aromatic polycarboxylic acids |
| JPH10114699A (ja) | 1996-10-07 | 1998-05-06 | Teijin Ltd | 酢酸の回収方法 |
| JPH11165079A (ja) * | 1997-12-05 | 1999-06-22 | Toray Ind Inc | 液相空気酸化反応における酢酸回収方法および触媒回収方法 |
| JPH11349529A (ja) | 1998-06-05 | 1999-12-21 | Mitsui Chem Inc | 芳香族カルボン酸の製造方法 |
| WO2000031014A1 (en) | 1998-11-24 | 2000-06-02 | Lin T D Vincent | Process of purifying and producing high purity aromatic polycarboxylic acids and derivatives thereof |
| US6153790A (en) | 1998-12-01 | 2000-11-28 | Shell Oil Company | Method to produce aromatic dicarboxylic acids using cobalt and zirconium catalysts |
| CN1227208C (zh) | 2000-01-21 | 2005-11-16 | Bp北美公司 | 在苯甲酸和水溶剂中氧化生产高纯芳香羧酸的方法 |
| BR0017083A (pt) | 2000-01-25 | 2002-11-05 | Inca Internat S P A | Processo para recuperar ácido tereftálico bruto (cta) |
| JP4788023B2 (ja) | 2000-06-27 | 2011-10-05 | 三菱瓦斯化学株式会社 | 液相酸化反応母液からの触媒成分の回収方法 |
| US7196215B2 (en) | 2001-06-04 | 2007-03-27 | Eastman Chemical Company | Process for the production of purified terephthalic acid |
| EP1422214A4 (en) | 2001-08-29 | 2007-07-11 | Mitsubishi Chem Corp | PROCESS FOR PREPARING AROMATIC DICARBOXYLIC ACID |
| WO2004020076A1 (ja) | 2002-08-30 | 2004-03-11 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | 分離装置、反応装置、及び芳香族カルボン酸の製造方法 |
| US7132566B2 (en) | 2003-09-22 | 2006-11-07 | Eastman Chemical Company | Process for the purification of a crude carboxylic acid slurry |
| US7074954B2 (en) | 2002-12-09 | 2006-07-11 | Eastman Chemical Company | Process for the oxidative purification of terephthalic acid |
| US7282151B2 (en) | 2003-06-05 | 2007-10-16 | Eastman Chemical Company | Process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid using pressure filtration |
| US7381386B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-06-03 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid |
| US7351396B2 (en) | 2003-06-05 | 2008-04-01 | Eastman Chemical Company | Extraction process for removal of impurities from an aqueous mixture |
| US8173836B2 (en) | 2006-03-01 | 2012-05-08 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Method and apparatus for drying carboxylic acid |
| US7863483B2 (en) | 2006-03-01 | 2011-01-04 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process |
| US7888529B2 (en) | 2006-03-01 | 2011-02-15 | Eastman Chemical Company | Process to produce a post catalyst removal composition |
| US7462736B2 (en) | 2006-03-01 | 2008-12-09 | Eastman Chemical Company | Methods and apparatus for isolating carboxylic acid |
| US7847121B2 (en) | 2006-03-01 | 2010-12-07 | Eastman Chemical Company | Carboxylic acid production process |
| US20070208199A1 (en) | 2006-03-01 | 2007-09-06 | Kenny Randolph Parker | Methods and apparatus for isolating carboxylic acid |
-
2003
- 2003-06-05 US US10/455,016 patent/US7410632B2/en active Active
-
2004
- 2004-05-07 CA CA002466999A patent/CA2466999C/en not_active Expired - Lifetime
- 2004-05-14 EP EP10010238.3A patent/EP2292581B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2004-05-14 EP EP04011595A patent/EP1484307A1/en not_active Withdrawn
- 2004-05-14 PL PL10010238T patent/PL2292581T3/pl unknown
- 2004-05-14 ES ES10010238.3T patent/ES2437854T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2004-05-14 PT PT100102383T patent/PT2292581E/pt unknown
- 2004-05-21 TW TW093114497A patent/TW200513454A/zh unknown
- 2004-05-27 MY MYPI20042045A patent/MY142041A/en unknown
- 2004-05-31 BR BR0401884-2A patent/BRPI0401884A/pt not_active Application Discontinuation
- 2004-06-02 MX MXPA04005328A patent/MXPA04005328A/es active IP Right Grant
- 2004-06-03 KR KR1020040040386A patent/KR101169466B1/ko active IP Right Grant
- 2004-06-04 CN CN2004100452700A patent/CN1572765B/zh active Active
- 2004-06-04 AR ARP040101945A patent/AR044616A1/es unknown
- 2004-06-04 RU RU2004117063/04A patent/RU2345980C2/ru active
- 2004-06-07 JP JP2004168839A patent/JP2004358466A/ja active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2437854T3 (es) | 2014-01-14 |
| AR044616A1 (es) | 2005-09-21 |
| RU2004117063A (ru) | 2006-01-10 |
| PT2292581E (pt) | 2013-12-16 |
| KR101169466B1 (ko) | 2012-07-30 |
| CN1572765A (zh) | 2005-02-02 |
| CA2466999A1 (en) | 2004-12-05 |
| CA2466999C (en) | 2009-08-18 |
| JP2004358466A (ja) | 2004-12-24 |
| EP2292581B1 (en) | 2013-09-25 |
| PL2292581T3 (pl) | 2014-03-31 |
| EP2292581A1 (en) | 2011-03-09 |
| US20040244536A1 (en) | 2004-12-09 |
| BRPI0401884A (pt) | 2005-01-18 |
| MXPA04005328A (es) | 2007-11-14 |
| MY142041A (en) | 2010-08-30 |
| EP1484307A1 (en) | 2004-12-08 |
| KR20040108594A (ko) | 2004-12-24 |
| TW200513454A (en) | 2005-04-16 |
| CN1572765B (zh) | 2013-04-17 |
| US7410632B2 (en) | 2008-08-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2345980C2 (ru) | Экстракционный способ извлечения примесей из маточного раствора в синтезе карбоновой кислоты | |
| RU2347773C2 (ru) | Экстракционный способ удаления примесей из маточного раствора в синтезе карбоновой кислоты (варианты) | |
| RU2345814C2 (ru) | Экстракционный способ удаления примесей из водной смеси | |
| KR0152534B1 (ko) | 테레프탈산 여과액에서 불순물을 제거하기 위한 추출방법 | |
| US7494641B2 (en) | Extraction process for removal of impurities from an oxidizer purge stream in the synthesis of carboxylic acid | |
| US7470370B2 (en) | Process for removal of impurities from mother liquor in the synthesis of carboxylic acid using pressure filtration | |
| EP2450342B1 (en) | Process for production of a dried carboxylic acid cake suitable for use in polyester production | |
| US7452522B2 (en) | Extraction process for removal of impurities from an oxidizer purge stream in the synthesis of carboxylic acid | |
| EP2606023B1 (en) | Improving terephthalic acid purge filtration rate by controlling % water in filter feed slurry | |
| US9963413B2 (en) | Terephthalic acid purge filtration rate by controlling % water in filter feed slurry | |
| JPH11246476A (ja) | 芳香族カルボン酸の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20121119 |
|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20140505 |
|
| QC41 | Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20140505 Effective date: 20150902 |