RU2314866C1 - Method for ceolite adsorbent block production - Google Patents
Method for ceolite adsorbent block production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2314866C1 RU2314866C1 RU2006124126/15A RU2006124126A RU2314866C1 RU 2314866 C1 RU2314866 C1 RU 2314866C1 RU 2006124126/15 A RU2006124126/15 A RU 2006124126/15A RU 2006124126 A RU2006124126 A RU 2006124126A RU 2314866 C1 RU2314866 C1 RU 2314866C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hours
- zeolite
- blocks
- block
- kaolin
- Prior art date
Links
Landscapes
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к технологии получения цеолитного адсорбента в виде моноблоков, предназначенных для использования в криогенной технике при осушке и очистке воздуха и других газов, а также для кондиционирования рабочей среды холодильных машин.The present invention relates to a technology for producing zeolite adsorbent in the form of monoblocks intended for use in cryogenic technology for drying and purification of air and other gases, as well as for conditioning the working environment of refrigeration machines.
Известен способ получения шарикового цеолита типа А, не содержащего связующих веществ (Сб. Цеолитные катализаторы и адсорбенты. ЦНИИТЭНефтехим, 1978, вып.33, с.59). Согласно этому способу порошкообразный каолин прокаливают при температуре 700-750°С в течение 2-4 часов. Полученный в результате прокалки метакаолин смешивают с гидроксидом натрия так, что мольное отношение оксида натрия к оксиду алюминия составляет 0.3. Образовавшуюся пластичную массу формуют в гранулы, которые затем сушат при 80°С до остаточного содержания влаги 20 мас.%. Сухие гранулы кристаллизуют в щелочном алюминатном растворе, промывают и высушивают.A known method of producing a ball zeolite type A, not containing binders (Sat. Zeolite catalysts and adsorbents. TSNIITENeftekhim, 1978, issue 33, S. 59). According to this method, powdered kaolin is calcined at a temperature of 700-750 ° C for 2-4 hours. The calcination metakaolin is mixed with sodium hydroxide so that the molar ratio of sodium oxide to alumina is 0.3. The resulting plastic mass is formed into granules, which are then dried at 80 ° C to a residual moisture content of 20 wt.%. Dry granules are crystallized in an alkaline aluminate solution, washed and dried.
Известный способ имеет следующие недостатки.The known method has the following disadvantages.
1. Возможность получения цеолита типа А только в виде сферических гранул с диаметром 3-5 мм, а не цеолитного моноблока сложной конфигурации объемом 2-500 см3.1. The ability to obtain type A zeolite only in the form of spherical granules with a diameter of 3-5 mm, and not a zeolite monoblock of complex configuration with a volume of 2-500 cm 3 .
2. Невозможность использования данного цеолита в криогенной технике в качестве активного (рабочего) материала насыпных фильтров объемом 2-500 см3 из-за проскока неочищенного газа через слой адсорбента.2. The inability to use this zeolite in cryogenic technology as the active (working) material of bulk filters with a volume of 2-500 cm 3 due to the breakthrough of the crude gas through the adsorbent layer.
3. Низкая проницаемость гранул для потока газа или жидкости.3. Low permeability of granules for gas or liquid flow.
4. Высокий механический износ гранул при работе в насыпных фильтрах, приводящий к пылеобразованию, что недопустимо согласно требованиям к очищаемым газам.4. High mechanical wear of granules when working in bulk filters, leading to dust formation, which is unacceptable according to the requirements for cleaned gases.
Известен способ получения гранулированного цеолита типа А или цеолита типа А в виде готового изделия (например, трубок, цилиндров). При этом в первом случае используют метод экструзии, а во втором - литья (в кн. Д.Брек. Цеолитовые молекулярные сита. М., МИР, 1976, с.328-329). В качестве сырья используют каолин, который формуют, высушивают и прокаливают при температуре около 700°С, что приводит к образованию в сформованном объекте метакаолина. По другой методике при формовке изделий используют порошкообразный цеолит типа А, который смешивают с каолином. Изделия, содержащие после прокалки в своем составе метакаолин, подвергают старению и варке в растворе гидроксида натрия.A known method of producing granular zeolite type A or zeolite type A in the form of a finished product (for example, tubes, cylinders). In this case, in the first case, the extrusion method is used, and in the second case, casting (in the book by D. Breck. Zeolite molecular sieves. M., MIR, 1976, p. 328-329). As raw materials, kaolin is used, which is molded, dried and calcined at a temperature of about 700 ° C, which leads to the formation of metakaolin in the molded object. According to another technique, in the molding of products, type A zeolite powder is used, which is mixed with kaolin. Products containing metakaolin after calcination are subjected to aging and cooking in a sodium hydroxide solution.
В результате получают предварительно сформованные изделия, состоящие практически на 100% из цеолита типа А.The result is preformed products consisting of almost 100% type A zeolite.
Данный способ имеет следующие недостатки.This method has the following disadvantages.
1. Низкая проницаемость откристаллизованных цеолитных изделий газовому потоку и, как следствие, высокий перепад давления на фильтре.1. Low permeability of crystallized zeolite products to gas flow and, as a result, a high pressure drop across the filter.
2. Пониженная адсорбционная емкость изделий (блоков) из-за трудности кристаллизации блоков объемом 2-500 см3, вследствие высоких диффузионных затруднений при пропитке метакаолиновых изделий раствором гидроксида натрия.2. Reduced adsorption capacity of products (blocks) due to the difficulty of crystallization of blocks with a volume of 2-500 cm 3 , due to high diffusion difficulties when impregnating metakaolin products with sodium hydroxide solution.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является «Способ получения гранулированных цеолитов» (А.С. СССР №210104, Б.И. №6, 1968 г.), согласно которому смешивают порошки каолина и цеолита типа А, причем цеолит используют в количестве не менее 10% мас., считая на каолин (предпочтительно введение цеолита в количестве 25-70 мас.%). Смесь увлажняют и формуют в гранулы. Гранулы высушивают, затем прокаливают при 600-650°С в течение 6-12 часов. Прокаленные гранулы помещают в щелочной раствор и кристаллизуют при 60°С - 24 ч, затем при 95°С - 24 ч. Цеолитные гранулы отмывают водой от избытка гидроксида натрия и высушивают.The closest in technical essence and the achieved result to the proposed invention is the "Method for producing granular zeolites" (AS USSR No. 210104, B.I. No. 6, 1968), according to which powders of kaolin and zeolite type A are mixed, moreover zeolite is used in an amount of not less than 10 wt.%, counting on kaolin (preferably the introduction of zeolite in an amount of 25-70 wt.%). The mixture is moistened and formed into granules. The granules are dried, then calcined at 600-650 ° C for 6-12 hours. The calcined granules are placed in an alkaline solution and crystallized at 60 ° C for 24 hours, then at 95 ° C for 24 hours. Zeolite granules are washed with water from excess sodium hydroxide and dried.
Данный способ имеет следующие недостатки.This method has the following disadvantages.
1. Возможность получения цеолита типа А только в виде черенковых гранул с диаметром 2.0-4.0 мм, длиной 4.0-6.0 мм, а не цеолитного моноблока сложной конфигурации объемом 2-500 см3.1. The possibility of obtaining type A zeolite only in the form of cuttings granules with a diameter of 2.0-4.0 mm, a length of 4.0-6.0 mm, and not a zeolite monoblock of complex configuration with a volume of 2-500 cm 3 .
2. Невозможность использования данного цеолита в криогенной технике в качестве активного (рабочего) материала насыпных фильтров объемом 2-500 см3 из-за проскока без очистки рабочей среды через слой адсорбента.2. The inability to use this zeolite in cryogenic technology as the active (working) material of bulk filters with a volume of 2-500 cm 3 due to breakthrough without cleaning the working medium through an adsorbent layer.
3. При работе в качестве активного (рабочего) материала в насыпных фильтрах, высокий механический износ гранул из-за гидроударов, приводящий к пылеобразованию, что недопустимо согласно требованиям к очищаемому газу.3. When working as an active (working) material in bulk filters, high mechanical wear of granules due to water hammer, leading to dust formation, which is unacceptable according to the requirements for the gas to be cleaned.
Целью предлагаемого изобретения является получение цеолитного блока объемом 2-500 см3, проницаемого для газа или жидкости, с высокими адсорбционными и механическими характеристиками.The aim of the invention is to obtain a zeolite block with a volume of 2-500 cm 3 permeable to gas or liquid, with high adsorption and mechanical characteristics.
Поставленная цель достигается тем, что крошку цеолита типа А, не содержащего связующих веществ размером 0.1-2.2 мм, смешивают с порошкообразным каолином в массовом соотношении 1:(0.4-0.8). Смесь увлажняют и формуют в блоки объемом 2-500 см3. Блоки перед стадией кристаллизации в щелочном растворе высушивают, а затем прокаливают сначала при 100-250°С - 3 ч, затем при 550-700°С - 4-8 ч.This goal is achieved in that the crumb of type A zeolite, which does not contain binders with a size of 0.1-2.2 mm, is mixed with powdered kaolin in a mass ratio of 1: (0.4-0.8). The mixture is moistened and molded into blocks of 2-500 cm 3 . The blocks are dried before the crystallization stage in an alkaline solution, and then calcined first at 100-250 ° C for 3 hours, then at 550-700 ° C for 4-8 hours.
Сопоставительный анализ заявляемого способа с прототипом позволяет сделать вывод о том, что заявляемый способ отличается от известного формовкой крошки цеолита типа А, не содержащего связующих веществ, определенного фракционного состава с порошкообразным каолином в массовом соотношении 1:(0.4-0.8). Для придания блокам объемом 2-500 см3 необходимых прочностных свойств их прокалку перед стадией кристаллизации осуществляют по ступенчатому температурному режиму: сначала при температуре 100-250°С - 6 ч, после при температуре 550-700°С - 4-8 ч.A comparative analysis of the proposed method with the prototype allows us to conclude that the claimed method differs from the known molding type A zeolite crumbs, which does not contain binders, a certain fractional composition with powdered kaolin in a mass ratio of 1: (0.4-0.8). To give the blocks with a volume of 2-500 cm 3 the necessary strength properties, their calcination before the crystallization stage is carried out according to a stepwise temperature regime: first at a temperature of 100-250 ° C - 6 hours, then at a temperature of 550-700 ° C - 4-8 hours.
Анализ известных способов получения цеолитных адсорбентов в виде гранул и блоков показал, что использование в качестве сырья цеолита типа А и каолина известно. Однако только факт совместного смешения крошки цеолита типа А фракционного состава 0.1-2.2 мм с порошкообразным каолином в массовом соотношении 1.0:(0.4-0.8) в сочетании со ступенчатым режимом прокалки блоков перед стадией кристаллизации сначала при 100-250°С, затем при 550-770°С - 4-8 ч позволил в результате гидротермальной кристаллизации получить блоки цеолита типа А значительных геометрических размеров (2-500 см3), не содержащие связующих веществ. Полученные блоки обладают высокой проницаемостью для газового потока, имеют хорошие адсорбционные и механические характеристики.An analysis of known methods for producing zeolite adsorbents in the form of granules and blocks showed that the use of type A zeolite and kaolin as a raw material is known. However, only the fact of joint mixing of type A zeolite crumbs with a fractional composition of 0.1-2.2 mm with powder kaolin in a mass ratio of 1.0: (0.4-0.8) in combination with a stepwise calcination mode of the blocks before the crystallization stage is first at 100-250 ° C, then at 550- 770 ° C for 4-8 hours allowed hydrothermal crystallization to produce type A zeolite blocks of significant geometric dimensions (2-500 cm 3 ) that do not contain binders. The resulting blocks have high permeability to the gas stream, have good adsorption and mechanical characteristics.
Таким образом, авторами впервые предложены условия получения цеолитных блоков объемом 2-500 см3, проницаемых газовому потоку или жидкости, т.е. не создающих перепада давления более 0.1 атм, что позволит использовать данные фильтры в виде моноблоков в криогенной технике и заменить насыпные фильтры в системах кондиционирования рабочей среды холодильных машин.Thus, the authors for the first time proposed conditions for the preparation of zeolite blocks with a volume of 2-500 cm 3 permeable to a gas stream or liquid, i.e. not creating a pressure drop of more than 0.1 atm, which will allow using these filters in the form of monoblocks in cryogenic technology and replacing bulk filters in air conditioning systems of the working environment of refrigeration machines.
Сущность предлагаемого изобретения заключается в следующем. Крошку гранулированного цеолита типа А, не содержащего связующих веществ размером 0.1-2.2. мм смешивают с порошкообразным каолином в массовом соотношении 1.0:(0.4-0.8). Смесь увлажняют и формуют в моноблоки в специальных пресс-формах. Полученные моноблоки, заранее заданной конфигурации и объема от 2 до 500 см3, высушивают при комнатной температуре 6-18 часов. Перед стадией кристаллизации блоки прокаливают сначала при 100-250°С - 6 ч, затем при 550-770°С в течение 4-8 ч. Прокаленные блоки помещают в щелочной раствор, при этом соотношение массы блоков к объему раствора составляет 1:(2-3) (г/см3), концентрация щелочного раствора по оксиду натрия 120-130 г/л, по оксиду алюминия 0-30 г/л. В этом растворе блоки кристаллизуют при 60-95°С в течение 8 часов. Откристаллизованные блоки промывают водой от избытка гидроксида натрия и высушивают при температуре 100-250°С. Стадии гидротермальной обработки - кристаллизации, промывки и сушки типичны для получения гранулированного цеолита типа А, не содержащего связующих веществ.The essence of the invention is as follows. A crumb of granular zeolite type A, not containing binders, size 0.1-2.2. mm are mixed with powdered kaolin in a mass ratio of 1.0: (0.4-0.8). The mixture is moistened and molded into monoblocks in special molds. The obtained monoblocks, of a predetermined configuration and volume from 2 to 500 cm 3 , are dried at room temperature for 6-18 hours. Before the crystallization stage, the blocks are first calcined at 100-250 ° C for 6 hours, then at 550-770 ° C for 4-8 hours. The calcined blocks are placed in an alkaline solution, while the ratio of the mass of the blocks to the volume of the solution is 1: (2 -3) (g / cm 3 ), the concentration of the alkaline solution for sodium oxide is 120-130 g / l, for alumina 0-30 g / l. In this solution, the blocks crystallize at 60-95 ° C for 8 hours. The crystallized blocks are washed with water from excess sodium hydroxide and dried at a temperature of 100-250 ° C. The stages of hydrothermal treatment — crystallization, washing and drying — are typical for the preparation of granular type A zeolite that does not contain binders.
В результате всех перечисленных операций получают моноблоки цеолита типа А, не содержащие связующих веществ, заданной геометрической формы и объема от 2 до 500 см3, которые имеют адсорбционную емкость по парам воды при 20°С и относительном давлении P/Ps 0.1 и 0.5, равную 0.23-0.25 см3/г, и высокую проницаемость по газовому потоку, обеспечивающую перепад давления при прохождении потока воздуха со скоростью 0.1 м/с через каждый 1 см толщины блока 0.01-0.1 атм.As a result of all these operations, monoblocks of type A zeolite are obtained that do not contain binders of a given geometric shape and volume from 2 to 500 cm 3 , which have an adsorption capacity for water vapor at 20 ° C and relative pressure P / P s 0.1 and 0.5, equal to 0.23-0.25 cm 3 / g, and high gas flow permeability, providing a pressure drop during the passage of the air flow at a speed of 0.1 m / s through each 1 cm of block thickness 0.01-0.1 atm.
Увеличение гранулометрического состава крошки цеолита типа А сверх 2.2 мм приводит к недостаточной механической прочности блоков объемом от 2 до 500 см3.An increase in the particle size distribution of type A zeolite crumbs in excess of 2.2 mm leads to insufficient mechanical strength of blocks with a volume of 2 to 500 cm 3 .
Снижение гранулометрического состава крошки ниже 0.1 мм вызывает ухудшение проницаемости блоков при прохождении воздушного потока, т.е. увеличение перепада давления на фильтре.A decrease in the particle size distribution of crumbs below 0.1 mm causes a deterioration in the permeability of the blocks during the passage of air flow, i.e. increase in pressure drop across the filter.
При соотношении крошка цеолита : каолин 1 : меньше 0.4 происходит ухудшение механических (прочностных) характеристик блоков, образуются трещины или изделия разрушаются.When the ratio of zeolite crumb: kaolin 1: less than 0.4, the mechanical (strength) characteristics of the blocks deteriorate, cracks form, or the products break.
При увеличении этого соотношения 1 : больше 0.8 происходит ухудшение проницаемости гранул и, как следствие, увеличивается перепад давления на фильтре (блоке).With an increase in this ratio 1: greater than 0.8, the permeability of the granules deteriorates and, as a result, the pressure drop across the filter (block) increases.
Проведение прокалки сформованного блока сразу при высокой температуре более 250°С вызывало механическое разрушение блока из-за его растрескивания.The calcining of the molded block immediately at a high temperature of more than 250 ° C caused mechanical destruction of the block due to cracking.
Увеличение температуры прокалки свыше 700°С вызывало термическую аморфизацию цеолита предварительно введенного в состав сформованного блока.An increase in calcination temperature above 700 ° C caused thermal amorphization of the zeolite previously introduced into the composition of the molded block.
Повышение температуры свыше 250°С на предварительной стадии прокалки способствовало быстрому высыханию блока и частичному (в некоторых случаях) его растрескиванию.An increase in temperature above 250 ° C at the preliminary stage of calcination contributed to the rapid drying of the block and its partial (in some cases) cracking.
ПРИМЕР 1. 1.7 г крошки цеолита типа А, не содержащего связующих веществ, фракционного состава 0.1-2.2 мм смешивают с 0.9 г порошкообразного каолина. Соотношение крошка цеолита: каолин составляет 1:0.53. Смесь увлажняют и формуют в моноблок объемом 2.2 см3. Блок высушивают и прокаливают при 250°С - 6 ч, затем при 700°С - 4 ч. Блок кристаллизуют в растворе, содержащем 130 г/л Na2O; 30 г/л Al2О3. Объем раствора 6.3 мл. Кристаллизация по режиму: при 60°С - 2 ч; 80°С - 2 ч; 95°С - 4 ч. Изделие промывают и высушивают. Свойства изделия приведены в таблице.EXAMPLE 1. 1.7 g of a crumb of type A zeolite, not containing binders, fractional composition 0.1-2.2 mm is mixed with 0.9 g of powdered kaolin. The ratio of zeolite crumb: kaolin is 1: 0.53. The mixture is moistened and molded into a monoblock with a volume of 2.2 cm 3 . The block is dried and calcined at 250 ° C for 6 hours, then at 700 ° C for 4 hours. The block is crystallized in a solution containing 130 g / l Na 2 O; 30 g / l Al 2 About 3 . The volume of the solution is 6.3 ml. Crystallization according to the mode: at 60 ° С - 2 hours; 80 ° C - 2 hours; 95 ° C for 4 hours. The product is washed and dried. Product properties are given in the table.
ПРИМЕР 2. 225 г крошки цеолита типа А (фр. 0.1-2.2 мм) смешивают с 89 г каолина. Соотношение крошка цеолита : каолин составляет 1:0.4. Смесь увлажняют и формуют в моноблок объемом 290 см3. Блок высушивают и прокаливают при 100°С - 6 ч, затем при 550°С - 6 ч. Блок кристаллизуют в 0.76 л раствора, содержащего 120 г/л Na2О, по режиму 80°С - 8 ч. Изделие промывают и высушивают. Свойства изделия приведены в таблице.EXAMPLE 2. 225 g of type A zeolite crumbs (FR. 0.1-2.2 mm) are mixed with 89 g of kaolin. The ratio of zeolite crumb: kaolin is 1: 0.4. The mixture is moistened and molded into a monoblock with a volume of 290 cm 3 . The block is dried and calcined at 100 ° C for 6 hours, then at 550 ° C for 6 hours. The block is crystallized in 0.76 L of a solution containing 120 g / l Na 2 O, according to the regime of 80 ° C - 8 hours. The product is washed and dried. . Product properties are given in the table.
ПРИМЕР 3. 342 г крошки цеолита типа А (фр. 0.1-2.2 мм) смешивают с 171 г каолина. Соотношение крошка цеолита : каолин составляет 1:0.5. Смесь увлажняют и формуют в моноблок объемом 480 см3. Блок высушивают и прокаливают при 150°С - 6 ч, затем при 660°С - 6 ч. Блок кристаллизуют в 1.24 л раствора, содержащего 120 г/л Na2O; 25 г/л Al2O3, по режиму 80°С - 8 ч. Изделие промывают и высушивают. Свойства изделия приведены в таблице.EXAMPLE 3. 342 g of type A zeolite chips (fr. 0.1-2.2 mm) are mixed with 171 g of kaolin. The ratio of zeolite crumb: kaolin is 1: 0.5. The mixture is moistened and molded into a monoblock with a volume of 480 cm 3 . The block is dried and calcined at 150 ° C for 6 hours, then at 660 ° C for 6 hours. The block is crystallized in 1.24 L of a solution containing 120 g / L Na 2 O; 25 g / l Al 2 O 3 , according to the regime of 80 ° C - 8 hours. The product is washed and dried. Product properties are given in the table.
ПРИМЕР 4. 312 г крошки цеолита типа А (фр. 0.1-2.2 мм) смешивают с 210 г каолина. Соотношение крошка цеолита : каолин составляет 1:0.67. Смесь увлажняют и формуют в моноблок объемом 480 см3. Блок высушивают и прокаливают при 150°С - 6 ч, затем при 600°С - 6 ч. Блок кристаллизуют в 1.26 л раствора, содержащего 120 г/л Na2О; 25 г/л Al2O3, по режиму 80°С - 8 ч. Изделие промывают и высушивают. Свойства изделия приведены в таблице.EXAMPLE 4. 312 g of type A zeolite chips (FR. 0.1-2.2 mm) are mixed with 210 g of kaolin. The ratio of zeolite crumb: kaolin is 1: 0.67. The mixture is moistened and molded into a monoblock with a volume of 480 cm 3 . The block is dried and calcined at 150 ° C for 6 hours, then at 600 ° C for 6 hours. The block is crystallized in 1.26 L of a solution containing 120 g / L Na 2 O; 25 g / l Al 2 O 3 , according to the regime of 80 ° C - 8 hours. The product is washed and dried. Product properties are given in the table.
ПРИМЕР 5. 45 г крошки цеолита типа А (фр. 0.1-2.2 мм) смешивают с 16 г каолина. Соотношение крошка цеолита : каолин составляет 1:0.36. Смесь увлажняют и формуют в моноблок объемом 61 см3. Блок высушивают и прокаливают при 150°С - 6 ч, затем при 580°С - 8 ч. Блок кристаллизуют в 118 мл раствора, содержащего 120 г/л Na2О, по режиму: 80°С - 8 ч. Изделие промывают и высушивают. Свойства изделия приведены в таблице.EXAMPLE 5. 45 g of type A zeolite crumbs (fr. 0.1-2.2 mm) are mixed with 16 g of kaolin. The ratio of zeolite crumb: kaolin is 1: 0.36. The mixture is moistened and molded into a monoblock with a volume of 61 cm 3 . The block is dried and calcined at 150 ° C for 6 hours, then at 580 ° C for 8 hours. The block is crystallized in 118 ml of a solution containing 120 g / l Na 2 O according to the regime: 80 ° C for 8 hours. The product is washed and are dried. Product properties are given in the table.
ПРИМЕР 6. 52 г крошки цеолита типа А (фр. 0.1-2.2 мм) смешивают с 13 г каолина. Соотношение крошка цеолита : каолин составляет 1:0.25. Блок высушивают и прокаливают при 150°С - 6 ч, затем при 600°С - 6 ч. Блок кристаллизуют в 157 мл раствора, содержащего 130 г/л Na2O; 25 г/л Al2О3, по режиму: 80°С - 8 ч. Блок разрушился при кристаллизации из-за низкого содержания каолина (связующего) в исходной шихте.EXAMPLE 6. 52 g of type A zeolite crumbs (FR. 0.1-2.2 mm) are mixed with 13 g of kaolin. The ratio of zeolite crumb: kaolin is 1: 0.25. The block is dried and calcined at 150 ° C for 6 hours, then at 600 ° C for 6 hours. The block is crystallized in 157 ml of a solution containing 130 g / l Na 2 O; 25 g / l Al 2 О 3 , according to the regime: 80 ° С - 8 hours. The block was destroyed during crystallization due to the low content of kaolin (binder) in the initial charge.
Свойства цеолитных блочных адсорбентовTable
Properties of zeolite block adsorbents
~0.2 см3 granules volume
~ 0.2 cm 3
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006124126/15A RU2314866C1 (en) | 2006-07-05 | 2006-07-05 | Method for ceolite adsorbent block production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006124126/15A RU2314866C1 (en) | 2006-07-05 | 2006-07-05 | Method for ceolite adsorbent block production |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2314866C1 true RU2314866C1 (en) | 2008-01-20 |
Family
ID=39108543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006124126/15A RU2314866C1 (en) | 2006-07-05 | 2006-07-05 | Method for ceolite adsorbent block production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2314866C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2625873C1 (en) * | 2016-06-09 | 2017-07-19 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тамбовский государственный технический университет" ФГБОУ ВО "ТГТУ" | Method of obtaining composite sorption-active material |
-
2006
- 2006-07-05 RU RU2006124126/15A patent/RU2314866C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2625873C1 (en) * | 2016-06-09 | 2017-07-19 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тамбовский государственный технический университет" ФГБОУ ВО "ТГТУ" | Method of obtaining composite sorption-active material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100585401B1 (en) | Shaped body of zeolite, a process for its production and its use | |
| TWI629098B (en) | Zeolitic adsorbents with large external surface area, method of preparation thereof and uses thereof | |
| US7300899B2 (en) | Lithium exchanged zeolite X adsorbent blends | |
| JPS6128606B2 (en) | ||
| JP2002519188A (en) | Molecular sieve adsorbent for gas purification and method for producing the same | |
| WO2008051904A1 (en) | Gas separation adsorbents and manufacturing method | |
| US20050119112A1 (en) | Process for production of molecular sieve adsorbent blends | |
| JP3799678B2 (en) | High-strength, low-abrasion zeolite granular material, method for producing the same, and adsorption separation method using the same | |
| KR101005396B1 (en) | Method for the production of deformed zeolites, and method for eliminating impurities from a gas stream | |
| JPH069214A (en) | Composition for molding zeolite, molded article and burnt material of zeolite and its production | |
| RU2314866C1 (en) | Method for ceolite adsorbent block production | |
| RU2328342C2 (en) | Method for producing zeolite acid-consuming block adsorbent | |
| JP4660876B2 (en) | Method for producing zeolite bead compact | |
| RU2745299C1 (en) | High-quality composite adsorbents with core-in-coated component for vsa / vpsa / psa systems | |
| GB1567856A (en) | Preparation of zeolite a in axtruded form | |
| EP3010638B1 (en) | Molecular sieve adsorbent blends and uses thereof | |
| JPH11314913A (en) | High strength low wear zeolite granule and its production | |
| JP2000210557A (en) | Molded product containing x-type zeolite, manufacture and use application thereof | |
| CA1165252A (en) | Adsorption process | |
| JP2016522740A (en) | Zeolite adsorbent for use in adsorptive separation processes and method for producing the same | |
| JPH11246214A (en) | A-type zeolite bead compact and its production | |
| JPH06183727A (en) | Cax type zeolite molding and its production | |
| JPH0314775B2 (en) | ||
| JP5103692B2 (en) | Zeolite bead molded body, method for producing the same, and adsorption removal method using the same | |
| JPH11246282A (en) | X-zeolite bead compact and its production |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080706 |