RU2258743C2 - Способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов - Google Patents

Способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов Download PDF

Info

Publication number
RU2258743C2
RU2258743C2 RU2000121540/02A RU2000121540A RU2258743C2 RU 2258743 C2 RU2258743 C2 RU 2258743C2 RU 2000121540/02 A RU2000121540/02 A RU 2000121540/02A RU 2000121540 A RU2000121540 A RU 2000121540A RU 2258743 C2 RU2258743 C2 RU 2258743C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
pressure
furnace
slag
metal
stage
Prior art date
Application number
RU2000121540/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2000121540A (ru
Inventor
Питер Дамиан БЕРК (AU)
Питер Дамиан БЕРК
Original Assignee
Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд. filed Critical Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд.
Publication of RU2000121540A publication Critical patent/RU2000121540A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2258743C2 publication Critical patent/RU2258743C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/42—Constructional features of converters
    • C21C5/46—Details or accessories
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Earth Drilling (AREA)
  • Valves And Accessory Devices For Braking Systems (AREA)
  • Fluid-Pressure Circuits (AREA)
  • Lubrication Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу прямого получения жидкого чугуна и/или ферросплавов. Способ осуществляют в печи для прямой плавки, содержащей жидкую ванну, в которую подают металлосодержащий материал, углеродсодержащий материал и флюсы, расплавляют металлосодержащий материал в жидком чугуне в жидкой ванне и вдувают кислородсодержащий газ в печь для дожигания газов, образующихся в ходе данного процесса. Уровень расплавленного металла в печи регулируют посредством изменения давления в печи. При использовании изобретения обеспечивается более эффективное регулирование уровня металла в печи. 21 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится к способу получения жидкого чугуна и/или ферросплавов из загружаемого металлосодержащего материала, такого как руда, частично восстановленная руда, металлосодержащие отходы, в металлургической печи, содержащей жидкую ванну.
Изобретение, в частности, относится к способу прямой плавки в жидкой ванне, предназначенному для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов из загружаемого металлосодержащего материала.
Понятие "способ прямой плавки" относится к способу получения расплавленного металла (включая сплавы), в данном случае чугуна и/или ферросплавов, из загружаемого металлосодержащего материала.
Более конкретно, настоящее изобретение относится к способу прямой плавки в жидкой ванне, в котором в качестве плавильной среды служит слой расплавленного металла и который известен как процесс HIsmelt.
В общих чертах, процесс HIsmelt заключается в том, что формируют жидкую ванну, содержащую слой металла и слой шлака над слоем металла в печи для прямой плавки, вдувают загружаемый металлосодержащий материал и твердый углеродсодержащий материал в слой металла через множество фурм, расплавляют загружаемый металлосодержащий материал в металле в слое металла, вызывают выброс расплавленного материала в виде всплесков, брызг и капель в пространство над номинально спокойной поверхностью жидкой ванны для образования переходной зоны, и вдувают кислородсодержащий газ в печь через одну или несколько фурм для дожигания газов реакции, выделяющихся из жидкой ванны, при этом поднимающиеся, а затем опускающиеся всплески, брызги и капли расплавленного материала в переходной зоне облегчают теплопередачу в жидкую ванну, и переходная зона, тем самым, уменьшает потери тепла из печи через боковые стенки, контактирующие с переходной зоной.
В предпочтительном варианте процесса HIsmelt переходную зону образуют зоны путем вдувания газа-носителя, загружаемого металлосодержащего материала, твердого углеродсодержащего материала и, факультативно, флюсов в ванну через фурмы, которые проходят в направлении вниз и внутрь через боковые стенки печи, в результате чего газ-носитель и твердые материалы проникают в слой металла и вызывают выброс расплавленного материала из ванны.
Этот вариант процесса HIsmelt усовершенствован по сравнению с его более ранними вариантами, в которых переходная зона образуется путем донного вдувания газа-носителя и твердого углеродсодержащего материала через фурмы в ванну, чтобы вызвать выброс капель, всплесков и брызг расплавленного материала из ванны.
В результате обширных исследований процесса HIsmelt, проведенных на экспериментальной установке с непрерывным выпуском жидкого чугуна и периодическим сливом жидкого шлака из печи для прямой плавки, автор пришел к ряду важных заключений в отношении этого процесса.
Одним из этих заключений, которое легло в основу настоящего изобретения, является то, что давление в печи для прямой плавки является эффективным средством регулирования уровня расплавленного металла в печи. Это заключение особенно, хотя и не исключительно, применимо для способов прямой плавки, в которых осуществляется непрерывный выпуск расплавленного металла и периодический слив жидкого шлака.
В общих чертах настоящее изобретение представляет собой способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов из загружаемого металлосодержащего материала, заключающийся в том, что формируют жидкую ванну, содержащую слой металла и слой шлака над слоем металла в печи для прямой плавки, подают в печь загружаемый металлосодержащий материал, углеродсодержащий материал и флюсы, расплавляют загружаемый металлосодержащий материал в жидком чугуне в жидкой ванне, вдувают кислородсодержащий газ в печь для дожигания газов, образующихся в данном процессе, непрерывно выпускают расплавленный металл из печи, и периодически сливают жидкий шлак из печи, отличающийся тем, что уровень расплавленного металла в печи регулируют путем изменения давления в печи.
Согласно предложенному способу при регулировании уровня расплавленного металла в печи предпочтительно выполняют следующие операции:
- на первой стадии в любой момент во время слива шлака и в течение периода времени до 15 минут после окончания слива шлака повышают давление в печи для достижения заранее определенного давления Р1, чтобы компенсировать увеличение высоты металла, возникшее вследствие слива шлака из печи, и
- затем на второй стадии, после достижения давления Р1 в печи, изменяют давление для достижения более низкого давления Р2 при следующем сливе шлака, чтобы компенсировать влияние увеличения количества шлака на высоту металла в течение этого периода.
Предпочтительно, чтобы на первой стадии повышение давления составляло по меньшей мере 5 кПа.
Предпочтительно, на первой стадии давление в печи повышают в любой момент во время слива шлака и в течение периода времени до 10 минут после окончания слива шлака.
Предпочтительно, на первой стадии давление в печи повышают только в течение периода слива шлака.
Повышение давления на первой стадии можно производить поэтапно или непрерывно.
Предпочтительно, на первой стадии давление в печи повышают поэтапно.
Понижение давления на второй стадии изменения давления можно производить поэтапно или непрерывно.
Предпочтительно, понижение давления на второй стадии изменения давления осуществляют поэтапно.
Предпочтительно, интервал времени между этапами понижения давления составляет 20-30 минут.
Следует отметить, что в ходе осуществления упомянутой операции понижения давления от давления Р1 до давления Р2 могут иметь место кратковременные отклонения, во время которых происходит одно или несколько изменений давления, отклоняющихся от установленного хода понижения давления до давления Р2. Например, если печь содержит копильник для выпуска расплавленного металла, то может возникать необходимость снизить давление в печи до уровня ниже давления Р2 на короткое время между сливами шлака, чтобы дать уровню металла в печи существенно подняться с тем, чтобы уровень металла в копильнике опустился ниже уровня выпускного отверстия копильника и можно бы было безопасно заменить желоба и шлаковозные тележки. После такой замены можно повысить давление до требуемого уровня.
На второй стадии изменения давления можно изменять давление до достижения более низкого давления Р2 в течение всего периода времени до следующего слива шлака. Альтернативно, изменение давления можно закончить за некоторое время до следующего слива шлака и удерживать давление на уровне более низкого давления Р2 до следующего слива.
Продолжительность периода между сливами шлака зависит от ряда факторов, таких как размер печи, скорость вдувания и состав загружаемых материалов.
Обычно период между сливами шлака составляет 2-3 часа.
Предпочтительно, на первой и второй стадиях повышение и понижение давления осуществляют шагами по 0,5-2 кПа.
Более предпочтительно, на первой и второй стадиях повышение и понижение давления осуществляют шагами по 0,5-1,5 кПа.
Предпочтительно, загружаемый металлосодержащий материал, твердый углеродсодержащий материал и флюсы вдувают в слой металла через множество фурм.
Более предпочтительно, в качестве твердого углеродсодержащего материала используется уголь.
Предпочтительно, расплавляют загружаемый металлосодержащий материал в жидком металле в слое металла.
Предпочтительно, в способе прямой плавки вызывают выброс расплавленного материала в виде всплесков, капель и брызг в пространство над нормально спокойной поверхностью жидкой ванны и образуют переходную зону.
Более предпочтительно, в предложенном способе вдувают кислородсодержащий газ в печь для прямой плавки через одну или более фурм и дожигают газы, выделяющиеся из жидкой ванны, за счет чего поднимающиеся и затем опускающиеся всплески, капли и брызги расплавленного материала в переходной зоне облегчают теплопередачу в жидкую ванну, и переходная зона уменьшает потери тепла из печи через боковые стенки печи, находящиеся в контакте с переходной зоной.
Понятие "спокойная поверхность" в контексте жидкой ванны означает поверхность жидкой ванны в таком режиме, при котором отсутствует вдувание газа/твердых материалов, а следовательно и перемешивание ванны.
Предпочтительно, в качестве кислородсодержащего газа используется воздух или обогащенный кислородом воздух.
Более предпочтительно, обогащенный кислородом воздух содержит менее 50 об.% кислорода.
Предпочтительно, процесс протекает при высоких уровнях дожигания.
Предпочтительно, уровни дожигания составляют более 60%.
В качестве загружаемого металлосодержащего материала можно использовать любой пригодный железосодержащий материал. Предпочтительным загружаемым материалом является железная руда.
Железная руда может быть предварительно нагрета.
Железная руда может быть частично восстановлена.
В дальнейшем изобретение поясняется описанием примеров его воплощения со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых
на фиг.1 изображен вертикальный разрез предпочтительного варианта выполнения печи для прямой плавки, предназначенной для реализации предложенного способа прямой плавки железной руды для получения жидкого чугуна,
фиг.2 - график соотношения давления в печи и времени для одного предпочтительного варианта осуществления предложенного способа; и
фиг.3 - график соотношения давления в печи и времени для другого предпочтительного варианта осуществления предложенного способа.
На фиг.1 показаны горн, содержащий основание 3 и стороны 55, выполненные из огнеупорного кирпича; боковые стенки 5, которые образуют практически цилиндрическую камеру, направленную вертикально вверх от сторон 55 горна и состоящую из верхней части 51 камеры и нижней части 53 камеры; свод 7; выпускное устройство 9 для отходящих газов; копильник 77, выполненный с возможностью непрерывного выпуска жидкого чугуна; соединение 71, соединяющее горн с копильником 77, и летка 61 для выпуска расплавленного шлака.
При работе в установившемся режиме печь содержит жидкую ванну чугуна и шлака, состоящую из слоя 15 жидкого чугуна и слоя 16 жидкого шлака над слоем 15 металла. Стрелка 17 показывает положение нормально спокойной поверхности слоя 15 чугуна, а стрелка 19 показывает положение номинально спокойной поверхности слоя 16 шлака. Под "спокойной поверхностью" подразумевается поверхность в отсутствии вдувания газа и твердых материалов в печь.
Печь также содержит две фурмы 11 для вдувания твердых материалов, которые проходят в направлении вниз и внутрь под углом 30-60° к вертикали через боковые стенки 5 в слой 16 шлака. Положение фурм 11 выбирается таким образом, чтобы в установившемся режиме выпускные концы 35 находились над спокойной поверхностью 17 слоя 15 чугуна.
При работе в установившемся режиме железная руда, твердый углеродсодержащий материал (обычно уголь) и флюсы (обычно известь и магнезия), захваченные газом-носителем (обычно N2), вдуваются в слой 15 металла через фурмы 11. Импульс твердого материала/газа-носителя вынуждает твердый материал и газ проникать в слой 15 чугуна. Уголь подвергается полукоксованию и тем самым образует газ в слое 15 чугуна. Углерод частично растворяется в металле и частично остается в виде твердого углерода. Железная руда расплавляется в металл и во время реакции плавления образуется газообразный оксид углерода. Газы, попадающие в слой 15 металла и образующиеся при полукоксовании угля и плавлении, толкают вверх расплавленный металл, твердый углерод и шлак (утопленный в слое 15 чугуна в результате вдувания твердых веществ/газа) из слоя 15 чугуна, что вызывает движение вверх всплесков, капель и брызг расплавленного материала, и эти всплески, капли и брызги захватывают шлак по мере их движения через слой 16 шлака.
Это выталкивание вверх расплавленного металла, твердого углерода и шлака вызывает значительное перемешивание в слое 15 чугуна и слое 16 шлака, в результате чего слой 16 шлака расширяется в объеме и имеет поверхность, показанную стрелкой 30. В результате перемешивания температура в областях металла и шлака становится по существу одинаковой, обычно 1450-1550°С, с колебаниями порядка 30° в каждой области.
Кроме того, движение вверх всплесков, капель и брызг расплавленного металла и шлака, вызванное выталкиванием вверх расплавленного металла, твердого углерода и шлака, распространяется в верхнюю область 31, находящуюся над расплавленным материалом в печи, образует переходную зону 23 и выбрасывает некоторое количество расплавленного материала (в основном, шлака) за пределы переходной зоны и частично на верхнюю часть 51 боковых стенок 5, которая находится над переходной зоной 23, и на свод 7.
Слой 16 шлака, в общем, представляет собой сплошной объем жидкости с содержащимися в ней пузырьками газа, а переходная зона 23 представляет собой сплошной объем газа с содержащимися в нем всплесками, каплями и брызгами расплавленного металла и шлака.
Печь дополнительно содержит фурму 13 для вдувания кислородсодержащего газа (обычно подогретого и обогащенного кислородом воздуха), которая расположена в центре и проходит вертикально вниз в печь. Положение фурмы 13 и скорость движения газа через нее выбираются таким образом, чтобы в установившемся режиме кислородсодержащий газ проникал в центральную область переходной зоны 23 и создавал практически свободное от металла и шлака пространство 25 вокруг конца фурмы 13.
При работе в установившемся режиме вдувание кислородсодержащего газа через фурму 13 обеспечивает дожигание реакционных газов СО и Н2 в переходной зоне 23 и в свободном пространстве 25 вокруг конца фурмы 13 и повышение температуры до 2000°С или выше в газовом пространстве. Это тепло передается поднимающимся и опускающимся всплескам, каплям и брызгам расплавленного материала в области вдувания газа, а затем тепло частично передается слою 15 чугуна, когда металл и шлак возвращаются в слой 15 чугуна.
Свободное пространство 25 имеет значение для достижения высоких уровней дожигания, так как оно обеспечивает захват газов, находящихся в пространстве над переходной зоной 23, в конечную область фурмы 13 и тем самым повышает дожигание имеющихся газов реакции.
Положение фурмы 13, скорость прохождения газа через фурму 13 и движение вверх всплесков, капель и брызг жидкого материала, вместе взятые, придают определенную форму переходной зоне 23 вокруг нижней области фурмы 13, обозначенную в общем цифрой 27. Эта сформированная зона создает частичный барьер для радиационного теплообмена с боковыми стенками 5.
Кроме того, в установившемся режиме поднимающиеся и опускающиеся всплески, брызги и капли расплавленного материала являются эффективным средством передачи теплоты от переходной зоны 23 в жидкую ванну, в результате чего температура переходной зоны 23 в области боковых стенок 5 составляет около 1450-1550°С.
В конструкции печи учитываются уровни слоя 15 чугуна, слоя 16 шлака и переходной зоны 23, когда процесс идет в неустановившемся режиме, а также уровень всплесков, брызг и капель расплавленного материала, которые выбрасываются в верхнее пространство 31 над переходной зоной 23, когда процесс идет в установившемся режиме, при этом
горн и нижнюю часть 53 боковых стенок 5, контактирующих со слоями металла и шлака 15 и 16, выполняют из огнеупорного кирпича (показанного перекрестной штриховкой на чертеже),
нижнюю часть 53 боковой стенки 5, по меньшей мере частично, покрывают водоохлаждаемыми панелями 8, и
верхнюю часть 51 боковых стенок 5 и свод 7, которые контактируют с переходной зоной 23 и верхним пространством 31, выполняют из водоохлаждаемых панелей 57, 59.
Каждая водоохлаждаемая панель 8, 57, 59 (не показана) в верхней части 51 боковой стенки 5 имеет параллельные верхний и нижний края и параллельные боковые края и изогнута таким образом, чтобы образовать часть цилиндрической камеры. Каждая панель содержит внутреннюю трубу водяного охлаждения и наружную трубу водяного охлаждения. Трубы имеют змеевидную конфигурацию, в которой горизонтальные секции соединены криволинейными секциями. Каждая труба также содержит отверстия для впуска и выпуска воды. Трубы смещены по вертикали таким образом, чтобы горизонтальные секции наружной трубы не находились непосредственно за горизонтальными секциями внутренней трубы, если смотреть со стороны открытой поверхности панели, т.е. той поверхности, которая открыта внутрь печи. Каждая панель также содержит набивку из огнеупорного материала, заполняющую пространства между смежными прямыми секциями каждой трубы и между трубами. Кроме того, каждая панель имеет опорную плиту, которая образует ее наружную поверхность.
Отверстия труб для впуска и выпуска воды подсоединены к источнику водоснабжения (не показан), который с большой скоростью прокачивает воду по трубам.
Упоминавшиеся выше экспериментальные работы проводились автором в виде продолжительных кампаний на его экспериментальной установке в Квинане, Западная Австралия.
Экспериментальные работы выполнялись в описанной выше печи, изображенной на фиг.1, в соответствии с описанным выше установившимся режимом. В частности, работа шла при непрерывном выпуске жидкого чугуна через копильник 77 и периодическом сливе шлака через летку 61.
При проведении экспериментальных работ для оценки печи и исследования процесса автор использовал широкий спектр разных загружаемых металлосодержащих материалов, скоростей вдувания твердых материалов и газов, количеств шлака, измеряемых как глубина слоя шлака, и отношения шлак-металл, рабочих температур и наладок оборудования.
В контексте настоящего изобретения в ходе экспериментальных работ было установлено, что регулирование уровня расплавленного чугуна в печи имеет большое значение. Если уровень чугуна слишком близок к соединению 71 копильника, то слой металла может быть пробит, и шлак и газ поступят в копильник 77, что приведет к нежелательным последствиям. Если же уровень чугуна слишком высокий, то существует опасность погружения в него фурм 11 для вдувания твердых материалов, что также приведет к нежелательным последствиям.
Уровень чугуна в печи зависит от ряда факторов, одним из которых является глубина слоя 16 шлака над слоем 15 чугуна, т.е. количество шлака.
В частности, при увеличении количества шлака чугун прижимается вниз дополнительным весом на слое 15 чугуна. При уменьшении количества шлака уровень слоя 15 чугуна поднимается. Следовательно, при осуществлении этого способа на экспериментальной установке с периодическим сливом шлака и непрерывным выпуском жидкого чугуна имеют место значительные колебания количества шлака в течение периода между его сливами, что вызывает существенные колебания уровня жидкого чугуна в печи.
В ходе экспериментов автором было обнаружено, что изменение давления в печи является эффективным средством компенсации колебаний количества шлака и регулирования уровня жидкого чугуна в печи в пределах допустимой высоты в течение периода между сливами шлака.
В частности, автор обнаружил, что изменение давления в печи в соответствии с кривой, показанной на фиг.2, позволяет эффективно регулировать уровень жидкого чугуна в печи.
На фиг.2 показана кривая давления-времени за период 2,5 часа между сливами шлака. Понятно, что эту общую форму кривой можно использовать при любой продолжительности периода между сливами шлака.
Как видно на фиг.2, сразу после завершения слива шлака давление в печи повышают от 70 кПа до 75 кПа со скоростью 1 кПа/мин. Это относительно большое повышение давления в печи за относительно короткое время компенсирует повышение уровня чугуна, возникшее в результате слива шлака из печи. Повышение давления обеспечивают с помощью регулировки клапанов управления (не показаны) на трубопроводе 9 для выпуска отходящих газов.
Обычно желательно как можно быстрее повысить давление от давления во время слива шлака до заданного значения, которое определяется ограничениями печи. Одним из таких ограничений является вероятность резкого повышения уровня и выброса жидкого металла через копильник 77, если давление повышается слишком быстро.
На фиг.2 также видно, что после достижения целевого значения 75 кПа давление сбрасывают до 70 кПа поэтапно по 1 кПа в течение 25 минут. Снижение давления в течение такого периода компенсирует понижение уровня чугуна, вызванное возрастанием количества шлака в печи за этот период.
На фиг.3 проиллюстрирован другой, хотя и не единственный из возможных, вариант изменения давления в печи для компенсации колебаний количества шлака и регулирования уровня жидкого чугуна в печи в течение периода между сливами шлака.
На фиг.3 показана кривая давления-времени при периоде между сливами шлака длительностью 2,5 часа.
Согласно варианту изменения давления, показанному на фиг.3, давление повышают от 70 кПа до 75 кПа поэтапно по 1 кПа в течение 10 минут после слива шлака. Это относительно большое повышение давления в печи за относительно короткий период времени компенсирует повышение уровня чугуна, вызванное сливом шлака из печи. Как и в варианте изменения давления, показанном на фиг.2, повышение давления достигается путем регулировки клапанов управления на трубопроводе 9 для выпуска отходящих газов.
Описанный выше предпочтительный вариант осуществления предложенного способа допускает возможность внесения многочисленных модификаций, не выходящих за рамки объема притязаний.

Claims (22)

1. Способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов из загружаемого металлсодержащего материала, заключающийся в том, что формируют жидкую ванну, содержащую слой металла и слой шлака над слоем металла в печи для прямой плавки, подают в печь загружаемый металлсодержащий материал, углеродсодержащий материал и флюсы, расплавляют загружаемый металлсодержащий материал в жидком чугуне в жидкой ванне, вдувают кислородсодержащий газ в печь для дожигания газов, образующихся в ходе данного процесса, непрерывно выпускают расплавленный металл из печи и периодически сливают жидкий шлак из печи, отличающийся тем, что уровень расплавленного металла в печи регулируют посредством изменения давления в печи.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при регулировании уровня расплавленного металла в печи на первой стадии повышают давление в печи в любой момент во время слива шлака и в течение периода времени до 15 мин после окончания слива шлака для достижения заранее определенного давления Р1, чтобы компенсировать увеличение высоты металла, возникшее вследствие слива шлака из печи, и на второй стадии после достижения давления Р1 в печи изменяют давление для достижения более низкого давления Р2 при следующем сливе шлака, чтобы компенсировать влияние увеличения количества шлака на высоту металла в течение этого периода.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что на первой стадии давление в печи повышают только в течение периода слива шлака для достижения заранее определенного давления Р1, чтобы компенсировать увеличение высоты металла, возникшее вследствие слива шлака из печи, и на второй стадии после достижения давления Р1 в печи изменяют давление для достижения более низкого давления Р2 при следующем сливе шлака, чтобы компенсировать влияние увеличения количества шлака на высоту металла в течение этого периода.
4. Способ по п.2 или 3, отличающийся тем, что на первой стадии давление повышают по меньшей мере на 5 кПа.
5. Способ по п.2 или 4, отличающийся тем, что на первой стадии давление в печи повышают в любой момент во время слива шлака и в течение периода времени до 10 мин после окончания слива шлака.
6. Способ по любому из пп.2-5, отличающийся тем, что на первой стадии давление повышают непрерывно.
7. Способ по любому из пп.2-5, отличающийся тем, что на первой стадии давление повышают поэтапно.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что давление повышают шагами по 0,5-2 кПа.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что давление повышают шагами по 0,5-1,5кПа.
10. Способ по любому из пп.2-9, отличающийся тем, что на второй стадии понижение давления осуществляют непрерывно.
11. Способ по любому из пп.2-9, отличающийся тем, что на второй стадии давление понижают поэтапно.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что давление понижают шагами по 0,5-2 кПа.
13. Способ по п.12, отличающийся тем, что давление понижают шагами по 0,5-1,5 кПа.
14. Способ по любому из пп.11-13, отличающийся тем, что интервал времени между шагами понижения давления составляет 20-30 мин.
15. Способ по любому из пп.2-14, отличающийся тем, что на второй стадии изменение давления для достижения более низкого давления Р2 осуществляют в течение всего периода времени до следующего слива шлака.
16. Способ по любому из пп.2-14, отличающийся тем, что изменение давления на второй стадии заканчивают за некоторое время до следующего слива шлака и удерживают более низкое давление Р2 до следующего слива шлака.
17. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что период времени между сливами шлака составляет 2-3 ч.
18. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что загружаемый металлсодержащий материал, твердый углеродсодержащий материал и флюсы вдувают в слой металла через множество фурм.
19. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что загружаемый металлсодержащий материал расплавляют в слое расплавленного металла.
20. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что вызывают выброс расплавленного материала в виде всплесков, капель и брызг в пространство над нормально спокойной поверхностью жидкой ванны и образуют переходную зону.
21. Способ по п.20, отличающийся тем, что вдувают кислородсодержащий газ в печь для прямой плавки через одну или более фурм и дожигают газы реакции, выделяющиеся из жидкой ванны, за счет чего поднимающиеся и затем опускающиеся всплески, капли и брызги расплавленного материала в переходной зоне облегчают теплопередачу в жидкую ванну, и переходная зона уменьшает потери тепла из печи через ее боковые стенки, находящиеся в контакте с переходной зоной.
22. Способ по п.21, отличающийся тем, что в качестве кислородсодержащего газа используют воздух или обогащенный кислородом воздух.
RU2000121540/02A 1999-08-10 2000-08-09 Способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов RU2258743C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AUPQ2130 1999-08-10
AUPQ2130A AUPQ213099A0 (en) 1999-08-10 1999-08-10 Pressure control

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2000121540A RU2000121540A (ru) 2002-08-20
RU2258743C2 true RU2258743C2 (ru) 2005-08-20

Family

ID=3816308

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2000121540/02A RU2258743C2 (ru) 1999-08-10 2000-08-09 Способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов

Country Status (16)

Country Link
US (1) US6423114B1 (ru)
EP (1) EP1076102B1 (ru)
JP (1) JP4550977B2 (ru)
KR (1) KR100741237B1 (ru)
CN (1) CN1197982C (ru)
AT (1) ATE279538T1 (ru)
AU (1) AUPQ213099A0 (ru)
BR (1) BR0003486A (ru)
CA (1) CA2315502C (ru)
CZ (1) CZ298802B6 (ru)
DE (1) DE60014802T2 (ru)
MX (1) MXPA00007742A (ru)
MY (1) MY122509A (ru)
RU (1) RU2258743C2 (ru)
TW (1) TW499482B (ru)
ZA (1) ZA200004008B (ru)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AUPR023100A0 (en) * 2000-09-19 2000-10-12 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process and apparatus
CA2558967A1 (en) * 2004-03-17 2005-09-29 Technological Resources Pty Limited Direct smelting plant
UA91744C2 (ru) * 2006-03-01 2010-08-25 ТЕХНОЛОДЖИКАЛ РЕСОРСИЗ ПиТиВай. ЛИМИТЕД Установка прямой плавки
RU2441073C2 (ru) * 2006-03-22 2012-01-27 Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лимитед Копильник
WO2007121536A1 (en) * 2006-04-24 2007-11-01 Technological Resources Pty. Limited Pressure control in direct smelting process
CA2811123C (en) * 2010-09-15 2018-06-26 Technological Resources Pty. Limited Direct smelting process
UA113296C2 (uk) * 2011-12-06 2017-01-10 Текнолоджікал Рісорсес Пті. Лімітед Спосіб запуску процесу плавки
UA113295C2 (uk) * 2011-12-06 2017-01-10 Текнолоджікал Рісорсес Пті. Лімітед Спосіб запуску процесу плавки
RU2630155C2 (ru) * 2011-12-06 2017-09-05 Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лимитед Способ запуска плавильного процесса
UA117562C2 (uk) * 2012-07-25 2018-08-27 Текнолоджікал Рісорсес Пті. Лімітед Запуск процесу плавки
DK2909875T3 (da) 2012-10-16 2020-08-24 Ambri Inc Elektrokemiske energilagringsanordninger og -huse
US10541451B2 (en) 2012-10-18 2020-01-21 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9735450B2 (en) 2012-10-18 2017-08-15 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11387497B2 (en) 2012-10-18 2022-07-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11211641B2 (en) 2012-10-18 2021-12-28 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9520618B2 (en) 2013-02-12 2016-12-13 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9312522B2 (en) 2012-10-18 2016-04-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11721841B2 (en) 2012-10-18 2023-08-08 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US10270139B1 (en) 2013-03-14 2019-04-23 Ambri Inc. Systems and methods for recycling electrochemical energy storage devices
US9502737B2 (en) 2013-05-23 2016-11-22 Ambri Inc. Voltage-enhanced energy storage devices
JP6685898B2 (ja) 2013-10-16 2020-04-22 アンブリ・インコーポレイテッド 高温反応性材料デバイスのためのシール
AU2015372430B2 (en) * 2014-12-23 2021-08-19 Tata Steel Limited Method of sealing and repairing a refractory tap hole
US10181800B1 (en) 2015-03-02 2019-01-15 Ambri Inc. Power conversion systems for energy storage devices
WO2016141354A2 (en) 2015-03-05 2016-09-09 Ambri Inc. Ceramic materials and seals for high temperature reactive material devices
US9893385B1 (en) 2015-04-23 2018-02-13 Ambri Inc. Battery management systems for energy storage devices
US11929466B2 (en) 2016-09-07 2024-03-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
WO2018187777A1 (en) 2017-04-07 2018-10-11 Ambri Inc. Molten salt battery with solid metal cathode

Family Cites Families (106)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2647045A (en) 1948-12-06 1953-07-28 Rummel Roman Gasification of combustible materials
FR1379340A (fr) * 1963-04-02 1964-11-20 Dispositif pour la distribution de quantités dosées de métal fondu au moyen d'accumulateurs de pression
US3844770A (en) 1971-09-17 1974-10-29 I Nixon Manufacture of steel and ferrous alloys
US3845190A (en) 1972-06-20 1974-10-29 Rockwell International Corp Disposal of organic pesticides
DE2304369C2 (de) 1973-01-26 1974-12-12 Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf Verfahren und Vorrichtung zum pyrolytischen Aufbau von Abfallstoffen
FI50663C (fi) 1973-03-21 1976-05-10 Tampella Oy Ab Palamisilman syötön ja happiylimäärän säädön järjestely jätteenpolttou unissa
JPS5227467B2 (ru) 1973-11-21 1977-07-20
IT1038230B (it) 1974-05-22 1979-11-20 Krupp Gmbh Procedimento per la produzione di acciaio
US4053301A (en) 1975-10-14 1977-10-11 Hazen Research, Inc. Process for the direct production of steel
US4145396A (en) 1976-05-03 1979-03-20 Rockwell International Corporation Treatment of organic waste
GB1600375A (en) 1977-03-16 1981-10-14 Glacier Metal Co Ltd Method and apparatus for reducing metal oxide
US4105438A (en) * 1977-04-19 1978-08-08 Sherwood William L Continuous metal melting, withdrawal and discharge from rotary furnaces
DE2745622C2 (de) 1977-10-11 1983-02-10 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Gefäß für einen Metallschmelzofen, insbesondere Lichtbogenofen
SE7901372L (sv) 1979-02-15 1980-08-16 Luossavaara Kiirunavaara Ab Sett vid framstellning av stal
ATE5202T1 (de) 1979-12-11 1983-11-15 Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshuette Mbh Stahlerzeugungsverfahren.
MX154705A (es) 1979-12-21 1987-12-02 Korf Ikosa Ind Aco Horno mejorado para fundir y afinar chatarras,hierro esponja,hierro crudo y hierro liquido para la produccion de acero
JPS5696006A (en) * 1979-12-28 1981-08-03 Kawasaki Steel Corp Overflow type continuous tapping device
GB2088892B (en) 1980-12-01 1984-09-05 Sumitomo Metal Ind Process for gasification of solid carbonaceous material
US4400936A (en) 1980-12-24 1983-08-30 Chemical Waste Management Ltd. Method of PCB disposal and apparatus therefor
WO1982002625A1 (en) * 1981-01-26 1982-08-05 Konishi Akira Sealing and molding machine
DE3273996D1 (en) 1981-04-28 1986-12-04 Kawasaki Steel Co Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore
JPS58133309A (ja) 1982-02-01 1983-08-09 Daido Steel Co Ltd ツインリアクタ−製鉄方法および装置
SE457265B (sv) 1981-06-10 1988-12-12 Sumitomo Metal Ind Foerfarande och anlaeggning foer framstaellning av tackjaern
DE3139375A1 (de) 1981-10-03 1983-04-14 Horst Dipl.-Phys. Dr. 6000 Frankfurt Mühlberger Verfahren zum herstellen von agglomeraten, wie pellets oder briketts, sowie zur metallgewinnung aus diesen
US4402274A (en) 1982-03-08 1983-09-06 Meenan William C Method and apparatus for treating polychlorinated biphenyl contamined sludge
US4431612A (en) 1982-06-03 1984-02-14 Electro-Petroleum, Inc. Apparatus for the decomposition of hazardous materials and the like
JPS5925335A (ja) 1982-07-30 1984-02-09 Kitamura Gokin Seisakusho:Kk Ｐｃｂの無害化処理装置
US4511396A (en) 1982-09-01 1985-04-16 Nixon Ivor G Refining of metals
US4455017A (en) 1982-11-01 1984-06-19 Empco (Canada) Ltd. Forced cooling panel for lining a metallurgical furnace
DE3244744A1 (de) 1982-11-25 1984-05-30 Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg Verfahren zur direktreduktion von eisenerz im schachtofen
US4468299A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Friction welded nonconsumable electrode assembly and use thereof for electrolytic production of metals and silicon
US4468298A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Diffusion welded nonconsumable electrode assembly and use thereof for electrolytic production of metals and silicon
US4468300A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Nonconsumable electrode assembly and use thereof for the electrolytic production of metals and silicon
FI66648C (fi) 1983-02-17 1984-11-12 Outokumpu Oy Suspensionssmaeltningsfoerfarande och anordning foer inmatningav extra gas i flamsmaeltugnens reaktionsschakt
US4447262A (en) 1983-05-16 1984-05-08 Rockwell International Corporation Destruction of halogen-containing materials
DE3318005C2 (de) 1983-05-18 1986-02-20 Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg Verfahren zur Eisenherstellung
DE3469914D1 (en) * 1984-01-27 1988-04-21 Sumitomo Metal Ind Apparatus for gasification of solid carbonaceous material
US4664618A (en) 1984-08-16 1987-05-12 American Combustion, Inc. Recuperative furnace wall
US4622007A (en) 1984-08-17 1986-11-11 American Combustion, Inc. Variable heat generating method and apparatus
US4923391A (en) 1984-08-17 1990-05-08 American Combustion, Inc. Regenerative burner
DE3434004A1 (de) 1984-09-15 1986-05-22 Dornier System Gmbh, 7990 Friedrichshafen Verfahren und vorrichtung zur muellvergasung
US4684448A (en) 1984-10-03 1987-08-04 Sumitomo Light Metal Industries, Ltd. Process of producing neodymium-iron alloy
SE453304B (sv) * 1984-10-19 1988-01-25 Skf Steel Eng Ab Sett for framstellning av metaller och/eller generering av slagg fran oxidmalmer
US4602574A (en) 1984-11-08 1986-07-29 United States Steel Corporation Destruction of toxic organic chemicals
US4574714A (en) 1984-11-08 1986-03-11 United States Steel Corporation Destruction of toxic chemicals
US4565574A (en) 1984-11-19 1986-01-21 Nippon Steel Corporation Process for production of high-chromium alloy by smelting reduction
US4572482A (en) 1984-11-19 1986-02-25 Corcliff Corporation Fluid-cooled metallurgical tuyere
AU598237B2 (en) 1986-03-04 1990-06-21 Ausmelt Pty Ltd Recovery of values from antimony ores and concentrates
DE3607775A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur schmelzreduktion von eisenerz
DE3607776A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur herstellung von eisen
DE3607774A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur zweistufigen schmelzreduktion von eisenerz
DE3608802C2 (de) 1986-03-15 1994-10-06 Mannesmann Ag Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Einschmelzen von Schrott
US4701214A (en) 1986-04-30 1987-10-20 Midrex International B.V. Rotterdam Method of producing iron using rotary hearth and apparatus
US4718643A (en) 1986-05-16 1988-01-12 American Combustion, Inc. Method and apparatus for rapid high temperature ladle preheating
JPS63409A (ja) * 1986-06-19 1988-01-05 Kawasaki Steel Corp 加圧排出形連続溶融還元炉
JPS6338507A (ja) * 1986-07-31 1988-02-19 Nippon Steel Corp 溶融還元炉に付設される前炉
ATE51033T1 (de) 1986-08-12 1990-03-15 Voest Alpine Ind Anlagen Huettenwerk sowie verfahren zum betrieb eines solchen huettenwerkes.
US4999097A (en) 1987-01-06 1991-03-12 Massachusetts Institute Of Technology Apparatus and method for the electrolytic production of metals
WO1988006190A1 (en) 1987-02-16 1988-08-25 Moskovsky Institut Stali I Splavov Method and furnace for making iron-carbon intermediate products for steel production
DE3881933T2 (de) 1987-04-10 1994-02-10 Mitsubishi Materials Corp Verfahren zur Elektrogewinnung von Metall mit einer Elektrodeneinheit aus Anoden- und Kathoden-Platten und Rahmengestell zum Bauen einer solchen Elektrodeneinheit.
US4936908A (en) * 1987-09-25 1990-06-26 Nkk Corporation Method for smelting and reducing iron ores
CA1337241C (en) 1987-11-30 1995-10-10 Nkk Corporation Method for smelting reduction of iron ore and apparatus therefor
US4940488C2 (en) 1987-12-07 2002-06-18 Kawasaki Heavy Ind Ltd Method of smelting reduction of ores containing metal oxides
JPH01195230A (ja) * 1988-01-30 1989-08-07 Nippon Steel Corp 溶融還元炉の出湯方法及び装置
ATE105872T1 (de) 1988-02-12 1994-06-15 Kloeckner Cra Patent Verfahren und vorrichtung zur nachverbrennung.
FI84841C (sv) 1988-03-30 1992-01-27 Ahlstroem Oy Förfarande och anordning för reduktion av metalloxidhaltigt material
US4890562A (en) 1988-05-26 1990-01-02 American Combustion, Inc. Method and apparatus for treating solid particles
US5042964A (en) 1988-05-26 1991-08-27 American Combustion, Inc. Flash smelting furnace
DE3835332A1 (de) 1988-10-17 1990-04-19 Ralph Weber Verfahren zur herstellung von stahl aus feinerz
US5238646A (en) 1988-12-29 1993-08-24 Aluminum Company Of America Method for making a light metal-rare earth metal alloy
US5037608A (en) 1988-12-29 1991-08-06 Aluminum Company Of America Method for making a light metal-rare earth metal alloy
US5039480A (en) 1989-02-21 1991-08-13 Nkk Corporation Method for manufacturing molten metal containing Ni and Cr
RU2125112C1 (ru) 1989-06-02 1999-01-20 Си-Ар-Эй Сервисиз Лимитед Способ производства ферросплава
US5024737A (en) 1989-06-09 1991-06-18 The Dow Chemical Company Process for producing a reactive metal-magnesium alloy
US5005493A (en) 1989-11-08 1991-04-09 American Combustion, Inc. Hazardous waste multi-sectional rotary kiln incinerator
IN175954B (ru) 1990-03-13 1995-11-25 Cra Services
US5271341A (en) 1990-05-16 1993-12-21 Wagner Anthony S Equipment and process for medical waste disintegration and reclamation
US5177304A (en) 1990-07-24 1993-01-05 Molten Metal Technology, Inc. Method and system for forming carbon dioxide from carbon-containing materials in a molten bath of immiscible metals
US5332199A (en) 1990-09-05 1994-07-26 Fuchs Systemtechnik Gmbh Metallurgical vessel
US5191154A (en) 1991-07-29 1993-03-02 Molten Metal Technology, Inc. Method and system for controlling chemical reaction in a molten bath
US5279715A (en) 1991-09-17 1994-01-18 Aluminum Company Of America Process and apparatus for low temperature electrolysis of oxides
US5498277A (en) 1991-09-20 1996-03-12 Ausmelt Limited Process for production of iron
RU2114356C1 (ru) 1991-12-06 1998-06-27 Текнолоджикал Рисорсиз ПТИ Лимитед Способ уничтожения органических отходов
DE4206828C2 (de) 1992-03-04 1996-06-20 Tech Resources Pty Ltd Schmelzreduktionsverfahren mit hoher Produktivität
US5222448A (en) 1992-04-13 1993-06-29 Columbia Ventures Corporation Plasma torch furnace processing of spent potliner from aluminum smelters
US5324341A (en) 1992-05-05 1994-06-28 Molten Metal Technology, Inc. Method for chemically reducing metals in waste compositions
JP3534407B2 (ja) 1992-06-29 2004-06-07 テクノロジカル リソーシズ プロプライエタリー リミテッド 廃棄物の処理方法
US5397376A (en) 1992-10-06 1995-03-14 Bechtel Group, Inc. Method of providing fuel for an iron making process
DE4234974C2 (de) 1992-10-16 1994-12-22 Tech Resources Pty Ltd Verfahren zur Verstärkung der Stoffumsätze in metallurgischen Reaktionsgefäßen
DE4234973C1 (de) 1992-10-16 1994-06-01 Tech Resources Pty Ltd Verfahren zum Schutz der feuerfesten Ausmauerung im Gasraum von metallurgischen Reaktionsgefäßen
US5333558A (en) 1992-12-07 1994-08-02 Svedala Industries, Inc. Method of capturing and fixing volatile metal and metal oxides in an incineration process
US5301620A (en) 1993-04-01 1994-04-12 Molten Metal Technology, Inc. Reactor and method for disassociating waste
US5443572A (en) 1993-12-03 1995-08-22 Molten Metal Technology, Inc. Apparatus and method for submerged injection of a feed composition into a molten metal bath
DE4343957C2 (de) 1993-12-22 1997-03-20 Tech Resources Pty Ltd Konverterverfahren zur Produktion von Eisen
US5869018A (en) 1994-01-14 1999-02-09 Iron Carbide Holdings, Ltd. Two step process for the production of iron carbide from iron oxide
US5613997A (en) 1994-03-17 1997-03-25 The Boc Group Plc Metallurgical process
AT402825B (de) 1994-06-23 1997-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur direktreduktion von eisenoxidhältigem material
IT1280115B1 (it) 1995-01-17 1998-01-05 Danieli Off Mecc Procedimento di fusione per forno elettrico ad arco con sorgenti alternative di energia e relativo forno elettrico ad arco
US5529599A (en) 1995-01-20 1996-06-25 Calderon; Albert Method for co-producing fuel and iron
JP3299063B2 (ja) 1995-01-20 2002-07-08 義章 井口 炭化鉄の製造法
NL9500264A (nl) 1995-02-13 1996-09-02 Hoogovens Staal Bv Werkwijze voor het produceren van vloeibaar ruwijzer.
AUPN226095A0 (en) * 1995-04-07 1995-05-04 Technological Resources Pty Limited A method of producing metals and metal alloys
US5741349A (en) 1995-10-19 1998-04-21 Steel Technology Corporation Refractory lining system for high wear area of high temperature reaction vessel
US5938815A (en) 1997-03-13 1999-08-17 The Boc Company, Inc. Iron ore refining method
AUPO944697A0 (en) * 1997-09-26 1997-10-16 Technological Resources Pty Limited A method of producing metals and metal alloys
AUPP554098A0 (en) * 1998-08-28 1998-09-17 Technological Resources Pty Limited A process and an apparatus for producing metals and metal alloys

Also Published As

Publication number Publication date
JP2001073019A (ja) 2001-03-21
BR0003486A (pt) 2001-03-13
EP1076102B1 (en) 2004-10-13
CZ298802B6 (cs) 2008-02-06
AUPQ213099A0 (en) 1999-09-02
MY122509A (en) 2006-04-29
TW499482B (en) 2002-08-21
CZ20002904A3 (cs) 2001-07-11
ZA200004008B (en) 2001-03-28
US6423114B1 (en) 2002-07-23
CA2315502C (en) 2009-06-30
KR20010021259A (ko) 2001-03-15
DE60014802D1 (de) 2004-11-18
MXPA00007742A (es) 2004-11-10
ATE279538T1 (de) 2004-10-15
CA2315502A1 (en) 2001-02-10
EP1076102A2 (en) 2001-02-14
EP1076102A3 (en) 2002-11-06
CN1288065A (zh) 2001-03-21
KR100741237B1 (ko) 2007-07-19
JP4550977B2 (ja) 2010-09-22
CN1197982C (zh) 2005-04-20
DE60014802T2 (de) 2005-10-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2258743C2 (ru) Способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов
EP1067201B1 (en) Start-up procedure for direct smelting process
RU2221050C2 (ru) Способ прямой плавки
RU2221053C2 (ru) Способ прямого плавления и установка для его осуществления
JP5155503B2 (ja) 溶融金属を製造する方法における安定した休止操作
KR20010071627A (ko) 직접 제련 용기 및 직접 제련 공정
RU2000121540A (ru) Способ прямой плавки для получения жидкого чугуна и/или ферросплавов
JP2001192717A5 (ru)
AU2013296127B2 (en) Starting a smelting process
RU2226219C2 (ru) Способ прямой плавки
EP2788514B1 (en) Starting a smelting process
AU781927B2 (en) Pressure control
AU770668B2 (en) Stable idle procedure
MXPA01000804A (es) Aparato y proceso de fundicion directa

Legal Events

Date Code Title Description
PD4A Correction of name of patent owner
PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20181112