RU2224057C2 - Carbon textured thread and method for manufacturing the same - Google Patents

Abstract

FIELD: production of chemical filaments. SUBSTANCE: method involves providing knitted fabric from hydrated cellulose fiber; performing thermochemical processing of resultant web, with following untying of web into threads. Knitting is performed by plain weaving at knitting density in horizontal and vertical planes determined from ratios with number of carbon textured fibers coils of from 1.6 to 2.5 and from 1.1 to 1.5, respectively. During thermal processing, temperature is increased in the range of 250-400 C at rate of 5-10 deg/hour and in the range of 400-950 C at rate of 80-100 deg/hour. Carbon thread produced by method has 30-100 coils at length of 10 cm and provides for rupture load of 10-30 gs/tex, failure elongation of 1.0% plus and minus 0.5% at carbon content of at least 94%. EFFECT: improved quality and reduced production cost of carbon thread, increased efficiency of carbon thread production method and reduced power consumption. 5 cl, 1 tbl

Description

Группа изобретений относится к углеродным материалам и технологии их получения, в частности к изготовлению объемных организованных структур из углеродных нитей, используемых в качестве армирующих элементов композиционных материалов, теплозащиты электротермического оборудования, эластичных нагревательных элементов, покрытий для радиопоглощения, медицинских сорбентов, электродов и др. The group of inventions relates to carbon materials and the technology for their preparation, in particular to the manufacture of volumetric organized structures of carbon fibers used as reinforcing elements of composite materials, thermal protection of electrothermal equipment, elastic heating elements, coatings for radio absorption, medical sorbents, electrodes, etc.

Для получения углеродных волокон с требуемой структурой и свойствами в промышленности чаще всего используют нити из полиакрилонитрильных (ПАН) волокон и гидратцеллюлозных (ГЦ) волокон. Углеродные нити из ПАН волокон, обладая высокой прочностью и жесткостью (модулем упругости), используются преимущественно в композиционных материалах конструкционного назначения. В то же время углеродные волокна из ГЦ, имея по сравнению с углеродными волокнами из ПАН более низкие значения прочности и модуля упругости, чаще всего применяются как теплозащитные, электрорезистивные, радиопоглощающие, фильтрующие, сорбирующие материалы. Для этих применений главными показателями углеродных нитей из ГЦ являются не прочность, а высокая удельная поверхность, пористая структура, электрическая проводимость, сорбционная способность. Они могут перерабатываться в объемные текстильные структуры - ткани и вязаные полотна, в которых нити образуют объемные переплетения, поскольку в отличие от углеродных нитей из ПАН нити из ГЦ не являются хрупкими. To obtain carbon fibers with the desired structure and properties in industry, filaments made of polyacrylonitrile (PAN) fibers and hydrated cellulose (HC) fibers are most often used. Carbon filaments from PAN fibers, having high strength and rigidity (modulus of elasticity), are mainly used in composite materials for structural purposes. At the same time, carbon fibers from HCs, having lower strength and elastic modulus compared to carbon fibers from PAN, are most often used as heat-shielding, electroresistive, radar absorbing, filtering, and sorbing materials. For these applications, the main indicators of HC carbon filaments are not strength, but high specific surface area, porous structure, electrical conductivity, sorption ability. They can be processed into three-dimensional textile structures - fabrics and knitted fabrics, in which the filaments form three-dimensional weaves, since unlike carbon filaments from PAN, filaments from HC are not fragile.

Следует подчеркнуть, что для многих применений углеродных волокон важно обеспечить объемность не только текстильных структур, но объемность самих нитей. Одним из известных способов создания объемности различных текстильных нитей является текстурирование (Смирнов Л.С. Технология трикотажа из текстурированных нитей. М.: Легкая индустрия, 1975, с.1-20). Большинство методов текстурирования заключается в использовании процессов усадки при термической фиксации, например, термопластичных волокон, которые в результате теплового воздействия располагаются в нити по извилистым объемным траекториям, образуя так называемые извитки и отклоняясь от однонаправленной формы. Одним из известных способов получения углеродных волокон из вискозных нитей является распускание углеродных структур, например углеродного трикотажа, в нить, из которой, в свою очередь, можно изготавливать различные волокнистые и композиционные материалы (Пилиповский Ю.Л. и др. Композиционные полимерные материалы, армированные трикотажными структурами на основе углеродных нитей. В сб. научн. трудов "Исследования в области композиционных материалов" Института проблем материаловедения НАН Украины. Киев, 1995, стр. 4-17). В углеродной нити, полученной этим способом, присутствует нерегулируемая извилистость, образующаяся в процессе усадки вискозного волокна. It should be emphasized that for many applications of carbon fibers it is important to ensure the bulkiness of not only textile structures, but the bulkiness of the threads themselves. One of the well-known methods of creating the bulk of various textile yarns is texturing (Smirnov L.S. Technology of knitwear from textured yarns. M.: Light Industry, 1975, pp. 1-20). Most texturing methods include the use of shrinkage processes during thermal fixation, for example, thermoplastic fibers, which, as a result of heat exposure, are located in the yarn along winding volumetric paths, forming so-called twists and deviating from the unidirectional shape. One of the known methods for producing carbon fibers from viscose yarns is the dissolution of carbon structures, for example carbon knitwear, into a thread, from which, in turn, it is possible to produce various fibrous and composite materials (Pilipovsky Yu.L. et al. Composite polymer materials reinforced knitted structures based on carbon filaments. In the collection of scientific works "Studies in the field of composite materials" of the Institute of Materials Science of the National Academy of Sciences of Ukraine. Kiev, 1995, p. 4-17). In the carbon fiber obtained by this method, there is an unregulated tortuosity formed during the shrinkage of viscose fiber.

Также известен способ получения углеродного волокнистого материала, используемого в качестве наполнителя при изготовлении композиционных материалов в различных областях техники (RU 2047674, кл. D 01 F 9/12, 1995). Also known is a method of producing carbon fiber material used as a filler in the manufacture of composite materials in various fields of technology (RU 2047674, CL D 01 F 9/12, 1995).

Известно, что процессы усадки, сопровождающие пиролиз ГЦ-волокна и его превращение в углеродное волокно при температуре до 280^oС, связаны с удалением из ГЦ свободной и связанной воды, образованием летучих продуктов и значительной потерей массы. В интервале температур 250-400^oС происходит разложение дегидроцеллюлозы, сопровождающееся образованием газообразных соединений. При температуре выше 400^oС начинается ароматизация углеродсодержащего остатка волокна с выделением метана, а выше 800^oС - водорода. На разных стадиях термообработки процесс усадки в значительной мере зависит от скорости нагрева, которая обеспечивает степень завершенности формирования структуры углеродного волокна, а следовательно, и его свойств. В литературе (Фиалков А. С. Углерод, межслоевые соединения и композиты на его основе. М.: Аспект Пресс, 1997, стр. 616-628) описан способ получения углеродных материалов из ГЦ-волокон путем изготовления текстильных форм, например трикотажных полотен, из вискозы с последующей химико-термической обработкой. В промышленности получила наибольшее распространение технология, которая включает пропитку вискозного полотна катализаторами (антипиренами), операцию сушки и термическую обработку в печах периодического действия до температур 1000-1200^oС.It is known that the shrinkage processes accompanying the pyrolysis of HC fibers and its conversion to carbon fiber at temperatures up to 280 ^o C are associated with the removal of free and bound water from the HC, the formation of volatile products and significant weight loss. In the temperature range 250-400 ^o With the decomposition of dehydrocellulose, accompanied by the formation of gaseous compounds. At temperatures above 400 ^o With begins the aromatization of the carbon-containing residue of the fiber with the release of methane, and above 800 ^o With hydrogen. At different stages of the heat treatment, the shrinkage process largely depends on the heating rate, which ensures the degree of completion of the formation of the carbon fiber structure, and therefore its properties. The literature (A. Fialkov, Carbon, interlayer compounds and composites based on it. M: Aspect Press, 1997, pp. 616-628) describes a method for producing carbon materials from HC fibers by manufacturing textile forms, for example, knitted fabrics, from viscose followed by chemical-thermal treatment. In industry, the most widespread technology, which includes the impregnation of viscose fabric with catalysts (flame retardants), the drying operation and heat treatment in batch furnaces to temperatures of 1000-1200 ^o C.

Наиболее близким к предложенному техническому решению является упомянутый выше способ получения углеродной нити путем термообработки и роспуска углеродного трикотажного полотна и углеродная нить, полученная этим способом (см. вышеуказанную статью Пипиловского Ю.Л.). Полученная этим способом углеродная нить обладает неконтролируемой извилистостью (объемностью), являющейся вредной, особенно для использования в конструкционных материалах. Объемность такой нити не регламентируется требованиями нормативно-технической документации. Closest to the proposed technical solution is the aforementioned method for producing a carbon yarn by heat treatment and dissolution of a carbon knitted fabric and a carbon yarn obtained by this method (see the above article by Pipilovsky Yu.L.). The carbon fiber obtained in this way has uncontrollable tortuosity (bulk), which is harmful, especially for use in structural materials. The bulk of such a thread is not regulated by the requirements of normative and technical documentation.

Задачей предложенного способа является обеспечение целенаправленного управления процессом усадки и получения текстурированной углеродной нити с регулируемой объемной геометрией путем образования упомянутой извилистости в углеродном волокне. The objective of the proposed method is to provide targeted control of the shrinkage process and to obtain a textured carbon fiber with adjustable volume geometry by forming the said tortuosity in a carbon fiber.

Технический результат изобретения состоит в улучшении качества углеродной нити, полученной предложенным способом, с одновременным повышением производительности процесса превращения вискозной нити в углеродную, при этом уменьшаются энергозатраты и стоимость углеродной нити. The technical result of the invention is to improve the quality of the carbon yarn obtained by the proposed method, while increasing the productivity of the process of converting a viscose yarn into a carbon yarn, while reducing the energy consumption and cost of the carbon yarn.

Поставленный результат достигается тем, что управление процессом текстурирования углеродной нити ведут как за счет выбора типа переплетения и размеров структурной ячейки трикотажного вискозного полотна, так и за счет управления процессом усадки, т. е. регулируя режимы его термической обработки. Согласно предлагаемому способу получения углеродной текстурированной нити, включающему вязание трикотажного полотна из гидратцеллюлозной нити, химико-термическую обработку указанного полотна с последующим роспуском его в нить, при этом исходная гидратцеллюлозная вискозная нить подвергается операции вязания на трикотажных машинах кулирным переплетением, например, типа "ластик" 1+1. При этом плотность вязания по горизонтали (количество петельных столбиков на длине 10 см) и плотность вязания по вертикали (количество петельных рядов на длине 10 см) определяют из их соотношений с количеством извитков углеродной текстурированной нити от 1,6 до 2,5 (петельные столбики) и от 1,1 до 1,5 (петельные ряды) соответственно. Полученное вискозное полотно пропитывается катализатором, а затем его подвергают термической обработке со скоростью подъема температуры 5-10 град. в час в интервале от 250-400^oС, дальнейший подъем температуры в интервале от 400 до 950^oС осуществляют со скоростью 80-100 град. в час. Остывание до комнатной температуры происходит вместе с печью. Полученное углеродное трикотажное полотно распускается в нить с помощью мотальной машины.The stated result is achieved in that the carbon fiber texturing process is controlled both by choosing the type of weaving and the size of the structural cell of the knitted viscose fabric, and by controlling the shrinkage process, i.e., by adjusting the modes of its heat treatment. According to the proposed method for producing a carbon textured yarn, including knitting a knitted fabric from hydrated cellulose yarn, chemically heat-treating said yarn with its subsequent dissolution into a yarn, the initial hydrated cellulose viscose yarn is subjected to knitting by knitting machines using weaving, for example, such as 1 + 1. In this case, the horizontal knitting density (the number of looped stitches per 10 cm long) and the vertical knitting density (number of stitching stitches 10 cm long) are determined from their ratio with the number of carbon textured crimps from 1.6 to 2.5 (looped stitches ) and from 1.1 to 1.5 (loop rows), respectively. The obtained viscose fabric is impregnated with a catalyst, and then it is subjected to heat treatment with a temperature rise rate of 5-10 degrees. per hour in the range from 250-400 ^o C, a further rise in temperature in the range from 400 to 950 ^o C is carried out at a speed of 80-100 degrees. at one o'clock. Cooling to room temperature occurs with the oven. The resulting carbon knit fabric is dissolved into a thread using a winding machine.

Углеродная текстурированная нить, полученная по вышеописанному способу, имеет в свободном состоянии 30-100 извитков на длине 10 см и обеспечивает разрывную нагрузку 10-30 гс/текс, разрывное удлинение 1,0±0,5% и содержание углерода не менее 94%. Степень ее извитости находится в интервале значений 35-90%, а линейная плотность в растянутом состоянии 135±10 текс. The carbon textured yarn obtained by the above method has 30-100 twists in a free state of 10 cm in length and provides a tensile load of 10-30 gf / tex, a tensile elongation of 1.0 ± 0.5% and a carbon content of at least 94%. The degree of its tortuosity is in the range of 35-90%, and the linear density in the extended state is 135 ± 10 tex.

Такая углеродная нить в свободном состоянии приобретает близкую к спиралеобразной объемную форму, и может иметь различное число извитков на определенной длине в свободном состоянии. Новым в этом техническом решении является возможность целенаправленного регулирования макроструктуры текстурированной углеродной нити, объемность которой определяется заданным количеством извитков, а качество - структурой волокна и содержанием в нем углерода. Трикотажное полотно из такой нити в зависимости от типа трикотажного переплетения может иметь толщину, в два-три раза большую, чем из нетекстурированной нити. Изготовленная из текстурированной нити ткань также приобретает дополнительную объемность. Практический интерес представляют, например, комбинированные текстильные формы, в которых совместно используются как текстурированная углеродная нить, так и нити другой природы - хлопчатобумажные, синтетические, металлические проволоки и др. За счет объемности текстурированной углеродной составляющей эти ткани или трикотажные полотна приобретают увеличенную объемность и лучше выполняют свои функции, например, как радиопоглощающие материалы. Such a carbon filament in a free state acquires a volumetric shape close to a spiral, and can have a different number of crimps at a certain length in a free state. New in this technical solution is the possibility of targeted regulation of the macrostructure of a textured carbon fiber, the volume of which is determined by a given number of twists, and the quality is determined by the fiber structure and carbon content in it. A knitted fabric of such a thread, depending on the type of knitted weave, may have a thickness two to three times greater than that of a non-textured thread. Fabric made from textured yarn also acquires extra bulk. Of practical interest are, for example, combined textile forms in which both textured carbon fiber and threads of a different nature are used together - cotton, synthetic, metal wires, etc. Due to the bulk of the textured carbon component, these fabrics or knitted fabrics acquire increased volume and better perform their functions, for example, as radar absorbing materials.

Пример осуществления способа. An example implementation of the method.

Для получения углеродной текстурированной нити со степенью извитости 75-80% из вискозной технической нити линейной плотности 192 текс х 2 на плоскофанговой трикотажной машине 6 класса изготавливают трикотажное полотно переплетением "ластик" 1+1 со следующими параметрами: число петельных рядов на длине 10 см - 36, число петельных столбиков на длине 10 см - 50. Полотно имеет средние значения поверхностной плотности 1400 г/м².To obtain a carbon textured yarn with a degree of crimp 75-80% from a viscose technical yarn with a linear density of 192 tex x 2 on a flat-knit knit machine of class 6, a knit fabric is made by 1 + 1 eraser interlacing with the following parameters: number of looped rows 10 cm long - 36, the number of looped posts over a length of 10 cm is 50. The canvas has an average surface density of 1400 g / m ² .

Вискозное полотно отмывают в ацетоне, пропитывают катализатором - кремнийорганическим раствором в ацетоне, высушивают и подвергают термообработке в печи периодического действия в среде природного газа. Подъем температуры в интервале от 250 до 400^oС производится со скоростью 10 град./ч, подъем температуры в интервале от 400 до 950^oС - со скоростью 80 град./ч. Охлаждение вместе с печью. После термообработки полученное углеродное трикотажное полотно отмывают в горячей воде, сушат, распускают с помощью мотальной машины МТМ-150-2, и углеродную текстурированную нить наматывают на конусные бобины крестовой намоткой.The viscose fabric is washed in acetone, impregnated with a catalyst — an organosilicon solution in acetone, dried and heat treated in a batch oven in a natural gas environment. The temperature rise in the range from 250 to 400 ^o C is carried out at a speed of 10 deg./h, the temperature rise in the range from 400 to 950 ^o C is carried out at a speed of 80 deg./h. Cooling with the oven. After heat treatment, the resulting carbon knitted fabric is washed in hot water, dried, dissolved using an MTM-150-2 winding machine, and the carbon textured yarn is wound on cross-wound conical bobbins.

Нить имеет следующие характеристики:
Среднее количество извитков на длине 10 см - 70
Степень извитости, % - 80
Средняя линейная плотность нити в растянутом состоянии, текс - 135
Отношение количества извитков к количеству петельных столбиков исходного вискозного полотна на длине 10 см - 1,92
Отношение количества извитков к количеству петельных рядов исходного вискозного полотна на длине 10 см - 1,4
Относительная разрывная нагрузка, гс/текс - 25±5
Относительное разрывное удлинение, % - 1,0±0,8
Содержание углерода, % - 96,0.The thread has the following characteristics:
The average number of twists over a length of 10 cm is 70
The degree of tortuosity,% - 80
The average linear density of the thread in a stretched state, tex - 135
The ratio of the number of twists to the number of looped columns of the original viscose fabric at a length of 10 cm - 1.92
The ratio of the number of twists to the number of looped rows of the original viscose fabric at a length of 10 cm - 1.4
Relative breaking load, gf / tex - 25 ± 5
Relative tensile elongation,% - 1.0 ± 0.8
The carbon content,% - 96.0.

Данные, полученные для различных вариантов исполнения технических решений, представлены в таблице. The data obtained for various versions of the technical solutions are presented in the table.

Из приведенных в таблице данных следует, что оптимальными структурными характеристиками трикотажного вискозного полотна и режимами ее термообработки можно считать следующие:
Количество петельных столбиков на длине 10 см - 32 - 36
Количество петельных рядов на длине 10 см - 48-50
Скорость подъема температуры от 250 до 400^oС - 5-10 град./ч
Скорость подъема температуры от 400 до 950^oС - 80 - 100 град./ч
Отношение количества извитков углеродной текстурированной нити к количеству петельных столбиков исходного вискозного трикотажного полотна на длине 10 см - 1,92 - 2,0
Отношение количества извитков углеродной текстурированной нити к количеству петельных рядов исходного вискозного трикотажного полотна на длине 10 см - 1,33 - 1,4
Соблюдение указанных характеристик структуры трикотажного вискозного полотна и режимов его термообработки позволяет осуществить способ получения и получить углеродную текстурированную нить, отраженную в формуле изобретения.From the data given in the table it follows that the following can be considered the optimal structural characteristics of a knitted viscose fabric and the modes of its heat treatment:
The number of looped posts on a length of 10 cm - 32 - 36
The number of stitch rows at a length of 10 cm - 48-50
The rate of temperature rise from 250 to 400 ^o C - 5-10 deg./h
The rate of temperature rise from 400 to 950 ^o C - 80 - 100 deg./h
The ratio of the number of twists of the carbon textured yarn to the number of looped columns of the original viscose knitted fabric over a length of 10 cm - 1.92 - 2.0
The ratio of the number of twists of the carbon textured yarn to the number of looped rows of the original viscose knitted fabric over a length of 10 cm - 1.33 - 1.4
Compliance with these characteristics of the structure of a knitted viscose fabric and modes of heat treatment allows you to implement a method of obtaining and obtain a carbon textured yarn, reflected in the claims.

Снижение поверхностной плотности (количество петельных рядов и петельных столбиков) вискозного трикотажного полотна снижает объемность (степень текстурирования) углеродной нити. Изготовить вискозное полотно с большим количеством петельных рядов и петельных столбиков из нитей этой линейной плотности технически сложно. The decrease in surface density (the number of loop rows and loop stitches) of a viscose knitted fabric reduces the volume (degree of texturing) of the carbon thread. It is technically difficult to make a viscose fabric with a large number of loop rows and loop columns from threads of this linear density.

Увеличение скорости подъема температуры в интервале от 250 до 400^oС приводит к ухудшению качества углеродной нити за счет низкого содержания углерода. Снижение скорости подъема температуры в интервалах 250-400^oС и 400-950^oС существенно снижает производительность процесса превращения вискозной нити в углеродную, увеличивает энергозатраты и стоимость углеродной нити. Увеличение скорости подъема температуры в диапазоне 400-950^oС ухудшает качество углеродной нити за счет чрезмерного снижения содержания углерода.The increase in the rate of temperature rise in the range from 250 to 400 ^o With leads to a deterioration in the quality of the carbon fiber due to the low carbon content. The decrease in the rate of temperature rise in the ranges of 250-400 ^o C and 400-950 ^o C significantly reduces the productivity of the process of converting viscose yarn into carbon, increases energy consumption and the cost of carbon yarn. The increase in the rate of temperature rise in the range of 400-950 ^o With degrades the quality of the carbon fiber due to the excessive reduction of carbon content.

Одним из примеров полезного использования текстурированного углеродного волокна является углеродсодержащая ткань с радиопоглощающими свойствами. Такая ткань получена при использовании углеродной текстурированной нити (таблица, пример 1). Структура ткани - саржа 2х2. Толщина такой ткани составляет 0,6 мм, масса 1 кв. - 0,33 кг. Величина затухания сигнала электромагнитного излучения в диапазоне частот от 70 МГц до 286 МГц составляет 35 Дб. Для сравнения, ткань этой же структуры, изготовленная из нетекстурированной углеродной нити (табл., пример 9), снижает сигнал электромагнитного излучения до 19 Дб. Высокие характеристики снижения уровня электромагнитного излучения в ткани с использованием текстурированного углеродного волокна объясняется влиянием объемной (текстурированной) углеродной нити. Ее пространственное расположение в такой ткани позволяет существенно улучшить условия поглощения электромагнитных волн за счет их внутреннего отражения, дифракции и интерференции волн в организованной объемной структуре материала. One example of the beneficial use of textured carbon fiber is a carbon-containing fabric with radar absorbing properties. Such a fabric was obtained using carbon textured yarn (table, example 1). Fabric structure - 2x2 twill. The thickness of this fabric is 0.6 mm, the weight of 1 square. - 0.33 kg. The attenuation of the electromagnetic radiation signal in the frequency range from 70 MHz to 286 MHz is 35 dB. For comparison, a fabric of the same structure made of non-textured carbon fiber (Table., Example 9) reduces the signal of electromagnetic radiation to 19 dB. The high characteristics of reducing the level of electromagnetic radiation in the fabric using textured carbon fiber is explained by the influence of bulk (textured) carbon fiber. Its spatial arrangement in such a fabric allows one to significantly improve the conditions for the absorption of electromagnetic waves due to their internal reflection, diffraction, and interference of waves in the organized bulk structure of the material.

Claims (5)

1. Углеродная текстурированная нить, отличающаяся тем, что она имеет в свободном состоянии 30-100 извитков на длине 10 см и содержание углерода в ней не менее 94%, а степень ее извитости находится в интервале значений 35-90%.1. Carbon textured yarn, characterized in that it has 30-100 twists in a free state at a length of 10 cm and a carbon content of at least 94%, and the degree of crimp is in the range of 35-90%. 2. Нить по п.1, отличающаяся тем, что она выполнена с возможностью обеспечения ее линейной плотности в растянутом состоянии (135±10) текс, разрывной нагрузки 10-30 гс/текс и разрывного удлинения (1,0±0,5)%.2. The thread according to claim 1, characterized in that it is made with the possibility of ensuring its linear density in the extended state (135 ± 10) tex, tensile load of 10-30 gf / tex and tensile elongation (1.0 ± 0.5) % 3. Способ получения углеродной текстурированной нити, выполненной по п.1 или 2, включающий вязание трикотажного полотна из гидратцеллюлозной нити, пропитку его катализатором, химико-термическую обработку и последующий роспуск в нить, отличающийся тем, что вязание трикотажного полотна проводят с обеспечением отношения количества извитков нити в свободном состоянии на длине 10 см к количествам петельных столбиков и петельных рядов исходного трикотажного полотна на той же длине, находящегося в интервале значений 1,6-2,5 и 1,1-1,5 соответственно, при этом подъем температуры при термообработке полотна в интервале от 250 до 400°С ведут со скоростью 5-10 град./ч, а в интервале температур от 400 до 950°С - со скоростью 80-100 град./ч.3. A method of producing a carbon textured yarn made according to claim 1 or 2, including knitting a knitted fabric from hydrated cellulose yarn, impregnating it with a catalyst, chemical-thermal treatment and subsequent dissolution into a yarn, characterized in that the knitting of the knitted fabric is carried out with a quantity ratio the twists of the thread in a free state at a length of 10 cm to the number of loop stitches and loop rows of the original knitted fabric at the same length, which is in the range of 1.6-2.5 and 1.1-1.5, respectively, p In this case, the temperature rise during heat treatment of the web in the range from 250 to 400 ° C is carried out at a speed of 5-10 degrees / h, and in the temperature range from 400 to 950 ° C - at a speed of 80-100 degrees / h. 4. Способ по п.3, отличающийся тем, что перед термообработкой трикотажное полотно пропитывают катализатором, например, кремнийорганическим.4. The method according to claim 3, characterized in that before heat treatment the knitted fabric is impregnated with a catalyst, for example, organosilicon. 5. Способ по любому из пп.3 и 4, отличающийся тем, что вязание ведут кулирным переплетением типа "ластик" 1×1.5. The method according to any one of claims 3 and 4, characterized in that the knitting is carried out by weaving 1 × 1 eraser type.

Images