RU2131866C1 - Способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей - Google Patents
Способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2131866C1 RU2131866C1 RU98106691A RU98106691A RU2131866C1 RU 2131866 C1 RU2131866 C1 RU 2131866C1 RU 98106691 A RU98106691 A RU 98106691A RU 98106691 A RU98106691 A RU 98106691A RU 2131866 C1 RU2131866 C1 RU 2131866C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- tert
- mixture
- reaction
- reaction zone
- alkyl
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области получения высокооктановых кислородсодержащих компонентов. Описывается способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей с углеводородами и/или спиртами путем контактирования смесей углеводородов, содержащих как минимум третичные алкены, и нетретичного(ых) спирта(ов) в присутствии кислых катализаторов в двух или нескольких последовательных реакционных зонах полностью или преимущественно в жидком состоянии с промежуточным охлаждением потоков и возможной последующей отгонкой непрореагировавших углеводородов и рекуперацией из них спирта(ов), особенностью которого является то, что используют такое число реакционных зон и в каждой из них такое количество катализатора и/или такую удельную объемную скорость подачи потока(ов), определяемую как отношение подачи в единицу времени к количеству кислотных групп катализатора в зоне, что прирост температуры в каждой реакционной зоне не превышает 40oC, предпочтительно не превышает 25oС. Технический результат - упрощение и ускорение процесса, 8 з.п. ф-лы, 3 ил., 3 табл.
Description
Изобретение относится к области получения высокооктановых компонентов. В частности изобретение относится к области получения алкил-трет-алкиловых эфиров или смесей, содержащих алкил-трет-алкиловые эфиры.
Известен способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров, в частности метил-трет-бутилового эфира, путем контактирования углеводородных смесей, содержащих третичные алкены, и спиртов с кислыми катализаторами, например, сульфокатионитами в проточных реакторах [1]. Недостатком указанного способа является необходимость большого мольного избытка спирта по отношению к трет-алкену и необходимость сложной рекуперации спирта из потока, содержащего целевой эфир. (SU 1367854 A3, 15.01.88).
Известен способ получения метил-трет-алкиловых эфиров из углеводородных смесей и спирта в аппарате реационно-ректификационного типа. Недостатком способа является относительная сложность необходимой аппаратуры и необходимость использования в нем катализатора специальной формы и размера, обладающего специальными газо-гидродинамическими свойствами (RU 1037632 C, 04.01.88).
Наиболее близким к предлагаемому нами является способ по патенту, согласно которому осуществляют контактирование изобутиленсодержащей C4-фракции и метанола в жидкой фазе в присутствии макропористого сульфокатионита в H-форме в двух реакционных зонах с последующих разделением реакционной смеси и выделением целевого продукта, причем контактирование проводят при молярном соотношение метанол : изобутилен 0,90-0,99 : 1 и поддерживании степени превращения изобутилена в первой реакционной зоне 80-90% и температуре во второй реакционной зоне 20-40oC, (RU 2032657 C1, 10.04.95).
Недостатками способа является чрезмерное сосредоточение конверсии трет-алкена (изобутилена) в первой реакционной зоне и весьма низкая скорость реакции во второй реакционной зоне при заявленной температуре 20-40oC. При столь высокой (до 90%) конверсии в одной реакционной зоне трудно избежать завышения температуры и, как результат, разрушения катализатора и соответственно образования побочных продуктов, в особенности при использовании в качестве исходных углеводородных смесей C4- и C5-фракций дегидрирования и пиролиза бензина, в которых соответственно концентрация изобутилена и трет-пентенов достигает 40-60% и 30-45%. В описании патента [1] предложено лишь одно техническое решение для удаления реакционной теплоты - использование трубчатых реакторов с охлаждающей рубашкой, в частности кожухотрубчатых реакторов. Такие аппараты весьма сложны и дороги и в них затруднено получение равномерного распределения потока по трубкам. Использование в этом случае более простых, например адиабатических реакторов в способе [1] практически невозможно из-за резкого завышения температуры (до 120oC).
Нами предлагается способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей с углеводородами и/или спиртами путем контактирования смесей углеводородов, содержащих как минимум третичные алкены, и нетретичного(ых) спирта(ов) в присутствии кислых катализаторов в двух или нескольких реакционных зонах полностью или преимущественно в жидком состоянии с промежуточным охлаждением потоков и возможной последующей отгонкой непрореагировавших углеводородов и рекуперацией из них спирта(ов), заключающийся в том, что используют такое число реакционных зон и в каждой из них такое количество катализатора и/или такую удельную объемную скорость подачи потока(ов), определяемую как отношение подачи в единицу времени и количеству кислотных групп катализатора в зоне, что прирост температуры в каждой реакционной зоне не превышает 40oC, предпочтительно не превышает 25oC.
Предлагается вариант, согласно которому в каждой предшествующей реакционной зоне поддерживают объемную скорость в 1,3-5 раз выше, чем в последующей реакционной зоне.
Предлагается также вариант, согласно которому в первой или каждой предшествующей реакционной зоне используют катализатор с большим размером частиц и/или меньшей активностью, чем в последующих реакционных зонах.
Предлагается вариант, согласно которому спирт(ы) подают полностью или преимущественно в первую реакционную зону, а подачу углеводородной смеси распределяют между реакционными зонами, предпочтительно исключая последнюю реакционную зону, в пропорции, обеспечивающей ограничение прироста температуры в каждой зоне не более 35oC, предпочтительно не более 20oC.
Предлагается вариант, согласно которому используют адиабатические жидкофазные прямоточные реакторы во всех реакционных зонах или как минимум в последней реакционной зоне и как минимум в первой реакционной зоне используют реакторы с теплосъемом, осуществляемым путем промежуточного охлаждения и/или рециркуляции части охлаждаемой жидкой реакционной смеси и/или путем испарения части реакционной смеси с возможной ее конденсацией и рециркуляцией в реактор и/или путем теплосъема через стенки аппарата и/или трубок.
Предлагается также вариант, согласно которому при использовании двух углеводородных смесей с разной концентрацией трет-алкена(ов) как минимум большую часть смеси с низким содержанием трет-алкена(ов) направляют в первую реакционную зону.
Предлагается также вариант, согласно которому в качестве исходной трет-алкенсодержащей смеси используют фракцию термического или термокаталитического превращения углеводородов, содержащую до 50% алкадиена(ов), в которой предварительно подвергают каталитическому гидрированию α- ацетиленовые углеводороды и возможно частично алкадиен(ы), так, что концентрация алкенина(ов) в углеводородной смеси, подаваемой в зону(ы) синтеза алкил-трет-алкилового(ых) эфира(ов), составляет не более 0,2%, предпочтительно не более 0,05%, и предпочтительно вводят в нее и/или реактор(ы) ингибитор полимеризации, не являющийся основанием, нейтрализующий кислотные группы катализатора.
Предлагается также вариант, согласно которому трет-алкенсодержащую смесь с высокой концентрацией алкадиена(ов) предварительно или/и в реакторе(ах) смешивают с инертным(и) углеводородом(и) и/или другой трет-алкенсодержащей смесью, так что концентрация алкадиена(ов) в смешанном потоке составляет не более 25%, предпочтительно не более 10%.
Предлагается также вариант, согласно которому используют трет-алкенсодержащую смесь, включающую до 30% циклопентадиена и/или его алкилпроизводных, в которой циклопентадиен(ы) подвергают жидкофазной термической димеризации и/или химическому связыванию, и дальнейшей переработке подвергают смесь, содержащую не более 5%, предпочтительно не более 1%, циклопентадиена(ов).
В формуле и описании изобретения термин третичные алкены (или трет-алкены) понимается как изоалкены, у которых двойная связь находится при атоме углерода, к которому присоединен алкильный заместитель, например изобутен, 1-метил-2-бутен, 2-метил-2-бутен и т.п.
Способ позволяет проводить переработку различных углеводородных смесей, содержащий трет-алкены, в частности C4-фракций и C5-фракций каталитического крекинга, пиролиза бензина, дегидрирование изобутана и изопентана и более сложных смесей, например C4-C5, C4-C6, C4-C7, C5-C6, C5-C7 фракций каталитического крекинга и пиролиза, C4-C5 фракций совместного дегидрирования изобутана и изопентана и других.
Могут использоваться различные нетретичные спирты: метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, н-бутанол и нетретичные изобутанолы, н-пентанол и нетретичные изопентанолы и т.п., а также смеси спиртов.
В качестве катализаторов могут использоваться различные кислые катализаторы, как твердые, например формованные (КИФ, КУ-2ФПП и т.п.) и мелкозернистые (Амберлист-15, Амберлист-35, КУ-23, Пиролит, Фталосорб и т.п.) сульфокатиониты в Н-форме, так и жидкие катализаторы (фосфорная, серная, борная и другие сильные кислоты, их смеси).
Способ позволяет использовать различные типы проточных и рециркуляционных реакторов, как в чисто адиабатическом варианте (с межреакторным охлаждением), так и с различными видами теплосъема. Важным достоинством способа является возможность использования простейших адиабатических и полуадиабатических реакторов, в частности полых реакторов с засыпкой катализатора.
Использование способа иллюстрируется фиг. 1-3 и примерами.
Указанные рисунки и примеры не исчерпывают всех возможных вариантов осуществления способа и возможны иные варианты при соблюдении сути, изложенной в формуле изобретения.
Согласно фиг. 1, поток(и) исходной углеводородной смеси F и спирта(ов) "С" поступают в реактор P-1, после чего реакционная смесь охлаждается и поступает в реактор P-2. Выходящая из P-2 реакционная смесь охлаждается и поступает в реактор P-3, после чего реакционная смесь возможно охлаждается и поступает в реактор P-4. Выводимая реакционная смесь M3 или/и к может быть направлена на отгонку непрореагировавших углеводородов.
Согласно фиг. 2, поток спирта(ов) "С" поступает в реактор P-1, а исходная углеводородная смесь F поступает раздельными потоками в реакторы P-1 и P-2 и, возможно, в реактор P-3.
Между реакторами осуществляется охлаждение реакционной смеси. Реакционная смесь Mк из конечного реактора P-3 поступает в ректификационную колонку K, сверху которой отводится поток "D", содержащий преимущественно непрореагировавшие углеводороды, а снизу колонны K выводится поток целевого продукта "W".
При использовании в качестве реагента(ов) относительно легких спиртов (метанола, этанола и т.п.), образующих азеотропы с углеводородами отогнанного потока или не отделяющихся от них ректификацией, отгоняемый поток может быть направлен в дополнительный узел "P" для рекуперации спирта(ов) путем водной промывки и отгонки спирта(ов) от воды или/и сорбции (например цеолитами) с последующей десорбцией.
При одновременном использовании второй углеводородной смеси F' со значительно меньшей концентрацией трет-алкенов (чем в F), как минимум ее большая часть подается в реактор P-1.
Согласно фиг. 3, углеводородную смесь F, содержащую (помимо трет-алкенов(ов) и инертных углеводородов) значительное количество алкадиена(ов) и ацетиленовых соединений, подают в узел каталитического гидрирования "Г" или (при наличии в ней большого количества циклопентадиена и/или других циклодиенов) сначала подают в узел димеризации циклодиена(ов) "Д" и затем отгоняют от образовавшихся димеров (W') в аппарате (колонне) K' и подают в узел гидрирования "Г", либо непосредственно в реактор(ы) синтеза эфиров. Подача очищенного потока F (поток Fo) распределяется между реакторами P-1 и P-2.
Если одновременно используется вторая углеводородная смесь F', не содержащая существенного количества алкадиенов и ацетиленовых соединений, ее предпочтительно подают в реактор P-1, либо - при высокой концентрации в ней трет-алкенов - также распределяют между реакторами P-1 и P-2.
Пример 1
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 1.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 1.
В качестве углеводородного сырья использовалась углеводородная смесь следующего состава (мас.%):
изобутан - 52
бутен-1 - 4
изобутилен - 44.
изобутан - 52
бутен-1 - 4
изобутилен - 44.
В качестве спирта используется метанол.
В реакторы P-1, P-2, P-3 и P-4 был загружен сульфоионитный катализатор Амберлист-15. Характеристика катализаторов для этого и последующих примеров представлена в табл. 1.
Результаты осуществления процесса представлены в табл. 2.
Пример 2.
Процесс осуществляется в соответствии с фиг. 1 (в трех реакторах). Углеводородное сырье, как в примере 1.
В качестве спирта использовался этанол.
В реакторы P-1, P-2 и P-3 были загружены катализаторы КИФ-стандартный, КИФ-мелкий, Амберлист-35 соответственно.
Результаты представлены в табл. 2.
Пример 3.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 1 (в трех реакторах). Углеводородное сырье - C5-фракция каталитического крекинга, имела следующий состав (мас.%):
изопентан - 35
пентан - 3
н-пентены - 30
трет-пентены (сумма 2-метилбутен-1 и 2-метилбутен-2) - 27.
изопентан - 35
пентан - 3
н-пентены - 30
трет-пентены (сумма 2-метилбутен-1 и 2-метилбутен-2) - 27.
В качестве спирта использовался метанол.
В реактор P-1 был загружен катализатор КИФ, в реактор P-2 - Амберлист-15, в реактор P-3 - смесь сульфоионита Амберлист-15 и фосфорной кислоты на силикагеле в объемном соотношении 1:1.
Результаты представлены в табл. 2.
Пример 4.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 1 (в трех реакторах). Углеводородное сырье имело следующий состав (мас.%):
изобутан - 29
н-бутан - 6
бутены - 15
изобутилен - 10
изопентан - 14
пентан - 3
пентены - 12
трет-пентены - 11.
изобутан - 29
н-бутан - 6
бутены - 15
изобутилен - 10
изопентан - 14
пентан - 3
пентены - 12
трет-пентены - 11.
В качестве спирта использовался метанол.
В реакторы P-1, P-2 и P-3 был загружен катализатор КИФ.
Результаты представлены в табл. 2
Пример 5.
Пример 5.
Процесс осуществляется в соответствии с фиг. 2.
Углеводородное сырье имело следующий состав (мас.%):
изобутен - 52
бутен-1 - 4
изобутилен - 44
В качестве спирта использовался метанол.
изобутен - 52
бутен-1 - 4
изобутилен - 44
В качестве спирта использовался метанол.
В реакторы P-1 и P-2 был загружен катализатор КИФ, а в реактор P-3 - Амберлист -15.
Результаты представлены в табл. 2.
Пример 6.
Пример осуществлялся в соответствии с фиг. 2.
Углеводородное сырье, как в примере 4.
В качестве спирта использовался метанол.
В реакторы P-1, P-2 и P-3 были загружены катализаторы КИФ, КУ-23 и Амбелист-15 соответственно.
Результаты представлены в табл. 2.
Пример 7.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 3.
В качестве сырья использовалась бутан-изобутиленовая фракция пиролиза (БИФ) (содержание изобутилена 44 мас.%).
В реакторе P-1 тепло реакции снималось за счет разогрева реакционной массы и за счет ее частичного испарения с последующей конденсацией и возвратом в реактор.
Реакторы P-2 и P-3 работали в адиабатическом режиме. В реакторы P-1 и P-2 был загружен катализатор КИФ-стандартный, в реактор P-3 - смесь катализатора Амберлист-15 и фосфорная кислота на силикагеле в объемном соотношении 1:1.
Результаты представлены в табл. 3.
Пример 8.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 3.
Углеводородное сырье, как в примере 7.
В реакторе P-1 тепло реакции снималось за счет разогрева реакционной массы и за счет рециркуляции реакционной массы и выхода из реактора на вход с охлаждением ее от температуры выхода до температуры входа.
В реакторы P-1 и P-2 был загружен катализатор КИФ-стандартный, а реактор P-3 - КИФ "мелкий".
Результаты представлены в табл. 3.
Пример 9.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 3.
Углеводородное сырье, как в примере 7.
Реактор P-1 - трубчатый, тепло реакции снималось хладагентом, циркулирующим по межтрубному пространству.
В реактор P-1 был загружен катализатор КИФ "мелкий", в реактор P-2 - сульфокатионит Амберлист-15 (фракция (0,8-1,2 мм), в реактор P-3 - Амберлист-15 (фракция (0,2-0,6 мм).
Результаты представлены в табл. 3.
Пример 10.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 3.
В качестве сырья использовались две фракции углеводородов C4: бутан-изобутиленовая фракция (БИФ) пиролиза (содержание изобутилена 44 мас.%) и бутан-бутиленовая фракция (ББФ) каткрекинга (содержание изобутилена 12%).
В реакторе P-1 теплота реакции снималась преимущественно за счет испарения части реакционной массы с последующей ее конденсацией и возвратом на вход в реактор.
В реактор P-1 был загружен катализатор КУ-2ФПП. В реактор P-2 КИФ "мелкий", в реактор P-3 - катионит КУ-23.
В качестве спирта использовали н-пропанол.
Результаты представлены в табл. 3.
Пример 11.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 3.
В качестве сырья использовались 2 фракции: бутан-дивиниловая фракция (БДФ) с составом (мас.%):
изобутан - 3,2
н-бутан - 8,5
изобутилен - 24,0
н-бутены - 24,75
1,3-бутадиен - 39,1
сумма ацетиленовых - 0,45
и ББФ каткрекинга, имеющая состав, как в примере 10.
изобутан - 3,2
н-бутан - 8,5
изобутилен - 24,0
н-бутены - 24,75
1,3-бутадиен - 39,1
сумма ацетиленовых - 0,45
и ББФ каткрекинга, имеющая состав, как в примере 10.
БДФ пиролиза предварительно подвергалась очистке от ацетиленовых углеводородов путем каталитического гидрирования при температуре 20oC.
В качестве катализатора использовался катализатор К-ПГ (палладий на окиси алюминия). Содержание суммы ацетиленовых углеводородов после гидрирования составляло 0,02%.
В реакторах синтеза алкил-трет-алкиловых эфиров в качестве спирта использовался метанол. Все количество метанола подавалось в реактор P-1.
70% ББФ каткрекинга подавали в реактор P-1 вместе со всем количеством БДФ пиролиза. 30% ББФ каткрекинга подавали в реактор P-2. Соотношение количества БДФ пиролиза к количеству ББФ каткрекинга на входе в реактор P-1 составляло 1:3, концентрация 1,3-бутадиена на входе в P-1 составляла 9,8 мас. %.
Реактор P-1 трубчатый, как в примере 9.
Загрузка катализатора, как в примере 9.
Результаты представлены в табл. 3.
Пример 12.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 3.
В качестве сырья использовалась C5-фракция пиролиза с составом (мас.%):
изопентан - 11,0
н-пентан - 17,2
пентены - 6,5
изоамилены (сумма 2-метилбутена-1 и 2-метилбутена-2) - 9,5
изопрен - 15,0
пиперилен - 10,5
циклопентадиен (ЦПД) - 30,0
сумма ацетиленовых - 0,3
C5-фракция предварительно подвергалась каталитическому гидрированию ацетиленовых углеводородов на катализаторе К-ПГ при температуре 20oC. Содержание суммы ацетиленовых углеводородов после гидрирования составляло 0,01 мас.%.
изопентан - 11,0
н-пентан - 17,2
пентены - 6,5
изоамилены (сумма 2-метилбутена-1 и 2-метилбутена-2) - 9,5
изопрен - 15,0
пиперилен - 10,5
циклопентадиен (ЦПД) - 30,0
сумма ацетиленовых - 0,3
C5-фракция предварительно подвергалась каталитическому гидрированию ацетиленовых углеводородов на катализаторе К-ПГ при температуре 20oC. Содержание суммы ацетиленовых углеводородов после гидрирования составляло 0,01 мас.%.
В реакторе синтеза алкил-трет-алкиловых эфиров в качестве спирта использовали метанол.
Реактор P-1 - трубчатый, как в примере 9.
Загрузка катализатора, как в примере 9.
Результаты представлены в табл. 3.
Пример 13.
Процесс осуществлялся в соответствии с фиг. 3.
В качестве сырья использовались 2 фракции: C5-фракция пиролиза, как в примере 12 и C5-фракция каталитического крекинга, как в примере 2.
C5-фракция пиролиза предварительно подвергалась очистке от циклопентадиена путем жидкофазной термической димеризации ЦПД при температуре 100o (блок Д, фиг. 3) и после отделения образовавшегося дициклопентадиена в колонне K' (фиг. 3) направлялась на очистку от ацетиленовых углеводородов путем каталитического гидрирования (блок 5, фиг. 3).
Остаточное содержание суммы ацетиленовых углеводородов составляло 0,01 мас.%.
После узла гидрирования С5-фракция имела следующий состав (мас.%):
изопентан - 15,6
н-пентан - 24,0
пентены - 10,2
изоамилены - 13,5
изопрен - 20,6
пиперилен - 14,4
циклопентадиен - 2,8.
изопентан - 15,6
н-пентан - 24,0
пентены - 10,2
изоамилены - 13,5
изопрен - 20,6
пиперилен - 14,4
циклопентадиен - 2,8.
На входе в реактор P-1 C5-фракция пиролиза смешивалась с C5-фракцией каткрекинга в соотношении 1:1. Содержание диеновых углеводородов в углеводородном сырье составило (мас.%):
изопрен - 10,3
пиперилен - 7,2
ЦПД - 1,4.
изопрен - 10,3
пиперилен - 7,2
ЦПД - 1,4.
В качестве спирта использовался метанол. Реактор P-1 - трубчатый, как в примере 9. Загрузка катализатора как в примере 9. Результаты представлены в табл. 3.
Claims (9)
1. Способ получения алкил-трет-алкильных эфиров или их смесей с углеводородами и/или спиртами путем контактирования смесей углеводородов, содержащих как минимум третичные алкены, и нетретичного(ых) спирта(ов) в присутствии кислых катализаторов в двух или нескольких реакционных зонах полностью или преимущественно в жидком состоянии с промежуточным охлаждением потоков и возможной последующей отгонкой непрореагировавших углеводородов и рекуперацией на них спирта(ов), отличающийся тем, что используют такое число реакционных зон и в каждой из них такое количество катализатора и/или такую удельную объемную скорость подачи потока(ов), определяемую как отношение подачи в единицу времени к количеству кислотных групп катализатора в зоне, что прирост температуры в каждой реакционной зоне не превышает 40oC, предпочтительно не превышает 25oC.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в каждой предшествующей реакционной зоне поддерживают объемную скорость в 1,3 - 5 раз выше, чем в последующей реакционной зоне.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что в первой или каждой предшествующей реакционной зоне используют катализатор с большим размером частиц и/или меньшей активностью, чем в последующих реакционных зонах.
4. Способ по пп.1 - 3, отличающийся тем, что спирт (ы) подают полностью или преимущественно в первую реакционную зону, а подачу углеводородной смеси распределяют между реакционными зонами, предпочтительно исключая последнюю реакционную зону, в пропорции, обеспечивающей ограничение прироста температуры в каждой зоне не более 35oC, предпочтительно не более 20oC.
5. Способ по пп.1 - 4, отличающийся тем, что используют адиабатические жидкофазные прямоточные реакторы во всех реакционных зонах или как минимум в последней реакционной зоне и как минимум в первой реакционной зоне используют реакторы с теплосъемом, осуществляемым путем промежуточного охлаждения, и/или рециркуляции части охлаждаемой жидкой реакционной смеси, и/или путем испарения части реакционной смеси с возможной ее конденсацией и рециркуляцией в реактор, и/или путем теплосъема через стенки аппарата и/или трубок.
6. Способ по пп.1 - 5, отличающийся тем, что при использовании двух углеводородных смесей с разной концентрацией трет-алкена(ов) как минимум большую часть смеси с низким содержанием трет-алкена(ов) направляют в первую реакционную зону.
7. Способ по пп.1 - 6, отличающийся тем, что в качестве исходной трет-алкенсодержащей смеси используют фракцию термического или термокаталитического превращения углеводородов, содержащую до 50% алкадиена(ов), в которой предварительно подвергают каталитическому гидрированию α -ацетиленовые углеводороды и возможно частично алкадиен(ы) так, что концентрация алкенина(ов) в углеводородной смеси, подаваемой в зону(ы) синтеза алкил-трет-алкилового(ых) эфир(ов), составляет не более 0,2%, предпочтительно не более 0,05%, и предпочтительно вводят в нее и/или реактор(ы) ингибитор полимеризации, не являющийся основанием, нейтрализующий кислотные группы катализатора.
8. Способ по пп.1 - 7, отличающийся тем, что трет-алкенсодержащую смесь с высокой концентрацией алкадиена(ов) предварительно или/и в реакторе(ах) смешивают с инертным(и) углеводородом(и) и/или трет-алкенсодержащей смесью, так что концентрация алкадиена(ов) в смешанном потоке составляет не более 25%, предпочтительно не более 10%.
9. Способ по пп.1 - 8, отличающийся тем, что используют трет-алкенсодержащую смесь, включающую до 30% циклапентадиена и/или его алкилпроизводных, в которой циклопентадиен(ы) подвергают жидкофазной термической димеризации и/или химическому связыванию, и дальнейшей переработке подвергают смесь, содержащую не более 5%, предпочтительно не более 1%, циклопентадиена(ов).
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98106691A RU2131866C1 (ru) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | Способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей |
| UA98116221A UA27096C2 (ru) | 1998-03-31 | 1998-11-24 | Способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров либо их смесей |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98106691A RU2131866C1 (ru) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | Способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2131866C1 true RU2131866C1 (ru) | 1999-06-20 |
Family
ID=20204574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98106691A RU2131866C1 (ru) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | Способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2131866C1 (ru) |
| UA (1) | UA27096C2 (ru) |
-
1998
- 1998-03-31 RU RU98106691A patent/RU2131866C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1998-11-24 UA UA98116221A patent/UA27096C2/ru unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| UA27096C2 (ru) | 2000-02-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102099315B (zh) | 通过裂解含mtbe的混合物制备异丁烯的方法 | |
| KR101157813B1 (ko) | 이소부텐 함유 탄화수소 혼합물로부터 3급 부탄올을제조하는 방법 | |
| KR101544257B1 (ko) | 산 촉매 상에서의 이소부탄올의 동시적인 탈수 및 골격 이성질체화 | |
| US4423251A (en) | Process employing sequential isobutylene hydration and etherification | |
| KR20120135905A (ko) | 산 촉매 상에서의 동시적인 탈수 및 골격 이성질체화에 이은 복분해를 통한 프로필렌의 제조 | |
| CN1480437A (zh) | 在含有正丁烯的烃物流中低聚异丁烯的方法 | |
| KR20070070093A (ko) | 1-부텐계 스트림의 정밀 정제방법 | |
| MX2012000240A (es) | Produccion de isobuteno mediante el craqueo de mtbe. | |
| RU2078074C1 (ru) | Способ получения изобутена и алкил-трет-бутилового эфира | |
| PL206182B1 (pl) | Sposób wytwarzania izobutenu na drodze rozkładu eteru metylo-tert-butylowego | |
| KR101331553B1 (ko) | 글리콜에테르를 이용한 고순도 이소부텐의 제조 방법 | |
| CN103261129A (zh) | 通过异丁醇在酸性催化剂上同时脱水和骨架异构化然后醚化制备燃料添加剂 | |
| CN103785482B (zh) | 一种烯烃异构化催化剂的钝化处理方法 | |
| CA1185273A (en) | Process for the preparation of pure tert.-olefins | |
| JP2004196805A (ja) | ｔ−ブタノールの製法 | |
| JPH02504636A (ja) | イソアミレン中の２‐メチル‐２‐ブテン濃度の増加 | |
| RU2131866C1 (ru) | Способ получения алкил-трет-алкиловых эфиров или их смесей | |
| JPH04225930A (ja) | オレフィン系原料の水和によるアルコールまたはエーテルの製造方法 | |
| KR101088407B1 (ko) | 반응성 정류를 이용한 3급 부탄올의 제조방법 | |
| US4761504A (en) | Integrated process for high octane alkylation and etherification | |
| GB2121407A (en) | Process for producing t-butyl alkyl ethers | |
| RU2177930C1 (ru) | Способ получения олигомеров алкенов | |
| RU2132838C1 (ru) | Способ получения бутадиенового концентрата и высокооктановых компонентов | |
| RU2137807C1 (ru) | Способ получения высокооктановых компонентов и смесей | |
| RU2083541C1 (ru) | Способ получения изобутилена из метил- или этил-трет-бутилового эфира |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090401 |