RU2068339C1 - Устройство и способ непрерывного изготовления древесностружечных плит - Google Patents

Устройство и способ непрерывного изготовления древесностружечных плит Download PDF

Info

Publication number
RU2068339C1
RU2068339C1 SU904743315A SU4743315A RU2068339C1 RU 2068339 C1 RU2068339 C1 RU 2068339C1 SU 904743315 A SU904743315 A SU 904743315A SU 4743315 A SU4743315 A SU 4743315A RU 2068339 C1 RU2068339 C1 RU 2068339C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steam
pressing
mass
plates
gases
Prior art date
Application number
SU904743315A
Other languages
English (en)
Inventor
Титч Томас
Original Assignee
СИ ЭС АР Лимитед
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by СИ ЭС АР Лимитед filed Critical СИ ЭС АР Лимитед
Application granted granted Critical
Publication of RU2068339C1 publication Critical patent/RU2068339C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/086—Presses with means for extracting or introducing gases or liquids in the mat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/30—Feeding material to presses
    • B30B15/302—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses
    • B30B15/308—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses in a continuous manner, e.g. for roller presses, screw extrusion presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/34—Heating or cooling presses or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

Использование: деревообрабатывающая промышленность. Сущность изобретения: устройство для непрерывного изготовления дервесно-стружечных плит содержит низкофрикционные перфорированные прессующие плиты и диффузионные перфорированные ленты, прессующие ленты выполнены перфорированными и расположены между диффузионными лентами и плитами. Способ изготовления древесно-стружечных плит включает инжектирование газа, вентилирование и удаление газа посредством вакуума. 2 с. и 13 з.п. ф-лы, 5 ил.

Description

Настоящее изобретение относится к способам производства древесно-стружечных плит, древесно-волокнистых плит (фибровый картон), фанеры и к изделиям, которые в процессе своего изготовления обычно используют матрицу древесно-стружечного вещества.
В более узком смысле настоящее изобретение относится к улучшенным способу и устройству для изготовления древесно-стружечных изделий непрерывной длины, в процессе изготовления которых в качестве теплопередающей среды для нагревания стружечного ковра до температуры его отверждения используются пар и/или газы.
Хотя настоящее изобретение будет описываться со ссылками на изготовление непрерывного древесно-стружечного полотна, однако это не должно рассматриваться как ограничение практического использования способа и устройства по изобретению.
Существует по меньшей мере три обычных способа изготовления древесно-стружечного листового материала. Изготовление древесно-стружечных плит из волокнистого материала на основе лигноцеллюлозной стружки обычно осуществляется по технологии, которая включает в себя этапы обработки древесной стружки и/или массы волокнистого материала, в результате чего древесная стружка и/или волокнистый материал смешиваются с цементирующим веществом или соединением, например, со смолой, катализатором и парафином. Суммарная матрица или волокнистый материал образует ковер древесной массы, который затем прессуется до заданной толщины с последующим отверждением в гидравлическом горячем прессе.
В соответствии с одним уже известным способом масса волокнистого материала формуется с образованием плиты или ковра древесной массы какого-то конкретного размера, а затем механическим образом загружается в гидравлический горячий пресс (температура плит пресса обычно колеблется от 140 до 220oС), в котором плита подвергается прессованию в течение периода, достаточного для прогревания центра плит.
В соответствии с другим уже известным способом масса волокнистого материала формуется в виде непрерывного и бесконечного ковра древесной массы какой-то конкретной ширины и подается на непрерывное основание непрерывного пресса, где и происходит прессование плит с одновременным их нагреванием через горячий ремень до температуры, при которой происходит отверждение смолы. Этот непрерывный пресс содержит в основном зону контакта прессовых валов (зона прессования), какую-то последовательность зон сжатия массы в горячем состоянии и прессования, зоны вентилирования и секцию выгрузки. Главным преимуществом этого известного способа перед описанным выше является то, что данный способ может осуществляться непрерывным образом, что дает возможность получать бесконечную плиту, которую можно затем разрезать на любые длины без отходов в виде торцевых обрезков.
В описании изобретения к патенту Австралии АИ А 57390/86 раскрывается уже известный способ, который во многом идентичен способу, который был упомянут здесь первым, но отличается от него тем, что способ отверждения листового материала не предусматривает использование горячих плит пресса. И тем не менее способ по патенту Австралии предусматривает использование горячих плит пресса, но только для предотвращения конденсации пара на этих плитах. Согласно патенту Австралии отверждение осуществляется в результате регулируемой инжекции пара в волокнистую массу через плиты пресса. Плиты пресса перфорированы, чтобы гарантировать свободное прохождение пара по специальным каналам от источника образования пара. Система отверждения с помощью пара имеет преимущество в том плане, что в данном случае имеется возможность прогревать даже толстые плиты (с толщиной 50-100 мм) до их центра, чего невозможно добиться каким-либо другим способом. Это намного сокращает продолжительность цикла изготовления плит. В заявке на патент ФРГ N 2058820 раскрывается использование пара способом, который предусматривает инжектирование пара в ковер древесной массы только в зоне контакта прессовых валов, где ковер древесной массы пока еще не достигает высокой степени прессования.
Целью инжектирования пара не является осуществление отверждения, а лишь предварительное нагревание и размягчение ковра древесной массы. Поскольку на этом этапе ковер древесной массы все еще представляет собой относительно рыхлую композицию (с низкой плотностью), то можно использовать только пар низкого давления, а, следовательно, и низкой температуры (120oС), ибо в противном случае сила пара просто разрушит ковер древесной массы.
По описанному выше способу ковер древесной массы обрабатывается паром только с целью его предварительного нагревания, а для осуществления процесса отверждения его необходимо нагревать до более высокой температуры. Это условие достигается за счет пропускания предварительно нагретого ковра через зону нагревания, что совпадает с современной практикой непрерывного прессования плит. Несмотря на улучшения, которые достигаются за счет использования пара, основные недостатки процесса обработки плит фиксированного размера, что неизбежно связано с потерями в виде обрезков, остаются.
Целью настоящего изобретения является создание способа, благодаря которому преимущества процесса изготовления непрерывного листа или плиты сочетаются с преимуществами использования пара или газа, который инжектируется с целью нагревания и отверждения волокнистого материала. В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения предусматривается создание пресса для литья под давлением с непрерывной подачей пара, который отличается простотой конструкции и меньшими габаритами по сравнению с обычными подобными же прессами, однако его производительность будет эквивалентна или даже выше, чем у обычных прессов.
В более узком смысле настоящее изобретение отличается от уже известных систем тем, что процесс нагревания ковра древесной массы осуществляется лишь в результате инжектирования пара при различных давлениях непосредственно на ковер древесной массы, в частности, после того, как уже будет достигнута заданная толщина ковра древесной массы только в зоне прессования. По уже известным способам нагревание плит пресса служит целям лишь предотвратить вероятность конденсации пара на плитах пресса, а не целям облегчения процесса нагревания ковра древесной массы. Более того, лента плавно перемещается поверх плит пресса, а не перемещается по низкофрикционному материалу. Кроме того, вакуум используется для принудительного удаления пара из ковра древесной массы, так что в данном случае не полагаются лишь на вентилирование в естественных условиях окружающей среды.
В широком смысле настоящее изобретение предлагает способ изготовления древесно-стружечных плит, который содержит следующие этапы:
а) смешивание матрицы волокнистого материала или древесных частиц (стружки) со смесью либо смолы, катализатора и парафина, либо аналогичного цементирующего материала с целью образования массы волокнистого материала;
б) непрерывная подача массы волокнистого материала в устройство, снабженное средствами для подачи, транспортировки и прессования массы волокнистого материала с конечным образованием заданной ширины и толщины;
в) подача пара и/или газа (газов) в массу волокнистого материала с целью отверждения этой матрицы с последующим образованием древесно-стружечной плиты;
г) принудительное удаление пара из массы волокнистого материала с помощью вакуума.
В альтернативном варианте настоящее изобретение предусматривает создание способа изготовления древесно-стружечных плит или древесно-волокнистых плит, который содержит следующие этапы:
а) смешивание матрицы массы волокнистого материала или древесных частиц (стружки) со смесью либо смолы, катализатора и парафина, либо аналогичного цементирующего материала с конечным образованием массы волокнистого материала;
б) непрерывная подача массы волокнистого материала в устройство, снабженное средствами для подачи, транспортировки и прессования массы волокнистого материала с конечным образованием заданной ширины и толщины;
в) подача пара и/или газа в массу волокнистого материала с целью отверждения этой матрицы;
г) вентилирование пара путем его впуска в атмосферу и обработка образованной из матрицы плиты вакуумом;
д) распиливание полученной плиты на заданную длину.
В соответствии с одним аспектом настоящего изобретения предлагается устройство для изготовления непрерывной отверждаемой паром или газом древесно-стружечной плиты из массы волокнистого материала, при этом данное устройство содержит:
средства подачи в зону прессования для непрерывной подачи в зону прессования древесно-стружечной плиты, состоящие из прессующих плит и ведущих валиков, которые предназначены для приема предварительно отформованной массы волокнистого материала и принудительного продвижения этой массы вдоль и между прессующими лентами с помощью средств подачи в зону прессования;
средства прессования массы волокнистого материала;
средства для введения в ковер древесной массы пара и/или газа с целью его нагревания и отверждения;
средства для пассивного и принудительного удаления пара и/или газа из матрицы;
средства для разрезания отвержденной массы волокнистого материала на заданную длину.
В альтернативном широком смысле устройство по настоящему изобретению содержит средства, которые используются в процессе непрерывного изготовления древесно-стружечных плит, которые предварительно формуются из матрицы древесных частиц или стружки, которая образует массу волокнистого материала или ковер древесной массы; устройство подобного типа содержит:
верхнюю конструкцию, снабженную опорной платформой или основанием;
нижнюю балку, которая опирается на упомянутую платформу или основание и которая центрируется относительно верхней балки таким образом, чтобы, по меньшей мере, одна поверхность каждой балки располагалась напротив по меньшей мере одной поверхности другой балки;
средства для связывания двух балок, дающие возможность этим балкам разъединяться или соединяться вместе с целью освобождения или прослаивания массы древесных частиц, которая перемещается между балками, благодаря чему и происходит прессование материала;
средства, расположенные на каждой балке и обеспечивающие зацепление с валиками, вокруг которых проходит по меньшей мере одна непрерывная лента, которая также проходит вдоль упомянутых поверхностей;
средства, установленные на устройстве и предназначенные для измерения давления прослаивания, которое образуется на древесно-стружечных плитах в момент их прохождения через устройство.
Это устройство отличается тем, что оно дополнительно содержит источник газа или газов и/или пара, которые инжектируются регулируемым образом с целью нагревания и отверждения массы древесного волокнистого материала или ковра древесной массы, и средства образования вакуума для принудительного или активного удаления пара и/или газа (газов) после завершения процессов нагревания и отверждения.
Ниже настоящее решение будет описываться более детально применительно к предпочтительному, но не ограничивающему объем изобретения варианту, и со ссылками на сопровождающие описание, чертежи, на которых: фиг.1 вертикальный разрез сбоку вальцовочной и прессующей секции устройства по изобретению; фиг.2 вид в вертикальном разрезе устройства по настоящему изобретению в рабочем состоянии, когда матрица подается с помощью специального зажима в устройство; фиг. 3 изометрический вид устройства по предпочтительному варианту изобретения; на фиг.4 более детальный вид плит и питающего конца с зажимом устройства по изобретению; на фиг.5 последовательность выполнения различных этапов непрерывного процесса изготовления плит.
Теперь обратимся к фиг.1, где показан вертикальный разрез сбоку устройства 1 для непрерывного прессования и отверждения массы волокнистого материала с конечным изготовлением древесно-стружечной плиты заданного размера. Ниже более детально описываются способ и устройство по предпочтительному варианту изобретения. Масса волокнистого материала вместе с необходимыми добавками, которая образует ковер древесной массы, подается в секцию прессования и отверждения с помощью валиков 3, а с помощью приводных валиков 15 она выходит из этой секции. Является предпочтительным, чтобы масса волокнистого материала 2 образовывала непрерывную ленту из лигноцеллюлозы древесных частиц, которая входит в секцию прессования в виде рыхлого или слабосцепленного ковра древесной массы, а выходит из устройства в виде готовой к использованию древесно-стружечной плиты.
Масса волокнистого материала со всеми необходимыми добавками 2 формуется в виде бесконечного ковра древесной массы и подается при постоянной скорости на нижнюю диффузионную ленту 12. Нижняя диффузионная лента 12 выполняет две основные функции. Во-первых, она доставляет массу волокнистого материала 2 к секции прессования и обеспечивает ее прохождение через эту секцию, а во-вторых, она раздробляет концентрированные струи пара, выходящие через прессующую ленту 6 из зоны инжекции пара 5. Диффузионная лента распыляет струи пара (не показаны) и, тем самым, исключает вероятность повреждения массы волокнистого материала 2, проходящего через каждую струю. Затем ковер древесной массы входит в зону прессования 7. Пар инжектируется в ковер в зоне прессования 7, а также в зоне инжекции 5 в тот момент, когда ковер находится в состоянии сжатия или прессования. Общая степень сжатия, а также скорости сжатия зависят главным образом от желаемых характеристик конечного изделия, от сущности самой массы волокнистого материала 2 и от используемого давления инжекции пара.
В данном случае за счет регулирования угла зоны прессования можно легко добиться желаемой степени прессования массы волокнистого материала 2, а сама степень прессования, среди прочих факторов, зависит от сущности массы волокнистого материала, от скорости подачи этой массы, желаемых характеристик конечного изделия, давления и степени насыщения инжектируемого пара или газа.
Показанная на фиг.3 и 4 верхняя конструкция устройства 1 содержит опорную платформу или основание 20, нижнюю балку 21 и лежащую над ней верхнюю балку 22. Балка 22 предназначена для приложения давления на матрицу массы волокнистого материала 2 с помощью соответствующих гидравлических цилиндров. Давление прикладывается на массу волокнистого материала 2 через прессующие ленты 6 и плиты 23 и 24.
В соответствии с предпочтительным вариантом изобретения закрытие гидравлических цилиндров 9, расположенных на определенном расстоянии друг от друга в выбранных позициях вдоль балок с образованием перемычек между ними, с заданным давлением приводит к закрытию пресса с последующим приложением и поддерживанием какого-то конкретного давления на массе волокнистого материала 2.
С другой стороны, гидравлическое давление можно регулировать с таким расчетом, чтобы сохранялось и поддерживалось какое-то конкретное открытое расстояние между верхней балкой 22 и нижней балкой 21 самого пресса.
По мере вхождения массы волокнистого материала 2 в зону (зоны) инжекции пара 5 масса будет подвергаться инжектированию пара при каком-то регулируемом давления и регулируемом насыщении. После непосредственного контактирования пара с холодной массой волокнистого материала пар будет конденсироваться, в результате чего происходит нагревание массы волокнистого материала и одновременное ее размягчение. Нагревание массы волокнистого материала приводит к отверждению смолы, а следовательно, и к сцеплению отдельных древесных частиц этой массы. Размягчение массы волокнистого материала приводит к уменьшению жесткости массы, а, следовательно, и к уменьшению давления, необходимого для сжатия и прессования этой массы до желаемой толщины, и к уменьшению трения на поверхности между прессующими лентами 6 и поверхностями секции инжекции пара 5. Прессующие ленты 6 представлены бесконечными лентами (либо изготовленными бесконечными, либо соединенными или сваренными с образованиями бесконечных лент) с достаточной прочностью, чтобы свободно проходить от зоны прессования 7 до зон образования вакуума 10 и 11. Еще одной важной особенностью лент 6 является то, что они являются достаточно проницаемыми для пара или газа (газов), который может свободно проходить от отверстий инжекции пара, а в зоне прессования 7 и от секции инжекции пара 5 через прессующие ленты 6 и диффузионную ленту 12, или через верхнюю диффузионную ленту для пара 13 непосредственно в массу волокнистого материала 2 и выходить из нее в секции вентилирования и образования вакуума 10 и 11.
Устройство 1 также снабжено регулирующими валиками 14, которые совместно с валиками 3 исключают вероятность соскальзывания прессующих лент 6 в сторону от заданной траектории движения. Валики 15 можно регулировать в продольном направлении вдоль балок 21 и 22, если нужно увеличить натяжение лент 6; приводимые валики 15 должны исключать вероятность проскальзывания ленты вокруг этих валиков.
На фиг. 4 отчетливо показан установленный на балке 21 регулирующий цилиндр 25, который дает возможность регулировать натяжение ленты за счет соответствующего перемещения приводных валиков 15 на каждой балке.
Главной функцией диффузионной ленты 13 является разбивка и распыление струй пара; эту же функцию выполняет и лента 12.
Секции инжекции пара 5 содержат плиты 23 и 24, которые являются достаточно прочными, чтобы выдерживать используемое в процессе изготовления древесно-стружечных плит давление. Главной функцией плит 23 и 24 является гарантирование равномерной инжекции пара или газа по всей ширине массы волокнистого материала 2.
Среди прочего этого можно добиться за счет образования на лицевой стороне плит отверстий, которые просверливаются и располагаются соответствующим образом и которые соединяются с расположенными внутри плит каналами циркуляции пара, который подается сюда от соответствующего источника. Равномерного распределения пара поперек секции можно добиться за счет использования соответствующего исходного материала изготовления плит пресса, который в данном случае должен быть обязательно пористым и проницаемым и одновременно должен хорошо уплотняться или герметизироваться на поверхностях, за исключением поверхностей, которые обращены в сторону массы волокнистого материала.
Если в системе используется более одной секции обработки паром, тогда это дает возможность использовать один или какую-то комбинацию следующих режимов: различные давления пара/газа, различные степени насыщения пара и различные газы. В альтернативном варианте изобретения можно использовать другие режимы или параметры, например, через индивидуальные канальные системы можно будет инжектировать различные газы одной и той же секции.
Секции инжекции пара могут, но совсем не обязательно, нагреваться независимым от пара образом, чтобы избежать или существенно уменьшить степень конденсации насыщенного пара в секциях охладителя. В случае использования именно такого принципа нагревания это нагревание можно будет также использовать и для сверхнагревания инжектируемого пара.
Длина обычной секции инжекции пара 5 должна быть достаточной для инжектирования необходимого количества пара в массу волокнистого материала 2. Помимо фактической конструкции этой секции (количество, диаметр и форма отверстий и тому подобных элементов) на упомянутую длину оказывают влияние многие прочие переменные, среди которых прежде всего следует упомянуть давление пара, скорость подачи массы волокнистого материала, температуру, специфические характеристики массы волокнистого материала и особенности самой массы.
Поскольку инжектируемый пар будет образовывать давление во всей толщине массы волокнистого материала, то можно предположить, что даже в случае инжектирования пара только с одной стороны будет образовываться пар поверх всей толщины массы волокнистого материала и именно этот пар будет проходить по направлению к загрузочной стороне пресса, где отмечается более низкая температура массы волокнистого материала и где сжатие будет проявляться в меньшей степени, что дает возможность конденсироваться здесь большему количеству пара и допускается расширение пара, причем и то и другое имеют своим конечным результатом постепенное падение давления пара на участке от секции инжекции пара до загрузочного пресса.
Следует иметь в виду, что в используемом в настоящее время циклическом процессе, о чем уже упоминали выше, инжекция пара только с одной стороны будет лишь нагревать и размягчать массу волокнистого материала только с одной ее стороны, а это, конечно, будет приводить к образованию несбалансированного профиля плотности поперек конечной древесно-стружечной плиты.
По мере прохождения массы волокнистого материала поверх секции вентилирования 10 из нее в атмосферу будет выпускаться избыточное количество пара, а, следовательно, будет уменьшаться давление пара, которое было создано в секциях инжектирования 5. Секция вентилирования 10 идентична секции 5, однако она соединяется не с источником пара, а с отверстием выхода в атмосферу, благодаря чему через вентиляционные плиты происходит отвод избыточного количества пара из древесно-стружечной плиты в атмосферу. По мере прохождения древесно-стружечной плиты поверх вакуумной секции 11 она подвергается воздействию вакуума, что будет не только ускорять удаление пара из древесно-стружечной плиты, но и также понижать давление пара в самой плите ниже атмосферного давления, конечным результатом чего будет образование пониженного давления, что и будет способствовать испарению свободной воды из древесно-стружечной плиты, а, следовательно, и сокращению процентного содержания влаги в конечном изделии.
По своей конструкции и сущности секции вакуума 11 идентичны секциям 5, но с одним отличием первые секции соединяются с источником образования вакуума. Использование более одной секции вакуума дает возможность более эффективно удалять пар и воду из только что образованной массы волокнистого материала 2 с помощью индивидуальных вакуумных систем. Дальнейшей оптимизации условий вакуума можно добиться за счет искусственного охлаждения вакуумных плит с помощью соответствующей охлаждающей среды, циркулирующей по секциям.
Длины вентиляционной и вакуумной секций 10 и 11 соответственно зависят главным образом от характеристик древесно-стружечной плиты, скорости подачи массы волокнистого материала, давления пара в плите и от желаемого содержания влажности.
Расстояния между верхней и нижней частями вакуумных секций 5, 10 или 11 могут быть различными или постепенно изменяться под каким-то углом, чтобы обеспечить, если в этом возникает необходимость, дальнейшее сжатие, регулируемую упругость или усадку готовой плиты.
Вариант изобретения с использованием принципа генерирования пара помогает преодолеть проблемы, связанные с уже известными способами использования конвекционного нагревания для отверждения смолы. Конвекционное нагревание неразрывно связано с образованием недостаточных градиентов тепла через всю толщу обрабатываемого материала. По настоящему изобретению пар будет более быстро и более равномерно нагревать всю массу волокнистого материала до ее центра. После инжектирования пара в массу волокнистого материала он начинает конденсироваться. После отверждения для удаления избыточного количества пара можно использовать вакуум, благодаря чему будет также уменьшаться процентное содержание влаги. После однократного отверждения смолы уже больше нет необходимости поддерживать температуру отверждения. Способ по изобретению допускает непрерывное изготовление более широкого диапазона толщин массы волокнистого материала, а, следовательно, готовых древесно-стружечных плит. Наиболее распространенная толщина готовых плит находится в пределах от 10 до 43 мм, однако эти цифры не должны рассматриваться как ограничивающие общий диапазон возможных толщин плит.
Другой важной особенностью предлагаемого способа является возможность преодоления давлений трения в зоне прессования и в общем-то трения подачи материала вдоль устройства, включая трения ленты.
Ниже детально описывается один вариант способа прессования древесно-стружечной плиты по предлагаемой автором изобретения технологии.
Непрерывный ковер из древесной стружки, обработанный в соответствии с современным уровнем техники, подается в устройство при постоянной скорости 5 м/мин.
После вхождения в секцию или зону прессования, длина которой должна быть 1000 мм, а конструкция которой будет сходиться под углом 4o по направлению к конечной толщине в 17 мм, ковер из древесных стружек прессуется от своей первоначальной толщины, допустим в 50 мм, до, например, 17 мм. На протяжении всей оставшейся длины устройства и до момента выхода ковра из устройства его толщина удерживается на уровне 17 мм.
Примерно за 100 мм до момента достижения ковром из древесной стружки конца зоны прессования и на протяжении последующих 400 мм, когда толщина ковра удерживается равной 17 мм, в ковер инжектируется насыщенный пар под давлением 4 бара и с температурой 143o. Этот пар входит в ковер из древесной стружки из плит (которые с этой целью снабжены соответствующими паровыми каналами) через перфорированную стальную ленту и диффузионную ленту.
Чтобы исключить вероятность конденсирования пара на плитах, эти плиты нагреваются до температуры, которая будет выше температуры конденсации пара.
Пар конденсируется на более холодных частицах ковра древесной стружки и, тем самым, не только нагревает ковер древесной стружки и отверждает смолу, но и также пластифицирует частицы, что уменьшает внутреннее сопротивление ковра древесной стружки сжатию.
После прохождения через всю зону, на протяжении которой в ковер инжектируется пар, он проходит через следующую секцию длиной 400 мм, в которой с помощью соответствующих лент и плит можно легко и просто удалить из ковра древесных стружек все еще находящийся в нем пар. Расположенные в плитах каналы соединяются с атмосферным давлением. Именно в этой секции, благодаря предварительному удалению пара, давление пара в ковре древесных стружек уменьшается до 1-2 бар. По выходе из этой секции ковер древесных стружек попадает и проходит через следующую секцию длиной примерно 800 мм, в которой каналы плит соединяются с источником вакуума. В этой секции происходит не только удаление оставшегося количества пара, но и испарение и удаление из ковра древесной стружки оставшегося количества влаги в ранее сконденсированном паре, причем испарение и удаление облегчаются благодаря пониженному давлению пара в вакуумной среде.
После такой обработки вакуумом ковер из древесных стружек теперь представляет собой плиту, которая выходит из устройства для дальнейшей обработки по уже известным способам.
В только что описанную процедуру можно внести многочисленные изменения и модификации, в частности, инжектирование и выпуск, удаление пара можно осуществлять только с одной стороны, можно использовать различные давления пара, например, с помощью индивидуальных систем инжектирования пар более низкого давления можно инжектировать в ковер из древесных стружек непосредственно в зоне прессования, а пар более высокого давления инжектировать в зоне, где уже достигнута конечная толщина ковра из древесной стружки.
Далее, практически будет возможным инжектировать в ковер из древесной стружки другие газы, например, типа отверждающего агента, либо вместе с, либо отдельно от пара. Если предусматривается отдельное инжектирование газов и пара, тогда это означает, что в одной и той же секции плиты необходимо будет иметь индивидуальные канальные системы для пара и газов, или же необходимо будет иметь отдельные секции (если смотреть в направлении движения ковра из древесной стружки), в пределах которых будет инжектироваться или газ или пар. Помимо необходимости удерживания различных веществ на каком-то расстоянии друг от друга, эти вещества можно использовать таким образом, чтобы вызываемые различными газами различные реакции протекали не одновременно, а последовательно, если конечно в этом будет необходимость. Например, инжектированный в зоне прессования пар будет размягчать и нагревать ковер из древесных стружек, а инжектированный в этой же секции отверждающий агент (когда ковер из древесных стружек уже полностью спрессован) будет осуществлять или ускорять процесс отверждения.
Описанный выше способ и устройство можно модифицировать различными путями. Имеется в виду прежде всего возможность изменения коэффициента проницаемости лент, регулирование выпуска пара по заранее установленному маршруту и предварительное прессование ковра из древесных стружек перед моментом его подачи в зону прессования.
Предложенный способ может выполняться вручную, полуавтоматически или полностью автоматическим образом с помощью компьютера. Следует также иметь в виду, что предлагаемые способ и устройство можно адаптировать и использовать вместе с существующим оборудованием, а можно и с новым оборудованием.
Для всех специалистов в данной области совершенно ясно, что в настоящее время в изобретение можно внести многочисленные модификации и изменения, о которых кратко было сказано выше, без отхода от сути и объема изобретения.

Claims (15)

1. Устройство для непрерывного изготовления древесностружечных плит, содержащее платформу с нижней балкой, над которой соосно расположена связанная с ней с возможностью поперечного перемещения верхняя балка, причем на входе и на выходе из устройства на балках установлены валки, на которых расположены непрерывные бесконечные прессующие ленты, источник газа, или газов, и/или пара, сообщенный с последовательно расположенными секциями прессования и инжектирования, за которыми расположена секция вентилирования и/или вакуумирования, сообщенная со средством образования вакуума, отличающееся тем, что оно содержит низкофрикционные перфорированные прессующие плиты и диффузионные перфорированные ленты, причем прессующие ленты выполнены перфорированными и расположены между диффузионными лентами и плитами.
2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что плиты содержат ряд связанных между собой каналов.
3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что плиты содержат секции приема, или выхода, или разделения газа, или газов, и/или пара.
4. Устройство по п.3, отличающееся тем, что плиты связаны с нагревательным средством.
5. Устройство по п.1, отличающееся тем, что прессующие ленты выполнены из стали.
6. Устройство по п.1, отличающееся тем, что каждый из выходных валков установлен с возможностью продольного перемещения относительно балки.
7. Устройство по п.1, отличающееся тем, что по крайней мере одна из плит секции прессования установлена с возможностью углового перемещения относительно продольной оси устройства.
8. Способ непрерывного изготовления древесностружечных плит, включающий смешивание волокнистого или древесностружечного материала либо со смолой, катализатором и парафином, либо с цементирующим материалом, непрерывную подачу в устройство, транспортировку и прессование, отличающийся тем, что в смесь в процессе прессования сначала инжектируют газ, или газы, и/или пар, затем вентилируют и удаляют из нее газ, или газы, и/или пар посредством вакуума.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что инжектируют газ, или газы, и/или пар в массу в момент ее прессования при постоянном давлении.
10. Способ по п.8, отличающийся тем, что удаляют газ, или газы, или/и пар из массы в момент ее прессования при постоянном давлении.
11. Способ по п.9, отличающийся тем, что при вентилировании и вакуумировании массы ее охлаждают.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что инжектирование газа, или газов, и/или пара производят дозированно для определенной области прессуемой массы.
13. Способ по п.11, отличающийся тем, что инжектирование и удаление вакуумом газа, или газов, и/или пара производят по крайней мере с одной стороны прессуемой смеси.
14. Способ по п.13, отличающийся тем, что прессующие плиты нагревают до температуры, превышающей температуру конденсации пара.
15. Способ по п.14, отличающийся тем, что в качестве волокнистого или древесностружечного материала используют лигноцеллюлозную массу.
SU904743315A 1989-02-14 1990-02-13 Устройство и способ непрерывного изготовления древесностружечных плит RU2068339C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AUPJ2728 1989-02-14
AUPJ272889 1989-02-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2068339C1 true RU2068339C1 (ru) 1996-10-27

Family

ID=3773710

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU904743315A RU2068339C1 (ru) 1989-02-14 1990-02-13 Устройство и способ непрерывного изготовления древесностружечных плит

Country Status (21)

Country Link
US (1) US5433905A (ru)
EP (1) EP0383572B1 (ru)
JP (1) JPH03114702A (ru)
KR (1) KR900012758A (ru)
CN (1) CN1025303C (ru)
AR (1) AR245642A1 (ru)
AT (1) ATE114267T1 (ru)
BR (1) BR9000670A (ru)
CA (1) CA2009909A1 (ru)
DE (1) DE69014216T2 (ru)
DK (1) DK0383572T3 (ru)
ES (1) ES2021493A6 (ru)
FI (1) FI900747A0 (ru)
MY (1) MY107093A (ru)
NO (1) NO900704L (ru)
NZ (1) NZ232547A (ru)
PT (1) PT93148B (ru)
RU (1) RU2068339C1 (ru)
TR (1) TR27900A (ru)
TW (1) TW200425B (ru)
ZA (1) ZA901076B (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2024098521A1 (zh) * 2022-11-08 2024-05-16 佛山市恒力泰机械有限公司 一种方便钢带更换的陶瓷辊压机机架结构

Families Citing this family (58)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5824246A (en) * 1991-03-29 1998-10-20 Engineered Composites Method of forming a thermoactive binder composite
ATE182507T1 (de) * 1993-02-18 1999-08-15 Eidai Co Ltd Verfahren zur stabilisierung eines lignocellulosematerials und vorrichtung dafür
DE4305259C1 (de) * 1993-02-20 1994-02-17 Siempelkamp Gmbh & Co Maschine Presse zur kontinuierlichen Herstellung von insbesondere Holzwerkstoffplatten
SE502272C2 (sv) * 1994-01-28 1995-09-25 Sunds Defibrator Ind Ab Förfarande för framställning av lignocellulosahaltiga skivor
SE502810C2 (sv) * 1994-05-13 1996-01-22 Sunds Defibrator Ind Ab Anordning för komprimering och behandling av en materialmatta vid framställning av skivor av lignocellulosahaltigt material
DE4423632A1 (de) * 1994-07-06 1996-01-11 Siempelkamp Gmbh & Co Verfahren zum Vorwärmen von Streugut auf eine vorgebbare Vorwärmtemperatur im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten
JP2774068B2 (ja) * 1994-08-19 1998-07-09 光洋産業株式会社 集合体の熱圧成形方法
SE504221C2 (sv) * 1995-04-07 1996-12-09 Sunds Defibrator Ind Ab Förfarande för framställning av lignocellulosahaltiga skivor
SE504638C2 (sv) * 1995-07-27 1997-03-24 Sunds Defibrator Ind Ab Förfarande för framställning av lignocellulosahaltiga skivor
SE504639C2 (sv) * 1995-07-27 1997-03-24 Sunds Defibrator Ind Ab Förfarande vid kontinuerlig framställning av lignocellulosahaltiga skivor
US6007320A (en) * 1996-02-14 1999-12-28 G. Siempelkamp Gmbh & Co. Apparatus for producing wood-based pressed board
SE506224C2 (sv) * 1996-03-07 1997-11-24 Sunds Defibrator Ind Ab Sätt att förpressa fibermaterial vid framställning av skivor
DE19622279A1 (de) * 1996-06-03 1997-12-04 Dieffenbacher Gmbh Maschf Verfahren zur Herstellung von Spanplatten
JP3813690B2 (ja) * 1996-07-22 2006-08-23 永大産業株式会社 木質材の寸法安定化処理方法
ATA142496A (de) * 1996-08-07 2000-10-15 Danubia Petrochem Polymere Vorrichtung zum erhitzen von faserverstärkten thermoplasten mittels wärmekontakt
DE19635625A1 (de) * 1996-09-03 1998-03-05 Danubia Petrochem Deutschland Verfahren und Vorrichtung zum Erhitzen von faserverstärkten Thermoplasten mittels Kontaktwärmeeinrichtungen
US6821614B1 (en) 1996-12-11 2004-11-23 Boise Cascade Corporation Apparatus and method for continuous formation of composites having filler and thermoactive materials, and products made by the method
EP0946341A1 (en) 1996-12-11 1999-10-06 Boise Cascade Corporation Apparatus and method for continuous formation of composites having filler and thermoactive materials, and products made by the method
FR2757097B1 (fr) * 1996-12-13 1999-01-29 Bci Dispositif et procede de traitement a haute temperature de materiau ligno-cellulosique
DK176116B1 (da) † 1997-03-18 2006-08-14 Wesser & Dueholm Fremgangsmåde til fremstilling af spånplader, fiberplader og lignende
DE19718772B4 (de) 1997-05-03 2015-08-20 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
AU738958B2 (en) * 1997-08-20 2001-10-04 New Zealand Forest Research Institute Limited Apparatus and method for producing wood fibres-plastic composite articles
EP0908281B1 (de) * 1997-10-10 2004-06-02 Werzalit Ag + Co. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formteilen
US6605245B1 (en) 1997-12-11 2003-08-12 Boise Cascade Corporation Apparatus and method for continuous formation of composites having filler and thermoactive materials
US6187234B1 (en) 1998-06-23 2001-02-13 Masonite Corporation Method for steam pressing composite board having at least one finished surface
US5980798A (en) * 1998-07-08 1999-11-09 Masonite Corporation Method for steam pressing composite board having at least one finished surface
DE19919822B4 (de) * 1999-05-01 2013-11-07 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung organischgebundener Holzwerkstoffplatten
DE20004452U1 (de) * 2000-03-09 2001-03-08 Heggenstaller Anton Ag Strangpresse für mit Bindemitteln gemischte pflanzliche Kleinteile zur Bildung kompakter Stränge
CA2347935C (en) * 2000-05-16 2008-02-26 Louisiana-Pacific Corporation Method and system for recovering voc and hap emissions
US20020046655A1 (en) * 2000-05-16 2002-04-25 Hsu Wu-Hsiung Ernest Method and system for recovering VOC emissions
DE10144257B4 (de) * 2001-09-03 2005-06-16 Santrade Ltd. Vorrichtung zur Herstellung von Granulat
US7199168B2 (en) * 2002-02-13 2007-04-03 Bayer Materialscience Llc Process for making cellular composites using polymeric isocyanates as binders for hollow filler particles
GB2388607A (en) * 2002-05-15 2003-11-19 Star System Production Ltd Method of forming composite materials of unlimited length
DE10224904A1 (de) * 2002-06-04 2003-12-18 Kufferath Andreas Gmbh Verfahren zum Herstellen eines verdichteten Faserverbundes
US7100303B2 (en) * 2002-11-20 2006-09-05 Pci Industries Inc. Apparatus and method for the heat treatment of lignocellulosic material
DE20305236U1 (de) * 2003-04-01 2003-07-17 Kronospan Tech Co Ltd Vorrichtung zum Bedampfen
US7159836B2 (en) * 2003-06-30 2007-01-09 Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. Flow through molding apparatus and method
FR2870154B1 (fr) * 2004-05-13 2012-12-14 Bio 3D Applic Procede et systeme bio-thermiques pour stabiliser des bois d'oeuvre
US7258761B2 (en) * 2004-11-12 2007-08-21 Huber Engineered Woods Llc Multi-step preheating processes for manufacturing wood based composites
DE102004062649C5 (de) 2004-12-21 2013-06-06 Kronotec Ag Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte bzw.-matte und nach diesem Verfahren hergestellte Holzfaserdämmstoffplatten bzw.-matten
US20070111019A1 (en) * 2005-11-04 2007-05-17 Ainsworth Lumber Co., Ltd. Methods of manufacturing engineered wood products
US20070102113A1 (en) * 2005-11-04 2007-05-10 Ainsworth Lumber Co., Ltd. Methods of manufacturing engineered wood products
CN100581802C (zh) * 2006-03-01 2010-01-20 靳宇男 增密压缩成型***
WO2008147661A2 (en) * 2007-05-21 2008-12-04 Sonoco Development, Inc. Low-density structural panel made from used paper material, and process for making same
US20090077924A1 (en) * 2007-09-21 2009-03-26 Ainsworth Lumber Co., Ltd. Methods of manufacturing engineered wood products
DE102008041832B4 (de) * 2008-09-05 2013-03-21 Airbus Operations Gmbh Vorrichtung und Verfahren
DE102009041301A1 (de) * 2009-09-15 2011-03-17 Siempelkamp Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh & Co. Kg Kontinuierliche Doppelbandpresse
CN103056956B (zh) * 2012-12-18 2015-09-30 刘丽阁 挤压设备的进料方法及进料装置
GB2510340B (en) 2013-01-30 2017-12-06 Rtl Mat Ltd Apparatus and method for manufacturing a composite product from plural components
EP3354431A4 (en) * 2015-09-22 2019-07-10 Shanghai Wood-based Panel Machinery Co., Ltd. METHOD FOR PRESSING A FIBER PANEL AND CONTINUOUS PRESS FOR PRESSING A FIBER PANEL USING THE SAME
ES2639860B1 (es) * 2016-03-30 2018-09-12 Biele, S.A. Dispositivo refrigerador de piezas planas y método de refrigeración de piezas planas
US11400676B2 (en) * 2016-10-06 2022-08-02 SWISS KRONO Tec AG Wood material panel pressing device and method for monitoring a wood material panel pressing device
EP3620282B1 (de) 2017-04-25 2021-11-03 SWISS KRONO Tec AG Osb-holzwerkstoffplatte
CN107116627B (zh) * 2017-05-08 2019-10-29 中国林业科学研究院木材工业研究所 木材层状压缩的压缩层位置控制方法
CN107263657A (zh) * 2017-06-07 2017-10-20 中国林业科学研究院木材工业研究所 木材层状压缩的压缩层厚度控制方法
DE102019000767B4 (de) * 2019-02-02 2021-03-25 Siempelkamp Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Dämmplattenherstellung
US20240009886A1 (en) * 2019-10-18 2024-01-11 Välinge Innovation AB Methods and arrangements for continuous manufacture of building panels
CN117283663B (zh) * 2023-11-23 2024-03-08 新沂市大自然木业有限公司 层状板连续热压装置

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE311227B (ru) * 1962-09-27 1969-06-02 Weyerhaeuser Co
DE2058820A1 (de) * 1970-11-30 1972-05-31 Siempelkamp Gmbh & Co Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Holzwerkstoffplatten
DE2312159A1 (de) * 1973-03-12 1974-09-19 Nils Robert Dipl Ing Alenius Verfahren zum pressen von plattenfoermigen koerpern aus holz und dergleichen
US4263007A (en) * 1978-06-05 1981-04-21 Saint-Gobain Industries Apparatus for heat treatment of fibrous mats
US4517147A (en) * 1984-02-03 1985-05-14 Weyerhaeuser Company Pressing process for composite wood panels
CA1255470A (en) * 1985-05-15 1989-06-13 Karl Walter Process for making a composite wood panel
CN1009443B (zh) * 1986-11-14 1990-09-05 库特·赫尔德·法布里肯特 制造复合木材制品板的方法和设备
US4850849A (en) * 1988-04-29 1989-07-25 Forintek Canada Corp. Apparatus for steam pressing compressible mat material
US4937024A (en) * 1989-06-26 1990-06-26 Borden, Inc. Method for bonding lignocellulosic material with gaseous esters

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент ФРГ N 2058820, кл. 39 а 7 5/08, 1970. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2024098521A1 (zh) * 2022-11-08 2024-05-16 佛山市恒力泰机械有限公司 一种方便钢带更换的陶瓷辊压机机架结构

Also Published As

Publication number Publication date
ES2021493A6 (es) 1991-11-01
NZ232547A (en) 1992-11-25
EP0383572B1 (en) 1994-11-23
DE69014216D1 (de) 1995-01-05
AU4978890A (en) 1990-08-23
AR245642A1 (es) 1994-02-28
DK0383572T3 (da) 1995-05-08
CA2009909A1 (en) 1990-08-14
EP0383572A3 (en) 1992-01-22
CN1025303C (zh) 1994-07-06
FI900747A0 (fi) 1990-02-14
TW200425B (ru) 1993-02-21
PT93148B (pt) 1996-07-31
DE69014216T2 (de) 1995-05-11
TR27900A (tr) 1995-10-11
ATE114267T1 (de) 1994-12-15
NO900704D0 (no) 1990-02-14
JPH03114702A (ja) 1991-05-15
NO900704L (no) 1990-08-15
BR9000670A (pt) 1991-01-15
KR900012758A (ko) 1990-09-01
MY107093A (en) 1995-09-30
PT93148A (pt) 1991-10-15
EP0383572A2 (en) 1990-08-22
AU626094B2 (en) 1992-07-23
ZA901076B (en) 1990-11-28
US5433905A (en) 1995-07-18
CN1048349A (zh) 1991-01-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2068339C1 (ru) Устройство и способ непрерывного изготовления древесностружечных плит
US6176951B1 (en) Process for the production of boards of wood-based material
FI97533C (fi) Menetelmä ja laitteisto lastulevyjen ja vastaavien jatkuvaksi valmistamiseksi
US4216179A (en) Process and an apparatus for the continuous manufacture of boards from material incorporating a heat hardenable binder
DK176116B1 (da) Fremgangsmåde til fremstilling af spånplader, fiberplader og lignende
US4111744A (en) Process for producing fused cellulose products
US6287410B1 (en) System and method for making compressed wood product
US6461472B2 (en) Explosively-split fragments obtained by water-vapor explosion of wooden source materials, wooden material containing such fragments as its aggregate, their manufacturing methods and machines
EP0741635B1 (en) Method of manufacturing lignocellulosic board
US5755917A (en) Manufacture of consolidated composite wood products
EP0819043B1 (en) Method of manufacturing lignocellulosic board
SU1671155A3 (ru) Способ непрерывного изготовлени древесно-стружечных и волокнистых плит
CA2280217A1 (en) Process and continuously operating press for the manufacture of timber-derived product board and plastic panels
ATE464987T1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von holzwerkstoffplatten
US4086313A (en) Method of making pressed board
US6562162B1 (en) Method and device for producing shaped bodies
DE10037508B4 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
CA1249115A (en) Method and apparatus for manufacturing composite wood panels