RU2010836C1 - Способ получения моторных топлив - Google Patents
Способ получения моторных топлив Download PDFInfo
- Publication number
- RU2010836C1 RU2010836C1 SU5037877/04A SU5037877A RU2010836C1 RU 2010836 C1 RU2010836 C1 RU 2010836C1 SU 5037877/04 A SU5037877/04 A SU 5037877/04A SU 5037877 A SU5037877 A SU 5037877A RU 2010836 C1 RU2010836 C1 RU 2010836C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fraction
- products
- gasoline
- catalyst
- liquid
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Сущность изобретения: моторные топлива получают фракционированием газового конденсата с выделением этановой, пропанбутановой, прямогонных бензиновой, дизельной и остаточной фракций. Прямогонную бензиновую фракцию контактируют при 300 - 480С 0,2 - 4 МПа с цеолитсодержащим катализатором. Полученные продукты разделяют на газообразные и жидкие. Жидкие продукты подвергают ректификации и выделяют бензиновую и остаточную фракции. Этановую и/или пропан-бутановую, или пропан-бутановую фракцию в смеси с газообразными продуктами контактирования раздельно подвергают пиролизу с последующим смешиванием продуктов пиролиза с прямогонной бензиновой фракцией. Смесь подают на контактирование с катализатором. Продукты пиролиза фракционируют с выделением жидкой и газообразной фракций. Смесь газообразной фракции с прямогонной бензиновой фракцией контактируют с катализатором. Жидкую фракцию компаундируют с жидкими продуктами контактирования до их ректификации на целевой бензин и остаточную фракцию. В качестве катализатора используют системы, приготовления на основе цеолитов со структурой ZSM - 5 или ZSM - 11, в т. ч. модифицированные элементами 1, 2, 3, 5, 6 и 8 групп периодической системы элементов. 3 з. п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к способам получения моторных топлив - дизельных и неэтилированных высокооктановых бензинов из газового конденсата.
Известен способ получения высокооктановых бензинов путем риформинга бензиновых фракций газовых конденсатов [1] . Согласно данного способа фракции газовых конденсатов 62-180 или 85-180оС подвергают первоначально каталитической гидроочистке, осушке адсорбентом, а затем риформингу на катализаторе АП-64. Риформинг проводят при температурах 480-510оС, давлении 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч-1, при циркуляции водородсодержащего газа и в присутствии добавки к сырью - четыреххлористого углерода. Данным способом возможно получение бензиновых фракций с выходом 79-89 мас. % и с ОЧ 79-89 ММ. Основным недостатком данного способа является сложная технология подготовки сырья для процесса.
Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения моторных топлив из фракций газового конденсата [2] . Согласно прототипу неэтилированные высокооктановые бензины производят процессом "цеоформинг" из прямогонных бензиновых фракций, выделяемых из газовых конденсатов наряду с газообразными, прямогонными дизельными и остаточными фракциями. Процесс цеоформинга осуществляют следующим образом [2] .
ПБФ фракционируют с выделением фракций НК-58 и > 58оС, фракцию > 58оС подвергают контактированию с цеолитсодержащим катализатором при повышенных температурах (до 460оС) и избыточном давлении (до 5 МПа), продукты реакции фракционируют с выделением углеводородных газов, остаточной фракции > 185оС и высокооктановой фракции < 195оС, которую компаундируют с фракцией НК-58оС для получения целевого бензина. Основным недостатками данного способа являются относительно низкие октановые числа и выходы получаемых бензинов.
Сущность изобретения заключается в следующем (см. фиг. 1 и 2). Нестабильный газовый конденсат (1) направляют на узел фракционирования, где происходит выделение топливного газа (2), этановой фракции (3), пропан-бутановой фракции (4) и стабильного газового конденсата. Стабильный конденсат подвергают ректификации с выделением прямогонных бензиновой (5), дизельной (дизельное топливо - 6) и остаточной > 240оС (7) фракций. Этановую фракцию (3) и/или пропан-бутановую (4) фракцию или ее смесь с газообразными продуктами контактирования сырья с катализатором (12), направляют на узел пиролиза, где раздельно подвергают пиролизу соответственно при температурах 600-950 и 550-900оС. Далее способ осуществляют по одному из двух вариантов. Или (фиг. 1), продукты пиролиза (8) смешивают с ПБФ (5) и направляют в реакторный узел, где подвергают совместному контактированию с цеолитсодержащим катализатором. Продукты контактирования (11) фракционируют с выделением углеводородных газов (12) и бензиновой фракции (13), которую подвергают ректификации для выделения целевого высокооктанового бензина (14) и остаточной фракции > 185оС (15). Или (фиг. 2) продукты пиролиза (8) разделяют с выделением жидкой (пироконденсат - 9) и газообразной (пирогаз - 10) фракций. Пирогаз (10) смешивают с ПБФ (5) и направляют в реакторный узел, где совместно подвергают контактированию с цеолитсодержащим катализатором. Продукты контактирования (11) фракционируют с выделением углеводородных газов (12) и бензиновой фракции (13), которую компаундируют с пироконденсатом (9) и подвергают ректификации для выделения целевого высокооктанового бензина (14) и остаточной фракции > 185оС (15).
В качестве катализатора используют системы на основе цеолитов со структурой типа ZSМ-5 или ZSM-11, в т. ч. модифицированные элементами I, II, III, IV, V, VI и VIII групп периодической системы, приготовленные известными способами. Каталитическое превращение сырья проводят в интервале температур 300-480оС и давлений 0,2-4,0 МПа.
Выбор фракционного состава дизельных топлив определяется двумя основными факторами: составом и свойствами исходного газового конденсата и желаемым соотношением объемов получаемых бензинов и дизельных топлив. Так для повышения выхода (на конденсат) бензина следует поднимать температуру конца кипения прямогонной бензиновой фракции; соответственно будет повышаться температура начала кипения дизельной фракции и выход ее будет падать. Для увеличения выхода дизельного топлива следует расширять (в пределах стандарта) температурные интервалы выкипания дизельных фракций.
Основными преимуществами предлагаемого способа являются повышенные выходы и большие октановые числа получаемых бензинов.
П р и м е р 1. Нестабильный газовый конденсат состава, мас. % : С1 13,7; С2 8,5; С3 8,2; С4 7,5; С5 7,6; С6 10,6; С7 10,7; С8 9,1; С9 7,1; С10 5,2; С11 3,4; С12 2,6; С13 1,8; С14 1,2; С15 0,8; С16 1,5; СО2 0,4; N2 0,1, фракционируют с выделением 14,2 мас. % топливого газа (С1, СО2, N2), 8,5% этановой фракции, 15,7% пропан-бутановой фракции и 61,6% стабильного газового конденсата (СГК). СГК подвергают ректификации с выделением (в мас. % на ВГК): 56,8% прямогонной бензиновой фракции НК-165оС с ОЧ = 65 НМ, 33,4 дизельной фракции 165-300оС и 9,8% остаточной фракции 300-345оС. Этановую и пропан-бутановую фракции направляют на узел пиролиза, где раздельно осуществляют из пиролиз соответственно при температурах Тп = 820оС и Тп'' = 780оС, давлении Рп = Рп'' = 0,15 МПа и временных контактов 0,7 и 1,3 с. Продукты пиролиза смешивают с прямогонной бензиновой фракцией (ПБФ) и направляют в реакторный узел, где совместно подвергают контактированию с катализатором при температуре реакции Тр = 400оС, давлении Р = 1,3 МПа и объемной скорости подачи жидкой ПБФ = 2,5 ч-1. Катализатор содержит 70 мас. % цеолита структуры ZSM-11 общей формулы 0,3 Na2O Al2O3 120 SlO2 и 30% Al2O3. Продукты контактирования фракционируют с выделением углеводородных газов и высокооктановой бензиновой фракции (91,7 мас. % на ПБФ), из которой ректификацией выделяют 80,7% (на ПБФ) целевого бензина (фр. НК-195оС с ОЧ = 88 ИМ) и 11,0% остаточной фракции > 195оС. Выход целевых продуктов на СГК составляет: высокооктанового бензина - 45,8% , дизельного топлива - 33,4 мас. % .
П р и м е р ы 2-6. Аналогичны примеру 1. Условия осуществления способа, составы катализаторов, свойства сырья м целевых продуктов, выходы высокооктановой бензиновой фракции, бензина и дизельного топлива приведены в таблице 1. Применяемые в катализаторах цеолиты имеют структуру ZSM-11 (примеры 2, 3) и ZSM-5 (примеры 4-6).
П р и м е р 7. Нестабильный газовый конденсат состава, мас. % : С1 13,7; С2 8,5; С3 8,2; С4 7,5; С5 7,6; С6 10,6; С7 10,7; С8 9,1; С9 7,1; С10 5,2; С11 3,4; С12 2,6; С13 1,8; С14 1,2; С15 0,8; С16 1,5; Со2 0,4; N2 0,1. фракционируют с выделением 14,2 мас. % топливного газа (С1, СО2, N2), 8,5% этановой фракции, 15,7% пропан-бутановой фракции и 61,6% стабильного газового конденсата (СГК). СГК подвергают ректификации и выделением (в мас. % на СГК): 57,4% прямогонной бензиновой фракции (ПБФ) НК-200оС с ОЧ = 56 ИМ, 32,5% дизельной фракции 200-320оС и 8,1% остаточной фракции 320-345оС. Этановую и пропан-бутановую фракции раздельно подвергают пиролизу, который осуществляют соответственно при температурах Тп = 850оС и Тп'' = 820оС, давлении Рп = Рп'' = 0,2 МПа и временах контакта 0,5 и 1,3 с. Продукты пиролиза смешивают и фракционируют с выделением газообразной (пирогаз) и жидкой (пироконденсат) фракций. Пирогаз смешивают с ПБФ и совместно в реакторном узле подвергают контактированию при температуре реакции Тр = 380оС, давлении Р = 2,0 МПа и объемной скорости подачи жидкой ПБФ = 2,8 ч-1 с катализатором. Катализатор содержит 70 мас. % цеолита типа ZSM-11 состава 0,3 Na2O Al2O3 120 SlO2, 30% Al2O3 и модифицирован 0,1% Рd. Продукты контактирования фракционируют с выделением углеводородных газов и бензиновой фракции, которую компаундируют с пироконденсатом. Полученную в результате компаундирования высокооктановую бензиновую фракцию (80,6% на ПБФ) подвергают ректификации для выделения целевого бензина - фр. НК-195оС с ОЧ = 93,5 ИМ (70,9% на ПБФ) и остаточной фракции > 195оС. Выход целевых продуктов на СГК составляет: высокооктанового бензина - 40,7% , дизельного топлива - 32,5 мас. % .
П р и м е р ы 8-10. Аналогичны примеру 7. Условия осуществления способа, составы катализаторов, свойства сырья и целевых продуктов, выходы высокооктановой бензиновой фракции, бензина и дизельного топлива приведены в таблице 1. Применяемые в катализаторах цеолиты имеют структуру ZSM-11 (пример 8) и ZSM-5 (примеры 9, 10).
П р и м е р 11. Нестабильный газовый конденсат состава, мас. % : С1 13,7; С2 8,5; С3 8,2; С4 7,5; С5 7,6; С6 10,6; С7 10,7; С8 9,1; С9 7,1; С10 5,2; С11 3,4; С12 2,6; С13 1,8; С14 1,2; С15 0,8; С16 1,5; СО2 0,4; N2 0,1, фракционируют с выделением 14,2 мас. % топливного газа (С1, СО2, N2), 8,5% этановой фракции, 15,7% пропан-бутановой фракции и 61,6% стабильного газового конденсатора (СГК). СГК подвергают ректификации с выделением (в мас. % на СГК): 56,8% прямогонной бензиновой фракции НК-165оС с ОЧ = 65 ИМ, 33,4% дизельной фракции 165-300оС (дизтопливо) и 9,8% остаточной фракции 300-345оС. Этановую фракцию подвергают пиролизу при Тп = 870оС, Р = 0,2 МПа и времени контакта 1,3 с. Пропан-бутановую фракцию смешивают с газообразными продуктами контактирования и подвергают совместному пиролизу при Тп'' = 820оС, Рп'' = 0,2 МПа и времени контакта 1,3 с. Продукты пиролиза обеих фракций смешивают с ПБФ и совместно подвергают контактированию с катализатором при Тр = 350оС, Р = 2,0 МПа и = 1,0 ч-1. Катализатор содержит 70 мас. % цеолита структуры ZSM-5 состава 0,03 Na2O Al2O3 0,3 Fe2O3 86 SiO2, 30% Al2O3 и модифицирован 3% La (III). Продукты контактирования фракционируют с выделением углеродных газов, часть которых направляют на смешение с пропан-бутановой фракцией до ее пиролиза, и высокооктановой бензиновой фракцией. Высокооктановую бензиновую фракцию (92,1% на ПБФ) подвергают ректификации для выделения целевого бензина - фр. 35-195оС с ОЧ = 93 ИМ (79,8% на ПБФ) и остаточной фракции > 195оС. Выход целевых продуктов на СГК составляет: высокооктанового бензина - 45,3% , дизельного топлива - 33,4 мас. % .
П р и м е р 12. Аналогичен примеру 11. Условия осуществления, состав катализатора, характеристика сырья и продуктов, выходы продуктов приведены в табл. 1. Цеолит, применяемый в составе катализатора, имеет структуру ZSM-11. (56) Майоров В. И. , Пак Д. А. , Саркисян Л. М. , Загребин В. Т. Малогабапритные установки для получения моторных топлив. - Газовая промышленность, 1979, N 11, с. 14-16.
А. с. СССР N 212413, 1968, Бюл. 26.
Шкуратова Е. А. , Федоров А. П. , Мельникова Н. П. и др. Получение высокооктановых бензинов каталитическим риформингом бензиновых фракций газоконденсатов. / В сб. Получение и разделение продуктов нефтехимического синтеза. Краснодарское книжн. изд-во, 1974, 215 с. (с. 55-64).
Агабалян Л. Г. , Хаджиев С. Н. , Роговская Н. Х. и др. Каталитическая переработка прямогонных фракций газового конденсата и высокооктановые топлива. - Химия и технология топлив и масел, 1988, N 5, с. 6-7.
Составы катализаторов, характеристика сырья и бензиновых фракций, условия процесса и выходы продуктов,
Claims (4)
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ из газового конденсата, включающий его фракционирование с выделением этановой, пропан-бутановой, прямогонных бензиновой, дизельной и остаточной фракций, контактированием прямогонной бензиновой фракции при повышенных температурах и избыточном давлении с цеолитсодержащим катализатором, разделение продуктов контактирования с выделением газообразных и жидких продуктов и последующую ректификацию жидких продуктов контактирования с выделением целевой бензиновой и остаточной фракции, отличающийся тем, что этановую и/или пропан-бутановую, или пропан-бутановую фракцию в смеси с газообразными продуктами контактирования раздельно подвергают пиролизу с последующим смешиванием продуктов пиролиза с прямогонной бензиновой фракцией и подачей смеси на контактирование с катализатором.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что продукты пиролиза фракционируют с выделением жидкой и газообразной фракций и контактированию с катализатором подвергают смесь газообразной фракции с прямоугонной бензиновой фракцией, жидкую фракцию компаундируют с жидкими продуктами контактирования до их ректификации на целевой бензин и остаточную фракцию.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют системы, приготовленные на основе цеолитов со структурой ZSM-5 или ZSM-11, в том числе модифицированные элементами, I, II, III, Y, YI и YIII групп Периодической системы элементов.
4. Способ по пп. 1 - 3, отличающийся тем, что контактирование сырья с катализатором ведут при 300 - 480oС и 0,2 - 4 МПа.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU5037877/04A RU2010836C1 (ru) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | Способ получения моторных топлив |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU5037877/04A RU2010836C1 (ru) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | Способ получения моторных топлив |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2010836C1 true RU2010836C1 (ru) | 1994-04-15 |
Family
ID=21602140
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU5037877/04A RU2010836C1 (ru) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | Способ получения моторных топлив |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2010836C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EA009016B1 (ru) * | 2006-02-07 | 2007-10-26 | Генрих Семёнович Фалькевич | Способ переработки сырья, содержащего пропан и бутан (варианты) |
-
1992
- 1992-04-16 RU SU5037877/04A patent/RU2010836C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EA009016B1 (ru) * | 2006-02-07 | 2007-10-26 | Генрих Семёнович Фалькевич | Способ переработки сырья, содержащего пропан и бутан (варианты) |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2846109B2 (ja) | ガソリンおよびエーテルの製造方法 | |
US4154580A (en) | Method for producing a stabilized gasoline-alcohol fuel | |
JPH03504136A (ja) | オレフィンの中間転化およびエーテル化方法 | |
US11427518B2 (en) | Method of producing a fuel additive | |
EP0210793A1 (en) | Process for the production of a hydration product from an olefinic feedstock | |
US11518951B2 (en) | Method of producing a fuel additive | |
US2684325A (en) | Production of saturated gasolines with increased antiknock properties | |
US4012455A (en) | Upgrading refinery light olefins with hydrogen contributor | |
US5166455A (en) | Process for the production of tertiary alkytl ethers from FCC light naphtha | |
EP1942089A1 (en) | Process for converting ethanol and hydrocarbons in a fluidized catalytic cracking unit | |
AU645153B2 (en) | Process for the preparation of an olefins-containing mixture of hydrocarbons | |
US3954600A (en) | Catalytic cracking process for producing middle distillate | |
RU2010836C1 (ru) | Способ получения моторных топлив | |
JPH03505588A (ja) | アルコールのエーテル富含ガソリンへの転化 | |
US5024679A (en) | Olefins etherification and conversion to liquid fuels with paraffins dehydrogenation | |
RU2030446C1 (ru) | Способ получения моторных топлив из газового конденсата | |
US4988366A (en) | High conversion TAME and MTBE production process | |
RU2232793C1 (ru) | Способ получения маловязкого судового топлива | |
RU2008323C1 (ru) | Способ получения моторных топлив | |
RU2137809C1 (ru) | Способ получения высокооктановых бензиновых фракций и ароматических углеводородов | |
RU2074232C1 (ru) | Способ получения маловязкого судового топлива | |
US7161052B2 (en) | Process for the valorization of a charge of hydrocarbons and for reducing the vapor pressure of said charge | |
RU2024585C1 (ru) | Способ получения высокооктановых бензинов | |
RU2070218C1 (ru) | Топливная композиция | |
GB2187741A (en) | Producing tertiary ether/tertiary alcohol mixtures |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
QZ4A | Changes in the licence of a patent |
Effective date: 19961214 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040417 |