RU1811926C

RU1811926C - Способ изготовлени оправок элонгатора

Info

Publication number: RU1811926C
Authority: RU
Inventors: Виктор Андреевич ЛАЗОРКИН; Юрий Николаевич Скорняков; Юрий Григорьевич Залужный; Владимир Васильевич Лоза; Владимир Григорьевич Тебеньков; Валентина Ивановна Анищенко; Юлий Семенович Олейник
Original assignee: Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов
Priority date: 1991-02-25
Filing date: 1991-02-25
Publication date: 1993-04-30

Abstract

Использование: при изготовлении трубопрокатного инструмента, в частности оправок дл прокатки труб. Суть изобретени : заготовку отливают с полостью, размеры которой соответствуют окончательным размерам полости в рабочей зоне готовой оправки , а в калибрующей и хвостовой зонах заготовки оправки диаметр полости отливают равным максимальному внутреннему диаметру готовой оправки, причем калибрующую и хвостовую зоны заготовки оправки отливают с наружным диаметром, равным 1,10-1,50 окончательного диаметра калибрующей зоны оправки. Затем заготовку нагревают и ввод т в полость технологическую вставку на глубину, равную длине калибрующей и хвостовой зон, и диаметром, равным внутреннему диаметру хвостовой зоны готовой оправки. После этого заготовку деформируют на участке.калибрующей и хвостовой зон в радиальном направлении деформировани калибрующей и хвостовой зон оправки и выт гивают технологическую вставку. 2 ил., 1 табл. Чаииш

Description

Изобретение относитс к черной металлургии и может быть использовано при изготовлении трубопрокатного инструмента, а Именно оправок дл прокатки труб.

Целью изобретени вл етс уменьшение трудоемкости изготовлени оправок с внутренней полостью сложной формы и повышение их качества за счет интенсивной проработки структуры заготовки.

На фиг.1 показана водоохлаждаема оправка, котора используетс дл прокатки труб, с окончательно сформированными зонами - рабочей, калибрующей, хвостовой , где Омакс - максимальный внутренний диаметр готовой оправки; Dx - внутренний диаметр хвостовой зоны готовой оправки; DK- наружный диаметр калибрующей зоны оправки.

На фиг.2 изображена отлита заготовка с введенной в полость технологической вставкой, где DH - наружный диаметр отливки равный(1,10-1,50) DK; Ц-длина калибрующей зоны оправки; LX - длина хвостовой зоны оправки.

Способ осуществл етс следующим образом .

Исходную заготовку 1 отливают способом лить с формированием внутренней полости, размеры которой соответствуют окончательным размерам полости оправки в рабочей зоне , а в калибрующей и хвостовой зонах отливки диаметр полости равен, максимальному диаметру (Омакс) готовой оправки. Наружный диаметр калибрующей и хвостовой зон заготовки Он отливают равным 1,10-1,50 диаметра калибрующей зоны оправки DK.

«Ю&

Полученную таким образом заготовку нагревают до температуры пластической деформации, ввод т в полость технологическую вставку 2 на глубину, равную длине калибрующей и хвостовой зон, с наружным диаметром равным диаметру хвостовой зоны Dx готовой оправки.

Затем заготовку деформируют на участках калибрующей и хвостовой зон в ради- эльном направлении, формиру окончательные размеры калибрующей зоны (DK) и хвостовой зоны оправки, после чего технологическую вставку удал ют из заготовки выт гиванием.

Заготовку оправки отливают наружным диаметром равным 1,10-1,50 окончательного диаметра DK калибрующей зоны оправки, В этом интервале в процессе деформации достигаетс необходимое качество поверхности калибрующей зоны оправки. Если заготовку отливать наружным диаметром менее 1,10 диаметражалибрующей зоны оправки , то лита структура в процессе дефорг мации плохо прорабатываетс , что приводит к снижению качества и стойкости оправок, В случае получени отливок с наружным диаметром более 1,5 наружного ди- аметра калибрующей зоны оправки увеличиваетс врем деформации, повыша- етс трудоемкость изготовлени оправок при незначительном улучшении качества и стойкости оправок.

П р. и м е р. Заготовки оправок изготовл ли из стали 20ХН4ФА способом электрошлакового лить в.металлический кокиль. Наружный диаметр отливки Он 240 мм, максимальный внутренний диаметр Омакс 100 мм, внутренний диаметр хвостовой зоны оправки DX 50 мм.

После извлечени заготовок из кокил их помещали в камерную нагревательную печь и нагревали до температуры деформации 1180°С, Ковку отливок осуществл л и на гидравлическом ковочном прессе усилием 5МН, оснащены специальным четырехбой- ков ым ковочным устройством, в котором бойки перемещаютс в радиальном направлении по отношению заготовки оправки. Технологическа вставка устанавливаетс и фиксируетс в зажимной головке манипул тора . Заготовку оправки,нагретую до температуры деформации, извлекали из печи, затем вводили технологическую вставку на глубину равную сумме длин калибрующей и хвостовой частей заготовки. Ковку осуществл ли начина с калибрующей зоны, формиру наружный диаметр калибрующей зоны оправки DK равный 185 мм, при этом Он 1,30К. Затем отковывали хвостовую зону оправки . В процессе ковки калибрующей и

хвостовой зон формируетс внутренний диаметр хвостовой зоны Он, равный диаметру технологической вставки 60 мм. После ковки из полученной заготовки оправки удал ли

технологическую вставку выт гиванием.

Аналогично были сформированы заготовки оправок при граничных и запредельных значени х за вл емых параметров способа (опыты 2-5, см. таблицу).

Дл получени сравнительных данных

были изготовлены оправки по способу-прототипу (опыт 6).

Из полученных заготовок вырезали мак- ротемплеты и образцы дл механических испытаний . Испытани образцов на ударный изгиб проводили по ГОСТ 9454-78. Все образцы проходили одинаковый режим термической обработки, а именно : Тзак. 870°С, охлаждение в масло, Т0тп, 400°С. Результэты испытаний приведены в таблице.

Анализ результатов приведенных испытаний показывает, что трудоемкость изготовлени оправок элонгатора по за вл емому техническому решению на 2040% меньше, чем по способу-прототипу, а стойкость оправок в 1,7-1,9 раза выше чем

стойкость оправок изготовленных по известному способу.

Claims

Формула изобретени

Способ изготовлени оправок элонгатора , включающий отливку полой заготовки, ее механическую и термическую обработки, отличаю щи и с тем, что, с целью

уменьшени трудоемкости изготовлени оправок с внутренней полостью сложной формы и повышени их качества за счет интенсивной проработки структуры, заготовку отливают с полостью, размеры кото-.

рой соответствуют окончательным размерам полости в рабочей зоне готовой оправки, а в калибрующей и хвостовой зонах заготовки диаметр полости отливают равным максимальному внутреннему диаметру готовой оправки, причем калибрующую и хвостовую зону заготовки оправки отливают с наружным диаметром, равным 1,10-1,50 окончательного диаметра калибрующей зоны оправки, после чего заготЬвку

нагревают, ввод т в полость технологическую вставку на глубину, равную длине ка-- либрующей и хвостовой зон, и диаметром, равным внутреннему диаметру хвостовой зоны готовой оправки, затем заготовку деформируют на участке калибрующей и хвостовой зон в радиальном направлении до формировани калибрующей и хвостовой зон оправки, после чего технологическую вставку удал ют из заготовки выт гиванием .