RU1811539C - Способ восстановлени оксидсодержащего материала и устройство дл его осуществлени - Google Patents
Способ восстановлени оксидсодержащего материала и устройство дл его осуществлениInfo
- Publication number
- RU1811539C RU1811539C SU904831252A SU4831252A RU1811539C RU 1811539 C RU1811539 C RU 1811539C SU 904831252 A SU904831252 A SU 904831252A SU 4831252 A SU4831252 A SU 4831252A RU 1811539 C RU1811539 C RU 1811539C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- combustion chamber
- oxygen
- oxide
- fluidized bed
- gases
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
- C22B5/14—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases fluidised material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
частиц. Камера сгорани смонтирована на верхней части устройства дл окончательного восстановлени например, конвертера 4, который с помощью отверсти 5 в его верхней части соединен с нижней частью камеры сгорани .
Материал, содержащий оксид металла, например, обогащенна руда или рудный концентрат, содержащие железо через за- .грузочный узел 6, загружаетс в нижнюю часть реактора 2. Одновременно гор чие газы при температурах примерно 1400 - 1800°С вытекают из размещенной внизу камеры сгорани через отверстие 7 в реакторе , псевдоожижа подаваемый рудный концентрат. Температура в камере сгорани и, таким образом, температура отход щих газов мен етс в зависимости от того, какие оксиды металлов подвергаютс предварительному восстановлению. Оксиды никел требуют более высоких, а медные оксиды - более низких температур по сравнению с вышеупом нутыми оксидами. Рудный концентрат нагреваетс гор чими газами в реакторе 2 до температуры, котора вл етс ниже температуры спекани материала, т. е. приблизительно 600 - 950°С. Даже в этом случае температура зависит от вида оксидов металла, подвергаемых предварительному восстановлению, никелевые оксиды требуют более высокой, а медные оксиды более низкой температуры , чем оксиды Fe. Если температура поступающего газообразного восстановител слишком велика, то она может быть снижена сразу же после поступлени в реактор дл восстановлени в кип щем слое или перед поступлением, например, путем повторной циркул ции частиц очищенных и охлажденных отход щих газов.. Обычно общее количество газа, выход щего из камеры сгорани , используетс дл нагрева рудного концентрата, но если температура концентрата в реакторе дл восстановлени в кип щем слое стремитс стать слишком высокой, то часть газов, выход щих из камеры сгорани , вместо этого может использоватьс дл предварительного нагрева воздуха, топлива или коксообразовател .
Рудный концентрат должен иметь размер частиц, подход щий дл предварительного нагрева и восстановлени . В большинстве случаев подход щими оказываютс частицы диаметром менее 1 мм. Псевдоожижающие газы перемещают рудный концентрат в верхнюю часть реактора по каналу 8 из реактора в сепаратор 3. На данном рисунке изображен сепаратор частиц типа вертикального циклонного сепаратора , но могут также примен тьс и другие
сепараторы или сепарационна система, предназначенные дл данной цели. Очищенные отход щие газы выход т из сепаратора через отверстие 9. Отделенные частицы возвращаютс из нижней части циклонного сепаратора по обратному трубопроводу 10, в реактор дл восстановлени в кип щем слое 2, или по входному трубопроводу 11 в камеру сгорани . Отношение
0
рециркулирующего материала к материалу,
который должен быть непосредственно введен в камеру сгорани , может регулироватьс при помощи устройства 12. В некоторых случа х повторный возврат в реактор не
5 об зателен, но дл получени рав номерно- го и быстрого нагрева-рудного концентрата в большинстве случаев выгодным вл етс циркулирующий слой..Массивность циркулирующего сло сама по себе оказывает ста0 билизирующее вли ние на теплоперенос в реакторе.без оказани вли ни на энергетический баланс. Врем выдержки частиц, в циркулирующем слое увеличиваетс и мо- ; жет лег ко регулироватьс , что приводит к
5 очень гибким процессам.:
Восстановитель в виде частиц, например , в виде угл или кокса 13, и газ, поддерживающий горение, например, воздух . обогащенный кислородом, например 17%
0 кислорода, или газообразный кислород 14, смешиваетс с материалом в трубопроводе 11. В соответствии с методом, предлагав- / мым насто щим изобретением, могут быть v также использованы низкосортные углерод5 содержащие восстановители, например, торф, бурый уголь, каменный уголь. В некоторых процессах восстановительный потенциал газообразных восстановителей в окончательной фазе восстановлени доста0 точен дл предварительного восстановлени концентрата железной руды. В этих, случа х подача восстановител в камеру сгорани может не проводитьс . Коксообра- зующее вещество или флюсующа добавка
5 могут также загружатьс в камеру сгорани или в реактор дл восстановлени в кип щем слое вместе с рудным концентратом или непосредственно через отдельные входные отверсти . Кроме того, уголь или
0 кислород могут подаватьс непосредственно в камеру: сгорани по отдельным отверсти м .
Перед поступлением в камеру сгорани входной трубопровод 11 раздел етс на
5 множество субтрубопроводов 15, которые имеют вид круга И ввод тс в камеру сгорани при помощи патрубка 16. Если реактор с кип щим слоем снабдить несколькими параллельными сепараторами частиц, то трубопровод 11 может входить в камеру
сгорани от каждого отдельного сепаратора по отдельным патрубкам, предназначенным дл каждого сепаратора, соответственно. , В показанном варианте конструкции патрубки размещены по окружности в ниж- ней части камеры сгорани . Патрубки направл ют материал, подаваемый в камеру сгорани наклонно вверх-внутрь по касательной к воображаемым горизонтальным окружност м внутри камеры сгорани . Диа- метр 17 этих окружностей меньше поперечного сечени камеры сгорани .
Гор чие восстановительные продукты горени , например СО и Н2, образующиес на этапе окончательного восстановлени , перетекают через отверстие 5 в камеру сгорани . Воздух или газообразный кислород, подаваемый через патрубки 15, хорошо смешаны с гор чими газами и эффективно сжигают перемещающиес сверху газы в зоне окислени в центре камеры сгорани , генериру таким образом теплоту дл плавлени поступающих материалов; содержащих оксиды металла. Газ подаетс в камеру сгорани наклонно вверх вовнутрь по касательной и при соответствующей скорости создает циклонный эффект, который приводит материал во вращательное движение внутри, камеры сгорани , способству эффективному смешиванию газа и частиц. В то же врем расплавленный материал, содержащий оксиды металла, как это показано на фиг. 2, быстро перемещаетс наружу по стенкам 18 камеры сгорани , образу тонкий слой 19 расплавленного оксида ме- талла. Частицы кокса 20, которые не сгорели , смешиваютс с расплавом оксида металла 19, вызыва непрерывное восстановление , благодар тонкому слою газообразноговосстановител 2 1, по вл ющемус над расплавом и частично в нем, около стенки. Дол частиц, содержащих кокс; следует с расплавом на участок окончательного восстановлени .
Естественно, материал, который дол- жен подаватьс в камеру сгорани , может поступать через отверсти в стенках или крышке камеры сгорани без использовани правильных патрубков, предварительно таким образом, чтобы материал мог быть направлен в желаемом направлении. Все материалы, например, рудный концентрат и кислород, или возможно воздух, не должны смешиватьс до камеры сгорани , но важно , чтобы газ, поддерживающий горение, эффективно смешивалс с газами в камере сгорани и чтобы материал, содержащий оксиды металла, мог, эффективно поглощать теплоту из пламени.
Предпочтительно, чтобы стенки 22 камеры сгорани были мембранного типа, по трубкам в которых протекала бы вода или пар. Мембранна стенка охлаждает слои расплава оксида металла 23 ближайшей к стенке, который затвердевает и образует твердый слой. Этот твердый слой защищает стенку от износа. Расплавленный оксид металла непрерывно стекает вниз по стенке и в расплавленном состо нии и после предварительного восстановлени попадает на участок окончательного восстановлени , например в конвертер 4, который соединен с камерой сгорани .
Газообразные восстановители, перемеща сь вверх по камере сгорани , будут полностью выгорать в зоне окислени камеры сгорани при помощи подаваемого кислорода и отводитьс из камеры сгорани в реактор 2 через отверстие 7.
На фиг, 1 показано устройство, имеющее приспособление дл подачи материала в нижнюю часть камеры сгорани . В некоторых случа х предпочтительнее подавать материал в центральную или верхнюю часть камеры сгорани ,Даже тогда, когда патрубки направлены таким образом, чтобы гозо- образные восстановители двигались вверх и сгорали в гор чем пламени, оберега в то же врем восстановительный слой стенками камеры.. -
В варианте конструкции изобретени , показанного на фиг. 3, патрубки 16 расположены по кругу в верхней части камеры сгорани . Патрубки направл ют материал наклонно вниз, внутрь и по касательной к воображаемым горизонтальным окружност м внутри камеры сгорани . Эти окружности имеют диаметр меньше диаметра камеры сгорани . Материал приводитс во вращательное движение, что заставл ет расплавленный материал перемещатьс по стенкам 18 камеры. Восход щие газы и патрубки могут быть направлены таким образом , чтобы расплав распредел лс по стенке в желаемом направлении..
Предварительно восстановленный и по крайней мере частично расплавленный материал , содержащий оксиды металла, стекает по стенкам камеры сгорани в реактор дл окончательного восстановлени 4, который может представл ть собой, например, конвертер. В реакторе полностью восстановленный металл образует ванну расплава в нижней части конвертера и слой шлака на расплавленном металле.
Патрубки 24 размещены в стенке реактора непосредственно над слоем шлака дл инжектировани кислорода или газа, содержащего кислород, дл сжигани образующегос газообразного восстановител . Патрубки направлены по касательной к воображаемой горизонтальной окружности диаметром менее половины реактора, благодар чему смесь газов внутри конвертера приводитс в циклонное движение. Газ, содержащий кислород, будет обтекать повёр- хность сло шлака 25 и сжигать газообразный восстановитель сразу же после их образовани на слое шлака, передава таким образом теплоту слою шлака в ванне.
Окончательное восстановление предварительно восстановленного стекающего вниз расплавленного материала происходит в основном в шлаке в слое 26 между шлаком и. расплавом 27 с образованием газообразного восстановител .
Предпочтительно использовать газ, содержащий 17 - 100% кислорода. Хорошее перемешивание ванйыпрм помощи, например , инертного газа способствует лучшей передаче теплоты от горючих газов ванне. Газы, образовавшиес на к.бнечномзтапе восстановлени , поднимаютс непосредственно в камеру сгорани , проход над стекающим в.низ предварительно, восстановленным материалом. В некоторых случа х может быть выгодным подавать газы в камеру сгорани сбоку. Это может быть . осуществлено таким образом, чтобы сгорание в камере сгорани , в основнр.м, имело место в зоне окислени камеры сгорани , причём зона восстановлени тОжесохрён 1- етс в .камере сгорани .:
Окончательный восстановитель например , каменный уголь или кокс могут загружатьс в конвертер через отверстие 28 в расплаве металла или через отверстие в слой шлака или над слоем шлака. Кислород подаетс через отверстие 29.
Топливо и газ, содержащий кислород, могут быть инжектированы в слой шлака или расплав дл выполнени энергетических требований дл окончательного восстановлени нерасплавленных оксидов металла в конвертере 20-60% образующихс газообразных восстановителей могут быть сожжены над слоем шлака в конвертере. Если дополнительна энерги подаетс в расплав электродами, то только 4 - 20% образовавшихс газов могут сгорать над слоем шлака. Высока температура может оказывать вредное вли ние на электроды.
Дл воспламенени газов, образующихс над слоем шлака, может использоватьс нагреваемый плазмой кислород или регенеративно или рекуперативно нагреваемый кислород и/мли воздух. Теплота может быть
передана к расплаву сама по себе при помощи ркой дуги в нагреваемом плазмой газе. Часть образующихс газов может быть отобрана с этапа конечного восстановлени
дл рекуперативного или регенеративного предварительного нагрева.
, На фиг. 4 приведено устройство дл несколько другого варианта конструкции, предлагаемой данным изобретением. В
этом случае камера сгорани 1 имеет суживающийс нижний конец 30, к которому подсоединен входной трубопровод 11 дл предварительного нагретого материала, содержащего окриды металла. Целью в этом
случае вл етс как расплавление, так и предварительное восстановление предварительно нагретого материала гор чими газообразнымивосстановител ми , образующимис i конечном этапе восстановлени , в основном, без сжигани ; гор чих газов или любог.о добавлени восстановител , В кймерё сгорани должен быть обеспечен очень хороший контакт между предварительно,нагретым материалом и.гор чим газообразным восстановителем , поступающим из фазы окончательного восстановлени 4. В варианте конструкции, показанном на рисунке, нижн часть камеры сгораний вл етс конусообразной дл
обеспечени действенного смешени . Температура в нижней части может возрастать
до 1QO -: Т700°С, благодар чему быстро завершаютс расплавление и восстановле . ние. . В соответствии с насто щим способом, реёкцйй могут быть осуществлены практически без газов, поддерживающих горение, благодар чему больша часть восстановленных газов, образующихс на стадии
окончательного восстановлени , может
быть сожжена в конвертере в св зи с их
образованием,,чем это было в случае, когда
газообразные восстановители были нужны
дл процесса горени внутри камеры сгорани . Сжигание газов в конвертере экономь чески более выгодно, чем сжигание в камере сгорани , . .
Вращательное движение материала камере сгорани , которое необходимо дл
того, чтобы расплавленный материал перемещалс по стенкам и не направл лс в реактор дл восстановлени в кип щем слое 2, вызываетс поступлением отход щих газов по трубопроводу 31 из реактора дл
восстановлени в кип щем слое в камеру сгорани . Отход щие газы отвод тс из сепаратора частиц 3 частично от процесса через теплообменник 32 и частично - из верхней части камеры сгорани по трубопроводу 31, образу вихрь в материале в камере сгорани .
Вращательное движение может быть также получено другими методами, например подачей газа из газогенератора, наход щегос р дом с камерой сгорани . Данный газ может сжигатьс в камере сгорани , увеличива таким образом содержание теплоты внутри камеры сгорани .
Claims (10)
1. Способ восстановлени оксидсодер- жащего материала, включающий его предварительный нагрев в реакторе кип щего сло , предварительное восстановление и окончательное восстановление в плавильном газификаторе.с одновременным получением восстановительного газа путем подачи в расплав угл и кислородсодержащего газа, использование полученного восстановительного газа на стадии предварительного восстановлени , улавливание , возврат в реактор кип щего сло пылевидных оксидных материалов, выпуск жидкого металла и шлака, о т л и ч а ю щ и й- с тем, что, с целью снижени энергозатрат и повышени эффективности, стадию предварительного восстановлени осуществл ют в камере сгорани с частичным оплавлением нагретого оксидеодержащего материала путем тангенциального ввода в камеру сгорани оксидсодержащего материала , углеродсодержащего и.кислородсодержащего газов, причем гор чие газы, отход щие от камеры сгорани , подают в нижнюю часть реактора кип щего сло , а уловленные .пылевидные оксидсодержащие материалы частично подают в камеру сгорани .
2. Способ по п. 1,отличающийс тем, что в качестве кислородсодержащего газа, подаваемого в камеру сгорани , используют воздух.
3. Способ по п. 1,отличающийс тем, что в качестве кислородсодержащего газа, подаваемого в камеру сгорани , используют газообразный кислород.
4. Способ по п. I, отличающийс тем, что предварительно нагретый оксидсо- держащий материал загружают в нижнюю часть камеры сгорани р дом с вводом восстановительного газа со стадии окончательного восстановлени .
5. Способ поп. 1,отличающийс тем, что газы, выход щие из реактора кип щего сло , подают в камеру сгорани .
6. Способ поп. 1,отличающийс тем, что углеродсодержащий материал подвергают газификации до ввода в камеру сгорани ,
7. Способ по п. 1,отличэющ и и с тем, что нагретый оксидсодержащий материал в реакторе кип щего сло осуществл ют предпочтительно при 600 - 950°С.
8. Способ по п. 1,отличающийс
тем, что предварительное восстановление с частичным оплавлением в камере сгорани осуществл ют предпочтительно при 1400 1800°С.
.
9. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и и с
.тем, что газы, образующиес на этапе окончательного восстановлени йчастично дожигают кислородсодержащим газом, подаваемым над поверхностью шлака.
10. Устройство дл восстановлени оксидсодержащего материала, содержащее реактор кип щего сло дл предварительного нагрева, соединенный трубопроводами с камерой предварительного восстановлени материала, имеющей узлы
ввода предварительного нагретого матери- ала, плавильный газификатор со средствами выпуска расплавленного металла и шлака, подачи угл и кислородсодержащего газа в его нижнюю часть и соединенный
средствами ввода получаемого восстановительного газа с камерой предварительного восстановлени , циклонный сепаратор дл отделени от отход щего газа пылевидной фракции материала, соединенный с верхней
и нижней част ми реактора кип щего сло , отличающеес тем, что, с целью снижени энергозатрат и повышени эффективности процесса, камера предварительного восстановлени расположена
непосредственно на плавильном газификаторе и снабжена средствами тангенциальногоподвода углерод- и кислородсодержащего газов, при этом узел ввода предварительно нагретого материала
выполнен в виде тангенциального расположенных трубопроводов, а циклонный сепаратор дополнительно соединен с камерой предварительного восстановлени , нижн разгрузочна часть которого непосредственно соединена со средствами ввода восстановительного газа. Приоритет по пунктам: 30.03.88 по пп. 1, 2, 3, 4, 7, 8, 10; 22.06.88 по пп. 5, 6, 9.
24
26iw-:-:-: --24 25
27
X19
у T.
ft
28 29
Ф/2/
.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FI881486A FI83670C (sv) | 1988-03-30 | 1988-03-30 | Förreduktion av metalloxidhaltigt material |
| FI882975A FI84841C (sv) | 1988-03-30 | 1988-06-22 | Förfarande och anordning för reduktion av metalloxidhaltigt material |
| PCT/FI1989/000057 WO1989009290A1 (en) | 1988-03-30 | 1989-03-29 | Method and apparatus for reduction of material containing metal oxide |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU1811539C true RU1811539C (ru) | 1993-04-23 |
Family
ID=26158327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU904831252A RU1811539C (ru) | 1988-03-30 | 1990-09-28 | Способ восстановлени оксидсодержащего материала и устройство дл его осуществлени |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4976776A (ru) |
| EP (1) | EP0422004B1 (ru) |
| JP (1) | JPH0610298B2 (ru) |
| KR (1) | KR930004475B1 (ru) |
| CN (1) | CN1019025B (ru) |
| AU (1) | AU612028B2 (ru) |
| BR (1) | BR8907341A (ru) |
| CA (1) | CA1337921C (ru) |
| CZ (1) | CZ281178B6 (ru) |
| DE (1) | DE68909047T2 (ru) |
| FI (1) | FI84841C (ru) |
| HU (1) | HU207124B (ru) |
| PL (1) | PL161929B1 (ru) |
| RU (1) | RU1811539C (ru) |
| WO (1) | WO1989009290A1 (ru) |
Families Citing this family (40)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2090157T3 (es) * | 1990-03-13 | 1996-10-16 | Cra Services | Un procedimiento para producir metales y aleaciones metalicas en un recipiente de reduccion en estado fundido. |
| AU657697B2 (en) * | 1990-08-01 | 1995-03-23 | Iron Carbide Holdings, Limited | Method for controlling the conversion of iron-containing reactor feed into iron carbide |
| US5137566A (en) * | 1990-08-01 | 1992-08-11 | Iron Carbide Holdings, Limited | Process for preheating iron-containing reactor feed prior to being treated in a fluidized bed reactor |
| US5228901A (en) * | 1991-02-25 | 1993-07-20 | Idaho Research Foundation, Inc. | Partial reduction of particulate iron ores and cyclone reactor |
| DE4115348C2 (de) * | 1991-05-10 | 2000-08-10 | Deutz Ag | Verfahren zur Hochtemperaturbehandlung von feinkörnigen Feststoffen in einem Schmelzzyklon |
| DE4131962C2 (de) * | 1991-09-25 | 1998-03-26 | Hismelt Corp Pty Ltd | Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von heissen Gasen mit Feststoffen in einem Wirbelbett |
| US5258054A (en) * | 1991-11-06 | 1993-11-02 | Ebenfelt Li W | Method for continuously producing steel or semi-steel |
| NL9500264A (nl) * | 1995-02-13 | 1996-09-02 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze voor het produceren van vloeibaar ruwijzer. |
| NL9500600A (nl) * | 1995-03-29 | 1996-11-01 | Hoogovens Staal Bv | Inrichting voor het produceren van vloeibaar ruwijzer door directe reductie. |
| AUPN226095A0 (en) * | 1995-04-07 | 1995-05-04 | Technological Resources Pty Limited | A method of producing metals and metal alloys |
| AT403381B (de) * | 1996-06-10 | 1998-01-26 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone |
| IT1284200B1 (it) * | 1996-07-31 | 1998-05-08 | Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione diretta di ghisa a partire da materiale ferrifero ed apparecchiatura idonea per l'esecuzione di |
| US5810906A (en) * | 1996-08-28 | 1998-09-22 | Iron Carbide Holdings, Ltd. | Method for preheating feed materials for the production of iron carbide |
| AUPO426396A0 (en) | 1996-12-18 | 1997-01-23 | Technological Resources Pty Limited | A method of producing iron |
| AUPO426096A0 (en) | 1996-12-18 | 1997-01-23 | Technological Resources Pty Limited | Method and apparatus for producing metals and metal alloys |
| US6214084B1 (en) * | 1997-09-03 | 2001-04-10 | The Boc Group, Inc. | Iron manufacturing process |
| AUPO944697A0 (en) * | 1997-09-26 | 1997-10-16 | Technological Resources Pty Limited | A method of producing metals and metal alloys |
| GB9812169D0 (en) | 1998-06-05 | 1998-08-05 | Univ Cambridge Tech | Purification method |
| AUPP442598A0 (en) | 1998-07-01 | 1998-07-23 | Technological Resources Pty Limited | Direct smelting vessel |
| AUPP483898A0 (en) | 1998-07-24 | 1998-08-13 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process & apparatus |
| MY119760A (en) | 1998-07-24 | 2005-07-29 | Tech Resources Pty Ltd | A direct smelting process |
| AUPP554098A0 (en) | 1998-08-28 | 1998-09-17 | Technological Resources Pty Limited | A process and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| AUPP570098A0 (en) | 1998-09-04 | 1998-10-01 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPP647198A0 (en) * | 1998-10-14 | 1998-11-05 | Technological Resources Pty Limited | A process and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| AUPP805599A0 (en) | 1999-01-08 | 1999-02-04 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPQ083599A0 (en) | 1999-06-08 | 1999-07-01 | Technological Resources Pty Limited | Direct smelting vessel |
| AUPQ152299A0 (en) | 1999-07-09 | 1999-08-05 | Technological Resources Pty Limited | Start-up procedure for direct smelting process |
| AT407530B (de) * | 1999-07-29 | 2001-04-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum ausbringen von feinteilchenförmigem material aus einem wirbelbett |
| AUPQ205799A0 (en) | 1999-08-05 | 1999-08-26 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPQ213099A0 (en) | 1999-08-10 | 1999-09-02 | Technological Resources Pty Limited | Pressure control |
| AUPQ308799A0 (en) | 1999-09-27 | 1999-10-21 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting process |
| AUPQ346399A0 (en) | 1999-10-15 | 1999-11-11 | Technological Resources Pty Limited | Stable idle procedure |
| AUPQ365799A0 (en) | 1999-10-26 | 1999-11-18 | Technological Resources Pty Limited | A direct smelting apparatus and process |
| US6602321B2 (en) | 2000-09-26 | 2003-08-05 | Technological Resources Pty. Ltd. | Direct smelting process |
| DE10260733B4 (de) | 2002-12-23 | 2010-08-12 | Outokumpu Oyj | Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen |
| TWI381897B (zh) * | 2004-12-22 | 2013-01-11 | Taiyo Nippon Sanso Corp | 金屬超微粉之製造方法 |
| EP2341307A1 (en) * | 2009-12-22 | 2011-07-06 | Tata Steel IJmuiden BV | Method and apparatus for continuous combined melting and steel making |
| WO2014149045A1 (en) * | 2013-03-20 | 2014-09-25 | Empire Technology Development Llc | Corrosion reduction for supercritical water gasification through seeded sacrificial metal |
| CN106702157A (zh) * | 2015-08-01 | 2017-05-24 | 江学艺 | 金属矿的还原处理方法及金属矿的还原处理炉 |
| CN110938725B (zh) * | 2019-11-25 | 2020-10-16 | 中南大学 | 一种金属氧化物高效还原***及方法 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3033673A (en) * | 1960-05-03 | 1962-05-08 | Elektrokemisk As | Process of reducing iron oxides |
| US3997333A (en) * | 1975-02-26 | 1976-12-14 | Westinghouse Electric Corporation | Process for the reduction of complex metallic ores |
| DK288176A (da) * | 1975-07-04 | 1977-01-05 | Boliden Ab | Fremgangsmade til fremstilling af et delvis forreduceret produkt |
| SE395017B (sv) * | 1975-07-04 | 1977-07-25 | Boliden Ab | Forfarande for att ur finfordelade metalloxidhaltiga material framstella en forreducerad produkt, varvid materialet smeltes och reduceras under fall genom ett schakt |
| US4073642A (en) * | 1975-09-04 | 1978-02-14 | Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag | Method for reducing material containing iron oxides |
| SE419129B (sv) * | 1979-05-29 | 1981-07-13 | Stora Kopparbergs Bergslags Ab | Anordning for reduktion av finfordelat jernoxidhaltigt material i en cirkulerande flytbedd |
| DE3273996D1 (en) * | 1981-04-28 | 1986-12-04 | Kawasaki Steel Co | Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore |
| DE3318005C2 (de) * | 1983-05-18 | 1986-02-20 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Verfahren zur Eisenherstellung |
| JPH079015B2 (ja) * | 1985-07-19 | 1995-02-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 鉄鉱石の溶融還元方法 |
| DE3540541A1 (de) * | 1985-11-15 | 1987-05-21 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur reduktion von hoeheren metalloxiden zu niedrigen metalloxiden |
-
1988
- 1988-06-22 FI FI882975A patent/FI84841C/sv not_active IP Right Cessation
-
1989
- 1989-03-15 US US07/323,922 patent/US4976776A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-28 CZ CS891894A patent/CZ281178B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1989-03-29 CA CA000595002A patent/CA1337921C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-29 EP EP89903745A patent/EP0422004B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-03-29 JP JP1503956A patent/JPH0610298B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1989-03-29 WO PCT/FI1989/000057 patent/WO1989009290A1/en active IP Right Grant
- 1989-03-29 HU HU892110A patent/HU207124B/hu not_active IP Right Cessation
- 1989-03-29 BR BR898907341A patent/BR8907341A/pt not_active IP Right Cessation
- 1989-03-29 KR KR1019890702264A patent/KR930004475B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-03-29 DE DE89903745T patent/DE68909047T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-29 AU AU34377/89A patent/AU612028B2/en not_active Ceased
- 1989-03-30 PL PL89278546A patent/PL161929B1/pl unknown
- 1989-03-30 CN CN89101968A patent/CN1019025B/zh not_active Expired
-
1990
- 1990-09-28 RU SU904831252A patent/RU1811539C/ru active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL278546A1 (en) | 1989-12-11 |
| JPH03503659A (ja) | 1991-08-15 |
| FI84841C (sv) | 1992-01-27 |
| CZ281178B6 (cs) | 1996-07-17 |
| FI84841B (fi) | 1991-10-15 |
| DE68909047T2 (de) | 1994-03-03 |
| EP0422004B1 (en) | 1993-09-08 |
| CZ189489A3 (en) | 1996-02-14 |
| CA1337921C (en) | 1996-01-16 |
| CN1036990A (zh) | 1989-11-08 |
| JPH0610298B2 (ja) | 1994-02-09 |
| FI882975A (fi) | 1989-10-01 |
| KR900700639A (ko) | 1990-08-16 |
| DE68909047D1 (de) | 1993-10-14 |
| AU3437789A (en) | 1989-10-16 |
| EP0422004A1 (en) | 1991-04-17 |
| HUT53945A (en) | 1990-12-28 |
| WO1989009290A1 (en) | 1989-10-05 |
| AU612028B2 (en) | 1991-06-27 |
| KR930004475B1 (ko) | 1993-05-27 |
| US4976776A (en) | 1990-12-11 |
| HU892110D0 (en) | 1990-12-28 |
| PL161929B1 (pl) | 1993-08-31 |
| BR8907341A (pt) | 1991-03-19 |
| HU207124B (en) | 1993-03-01 |
| FI882975A0 (fi) | 1988-06-22 |
| CN1019025B (zh) | 1992-11-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU1811539C (ru) | Способ восстановлени оксидсодержащего материала и устройство дл его осуществлени | |
| EP0063924B1 (en) | Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore | |
| EP0384454B1 (en) | Apparatus for gasifying or combusting solid carbonaceous material | |
| CA1050765A (en) | Method for making steel | |
| US4929255A (en) | Method for gasifying or combusting solid carbonaceous material | |
| RU2070936C1 (ru) | Способ обработки газов и твердых частиц в кипящем слое и устройство для его осуществления | |
| JPH0219166B2 (ru) | ||
| JPH0762162B2 (ja) | 鉄浴反応器内でガス及び溶鉄を製造する方法 | |
| JP3543837B2 (ja) | 固形状含炭素還元剤を用いて含酸化鉄原料を直接還元する方法 | |
| KR19990087540A (ko) | 용융선철 또는 용강 중간제품의 생산방법 및 동 생산방법을실행하는 설비 | |
| JPH10509217A (ja) | 溶銑または製鋼前製品の生産方法とこの方法を実施するための設備 | |
| JPH04507367A (ja) | 粒子状材料の加熱処理方法及びその装置 | |
| FI83670C (sv) | Förreduktion av metalloxidhaltigt material | |
| RU2133780C1 (ru) | Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для осуществления способа | |
| SU1711677A3 (ru) | Способ получени расплавленного чугуна или промежуточного продукта дл производства стали и устройство дл его осуществлени | |
| EA009504B1 (ru) | Способ прямого восстановления металлоносного сырьевого материала | |
| JP4250203B2 (ja) | 金属鉱石還元用の還元ガスを製造する方法 | |
| JP2572084B2 (ja) | 金属および合金の再生方法並びに装置 | |
| KR19990077105A (ko) | 철함유 물질로부터 액체선철 즉 철강반제품을 생산하는 방법 | |
| JP2916516B2 (ja) | 金属酸化物微粒子から液体金属を製造する方法およびこの方法を実施するための還元精錬炉 | |
| JPS62130230A (ja) | 微細物質の乾式冶金処理方法およびその装置 | |
| JPS59129707A (ja) | 金属酸化物の直接精錬法およびその装置 | |
| JP2572085B2 (ja) | 金属および合金の再生方法並びに装置 | |
| FI88177B (en) | Method and device for reduction of material containing metal oxide | |
| JPS5811707A (ja) | 金属酸化物の製錬方法およびその装置 |